bab 2 landasan teori dan kerangka...
TRANSCRIPT
6
BAB 2
LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN
2.1 Pengertian Pengendalian Persediaan
Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2005,p4), Pengendalian persediaan
merupakan kegiatan yang berhubungan dengan perencanaan, pelaksanaan, dan
pengawasan penentuan kebutuhan material sedemikian rupa sehingga di satu pihak
kebutuhan operasi dapat dipenuhi pada waktunya dan di lain pihak investasi
persediaan material dapat ditekan secara optimal. Pengendalian persediaan
bertujuan mencapai efisiensi dan efektivitas optimal dalam penyediaan material.
2.2 Definisi dan Jenis Persediaan
Persediaan merupakan salah satu aset terpenting dalam banyak perusahaan
karena nilai persediaan mencapai 40% dari seluruh investasi modal. Manajer
operasional sangat memahami bahwa persediaan merupakan hal yang krusial. Di
satu sisi, perusahaan selalu berusaha mengurangi biaya dengan mengurangi tingkat
persediaan di tangan (on-hand), sementara itu di sisi lain pelanggan menjadi sangat
tidak puas ketika jumlah persediaan mengalami kehabisan (stockout). Oleh karena
itu perusahaan harus mengusahakan terjadinya keseimbangan antara investasi
persediaan dan tingkat layanan pelanggan dan minimisasi biaya merupakan faktor
penting dalam membuat keseimbangan ini. Dalam kasus produk fisik, organisasi
harus menentukan apakah produk dihasilkan sendiri atau dibeli.
Persediaan didefinisikan sebagai barang-barang yang biasanya dapat
dijumpai di gudang tertutup, lapangan, gudang terbuka, atau tempat-tempat
penyimpanan lain, baik berupa bahan baku, barang setengah jadi, barang jadi,
7
barang-barang untuk keperluan operasi, atau barang-barang untuk keperluan suatu
proyek atau sejumlah material yang disimpan dan dirawat menurut aturan tertentu
dalam tempat persediaan agar selalu dalam keadaan siap pakai dan ditatausahakan
dalam buku perusahaan, itulah apa yang dikatakan oleh Indrajit dan Djokopranoto
(2005,p3).
Sedangkan menurut (Zulfikarijah 2005,p4), Persediaan secara umum
didefinisikan sebagai stock bahan baku yang digunakan untuk memfasilitasi
produksi atau untuk memuaskan permintaan konsumen
Dan Schroeder mengatakan bahwa Persediaan atau inventory is a stock of
materials used to facilitate production or to satisfy customer demands, yang artinya
stock bahan baku yang digunakan untuk memfasilitasi produksi atau untuk
memuaskan permintaan konsumen (Schroeder2003, p318),. Disini terdapat
persamaan pendapat antara Schroeder dan Zulfikarijah mengenai definisi dari
persediaan.
Setiap perusahaan mempunyai jenis persediaan yang berbeda-beda
bergantung pada usaha yang dikelolanya sebagai contoh, persediaan dalam bidang
retail berupa barang-barang yang mereka jual, persediaan usaha pertamanan
adalah bermacam-macam tumbuhan, bunga dan pohon-pohonan, persediaan agen
persewaan mobil berupa mobil dan pemeliharaan rumah tangga berupa makanan,
pakaian, obat-obatan pada perusahaan seringkali disamakan sebagai produk akhir
yang siap dijual , tetapi juga berupa : bahan baku, komponen yang dibeli, tenaga
kerja, produk dalam proses, modal kerja, peralatan, mesin dan perlengkapan.
Dengan demikian persediaan dapat diklasifikasikan menjadi:
1 Persediaan bahan baku (raw material inventory) dibeli tetapi
tidak diproses. Persediaan ini dapat digunakan untuk mendecouple
8
(yaitu, memisahkan) para pemasok dari proses produksi. Bagaimana
pun, pendekatan yang lebih disukai adalah menghapuskan keragaman
mutu, kuantitas, atau waktu pengiriman pemasok sehingga pemisahan
tidak lagi diperlukan.
2 Persediaan barang setengah jadi (working – in-process — WIP
inventory) adalah bahan baku atau komponen yang sudah mengalami
beberapa perubahan tetapi belum selesai. Adanya WIP disebabkan oleh
waktu yang dibutuhkan untuk membuat sebuah produk (disebut silkus
waktu- cycle time). Mengurangi siklus waktu berarti mengurangi
persediaan. Sering kali tugas ini mudah : dalam sebagian besar waktu
yang digunakan untuk membuat sebuah produk ketika “sedang dibuat,”
sebenarnya produk tersebut tidak mengalami proses apapun, waktu
pekerjaan yang sebenarnya atau waktu “run” hanyalah sebagian kecil
dari waktu aliran material, mungkin hanya 5%
3 MRO(Maintenance/Repair/Operating) adalah persediaan yang
diperuntukkan bagi pasokan pemeliharaan / perbaikan / operasi yang
diperlukan untuk menjaga agar permesinan dan proses produksi tetap
produktif. MRO tetap ada karena kebutuhan dan waktu pemeliharaan
dan perbaikan beberapa peralatan tidak diketahui. Walaupun
permintaan persediaan MRO sering merupakan sebuah fungsi jadwal
pemeliharaan, permintaan MRO lain yang tidak dijadwalkan harus
diantisipasi.
4 Persediaan barang jadi (finished goods inventory) adalah produk
yang sudah selesai dan menunggu pengiriman. Barang jadi bisa saja
disimpan Karena permintaan pelanggan di masa depan tidak diketahui.
9
2.2.1 Penyebab Timbulnya Persediaan
Menurut (Baroto2002, p53), hal-hal yang menjadi penyebab timbulnya
persediaan antara lain:
• Mekanisme Pemenuhan atas permintaan
Permintaan terhadap suatu barang tidak dapat dipenuhi seketika bila barang
tersebut tidak tersedia sebelumnya. Untuk menyiapkan barang ini diperlukan
waktu untuk pembuatan dan pengiriman, maka adanya persediaan merupakan
hal yang sulit dihindarkan.
• Keinginan untuk Meredam Ketidakpastian
Ketidakpastian terjadi akibat permintaan yang bervariasi dan tidak pasti, dalam
jumlah maupun waktu kedatangan, waktu pembuatan yang cenderung tidak
konstan antara 1 produk dengan produk berikutnya, waktu tenggang (lead
time) yang cenderung tidak pasti karena banyak faktor yang tidak dapat
dikendalikan. Ketidakpastian ini dapat diredam dengan mengadakan persediaan
• Keinginan Melakukan Spekulasi
Yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga di masa
mendatang.
2.2.2 Tujuan dan Fungsi Persediaan
Persediaan dapat membantu fungsi-fungsi penting yang akan
menambah fleksibilitas operasi perusahaan.. Menurut (Zulfikarijah 2005,p6),
Terdapat 7 tujuan penting dari persediaan yaitu :
1. Fungsi ganda
Fungsi utama persediaan adalah memisahkan proses produksi dan distribusi.
Pada saat penawaran atau permintaan item persediaan tidak teratur, maka
10
mengamankan persediaan merupakan keputusan yang terbaik. Sebagai contoh,
jika permintaan produk yang tinggi hanya terjadi pada waktu tertentu, maka
perusahaan akan berusaha memenuhi barang sesuai dengan permintaan dan
perusahaan akan berusaha memproduksi barang tersebut pada saat permintaan
rendah. Pemisahan produksi dari permintaan ini akan menghindarkan biaya
jangka pendek serta menghindari stock-out (kehabisan barang). Dengan kata
lain jika penawaran barang berfluktuasi, maka persediaan bahan baku
merupakan input yang penting dalam proses transformasi karena itu proses
produksi juga berfluktuasi dalam perusahaan. Pada saat hubungan dua proses
ini tidak selaras, maka persediaan dapat dipisahkan menjadi dua proses yang
akan dioperasikan sendiri-sendiri.
2. Mengantisipasi adanya inflasi
Persediaan dapat mengantisipasi perubahan harga dan inflasi, penempatan
persediaan kas dalam bank merupakan pilihan yang tepat untuk pengembalian
investasi. Disisi lain, persediaan mungkin akan meningkat setiap saat. Pada saat
seperti ini, maka persediaan merupakan investasi terbaik. Tentu saja, biaya dan
resiko biaya penyimpanan harus dipertimbangkan. Dalam beberapa kebijakan,
banyak perusahaan yang tidak melibatkan sumber daya manusia dalam hal ini.
3. Memperoleh diskon terhadap jumlah persediaan yang dibeli
Fungsi persediaan yang lain adalah memanfaatkan keuntungan dari diskon
terhadap jumlah persediaan yang dibeli. Banyak pemasok yang menawarkan
diskon untuk pembelian dalam jumlah besar. Pembelian dalam jumlah besar
secara substansi dapat mengurangi biaya produksi. Akan tetapi dengan
pembelian dalam jumlah besar kurang menguntungkan dalam hal: biaya
penyimpanan yang lebih tinggi, terjadinya kerusakan, kemungkinan terjadinya
11
pencurian dan biaya asuransi. Investasi terhadap persediaan yang terlalu besar
akan mengurangi kesempatan untuk melakukan investasi lain.
4. Menjaga adanya ketidakpastian
Dalam sistem persediaan terdapat ketidakpastian dalam hal : permintaan,
penawaran, dan waktu tunggu. Persediaan pengaman dijaga dalam persediaan
untuk memproteksi adanya ketidakpastian. Jika permintaan pelanggan
diketahui, akan layak (walaupun tidak selalu ekonomis) memproduksi pada
tingkat yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Dalam hal ini, tidak
dibutuhkan persediaan barang jadi, akan tetapi pada saat terjadi perubahan
permintaan, maka sistem harus segera dirubah untuk menyesuaikan kebutuhan
pelanggan dan untuk melayani agar pelanggan puas. Namun demikian,
persediaan pengaman barang jadi harus dijaga untuk mengantisipasi apabila
terjadi perubahan. Dengan demikian persediaan pengaman bahan baku juga
harus dijaga untuk mengantisipasi ketidakpastian pengiriman oleh penjual dan
persediaan pengaman barang dalam proses juga harus dijaga untuk
mengantisipasi terjadinya perubahan penjadwalan yang tepat.
5. Menjaga produksi dan pembelian yang ekonomis
Sering terjadi memproduksi skala ekonomis pada bahan baku dalam lot. Dalam
hal ini, lot diproduksi melebihi periode waktu dan tidak dilanjutkan ke produksi
sampai lot mendekati habis. Kondisi ini tentu saja memungkinkan
membengkaknya biaya persiapan (set-up) mesin produksi melebihi jumlah item
yang besar dan ini juga akan terjadi dalam pengunaan peralatan produksi pada
produk yang berbeda, hal serupa akan terjadi pada saat pembelian bahan baku.
karena biaya pemesanan, diskon jumlah pembelian dan biaya transportasi
seringkali lebih ekonomis pada pembelian dalam jumlah besar, maka sebagian
12
lot dapat dijadikan persediaan untuk penggunaan berikutnya. Hasil persediaan
dari pembelian atau produksi bahan baku dalam lot disebut dengan siklus
persediaan, dimana lot diproduksi atau dibeli dalam siklus dasar. Ini merupakan
tren dalam industri saat ini, akan tetapi mengurangi waktu persiapan dan biaya
yang demikian drastis merupakan alternatif produk atau proses yang pada
akhirnya akan menghasilkan ukuran lot yang lebih kecil dan persediaan yang
lebih rendah.
6. Mengantisipasi perubahan permintaan dan penawaran
Terdapat beberapa jenis situasi yang apabila terjadi perubahan permintaan dan
penawaran dapat diantisipasi yaitu pada saat harga atau kemampuan bahan
baku yang diharapkan berubah. Sumber antisipasi lain adalah rencana promosi
pemasaran yaitu sejumlah barang jadi dalam sejumlah besar stock untuk dijual.
Dalam kondisi tertentu perusahaan seringkali mengantisipasi permintaan
dikarenakan karyawannya dan persediaan juga dipergunkan untuk
mengantisipasi permintaan atau penawaran yang berubah secara alamiah.
7. Memenuhi kebutuhan terus-menerus
Persediaan transit terdiri dari bahan baku yang bergerak dari satu titik ke titik
lainnya. Persediaan ini dipengaruhi oleh keputusan lokasi pabrik, secara teknis
persediaan bergerak diantara tahapan-tahapan produksi dan di dalam pabrik
dapat juga diklasifikasikan dalam persediaan transit. Kadangkala persediaan
transit ini juga disebut dengan pipa saluran persediaan karena berada dalam
distribusi pipa saluran.
Melalui pengendalian sistem persediaan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan.
tentunya untuk mencapai efisiensi ini, diperlukan suatu upaya pengoptimalan fungsi
13
persediaan. Menurut (Baroto2002, p53) terdapat beberapa fungsi persediaan antara
lain:
1. Fungsi Independensi
Persediaan bahan baku diadakan agar departemen-departemen dan proses
individual terjaga kebebasannya. Persediaan barang jadi diperlukan untuk
memenuhi permintaan pelanggan yang tidak pasti. Permintaan pasar tidak
dapat diduga dengan tepat, demikian pula dengan pasokan dari pemasok.
Seringkali keduanya meleset dari perkiraan. Agar proses produksi dapat berjalan
tanpa tergantung pada kedua hal ini (independen), maka persediaan harus
mencukupi.
2. Fungsi Ekonomis
Seringkali dalam kondisi tertentu, memproduksi dengan jumlah produksi (lot)
akan lebih ekonomis daripada memproduksi secara berulang atau sesuai
permintaan.
3. Fungsi Antisipasi
Fungsi ini diperlukan untuk mengantisipasi perubahan permintaan atau
pasokan. Seringkali perusahaan mengalami kenaikan permintaan setelah
dilakukan program promosi. Untuk memenuhi hal ini, maka diperlukan
persediaan produk jadi agar tidak terjadi kekurangan persediaan (stock out).
Keadaan yang lain adalah bila suatu ketika diperkirakan pasokan bahan baku
akan terjadi kekurangan. Jadi, tindakan menimbun persediaan bahan baku
terlebih dahulu merupakan tindakan rasional.
14
4. Fungsi Fleksibilitas
Bila dalam proses produksi terdiri atas beberapa tahapan proses operasi dan
kemudian terjadi kerusakan pada satu tahapan proses, maka akan diperlukan
waktu untuk melakukan perbaikan. Berarti produk ini tidak akan dihasilkan
untuk sementara waktu. Persediaan barang setengah jadi (work in process)
pada situasi ini akan merupakan faktor penolong untuk kelancaran proses
operasi. Hal lain adalah dengan adanya persediaan barang jadi, maka waktu
untuk pemeliharaan fasilitas produksi dapat disediakan dengan cukup.
2.2.3 Biaya-Biaya Persediaan
Menurut (Zulfikarijah2005,p13), biaya persediaan merupakan semua
pengeluaran dan kerugian yang disebabkan oleh adanya persediaan. Biaya
persediaan ini di dalam perusahaan secara umum dibedakan menjadi empat
jenis, yaitu:
1. Biaya Pembelian (Purchasing cost)
Biaya pembelian merupakan biaya yang dikeluarkan untuk membeli barang,
jumlahnya tergantung pada jumlah barang yang dibeli dan harga perunit
barang. Biaya pembelian ini menjadi sangat penting pada saat harga barang
dipengaruhi oleh ukuran pembelian yaitu adanya diskon harga (price discount /
price break) dimana harga perunit akan menurun pada saat jumlah pembelian
meningkat dan sebaliknya. Konsep ini di dalam prakteknya jarang sekali
dimasukkan dalam biaya total pembelian karena diasumsikan bahwa harga
barang per unit tidak dipengaruhi oleh jumlah barang yang dibeli, sehingga
biaya pembelian untuk periode tertentu (satu tahun) adalah konstan dan tentu
saja tidak berpengaruh pada pengoptimalan berapa banyak barang yang
dipesan.
15
2. Biaya Pengadaan (Procurement cost)
Biaya pengadaan merupakan biaya yang berhubungan dengan pembelian
barang yang terdiri dari biaya pemesanan (ordering cost) apabila barang yang
diperlukan berasal dari luar perusahaan. Biaya pemesanan adalah semua
pengeluaran yang disebabkan oleh adanya kegiatan mendatangkan barang dari
luar, biaya ini meliputi: biaya menentukan pemasok, pengetikan pesanan,
pengiriman pesanan, biaya pengangkutan, biaya penerimaan, biaya
pemeriksaan, biaya pengepakan, biaya telepon dan lain-lain. Biaya pemesanan
ini diasumsikan konstan untuk setiap kali melakukan pemesanan.
3. Biaya Penyimpanan (Carrying cost / Holding cost)
Biaya penyimpanan adalah semua pengeluaran yang disebabkan oleh adanya
kegiatan menyimpan barang dalam periode waktu tertentu, biaya ini
diwujudkan dalam bentuk prosentase nilai rupiah per unit waktu. Contohnya
15% biaya penyimpanan artinya 15 untuk setiap Rp 100 persediaan setiap
tahun, besarnya biaya penyimpanan ini berkisar antara 15-30% per tahun.
Biaya ini meliputi :
biaya modal (cost of capital)
biaya penyimpanan (cost of storage)
biaya keusangan / kedaluwarsa (obselence cost)
biaya kehilangan (loss cost)
biaya asuransi (insurance cost)
dan lain-lain.
4. Biaya Kekurangan Persediaan (Stockout Cost)
Biaya kekurangan persediaan merefleksikan konsekuensi ekonomis yang
disebabkan oleh adanya kehabisan persediaan. Kondisi ini sangat merugikan
16
perusahaan karena proses produksi akan terganggu dan kesempatan untuk
memperoleh peluang / keuntungan akan hilang atau konsumen dapat pindah ke
perusahaan lain karena permintaannya tidak terpenuhi yang pada akhirnya akan
berpengaruh pada citra perusahaan. Adapun yang termasuk dalam biaya stock-
out adalah:
Jumlah barang yang tidak terpenuhi.
Waktu pemenuhan
Biaya pengadaan darurat
2.3 Pengertian Peramalan
Menurut Heizer dan Render(2005, p136) peramalan (forecasting) adalah
seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Hal ini dapat dilakukan
dengan melibatkan pengambilan data masa lalu dan menempatkannya ke masa
yang akan datang dengan suatu bentuk model matematis. Bisa juga merupakan
prediksi intuisi yang bersifat subjektif. Atau bisa juga dengan menggunakan
kombinasi model matematis yang disesuaikan dengan pertimbangan yang baik dari
seorang manajer.
Hanya sedikit bisnis yang dapat menghindari proses peramalan dan hanya menuggu
apa yang terjadi untuk kemudian mengambil kesempatan. Perencanaan yang efektif
baik untuk jangka panjang maupun jangka pendek bergantung pada peramalan
permintaan untuk produk perusahaan tersebut.
2.3.1 Meramal Horizon Waktu
Peramalan biasanya diklasifikasikan berdasarkan horizon waktu masa depan yang
dicakupnya. Horizon waktu terbagi atas beberapa kategori:
17
1) Peramalan Jangka Pendek
Peramalan ini mencakup jangka waktu hingga 1 tahun tetapi umumnya
kurang dari 3 bulan. Peramalan ini digunakan untuk merencanakan
pembelian, penjadwalan kerja, jumlah tenaga kerja, penugasan kerja,
dan tingkat produksi.
2) Peramalan Jangka Menengah
Peramalan jangka menengah, atau intermediate, umumnya mencakup
hitungan bulanan hingga 3 tahun. Peramalan ini berguna untuk
merencanakan penjualan, perencanaan dan anggaran produksi,
anggaran kas, dan menganalisis bermacam-macam rencana operasi.
3) Peramalan Jangka panjang
Umumnya untuk perencanaan masa 3 tahun atau lebih. Peramalan
jangka panjang digunakan untuk merencanakan produk baru,
pembelanjaan modal, lokasi atau pengembangan fasilitas, serta
penelitian dan pengembangan (litbang).
2.3.2 Tipe-tipe Peramalan
Menurut Heizer dan Render (2005, p138), organisasi pada umumnya
mengunakan tiga tipe peramalan yang utama dalam perencanaan operasi di
masa depan. Ketiga peramalan tersebut antara lain:
1) Peramalan ekonomi (economic forecast)
Peramalan ekonomi (economic forecast) menjelaskan siklus bisnis
dengan memprediksikan tingkat inflasi, ketersediaan uang, dana yang
dibutuhkan untuk membangun perumahan dan indikator perencanaan
lainnya.
18
2) Peramalan Teknologi (technological forecast)
Peramalan Teknologi (technological forecast) memperhatikan tingkat
kemajuan teknologi yang dapat meluncurkan produk baru yang
menarik, yang membutuhkan pabrik dan peralatan baru.
3) Peramalan Permintaan (demand forecast)
Peramalan Permintaan (demand forecast) adalah proyeksi permintaan
untuk produk atau layanan suatu perusahaan. Peramalan ini disebut
juga peramalan penjualan, yang mengendalikan produksi, kapasitas,
serta sistem penjadwalan dan menjadi input bagi perencanaan
keuangan, pemasaran, dan sumber daya manusia.
2.3.3 Model Peramalan Serial Waktu (Time –Series)
Menurut (Herjanto2004, p117), Model Peramalan Serial Waktu (deret
berkala, time series) adalah metode yang digunakan untuk menganalisis
serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan
bahwa beberapa pola atau kombinasi pola selalu berulang sepanjang waktu, dan
pola dasar dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data historis dan serial itu.
Tujuan analisis ini untuk menemukan pola deret variabel yang bersangkutan
berdasarkan nilai-nilai variabel pada masa sebelumnya, dan mengekstrapolasikan
pola itu untuk membuat peramalan nilai variabel tersebut pada masa datang.
Sedangkan menurut Heizer dan Render(2005, p141), Model Time-series
adalah suatu teknik peramalan yang menggunakan sekumpulan data masa lalu
untuk melakukan peramalan. Model Time-series membuat prediksi dengan asumsi
bahwa masa depan merupakan fungsi masa lalu. Dengan kata lain, mereka
melihat apa yang terjadi selama kurun waktu tertentu, dan menggunakan data
masa lalu tersebut untuk melakukan peramalan. Jika kita memperkirakan
19
penjualan mingguan mesin pemotong rumput, kita menggunakan data penjualan
minggu lalu untuk membuat ramalan.
2.3.4 Jenis Pola Data dalam Serial Waktu
Analisis serial waktu dimulai dengan memplot data pada suatu skala waktu,
mempelajari plot tersebut dan akhirnya mencari suatu bentuk atau pola yang
konsisten atas data. Pola dari serangkaian data dalam pola dasar sebagai berikut:
1. Konstan, yaitu apabila data berfluktuasi di sekitar rata-rata secara
stabil. Polanya berupa garis lurus horizontal. Pola seperti ini terdapat
dalam jangka pendek atau menengah, jarang sekali suatu variabel
memiliki pola konstan dalam jangka panjang.
2. Kecenderungan (trend), yaitu apabila data dalam jangka panjang
mempunyai kecenderungan, baik yang arahnya meningkat dari waktu
ke waktu maupun menurun. Pola ini disebabkan antara lain oleh
bertambahnya populasi, perubahan pendapatan, dan pengaruh budaya.
3. Musiman (seasonal), yaitu apablia polanya merupakan gerakan yang
berulang-ulang secara teratur dalam setiap periode tertentu, misalnya
tahunan, semesteran, kuartalan, bulanan atau mingguan. Pola ini
berhubungan dengan faktor iklim / cuaca atau faktor yang dibuat oleh
manusia, seperti liburan dan hari besar.
4. Siklus (cyclical), yaitu apabila data dipengaruhi oleh fluktuasi
ekonomi jangka panjang, seperti daur hidup bisnis. Perbedaan utama
antara pola musiman dan siklus adalah pola musiman mempunyai
panjang gelombang yang tetap dan terjadi pada jarak waktu yang
tetap, sedangkan pola siklus memiliki durasi yang lebih panjang dan
bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lain.
20
5. Residu atau variasi acak, yaitu apabila data tidak teratur sama
sekali. Data yang bersifat residu tidak dapat digambarkan
2.3.5 Metode Peramalan untuk Model Time-Series
Pengolahan data kuantitatif dari serial waktu dapat dilakukan melalui
metode peramalan kuantitatif yang menggunakan data masa lalu, yang terdiri
dari:
1. Metode rata-rata Bergerak
merupakan metode peramalan yang menggunakan rata-rata dari sejumlah
(n) data terkini untuk meramalkan periode mendatang. Secara matematis,
rata-rata bergerak sederhana dinyatakan sebagai:
Rata-rata bergerak = n
sebelumyaperiodentaanper∑ min
Dimana:
n adalah jumlah periode dalam rata-rata bergerak
2. Metode Rata-rata Bergerak dengan pembobotan
Saat ada tren atau pola yang terdeteksi, bobot dapat digunakan untuk
menempatkan penekanan yang lebih pada nilai terkini. Praktik ini membuat
teknik peramalan lebih tanggap terhadap perubahan karena periode yang
lebih dekat mendapatkan bobot yang lebih berat. Pemilihan bobot
merupakan hal yang tidak pasti karena tidak ada rumus untuk menetapkan
mereka. Oleh Karena itu, penentuan bobot yang mana yang digunakan
membutuhkan pengalaman. Sebagai contoh, jika bulan atau periode
terakhir diberi bobot yang terlalu berat, peramalan dapat menggambarkan
perubahan yang terlalu cepat yang tidak biasa pada permintaan atau pada
penjualan.
21
Rata-rata bergerak dengan pembobotan dapat digambarkan secara
matematis sebagai berikut
Rata-rata Bergerak dengan pembobotan =
∑∑
bobotnperiodepadataanpernperiodepadabobot )min)((
3. Metode Penghalusan Eksponensial
Penghalusan Eksponensial (Exponential Smoothing) merupakan metode
peramalan rata-rata bergerak dengan pembobotan dimana data diberi
bobot oleh sebuah fungsi eksponensial.
Rumus Penghalusan Eksponensial dasar dapat ditunjukkan sebagai berikut:
Peramalan baru =
peramalan periode lalu + α (permintaan aktual periode lalu – peramalan
periode lalu)
dimana α adalah sebuah bobot atau konstanta penghalusan (smoothing
constant), yang dipilih oleh peramal yang mempunyai nilai antara 0 dan 1.
persamaan diatas secara matematis dapat ditunjukkan sebagai berikut:
F t = F 1−t + α (A 1−t - F 1−t )
Dimana:
F t = peramalan baru
F 1−t = peramalan sebelumnya
α = konstanta penghalus (pembobot) (0≤ α ≤ 1)
A 1−t = permintaan aktual periode lalu
22
2.3.6 Menghitung Kesalahan Peramalan
Kesalahan peramalan mengatakan seberapa baik kinerja suatu model
dibandingkan dengan model itu sendiri dengan menggunakan data masa lalu.
Keakuratan keseluruhan dari setiap model peramalan rata-rata bergerak,
penghalusan eksponensial atau lainnya dapat dijelaskan dengan membandingkan
nilai yang diramal dengan nilai aktual atau nilai yang sedang diamati. Jika
F t melambangkan peramalan pada periode t dan A t melambangkan permintaan
aktual pada periode t, maka kesalahan peramalan (deviasi) adalah
Kesalahan peramalan = Permintaan aktual – Nilai Peramalan
= A t - F t
tiga dari perhitungan yang biasa digunakan untuk menghitung kesalahan
peramalan (forecast error) total, dimana perhitungan ini juga dapat digunakan
untuk membandingkan model peramalan yang berbeda, untuk mengawasi
peramalan, untuk memastikan peramalan berjalan dengan baik yaitu:
Deviasi rata-rata Absolut (Mean Absolute Deviation-MAD)
MAD merupakan ukuran kesalahan peramalan keseluruhan untuk
sebuah model. Nilai ini dihitung dengan mengambil jumlah nilai absolut
dari tiap kesalahan peramalan dibagi dengan jumlah periode data (n):
MAD = n
taanperaktual∑ − min
Kesalahan rata-rata kuadrat (Mean Squared Error- MSE)
MSE merupakan rata-rata selisih kuadrat antara nilai yang diramalkan
dan yang diamati. Rumusnya adalah
23
MSE = n
peramalankesalahan∑ 2)(
Kesalahan persen rata-rata absolute (Mean Absolute Percent
Error- MAPE)
MAPE merupakan rata-rata diferensiasi absolut antara nilai peramalan
dan aktual yang dinyatakan sebagai persentase nilai aktual. MAPE
dihitung sebagai berikut:
MAPE = n
aktualramalanaktualn
i iii∑
=
−1
100
2.4 Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule-MPS)
Menurut (Gasperz2002, p141), Jadwal Produksi Induk (Master Production
Schedule) adalah satu set perencanaan yang menggambarkan berapa jumlah yang
akan dibuat untuk setiap item akhir pada periode tertentu.
Menurut (Herjanto2004, p260) Jadwal Produksi Induk merupakan gambaran
atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog,
rencana suplai / penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan
tersedia (Available To Promise, ATP). MPS mengendalikan MRP dan merupakan
masukan utama dalam proses MRP.
Sedangkan menurut Menurut Heizer dan Render(2005, p162),Jadwal
Produksi Induk dapat dinyatakan dalam istilah sebagai berikut:
Pesanan pelanggan pada sebuah perusahaan dengan pusat kerja
(membuat berdasarkan pesanan – make-to-order)
Modul pada sebuah perusahaan berulang (merakit berdasarkan
persediaan –assemble-to stock)
24
Sebuah barang jadi pada sebuah perusahaan berlanjut (membuat
berdasarkan persediaan – make-to-stock)
2.4.1 Fungsi Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule-MPS)
Menurut (Gasperz2002,p142) Jadwal Produksi Induk pada dasarnya
memiliki 4 fungsi utama, yaitu:
a) Menyediakan atau memberi input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas
b) Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase orders) untuk item-item jadwal produksi induk
c) Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas
d) Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promises) kepada pelanggan
2.4.2 Masukan bagi Jadwal Produksi Induk(Master Production Schedule-MPS)
Menurut (Gasperz2002, p142), Sebagai suatu aktivitas proses,
penjadwalan produksi induk (Master Production Schedule-MPS) membutuhkan 5
input utama yaitu:
1) Data permintaan total
Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi
induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan dan
pesanan-pesanan
2) Status Inventory
Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan –
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and
25
purchase orders), dan Firm planned orders. MPS harus mengetahui secara
akurat berapa banyak inventory yang tersedia dan menentukan berapa
banyak yang harus dipesan.
3) Rencana Produksi
Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan
sumber daya lain dalam produksi itu.
4) Data perencanaan
Berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot Sizing yang harus digunakan,
shrinkage factor, stock pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead
time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari
item (Item Master File)
5) Informasi dari RCCP (Rough Cut Capacity Planning)
Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi
salah satu input bagi MPS
2.4.3 Format Penyusunan Jadwal Produksi Induk (Master Production
Schedule-MPS)
Bentuk umum dari MPS adalah sebagai berikut:
26
Tabel 2.1
Tabel Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule-MPS)
MPS Lot size Lead Time : Safety Stock:
On Hand : Demand Time Fences:
Planning Time Fences
Period 0 1 2 3 4 5 6 Forecast Scheduled Receipts Projected Available Balance Available to Promise Master Scheduled
Sumber: Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21
Keterangan untuk tabel diatas adalah sebagai berikut:
1) Lead Time
Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk memprediksi atau membeli suatu
item
2) On Hand
Adalah posisi inventory awal yang secara fisik tersedia dalam stock, yang
merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock
3) Lot Size
Adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik / pemasok
4) Safety Stock
Adalah stock tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam
inventory yang dijadikan sebagai stock pengaman guna mengatasi fluktuasi
dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu
27
singkat, kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem
manufacturing semakin stabil kebijaksanaan stock pengaman dapat
diminimumkan
5) Demand Time Fences (DTF)
Adalah periode mendatang dari Jadwal Produksi Induk(Master Production
Schedule-MPS) dimana, dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap
MPS tidak diizinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian
biaya yang besar akibat ketidaksesuaian / kekacauan jadwal.
6) Planning Time Fences (DTF)
Adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam hal ini, perubahan-
perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian /
kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya
7) Time Periods For display
Adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS
8) Sales plan (Sales Forecast)
Merupakan rencana penjualan dan peramalan penjualan untuk item yang
dijadwalkan itu.
9) Actual Orders
Merupakan pesanan – pesanan yang diterima dan bersifat pasti
10) Projected Available Balances (PAB)
Merupakan proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama horizon
perencanaan Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule-MPS),
yang menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir dari
setiap periode waktu dalam horizon perencanaan Jadwal Produksi
Induk(Master Production Schedule-MPS)
28
11) Available To Promise (ATP)
Merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran
untuk mampu memberikan jawaban-jawaban yang tepat terhadap
pernyataan pelanggaran tentang “ Kapan anda dapat mengirimkan item
yang telah dipesan itu?” nilai ATP memberikan informasi tentang berapa
banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu
tersedia untuk pesanan pelanggan sehingga berdasarkan informasi itu
bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat pada pelanggan.
12) Master Schedule
Merupakan jadwal produksi / manufacturing yang diantisipasi (anticipated
manufacturing Schedule) untuk item tertentu
2.5 Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material – BOM)
Menurut (Herjanto2004, p260) Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material –
BOM) adalah daftar dari produk dan komponen yang diperlukan untuk dirakit atau
dicampur agar menjadi produk akhir.
Sedangkan menurut Heizer dan Render(2005, p164) Daftar Kebutuhan
Bahan (Bill OF Material – BOM) adalah sebuah pembuatan daftar komponen,
komposisi, dan jumlah dari setiap bagian yang diperlukan untuk membuat satu unit
produk.
2.6 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning – MRP)
Menurut Heizer dan Render(2005, p160) perencanaan kebutuhan material
(Material Requirement Planning – MRP) merupakan sebuah teknik permintaan terikat
yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang diperkirakan,
dan jadwal produksi induk untuk menentukan kebutuhan material.
29
Sedangkan menurut (Herjanto2004, p257) perencanaan kebutuhan material
(Material Requirement Planning – MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi
yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses
produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
direncanakan.
2.6.1 Tujuan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Menurut (Herjanto2004, p258), secara umum, sistem Perencanaan Kebutuhan
Material (Material Requirement Planning – MRP) dimaksudkan untuk mencapai tujuan
sebagai berikut:
Meminimalkan persediaan
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning – MRP)
menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan
disesuaikan dengan jadwal produksi induk (Master Production Schedule).
Dengan menggunakan metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen
yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan
Mengurangi resiko karena Keterlambatan Produksi atau
Pengiriman
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning – MRP)
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi
maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil
resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan
terganggunya rencana produksi.
30
Komitmen yang realistis
Dengan Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning –
MRP), jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih
realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan
konsumen.
Meningkatkan Efisiensi
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning – MRP)
juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu
produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik
sesuai dengan jadwal produksi induk
2.6.2 Kemampuan Sistem MRP
Menurut (Nasution2003, p129) ada empat kemampuan yang menjadi ciri utama
dari sistem MRP, yaitu:
1) Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus
diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan
atas produk akhir yang sudah direncanakan pada jadwal produksi induk
2) Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan
secara tepat sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua
kebutuhan minimal setiap item komponen
31
3) Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan
terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar
atau dibuat sendiri.
4) Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal
yang sudah direncanakan
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan
pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk
melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan
yang realistis. Jika penjadwalan masih tidak memungkinkan untuk memenuhi
pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen,
sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.
2.6.3 Masukan Bagi Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Menurut (Gasperz2002, p178) Perencanaan Kebutuhan Material (Material
Requirement Planning – MRP) membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu:
Jadwal Produksi Induk(Master Production Schedule-MPS)
Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule-MPS) merupakan suatu
pernyataan definitive tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan
untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan
dibutuhkan dan bilamana produk itu akan diproduksi
Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material – BOM)
Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material – BOM) merupakan daftar dari
semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-
masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent
assembly. Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning
32
– MRP) menggunakan Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material – BOM)
sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang
dibutuhkan untuk setiap periode waktu.
Item Master
Item Master merupakan suatu komponen file yang berisi informasi status
tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang
menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated
quantity), waktu tunggu yang direncanakan (planned lead time), ukuran lot
(Lot size), stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau
hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu
item.
Pesanan – pesanan (Orders)
Pesanan – pesanan (Orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak
dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-
on-hand dimasa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan,
yaitu shop orders or work orders or manufacturing orders berupa pesanan –
pesanan yang akan dibuat atau diproduksi di dalam pabrik, dan purchase
orders yang merupakan pesanan – pesanan pembelian suatu item dari
pemasok eksternal. Kita juga dapat mengkategorikan pesanan – pesanan
yang datang (incoming orders) apabila dari shop orders atau purchase
orders dalam bentuk yang berbeda, yang memberitahukan apakah pesanan
– pesanan itu telah dikeluarkan (released orders) atau apakah pesanan itu
masih berupa rencana yang belum dikeluarkan (planned orders)
33
Kebutuhan-kebutuhan (Requirements)
Kebutuhan-kebutuhan (Requirements) akan memberitahukan tentang
berapa banyak dari masing – masing item itu dibutuhkan, sehingga akan
mengurangi stock-on-hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat
dua jenis kebutuhan, yaitu:
kebutuhan internal yang biasanya digunakan dalam pabrik untuk
membuat produk lain
kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke luar pabrik berupa :
pesanan pelanggan (customers orders), service parts, dan sales
forecast.
Suatu catatan kebutuhan biasanya berisi informasi tentang: nomor item
yang dibutuhkan, kuantitas yang dibutuhkan, waktu yang dibutuhkan,
kuantitas yang telah dikeluarkan dari stockroom, dan lain-lain.
2.6.4 Proses Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning –
MRP)
Menurut (Herjanto2004, p263) kebutuhan untuk setiap komponen yang
diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur sebagai
berikut:
1. Netting, yaitu jumlah kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan
memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang
ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan.
2. konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas – kuantitas pemesanan
3. menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktunya yang tepat dengan
cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki
34
dengan memperhitungkan waktu tenggang, agar memenuhi pesanan komponen
yang bersangkutan
4. menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk
komponen – komponennya melalui daftar material
2.6.5 Format Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning –
MRP)
Tabel 2.2
Tabel Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP Description: Lead Time : Lot size: On Hand : Safety Stock : Period 0 1 2 3 4 5 6 Gross Requirement Scheduled Receipts Project On Hand Net Requirement Planned Order Receipts Planned Order Release
Sumber: Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21
Keterangan untuk tabel di atas adalah sebagai berikut:
1) Lead time
Merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan
sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan
2) On Hand
Merupakan inventory on hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara
fisik ada dalam stock room
35
3) Lot Size
Merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang memberitahukan MRP
berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik Lot-Sizing apa yang
dipakai.
4) Safety Stock
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan (demand) dan atau penawaran (supply)
5) Gross Requirement
Merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi
(anticipated requirements) untuk setiap periode waktu
6) Schedule Receipts
Adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan
pesanan yang dibuat.
7) Net Requirement
Adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu sistem yang diperlukan untuk dapat
memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang
8) Planned Order Receipts
Menyatakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan manufacturing dan atau
pesanan pembelian) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode
tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih (Net Requirement).
9) Planned Order Release
Merupakan kuantitas planned order release yang ditempatkan atau dikeluarkan
dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat
dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan tidak lain adalah kuantitas
planned order receipts yang ditetapkan menggunakan lead time off set.
36
2.6.6 Teknik Penentuan Ukuran Lot (Lot Sizing)
Menurut (Herjanto2004, p271) terdapat beberapa teknik penentuan ukuran lot,
yang terdiri dari:
1. Lot For Lot (LFL)
Metode Lot For Lot (LFL) atau metode persediaan minimal berdasarkan pada ide
menyediakan persediaan (memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah
persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dilakukan dalam
jumlah berapa saja, pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan
(Lot For Lot) menghasilkan tidak adanya persediaan. Biaya yang timbul hanya
berupa biaya pemesanan. Metode ini mengandung resiko yang tinggi. Apabila terjadi
keterlambatan dalam pengiriman barang, mengakibatkan terhentinya produksi, jika
persediaan itu berupa bahan baku, atau tidak terpenuhinya permintaan pelanggan
apabila persediaan itu berupa barang jadi. Namun, bagi perusahaan tertentu seperti
yang menjual barang-barang yang tidak tahan lama, metode ini merupakan satu-
satunya pilihan yang terbaik.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Apabila menggunakan pendekatan EOQ, ukuran lotnya sebagai berikut
EOQ = H
SD2
Dengan
D = jumlah kebutuhan barang
S = Biaya pemesanan
H = Biaya Penyimpanan
37
3. Period Order Quantity (POQ)
Metode ini sering disebuit juga dengan metode uniform order cycle, merupakan
pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam
beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk
mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pemesanan. Angka ini selanjutnya
dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan ke
dalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah periode waktu yang
dicakup dalam setiap kali pemesanan. Perhitungan di atas dapat diselesaikan dengan
rumus, sebagai berikut:
POQ =HDS
.
.2
Dengan
D = rata-rata kebutuhan
4. Part – Period Balancing (PPB)
Metode ini merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk
suatu kebutuhan material yang tidak seragam menjadi lot-lot yang dapat
memperkecil total biaya persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya
total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik. Metode
ini mirip dengan model EOQ yang berusaha membuat biaya penyimpanan sama
dengan biaya pemesanan. Namun, berbeda dengan model EOQ, metode ini dapat
menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan, yang
dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran Lot dicari denagn
menggunakan pendekatan periode – bagian yang ekonomis (economic part period,
EPP), yaitu dengan membagi biaya pemesanan (biaya set-up) dengan biaya
penyimpanan per unit per periode.
38
EPP = periodeperunitnpenyimpanabiaya
upsetpemesananbiaya/
)( −
2.7 Kerangka Pemikiran
Penjelasan kerangka Pemikiran:
Untuk mengusulkan suatu sistem Perencanaan Kebutuhan Material (Material
Requirement Planning – MRP) yang merupakan sebuah teknik permintaan terikat
yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang
diperkirakan, dan jadwal produksi induk untuk menentukan kebutuhan material,
diperlukan sejumlah data sebagai masukan, terutama Jadwal Produksi Induk
(Master Production Schedule-MPS), dimana jadwal induk produksi merupakan
gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan,
backlog, rencana suplai / penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas yang
dijanjikan tersedia (available to promise, ATP). Untuk menyusun Jadwal Produksi
Induk(Master Production Schedule-MPS) ini, memerlukan sejumlah data yang harus
diolah dulu, seperti data penjualan yang akan diplotkan untuk mengetahui polanya,
lalu digunakan untuk meramalkan permintaan pada periode 6 bulan mendatang dari
akhir periode penjualan yang diteliti, lalu dari data biaya (yang berisi besarnya biaya
pemesanan dan biaya penyimpanan untuk bahan baku kertas carbon less baik yang
import maupun lokal), catatan persediaan (yang berisi jumlah persediaan akhir
masing-masing bahan baku pada periode penelitian berjalan, untuk keperluan
perbandingan jumlah persediaan antara persediaan dengan sistem yang selama ini
berjalan dalam perusahaan dengan jumlah persediaan yang didapat melalui
penerapan sistem MRP ), lalu Daftar Kebutuhan Bahan (Bill OF Material – BOM)
adalah sebuah pembuatan daftar komponen, komposisi, dan jumlah dari setiap
bagian yang diperlukan untuk membuat satu unit produk(yang berisi bahan baku
39
penyusun kertas carbon less). Setelah MRP disusun, total biaya persediaan
(terutama yang terdiri dari biaya pemesanan dan biaya penyimpanan) yang
diperhitungkan dari masing-masing metode MRP dibandingkan guna mendapatkan
metode MRP yang memberikan Total Biaya Persediaan yang paling minimal. Setelah
didapatkan suatu metode MRP yang memberikan total biaya persediaan yang paling
minimal, lalu hasil biaya persediaan tersebut dibandingkan lagi dengan total biaya
persediaan pada sistem pengendalian persediaan bahan baku kertas carbon less
yang terjadi di perusahaan, untuk mengetahui apakah dengan sistem pengendalian
yang selama ini digunakan sudah menghasilkan biaya persediaan yang minimum,
kalau belum dan bila hasil dari perhitungan MRP ini menghasilkan biaya persediaan
yang lebih minimum maka, sistem MRP ini cocok untuk diusulkan ke perusahaan
guna memberikan kontribusi bagi perusahaan, kalau dengan sistem tersebut
perusahaan memperoleh kesempatan untuk menginvestasikan biaya yang berlebih
ke bidang lain atau untuk biaya pemeliharaan mesin produksi dan lainnya. Selain itu
jika sistem MRP ini menghasilkan total biaya persediaan yang lebih minimum dari
sistem pengendalian yang ada, maka ukuran lot yang dihasilkan juga
mengindikasikan bahwa dengan sejumlah itu maka perusahaan dapat beroperasi
lebih optimal dimana permasalahan kelebihan dan persediaan bahan baku kertas
carbon less dapat diminimalisir. Lalu dianalisis pengaruh penerapan metode MRP,
jika hasilnya berdampak positif bagi perusahaan maka dibuat rencana implementasi
dan sebaliknya.
40
Data Penjualan
Data Biaya
Peramalan Permintaan
Data Persediaan
Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule – MPS)
Daftar Kebutuhan Bahan / Struktur Produk dan
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning - MRP)
MRP EOQ MRP POQ MRP PPB
Analisis Perbandingan Total Biaya Persediaan (yang terdiri dari biaya penyimpanan dan biaya pemesanan ) yang dihasilkan antara metode berjalan dengan metode MRP (dengan Total Biaya Persediaan yang paling kecil diantara ke-4 metode)
Analisis Pengaruh Penerapan MRP Bagi PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills
Positif
Usulan perbaikan melalui Rencana Implementasi
negatif
Tanpa rencana untuk implementasi
MRP Lot For Lot