FAKTOR - FAKTOR PENYEBAB KERUSAKAN LAS

Macam - Macam Cacat Pengelasan PengelasanCacat las / defect weld adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana terjadi penurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan dengan kekuatan bahan dasar basemetal, tidak baiknya performa / tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehingga tidak sesuai dengantuntutan kekuatan suatu konstruksi.Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkanbanyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkatkeselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja, lingkungan dan perusahaan.Di samping itu juga secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biayaproduksi dan akan mengakibatkan kerugian.Menurut American SocetyMechanical Engineers ( ASME ), penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadibeberapa faktor antara lain :Kurang mendukungnya lokasi pengerjaanKesalahan operatorKesalahan teknik pengelasanKesalahan materialSecara umum jenis jenis cacat las dapat dibagi menjadi 3 yaitu cacat permukaan ( visual / surface ) , cacat akar ( non visual / root ) dan cacat internal yang memerlukan peralatan NDT guna mengungkapnya.

Jenis - jenis cacat las dapat diuraikan sebagai berikut : VISUAL:SPATTERS ,SURFACEPOROSITY , PIN HOLE , SURFACECRACKS,SURFACECOLDLAP , SURFACE CONCAVITY , SURFACEUNDERCUT , SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCEMENT ,WIDE BEAD , S TOP START ,HIGH LOW NON VISUAL :ROOTPOROSITY, ROOT CONCAVITY,ROOTCRACKS ,BLOW HOLE ,INCOMPLETEPENE-TRATION ,EXCESSIVEPENETRATION,EX-CESSWIRE , ROOTUND ERCUT ,ROOTUN-DERFILL . INTERNAL :SLAGINCLUSION,SLAGLINES,INTERNAL POROSITY ,WORM HOLES ,INTERNALLCOLDLAP , INCOMPLETE FUSION , INTERNAL CRACK, HOLLOW BEAD , ALIGNED POROSITY , HEAVYMETAL INCLUSION ,

Terdapat beberapa faktor penyebab kerusakan las yang dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Faktor desain konstruksi;Desain konstuksi las yang buruk dapat menyebabkan kegagalan berupa distorsi pada keseluruhan rakitan, dan kegagalan berupa keretakan akibat tegangan sisa,displacement(geser), dannotch (takik).

2. Faktor teknik pelaksanaan;Persiapan, acuan, prosedur, dan pelaksana yang kurang atau tidak terkualifikasi dapat menyebabkan kegagalan pengelasan yang dapat berakibat fatal.

3. Faktor struktural;Perubahan struktural baik di dalam bahan las maupun bahan induk sebagai akibat suhu pengelasan dan perlakuan serta pengelolaan termal yang salah, atau komposisi kimia bahan induk maupun bahan las yang tidak kompatibel dapat menyebabkan berupa retak panas dan retak dingin.4. Faktor lingkungan;Faktor ini dapat berupa kondisi lingkungan sewaktu pengelasan dilaksanakan atau kondisi operasi yang sangat mempengaruhi sifat yang berakibat pada kegagalan kinerja sambungan las seperti serangan karat,creep, fatigue, dan cacat lainnya.Keempat faktor utama ini jika ditelusuri bermuara padahuman error, yakni berupa manajemen yang kurang baik yang mengakibatkan kurangnya mutu sumberdaya manusia, sepertiskill(keterampilan),knowhow(pengetahuan), dan pengalaman yang didukung oleh kompetensi atau kehandalan yang profesional.

JENIS - JENIS KERUSAKAN LASBerbagai jenis kerusakan las yang sering di dapati di dalam kegiatan industri adalah sebagai berikut :a. Distorsi ataumetal upsetKerusakan ini berupa berubahnya bentuk dan posisi konstruksi las yang bukan hanya menyebabkan buruknya tampak wujud, namun juga menyebabkanstrainingdanstresspada konstruksi lain yang berhubungan dengan konstruksi las yang bermasalah tersebut. Distorsi ini pada umumnya disebabkan oleh kesalahan pelaksanaan pengelasan yang diawali darifittingyang tidak akurat/ tepat, masukan panas yang tidak merata dan seimbang, pemilihan bahan yang berkoefisien mulai terlalu besar, serta pelaksanaan yang tidak sesuai prosedur yang benar.b. Cacat lasCacat las dapat berupa cacat yang visual atau cacat permukaan sepertispatters, pinhole, porosity, concavity, undercut,dan lain-lain. Cacat non visual yang terletak di akar las, yang walaupun dipermukaan namun praktis tidak tampak, sepertiincomplete penetration, blow hole, excessive penetration, dan lain-lain. Cacat internal yakni cacat yang berada di dalam bahan las yang hanya dapat terungkap melalui uji tanpa merusak, sepertislag inclusion, porosity, incomplete fusion, hollow bead, internal cold lap,dan lain-lain.

c. RetakRetak sengaja tidak dimasukkan ke dalam jenis cacat dalam butir b karena memiliki kekhususan, baik jenis maupun penyebabnya. Adapun jenis-jenisnya adalah sebagai berikut : 1. Retak panas, yakni retak yang terjadi pada suhu antara 500 derajat celsius sampai 900 derajat celsius yang terdiri dari retak solidifikasi (pembekuan). 2. Retak dingin, yakni retak yang terjadi pada beberapa menit hingga 48 jam setelah pengelasan, karenanya juga disebut retak lambat. Retak ini terjadi pada suhu dibawah 300 derajat celcius di daerah terimbas panas seperti misalnyatoe crackataunotch, underbead crack,dan lain-lain. 3. Retak karat tegangan. Retak ini bersifattransgrannulardan disebabkan kombinasi antara tegangan dan proses pengkaratan. Serangan karat dapat dipicu oleh keberadaancausticdalam konsentrasi dan suhu tertentu,chlorine(khusus pada baja nir roda jenisaustenitic) pada konsentrasi diatas 50 ppm, dan keberadaan hidrogen atau sulfur di dalam bahan las yang menyebabkan penggetasan. 4. Retak akibat ketidakcocokan material (incompatibility) antara bahan induk dengan bahan las.d. Serangan karatSerangan karat yang menyebabkan kegagalan las antara lain adalah : karatgalvanic, karat mercury, karat grafitasi, karatleaching, (dizincfication, dialuminization, dan lain-lain).e. Kegagalan akibat operasionalKegagalan ini diakibatkan oleh proses erosi/ abrasi,creep, fatigue, overheating,beban atau tekanan kejut (sepertiflash, water hammer), dan lain-lain.Ini dia 10 Kesalahan Utama Dalam Pengelasan yang disimpulkan dari hasil riset dan pengalaman : Tidak membersihkan part dan area permukaan yang akan dilas dengan baik. Seperti yang disampakan oleh welder-welder yang sudah berpengalaman, inilah kesalahan yang paling utama yang dilakukan oleh tukang las yang baru belajar. Cat, kotoran, oli, dan lain-lain dapat menjadi masalah dan menghasilkan pengelasan yang tidak bagus. Menggunakan gas yang salah. Menggunakan polaritas yang salah. Menggunakan contact tip dengan ukuran yang salah. Kecepatan pengelasan yang tidak sesuai, terlalu cepat atau terlalu lambat. Pengelasan tidak terlindungi, misal tidak menghalangi angin ketika mengelas. Pengelasan terlalu mentah pada material yang masif. Menggunakan mesin las dengan kapasitas ampere yang terlalu kecil ketika mengelas material yang tebal. Tidak memeriksa dan membersihkan komponen wire feeder, seperti liner, contact tips dan part yang lainnya. Menggunakan kawat las yang salah, misal tidak menggunakan kawat las yang mempunyai tensile strength yang sesuai.