maintenance strategi

8/12/2019 Maintenance Strategi

1/13

Minyak di duri field adalah jenis minyak berat (Heavy Oil). Pada awalnya minyak tersebut

langsung keluar dan produksi tinggi. Dan lambat laun produksi di duri field menurun. Karea

menurun tersebut di berikan treatment kepada oil tersebut dengan cara steam flood. Karena oil

tersebut nempel di batuan yang akhirnya harus dipanaskan agar produksi oil tersebut bisa

meningkat

Oil-oil tersebut dipompakan dengan MPU. Pada MPU terdapat dua buah pipe output. Satu pipe

untuk CGS langsung adalah tipe oil yang sudah cair. Satu pipe dikirim ke test station untuk

dilakukan pengecekan produksi suatu well tersebut. Di dalam test station oil tersebut dimasukkan

kedalam CVC . di dalam CVC, oil tersebut di pisahkan menurut fasanya. Fasa cair pada CVC

tersebut langsung dikirim ke CGS, dan untuk fasa uap dikirim ke fin Cooler (heat excanger)

untuk membantu fasa uap tersebut menjadi fasa cair. Setelah itu oil tersebut dikirim lagi ke


2/13

condensat untuk mencairkan oil tersebut. Zat-zat yang masih menguap dikeluarrkan dan di bakar

seperti H2s

Hasil oil yang keluar dari Condensat tersebut langsung dikirim ke CGS. Jenis oil yang keluar

dari kondensat ini adalah jenis oil yang lebih bagus dibandingkan oil yang langsung dikirim keCGS tanpa melalui proses test station. Jadi oil yang berasal dari kondensat ini mempunyai

saluran pipa khusus.

Di CGS dilakukan lagi proses pemisahan antar Oil dengan air, dan sebagian kecil ada pasir-

pasirnya. Oil-oil yang telah dipisahkan di CGS tersebut dikirim ke dumai. Airnya dilakukan

proses water treatment dan di steam lagi kewell tersebut.


3/13

Comparing Maintenance Strategies Based on Cost and Availability

http://www.reliasoft.com/newsletter/v6i2/maintenance_strategies.htm

Reliability Centered Maintenance ( RCM ) analisis menyediakan kerangka kerja terstruktur

untuk menganalisis fungsi dan mode kegagalan potensial untuk aset fisik (seperti pesawat

terbang , jalur produksi manufaktur , dll ) dalam rangka mengembangkan rencana pemeliharaan

terjadwal yang akan memberikan penerimaan tingkat operabilitas , dengan tingkat risiko yang

dapat diterima , dengan cara yang efisien dan hemat biaya.

Teknik RCM sering memanfaatkan pendekatan diagram logika untuk mengevaluasi dampak

potensial dari kegagalan dan memilih strategi pemeliharaan yang tepat . Sebagai contoh ,

Gambar 1 menunjukkan sebagian dari salah satu diagram alur pengambilan keputusan disajikan
http://www.reliasoft.com/newsletter/v6i2/maintenance_strategies.htmhttp://www.reliasoft.com/newsletter/v6i2/maintenance_strategies.htmhttp://www.reliasoft.com/newsletter/v6i2/maintenance_strategies.htm


4/13


5/13

Using Simulation to Compare Maintenance Strategies / Menggunakan Simulasi untuk

membandingkan Strategi Pemeliharaan

Memberikan informasi tertentu tentang bagaimana peralatan akan dioperasikan, kemungkinan

terjadinya untuk modus kegagalan dan karakteristik pemeliharaan, analis dapat menggunakansimulasi untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat diharapkan selama

masa operasional peralatan saat tertentu strategi pemeliharaan digunakan. Perhitungan kemudian

dapat digunakan untuk membandingkan strategi pemeliharaan yang tersedia sehingga analis

dapat memilih strategi biaya yang paling efektif yang memberikan sebuah tingkat kinerja yang

dapat diterima.

Run-to-Failure (Corrective Maintenance Only)

Untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat diharapkan untuk sebuah run-

to-failure (corrective maintenance only) analisa harus memberikan informasi sebagai berikut :

1. Jumlah dari waktu equipment yang beroperasi

2. The probability density function ( pdf ) yang menggambarkan probabilitas bahwa

peralatan akan gagal karena sebuah penyebab kegagalan tertentu .

3. Indikasi apakah kegagalan terdeteksi selama operasi normal .

4. Jumlah waktu bahwa peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali pemeliharaan

korektif yang diperlukan . Hal ini dapat mencakup waktu untuk melakukan pemeliharaan

serta penundaan logistik ( yaitu , menunggu tenaga kerja dan / atau bahan yang

dibutuhkan ) .

5. Biaya setiap kali pemeliharaan korektif yang diperlukan , termasuk downtime , tenaga

kerja, material dan biaya lainnya .

6. Tingkat dimana peralatan akan dikembalikan oleh pemeliharaan korektif (e.g., "as good

as new," "as bad as old," etc.).

Analis kemudian dapat mensimulasikan pengoperasian peralatan untuk waktu operasi yang

ditentukan, mengingat keandalan / karakteristik rawatan tertentu, untuk memperkirakan 1)

jumlah yang diharapkan dari tindakan pemeliharaan korektif yang akan dilakukan dan 2) jumlah

waktu yang peralatan ini diharapkan akan beroperasi (uptime) selama waktu yang ditentukan.


6/13

Perkiraan ini kemudian dapat digunakan untuk menghitung total biaya operasi, biaya per uptime

dan rata-rata ketersediaan, sebagai berikut:

Scheduled Repair/Replacement

Untuk menghitung biaya dan ketersediaan yang dapat diharapkan dari strategi perawatan yang

melibatkan pencegahan perbaikan / penggantian peralatan, informasi berikut diperlukan (selain

input yang dijelaskan sebelumnya):

1. Interval waktu di mana pemeliharaan preventif akan dilakukan.

2. Jumlah waktu bahwa peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali pemeliharaan

preventif dilakukan.

3. Biaya setiap kali pemeliharaan preventif dilakukan.

4. Sejauh mana peralatan akan dikembalikan dengan pemeliharaan preventif.

Dengan informasi tambahan ini, simulasi dapat digunakan untuk memperkirakan jumlah yangdiharapkan dari Corective Maintenance (CM) dan tindakan Precentive Maintenance (PM) ,

bersama dengan uptime. Biaya operasi total untuk strategi perawatan ini termasuk biaya semua

CM ditambah biaya semua PM, seperti yang ditunjukkan berikutnya. Perhatikan bahwa Biaya

per Uptime dan perhitungan Ketersediaan rata-rata adalah sama, terlepas dari jenis tugas.

Perhitungan untuk Service dan Kegagalan Menemukan tugas yang dilakukan dengan cara yang

sama kecuali bahwa asumsi simulasi akan bervariasi sesuai kondisi tugas . Sebagai contoh, jika

kegagalan tidak terdeteksi selama operasi normal dan peralatan yang ditemukan gagal selama

tugas service yang dijadwalkan , maka simulasi akan menganggap bahwa pemeliharaan korektif

akan dimulai . Demikian juga , tugas failure Finding dapat memulai tindakan korektif jika


7/13

peralatan ditemukan untuk gagal tapi tidak mengembalikan peralatan ke tingkat apapun jika

ditemukan akan berjalan .

On- condition Inspection

Tugan On - Kondisi Inspeksi ( yang dirancang untuk memantau peralatan pada interval

penjadwalan atau secara terus-menerus dan memulai pemeliharaan preventif hanya jika kondisi

tertentu terdeteksi ) memerlukan informasi tambahan dan metode simulasi / perhitungan yang

lebih kompleks . Selain masa operasi , probabilitas kegagalan dan pemeliharaan korektif

karakteristik , analis harus menggambarkan karakteristik dari inspeksi penjadwalan yang akan

dilakukan :

1. Interval waktu di mana pemeriksaan akan dilakukan .

2. Jumlah waktu yang peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali inspeksi dilakukan

3. Biaya setiap kali inspeksi dilakukan

Sebuah indikasi ketika mendekati kegagalan akan menjadi terdeteksi selama pemeriksaan (yang

bisa digambarkan sebagai persentase dari kehidupan euipment atau sebagai interval waktu tetap)

.

Untuk kasus-kasus di mana pemeriksaan mendeteksi bahwa failure mendekat, analisis juga

memerlukan downtime , biaya dan restorasi faktor yang terkait dengan pemeliharaan preventif

yang akan dimulai.

Simulasi skenario ini akan mengembalikan 1) jumlah yang diharapkan dari tindakan

pemeliharaan korektif , 2 ) jumlah yang diharapkan dari inspeksi , 3 ) jumlah yang diharapkan

dari tindakan perawatan pencegahan dan 4 ) jumlah uptime . The total biaya operasional maka

termasuk biaya semua CM ditambah semua inspeksi ditambah semua PM , seperti yang

ditunjukkan berikutnya .

Total biaya operasi ini kemudian digunakan untuk menghitung biaya per uptime dan rata-rata

ketersediaan seperti yang dijelaskan sebelumnya


8/13

Contoh 1 - Komponen Mekanik dengan wearout

Pertimbangkan analisis RCM untuk sebuah truk besar yang dimaksudkan untuk beroperasi

selama 120.000 mil per tahun . Sebuah mode kegagalan kritis telah diidentifikasi untuk

komponen mekanik dan analisis reliabilitas menunjukkan bahwa perilaku kegagalan mengikutidistribusi Weibull dengan beta = 2,3 dan eta = 72.000 mil. Mengingat faktor logistik , downtime

penalty dan sumber daya yang sebenarnya perbaikan , dibutuhkan 7 hari kerja ( 3.500 kilometer

yang hilang " produksi " ) dan biaya $ 4.650 setiap kali komponen harus diganti ketika gagal .

Komponen ini akan menjadi " seperti baru " setelah tindakan perawatan . Tim analisis RCM

sedang mempertimbangkan apakah akan memasukkan tugas penggantian pencegahan yang

dijadwalkan ke dalam rencana perawatan . Karena tidak ada logistik tambahan penundaan / biaya

untuk penggantian direncanakan , tugas PM akan mengambil hanya 1 hari kerja dan biaya $

2.050

Menggunakan RCM + + software , tim pertama dapat memperkirakan waktu penggantian

pencegahan yang optimal untuk komponen dan kemudian mensimulasikan pengoperasian

peralatan untuk 120.000 mil untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat

diharapkan dalam satu tahun dari dua strategi pemeliharaan yang sedang dipertimbangkan .

Dengan memasukkan biaya pemeliharaan korektif ( CM ) , biaya pemeliharaan preventif ( PM )

dan probabilitas kegagalan ke dalam persamaan berikut , interval PM optimum bertekad untuk

menjadi 60,330.25 mil

Pembulatan ke 60.000 mil dan melakukan simulasi menghasilkan hasil sebagai berikut per

kendaraan per tahun :

Run- to- Fail

1. 1,43 CM dan Uptime = 115,114.20

2. Total Biaya Operasional = $ 6,626.25

3. Biaya per Uptime = 0.058 per mil


9/13


10/13

3. Biaya per Uptime = 0,042 per mil

4. Rata-rata Ketersediaan = 97,71 %

Dalam hal ini , analisis menunjukkan bahwa strategi pemeliharaan run- to- failure akan lebih

hemat biaya dan memberikan ketersediaan yang lebih baik . Bahkan , sejak parameter beta daridistribusi kegagalan kurang dari 1 , hal ini menunjukkan bahwa peralatan tidak mengalami

wearout dan tidak ada waktu penggantian pencegahan yang optimal . Tim ini bisa mengulangi

analisis untuk interval pemeliharaan lainnya dan akan selalu menentukan bahwa run- to- failure

yang lebih hemat biaya

Kesimpulan

Seperti artikel ini menunjukkan , perbandingan berbasis biaya dapat sangat berguna untukmembantu RCM analis untuk memilih strategi pemeliharaan yang paling tepat untuk bagian

tertentu dari modus peralatan / kegagalan . RCM + + software Reliasoft secara otomatis

melakukan perhitungan biaya tugas pemeliharaan yang dijelaskan di sini . Fungsi ini bergantung

pada mesin simulasi yang kuat yang sama yang tersedia dalam perangkat lunak Reliasoft itu

BlockSim , yang juga dapat digunakan untuk perencanaan pemeliharaan dan keandalan sistem

yang lebih kompleks lainnya , pemeliharaan dan ketersediaan analisis . Untuk informasi lebih

lanjut, lihat http://RCM.ReliaSoft.com atau http://www.ReliaSoft.com/blocksim .

References

ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development, updated in March

2003.

NAVAIR 00-25-403 Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance

Process, issued in February 2001.

Nowlan, F. Stanley and Howard F. Heap, Reliability-Centered Maintenance. Issued in

December, 1978.

SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes,

issued in August 1999.

SAE JA1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, issued in

January 2002.


11/13


12/13

Critical 1: Digunaka untuk suatu kerusakan equipment tersebut dimaintenance karena

konsekuensi nya tinggi dan sering terjadi. Biasanya konsekuensi ini adalah pengaruh

terhadap HES dan atau Operation

Critical 2: Digunakan ketika konsekuensi yang tinggi tetapi sering muncul atau sebaliknya.

Critical 3: Digunakan ketika suatu equipment tersebut tidak memiliki konsekuensi yang tinggi

dan juga tidak sering terjadi kerusakan.

Sebelum dilakukan ECA, maka dilakukan dulu proses Equipment Master. Yaitu merelist

Equipment-equipment yang akan dilakuka perawata seperti Pompa, kompressor, generator dsb.

Rabu, 19 February 19, 2014 Duri field Test Station Mas Benni

Pengambilan data vibrasi dilakukan di test stasion. Data-data yang diambil adalah beberapa

pompa yang ada di test station tersebut. Pengambilan data vibrasi analisi tool CSI2130

(sandi)dilakukan setiap hari tetapi beda tempat. Pengambilan data vibrasi disarankan pada

komponen-komponen yang dekat dengan bearing dan juga titik pengambilan disarankan tegak

lurus karena biasanya gelombang tersebut ada arah vertikal dan horizontalnya. Data yang didapat

dilapangan langsung diolah dilab.

Lean 6 Sigma 20 February 2014


13/13

Lean 6 sigma pada intinya dilakukan untuk mempercepat suatu proses dan meminimalkan cost.

Lean pada dasarnya menggunakan metode Define Measure Analysis Improve Control

(DMAIC)

1. Define

Disini kita menentukan suatu object atau equipment yang

2. Measure

Melihat data-data sebelumnya

3. Analysis

Pada tahap analisis ini terdapat lagi dua tipe yaitu Value Addeddan Non Value Added.

Value added adalah pemberian nilai tambah. Sebagai contoh,

Pada NVA terdapat lagi beberapa proses yang dapat menyebebkan NVA yaitu DOWNTIME,

Deffect,

Over Production : melebihi kapasitas yang seharusnya sehingga bisa

menyebabkan kerugian dalam produksi.

Waiting : waktu yang tidak produktif atau ada waktu produksi yang terbuang

akibat lamanya waktu yang dibutuhkan unutuk memperbaiki equipment.

Not use :Yang tidak terpakai

Transport :

Inventory : lebih ke

Motion : Pergerakan yang sia-sia

Employe : Miss comunication dari para pegawai, team work yang kurang

4. Improve : Lebih ke eksekusi atau tindakan yang dilakukan berdasarkan analisis-analisis

5. Control :

maintenance strategi

Documents