organisasi maintenance

Download organisasi maintenance

Post on 06-May-2015

668 views

Category:

Engineering

8 download

Embed Size (px)

TRANSCRIPT

  • 1.MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERAWATAN MESIN

2. KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCE Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam : 1.Planned maintenance (terencana) 2.Unplanned maintenance (tidak terencana) 3. Planned Maintenance Suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari. Dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3 sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan Disamping itu dengan Planned Maintenance diharapkan pula dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara dengan baik. 4. 1. Preventive : Cleaning, Inspection, Running Maintenance dan Shut Down 2. Corrective maintenance Shut Down dan Breakdown Maintenance dimana didalamnya sudah terdapat overhaul dan mayor overhaul. Emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat. A. Planned maintenance terbagi menjadi : B. Unplanned maintenance meliputi : 5. Strategi pemeliharaan oleh barabady (2005) 6. Preventive Maintenance Tujuan : Untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan yang fatal. Dengan adanya Preventive maintenance diharapkan : Kerugian waktu produksi dapat diperkecil Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun peralatan dapat dihilangkan atau dikurangi 7. Preventive Maintenance Dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin- mesin baru maka dianggap perlu untuk memiliki program- progran maintenance yang terencana. Tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan. Hal ini dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan atau kritis. 8. Klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada: 1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan kerja. 2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk 3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti 4. Modal yang ditanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi. Preventive Maintenance 9. Data statistik dalam preventive maintenance. 1. Data statistik menunjukkan bahwa waktu optimal untuk preventive maintenance adalah 5% dari waktu total operasi. 2. Nilai dasar suku-suku cadang dalam inventory control sebesar 1% dari replacement valuenya. 3. Mengganti suku-suku cadang selama perioda preventive maintenance 10% lebih mahal bila dibanding membiarkan peralatan sampai rusak (tergantung dari jenis alatnya) dan 20% lebih mahal untuk penjadwalan (kembali) general overhaul dibandingkan membiarkan peralatan sampai rusak 10. Preventive Maintenance Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selalu akurat tetapi selalu menunjukkan kemajuan perbaikan . Beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasi : 1.Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam. 2.Biaya maintenance sebagai % dari berat produk. 3.Waktu ekstra untuk maintenance (overtime). 4.Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan. 5.Terhentinya mesin (mechanical down time). 11. Preventive Maintenance Patokan kasar dapat dipakai: 1. Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost. 2. Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost. 3. Biaya penyempurnaan (improvement) = 10% maintenance. 4. General maintenance (bangunan, saluran-saluran, listrik dan sebagainya) = 10% maintenance cost. 12. Preventive Maintenance Historical record pada preventive maintenance Preventive maintenance historical record akan menghasilkan hasil kerja yang lebih efektif. Bila menggunakan metoda inspeksi dengan program- program yang ketat akan memberikan hasil yang baik tetapi biaya sangat tinggi. Siklus Overhaul dapat di prakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih akurat. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada mesin maka biaya preventive maintenance semakin ekonomis 13. Corrective Maintenance Tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab- sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. 14. Corrective Maintenance Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan (alternatif). 1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi diubah. 2. Mengganti desain/konstruksi/material dari komponen yang mengalami kerusakan. 3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan desain/konstruksi yang lebih baik. 4. Seluruh mesin diganti baru. 5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance misalnya memperbaiki jadwal pelumasan. 6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi misalnya dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar. 7. Merubah/mengurangi beban pada unit. Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat pening untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari alternatif penyelesaian. 15. Aliran informasi dalam corrective maintenance Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang berkepentingan agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan baik. Aliran informasi ini tenyata merupakan mata rantai yang cukup panjang dan memakan waktu yang lama untuk mengambil keputusan terhadap cara dan tindakan apa untuk menanggulangi kerusakan atau gangguan yang bersangkutan 16. PREDICTIVE MAINTENANCE Berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainya selama pemeriksaan. Predictive maintenance juga merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan 17. PREDICTIVE MAINTENANCE Kapan menggunakan pemeliharaan prediktif ? Pertimbangan variasi permasalahan yang terjadi pada mesin gunakan metode prediktif bila peralatan yang ada, cukup untuk mendeteksi variasi masalah pemeliharaan Gunakan metode preventif bila peralatan untuk pemeliharaan prediktif tidak cukup tersedia. Tugas inspeksi harus dikembangkan pada cacat yang bisa dideteksi oleh pemeliharaan Setelah diputuskan kombinasi metode inspeksi , kemudian tentukan frekuensi inspeksi yang tepat. 18. PREDICTIVE MAINTENANCE Beberapa hal yang mendukung untuk kegiatan prediktive : 1. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan. 2. Penguasaan karakteristik alat. 3. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik dari sendiri maupun orang lain. 4. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat. 5. Penguasaan pengolahan data. 6. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance. 7. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan teknologi di masa mendatang 19. 1940 1950 Generasi pertama 1950 1975 Generasi kedua 1975 2000/ skr Generasi ketiga Sistem pemeliharaan Perbaiki kalau rusak - Availability pabrik lebih tinggi - Masa pakai alat lebih panjang - Biaya rendah -Availability & reability lebih tingi - Keselamatan tinggi - Tidak mengganggu lingkungan -Masa pakai alat lebih panjang -Efektivitas biaya Teknik pemeliharaan Perbaiki bila terjadi gangguan -Sistem perencanaan dan kontrol - komputer besar tapi lambat - Monitoring kondisi - Desain untuk reliability & maintainability - Komputer kecil tapi cepat - Analisa model kegagalan dan cacat - Sistem expert -Multi terampil dan kerja tim TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN: 20. TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN: Pemilihan sistem pemeliharaaan Mengacu kejadian shut down - mengacu pada waktu inspeksi : Metode ini terdiri dari kegiatan inspeksi yang dilakukan secara periodik - Pemeliharaan Prediktif : Mengacu pada alat ; metode ini mengukur setiap keluaran pada alat yang berhubungan dengan kemunduran komponen atau sistem Frekuensi kegiatan Tidak ada frekuensi , setiap waktu bisa terjadi Berdasarkan keausan , terutama informasi dari riwayat alat - Berdasarkan pengukuran kondisi alat Biaya pemeliharaan Paling tinggi karena kegagalan yang merusak, biaya lembur , biaya pemanggilan emergency Rendah karena pekerjaan direncanakan dan breakdoen dihindari Paling rendah karena kegagalan merusak dihindari, relparasi direncanakan dan produktivitas personel ditingkatkan Biaya produksi Paling tinggi akibat down time alat yang lama Rendah karena shutdown minimal akibat inspeksi yang terencana Paling rendah, karena inspeksi dilaksanakan selama alat tetap beroperasi dan waktu reparasi berkurang Biaya inventory Paling tinggi karena memerlukan stock yang besar Rendah karena kontrol yang lebih baik, reparasi terencana Paling rendah karena tersedia waktu cukup untuk pemesanan suku cadang , tidak banyak memerlukan stock 21. CONDITION MONITORING Sistem monitoring kondisi alat : Monitoring getaran memanfaatkan suara / getaran yang ditimbulkan oleh peralatan mekanis untuk menentukan kondisi aktualnya (frekuensi rendah : 1 Hz 20 kHz ) Thermography menggunakan instrumen yang didesain untuk memonitor energi sinar infra-merah (panas ) untuk menentukan kondisi operasi mesin / sistem Tribology terdiri dari a) analisa minyak lumas ( menentukan kondisi aktual dari pelumas ) b) analisa keausan partikel ( memberi i