efektive maintenance

Introduction

EFFECTIVE MAINTENANCE MANAGEMENT

1. INTRODUCTION

PROFIT dan PRODUKTIVITAS. Dua buah kata yang selalu menjadi tolok ukur

keberhasilan sebuah perusahaan. Profit dan produktivitas memang memiliki kaitan yang

sangat erat. Sebuah perusahaan yang mampu terus-menerus mendapatkan profit yang

tinggi maka akan bisa memberi reward, pelayanan dan penghargaan yang lebih baik

kepada karyawannya. Profit yang tingi akan menjamin perusahaan untuk bisa

melakukan reinvestment- peremajaaan pada mesin dan peralatan yang dimiliki. Reward,

pelayanan dan penghargaan yang tinggi dari perusahaan serta didukung dengan mesin

dan peralatan yang memadai akan mendorong sikap, motivasi dan suasana kerja yang

baik pula yang pada akhirnya akan menghasilkan tingkat produktivitas yang tinggi.

Produktivitas yang tinggi akan menjamin tercapainya rencana/target produksi. Dan

selama perusahaan mampu untuk menjaga atau bahkan meningkatkan penjualan maka

profit akan terus mengalir dan bertambah.

Yang menjadi pertanyaan adalah, Apa yang harus dilakukan jika yang terjadi

adalah yang sebaliknya? Akibat krisis ekonomi dan persaingan yang semakin ketat,

perusahaan mulai mengalami kesulitan untuk memasarkan produknya. Jangankan

meningkatkan volume penjualan, mempertahankan pada tingkat yang sama setiap bulan

saja sudah semakin sulit. Pada kondisi seperti ini, keinginan untuk meningkatkan profit

melalui peningkatan volume penjualan jelas tidak mungkin dilakukan. Harus dicari jalan

yang lain. Salah satunya lewat penerapan “Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan

Efisien.” Lalu bagaimana hal ini bisa terjadi? Bagaimana Manajemen pemeliharaan yang

efektif dan efisien mampu meningkatkan profit perusahaan dalam kondisi persaingan

yang semakin ketat?

Dimulai dengan mencari definisi yang tepat dari profit/laba/keuntungan. Apa yang

dimaksud dengan keuntungan dan mengapa keuntungan diperlukan ? Menurut Centuri

Dictionary, keuntungan adalah “pendapatan diatas pengeluaran” atau “apa yang sisa”

pendapat atau definisi ini menghasilkan suatu filosofi: melalui bekerja keras dan berdoa

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

SISTEM PRODUKSI 1

Introduction

mereka percaya keuntungan akan diperoleh, tetapi berapa, mereka tidak tahu sampai

tahun berakhir.

Definisi ini mengandung suatu “kelemahan”, atau “ketidaktahuan” tentang arti

sebenarnya dari sebuah profit dalam ekonomi kita yang kompetitif. “Pendapatan diatas

pengeluaran” belum tentu merupakan keuntungan. Keuntungan dibutuhkan untuk

memenuhi pengeluaran-pengeluaran tertentu yang diperlukan, yaitu :

1. pajak,

2. deviden,

3. Reinvestment- penanam modal kembali dalam usahanya untuk modal kerja, dan

untuk alat-alat produksi.

Pengeluaran-pengeluaran ini harus dipenuhi bilamana suatu perusahaan hendak hidup

terus (survive) dan berkembang. Suatu perusahaan yang tidak dapat membayar dividen

dan tidak dapat menjaga alat-alat yang modern, tidak akan hidup lama, disamping ini,

pajak merupakan suatu kewajiban yang tidak dapat dihindari bilamana perusahaan mau

sukses.

Suatu kesimpulan yang tidak dapat dihindarkan juga adalah bahwa “keuntungan

sebaiknya dianggap sebagai suatu penegeluaran yang direncanakan”. Masalah

sekarang adalah bagaimana cara merencanakannya. Terdapat suatu rumusan ekonomi

dimana keuntungan atau profit dimunculkan, yaitu :

Profit

R O R = x 100 %

Investment

R O R adalah singkatan dari Rate of Return, yaitu tingkat pengembalian modal yang

ditanam setelah beberapa lama modal yang ditanam dalam suatu usaha dapat kembali.

Secara lebih lengkap, rumus diatas ditulis sebagai berikut :

Sales Revenue - cost

R O R = x 100 %

Investment

atau :

( unit sold x selling price ) - cost

ROR = x 100 %

Fixed asset + stock + liquid


SISTEM PRODUKSI 2

Introduction

Kaum pengusaha biasanya memakai rumus ini untuk mengetahui apakah modal yang

mereka tanam dalam suatu usaha akan menguntungkan atau tidak (profitability on

investment). Cepat atau lambat kembalinya suatu modal yang ditanam sangat

tergantung dari faktor-faktor yang ada dalam pembilang dan penyebut pada rumus

diatas. Bagaimana pendekatannya, bagaimana perencanaannya. Dalam hal ini

pendekatan untuk memperbesar R O R (agar modal lebih cepat kembali) adalah dengan

memperbesar pembilangnya. Tinggalkan dulu jalan untuk memperkecil penyebutnya.

Bagaimana cara untuk memperbesar/memaksimumkan pembilangnya? Seperti

yang terlihat dalam rumus diatas, pembilang terdiri dari unsur “jumlah produk yang

terjual”, “harga” dan “biaya”. Sehingga untuk memperbesar pembilang adalah dengan

memperbesar “unit yang terjual”, memperbesar/menaikkan harga atau menurunkan

biaya. Namun seperti yang dijelaskan sebelumnya kondisi untuk meningkatkan

penjualan atau menaikkan harga tidak akan berlangsung terus-menerus. Ada saatnya

ketika persaingan semakin ketat, tingkat permintaan cenderung tetap bahkan menurun,

maka diperlukan upaya-upaya yang lebih bersifat internal, untuk membuat perusahaan

tetap bisa meningkatkan keuntungan. Pada saat ini usaha yang dilakukan adalah melalui

penekanan / pengurangan biaya produksi/operasi. Untuk memperkecil biaya/cost,

banyak jalan atau cara yang dapat ditempuh. Salah satunya adalah dengan menerapkan

Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien (termasuk penggantian mesin/alat)

secara baik dan tepat.

Bagaimana dengan produktivitas? Bagaimana cara meningkatkannya?

Produktivitas sangat ditentukan oleh 2 faktor utama yaitu:

1. Kondisi mesin dan peralatan.

2. Kondisi manusia/operator yang menjalankannya.

Faktor mesin/peralatan sangat dipengaruhi oleh ‘kecanggihannya’. Makin canggih

sebuah alat biasanya semakin tinggi pula mutu produk yang dihasilkan dan

produktivitasnya juga tinggi. Namun mesin/peralatan yang canggih juga membutuhkan

kemampuan pemeliharaan yang canggih/meningkat pula. Dan tanggung jawab untuk

memelihara mesin/peralatan yang canggih tersebut berada di pundak / di bagian

pemeliharaan. Manajemen pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mampu menjamin

keandalan dan ketersediaan mesin/peralatan dengan baik, yang berarti menjaga

produktivitas mesin/peralatan tesebut.


SISTEM PRODUKSI 3

Introduction

2. INDIKATOR PERFORMANCE

Apa yang menjadi tolok ukur dari Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan

Efisien? Yang menjadi ukuran adalah:

“ Mampu menjalankan fungsi pemeliharaan dengan biaya yang seoptimal mungkin

(minimum cost), dengan waktu pelaksanaan yang minimum dan senantiasa sesuai

standard yang selalu ditingkatkan”. Jadi indikator keberhasilannya adalah:

1. BIAYA PEMELIHARAAN MINIMUM

2. WAKTU PEMELIHARAAN MINIMUM

3. STANDARD KERJA TINGGI

Gambar 1 : Reveals ideal quantity of maintenance

3. SYARAT MENCAPAINYA

Untuk mencapainya diperlukan syarat-syarat sebagai berikut:

1. Adanya Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan yang efektif.

2. Adanya Pendidikan dan Latihan untuk staff yang cukup/sesuai.

3. Tersedianya bengkel pemeliharaan yang memadai.

4. Tersedianya sistem persediaan/pergudangan yang baik/lancar.

5. Adanya Sistem Informasi Manajemen Pemeliharaan yang baik.

6. Adanya Perencanaan dan pengendalian biaya pemeliharaan

7. Komitment untuk melakukan perbaikan “improvement” secara terus-

menerus dan berkelanjutan.

MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI

1. PENDAHULUAN

Fabel Aesop mengisahkan tentang seorang petani yang memiliki seekor angsa

petelur emas. Angsa itu secara ajaib bertelur emas, satu telur setiap hari secara rutin.


SISTEM PRODUKSI 4

direct maintenance cost, $

prof

it/u

nit p

rodu

ced,

$

1. Low Profit due to penalty of interrupted production

2. Optimum maintenance

3. Too much maintenance

Introduction

Untuk bisa secara terus menerus bertelur emas, angsa tersebut membutuhkan syarat

tertentu yaitu mendengar nyanyian yang membuat suasana hatinya gembira, disamping

makanan yang cukup dan tempat bertelur yang bersih dan nyaman. Si Petani rupanya

tidak terlalu menyadari hal itu, sehingga ketika syarat-syarat tersebut tidak terpenuhi dan

Si Angsa mulai kehilangan kemampuan menghasilkan telur emasnya (berhenti bertelur)

Si Petani menjadi kesal dan marah. Kemudian didorong oleh keinginan untuk

mendapatkan untung secara cepat, maka si petani mengambil jalan pintas yang

diperkirakan akan mengalirkan keuntungan yang berlipat ganda dalam waktu singkat,

yaitu dengan cara memotong angsanya dengan harapan di dalam tubuhnya masih

ditemukan timbunan telur emas. Tentunya harapan si petani tidak terpenuhi, si angsa

mati dan tidak ada lagi telur emas.

Dari cerita tersebut, angsa dapat kita sebut sebagai asset (sarana produksi:

mesin-mesin, peralatan, dll) yang berfungsi untuk menghasilkan telur emas (produk). Si

petani berorientasi secara penuh hanya kepada produksi (telus emas) dan lupa dengan

assetnya yang menghasilkan telur emas. Sehingga dengan melupakan assetnya,

melupakan pemeliharannya maka lambat laun dia akan kehilangan hasil yang

diharapkan. Langkah terakhir yang dilakukan dengan menjual asset sama saja dengan

menutup usaha tersebut selamanya. Dari kisah di atas menjadi jelas tentang pentingnya

pemeliharaan asset agar bisa berproduksi sesuai yang diharapkan dan

berkesinambungan.

Pentingnya fungsi maintenance dalam industri merupakan hal yang tak

terbantahkan. Tentu saja tidak segemerlap fungsi pemasaran atau penelitian, serta

meskipun tidak terlalu diperhatikan sebagaimana fungsi produksi. Namun demikian tetap

disadari bahwa akan timbul banyak kesulitan apabila maintenance tidak dilakukan.

Operasi yang tidak aman, kemacetan produksi, kerugian daya, panas, penerangan, dan

berbagai fungsi sarana lain yang tidak diketahui untuk masa yang lama.

Selain daripada itu, kebutuhan akan produktifitas yang lebih tinggi dan

meningkatnya keluaran mesin pada tahun-tahun terakhir ini telah mempercepat

perkembangan otomatisasi. Hal ini pada gilirannya telah memperbesar kebutuhan akan

fungsi pemeliharaan pabrik. Para manajer pemeliharaan akan dituntut untuk

meningkatkan standar pemeliharaan dan efisiensi kerja dan pada waktu yang

bersamaan mengurangi biaya operasinya. Anggaran yang disusun dan ditentukan –

seringnya oleh manajer non teknik- menghendaki manajer pemeliharaan untuk

beroperasi dalam batas keuangan yang kadang-kadang tidak mungkin dicapai dengan

jenis tenaga kerja, ketrampilan dan sarana yang tersedia. Oleh karena itu diperlukan

sebuah kerjasama yang sangat baik antara berbagai fungsi di dalam perusahaan dan


SISTEM PRODUKSI 5

Introduction

lebih-lebih di antara sesama personil bidang / departemen pemeliharaan, untuk

menciptakan sebuah sistem pemeliharaan yang efektif dan efisien.

2. KONSEP PEMELIHARAAN vs PERAWATAN

Jika telah diputuskan untuk membeli suatu mesin tertentu atau fasilitas produksi

untuk digunakan dalam suatu perusahaan tertentu, maka dapat diperdebatkan bahwa

yang telah dipilih adalah kapasitas untuk berproduksi pada suatu tingkat hasil produksi

tertentu, kapasitas untuk menjamin mutu pada suatu tingkat tertentu, kapasitas untuk

berproduksi dengan suatu biaya produksi tertentu, dan sebagainya.

Nilai-nilai dari variabel-variabel tersebut diatas bersama-sama menentukan

rencana yang dibuat bilamana diputuskan untuk membeli suatu fasilitas produksi. Nilai-

nilai tersebut tidak dapat dipertahankan terus dibandingkan dengan lain-lain rencana

dalam manajemen dan dengan berlalunya waktu dan pengaruh cuaca, maka alat

produksi tersebut cenderung untuk kehilangan efisiensinya. Dalam hal ini maka cara-

cara yang digunakan untuk menjaga suatu barang agar dapat mengikuti rencana

dicakup dalam apa yang disebut “PEMELIHARAAN”. Namun yang perlu diingat bahwa,

sebaik apapun rencana, program dan upaya pemeliharaan yang telah dilakukan

terhadap sebuah barang/mesin/aset/dll, tidak menjamin bahwa barang tersebut bebas

dari kerusakan. Akan tiba saatnya (pasti akan terjadi) barang tersebut ‘rusak’ atau

mengalami ‘breakdown’. Ketika terjadi breakdown atau rusak ini maka dilakukan upaya-

upaya untuk memperbaikinya yang disebut dengan istilah “PERAWATAN”. Jadi

Pemeliharaan adalah menjaga barang yang baik, ‘sehat’ untuk tetap baik dan sehat

selama mungkin sedangkan Perawatan adalah mengembalikan, ‘merawat’ barang yang

rusak, ‘sakit’ untuk kembali berfungsi seperti semula / kembali sehat.

Obyek Pemeliharaan Perawatan

Mesin/alat produksi pembersihan, pelumasan,

penyetelan, penggantian minor

terjadwal/hasil pemeriksaan, dll.

Reparasi minor diluar

schedul, reparasi major,

overhaul, dll.

Mobil/motor Ganti oli, busi, tune-up, tambah

air aki, radiator, bersihkan

saringan udara, tambah angin,

dll

ganti kopling, balljoint,

bersihkan karbon di ruang

bakar, turun mesin, dll.


SISTEM PRODUKSI 6

Introduction

Manusia makanan sehat: sayur, buah-

buahan, olah raga, istirahat

cukup, dll.

pergi ke dokter, minum obat,

dirawat di rumah sakit jika

perlu, dll.

3. MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI

Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa rusak,

tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala

dengan suatu aktifitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.

British Standart mendefinisikan pemeliharaan sebagai “ suatu kombinasi dari

berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau

memperbaikinya sampai suatu kondisi yang dapat diterima.”

Sedangkan Manajemen Pemeliharaan didefinisikan sebagai “Organisasi

pemeliharaan yang sesuai dengan kebijaksanaan yang disetujui top manajemen”.

Manajemen pemeliharaan berfungsi mengatur seluruh kegiatan pemeliharaan mulai dari

1.perencanaan, 2. pengorganisasian dan penugasan, 3. pengendalian serta

4.peningkatan (improvement) teknik/metode pemeliharaan agar efektif, effisien dan

mencapai suatu kondisi yang paling optimal yang bisa diterima.

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa kegiatan pemeliharaan ini

melibatkan berbagai bidang / disiplin ilmu yang menyebabkan bidang ini berkembang

dengan pesat dan mencapai puncaknya dengan ditetapkannya istilah baru untuk

manajemen pemeliharaan ini dengan nama Terroteknologi. Kata Terro berasal dari

bahasa Yunani “terein” yang artinya menjaga dan memelihara. Jadi Terroteknologi

berarti teknik menjaga dan memelihara. Dan Terroteknologi ini kemudian memiliki

definisi yang lebih luas dari British Standard BS3811 : 1974 tentang Pemeliharaan , yaitu

:

“ Kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang

diterapkan bagi aset fisik, untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis ; hal

ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta

kemampupeliharaan pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan dan struktur

dengan instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi, penggantian dan

dengan umpan balik informasi untuk rancangan, unjuk kerja dan biaya.”

Definisi yang lebih luas tersebut merupakan konsekuensi logis dari semakin pentingnya

peran kegiatan pemeliharaan ini di masa sekarang dan yang akan datang. Hal ini juga


SISTEM PRODUKSI 7

Introduction

terlihat dari sangat besarnya biaya yang dikeluarkan oleh industri manufaktur di Inggris

untuk kegiatan ini. Menurut survey Kelompok Kerja Rekayasa Pemeliharaan dari

Kementrian Teknologi Inggris pada tahun 1967-1968 biaya yang dihabiskan mencapai £

3 Milyar dan meningkat 5 % setiap tahun. Sehingga menurut perkiraan pada tahun 2003-

2004 akan mencapai sekitar £ 5 Milyar atau setara dengan Rp 650 Trilyun, sebuah nilai

yang sangat besar karena sama dengan setengah total utang pemerintah dan swasta

Indonesia saat ini yakni Rp 1300 trilyun.

4. TUJUAN KEGIATAN PEMELIHARAAN

1. Untuk memperpanjang usia aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja,

bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara yang sedang

berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di

negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ‘mengganti’

daripada ‘memperbaiki’.

2. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum peralatan yang dipasang

untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on

investment) yang maksimum ; menjamin kapasitas, mutu produksi nyata sesuai

dengan rencana produksi.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam kondisi darurat setiap waktu, misalnya : unit cadangan, unit pemadam

kebakaran, alat penyelamat, dsb.

4. Untuk menjamin kesehatan dan keselamatan kerja orang yang menggunakan

sarana tersebut.

5. Pemeliharaan berusaha mengurangi kerusakan yang tidak wajar dan menjaga

agar modal yang ditanam dalam perusahaan dalam waktu yang telah ditentukan

dapat sesuai dengan kebijakan perusahaan dibidang penanaman modal.

6. Departemen Pemeliharaan harus dapat melaksanakan semua hal tersebut

diatas dengan biaya yang serendah mungkin dan harus dapat bekerja sama

dengan departemen-departemen lain dalam perusahaan.

Untuk dapat melaksanakan keenam hal tersebut diatas, maka kegiatan pemeliharaan

harus dapat bekerja menurut pokok-pokok sebagai berikut :

a. data, b. rencana, c. pelaksanaan, d. catatan, e.

analisa.


SISTEM PRODUKSI 8

Introduction

a. Data berarti semua keterangan tentang mesin seperti nomor, jenis,

umur, keadaan / kondisi, beban operasi, rencana jam produksi atau

kapasitas, cara menjalankan mesin, tenaga pemeliharaan, kapasitas dan

ketrampilan, dan sebagainya. Data-data ini memungkinkan penentuan

jumlah pemeliharaan yang dibutuhkan.

b. Rencana berarti rencana pemeliharaan jangka panjang dan pendek

seperti seperti pemeliharaan pencegah, inspeksi, pemeriksa keadaan,

pelumasan ,pembersihan, perbaikan kerusakan. Juga termasuk dalam

rencana ini adalah rencana pendidikan dan pelatihan pegawai,

pembangunan bengkel-bengkel pemeliharaan yang baru.

c. Pelaksanaan berati kegiatan-kegiatan yang direncanakan dengan

menggunakan sarana-sarana yang ada sebaik mungkin.

d. Catatan berarti tidak hanya mencatat jumlah jam dan biaya

pemeliharaan, suku cadang yang dipakai dan sebagainya, tetapi juga

hasil-hasil yang dicapai seperti jumlah jam kerja, jam berhenti, jumlah

yang dihasilkan.

e. Analisa berarti memproses data-data yang diperoleh ke dalam statistik,

menganalisa kegagaln-kegagalan dan waktu-waktu berhenti untuk

menentukan jalan lain guna mengurangi biaya pemeliharaan dan akibat

berhenti. Analisa juga berarti menggunakan catatan-catatan untuk

mencegah pembelian mesin-mesin dengan biaya pemeliharaan yng

tinggi atau yang sukar pemeliharaannya, yang menyebabkan terlalu

banyak waktu hilang untuk pemeliharaan.

Prosedur atau cara kerja diatas tidak boleh berhenti, karena dalam hal ini akan

menyebabkan tidak terkendalinya jumlah pemeliharaan dan biaya tidak dapat diarahkan

ke nilai optimum. Dalam kenyataannya adalah sukar untuk menentukan seberapa jauh

tingkat pemeliharaan bagi tiap perusahaan, tetapi pemeliharaan yang dikendalikan

berarti bahwa terdapat kemungkinan untuk mencapai suatu tingkat di sekitar nilai yang

optimal.

5. TARGET SUATU KEGIATAN PEMELIHARAAN.

Setiap kegiatan pemeliharaan yang dilakukan harus mempunyai satu atau lebih diantara

keempat target berikut. Kalau tidak, maka kegiatan tersebut tidak dapat dipertanggung

jawabkan atau tidak dapat disebut kegiatan pemeliharaan yang efektif dan efisien. Hal

itu adalah :


SISTEM PRODUKSI 9

Introduction

1. Untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan kegiatan maintenance.

2. Mengurangi keusangan dan mencegah kerusakan yang tidak wajar dan

mencegah break-down.

3. memperbaiki jika terjadi break-down.

4. Turun mesin hanya dilakukan untuk mengembalikan kapasitas dan keadaan

mesin seperti baru.

6.KESIMPULAN UMUM

Dari garis-garis besar untuk suatu depertemen pemeliharaan dapat dibuatkan

kesimpulan-kesimpulan berikut:

1. Fungsi pemeliharaan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu perusahaan

yang semakin penting dari hari ke hari.

2. Untuk dapat melaksanakan tugas yang diberikan oleh top management,

departemen pemeliharaan harus harus dapat bekerja sama dengan lain-lain

fungsi dalam perusahaan.

3. pemeliharaan mempunyai pengaruh langsung terhadap lain-lain fungsi dalam

perusahaan, khususnya pada kapasitas produksi, mutu produksi dan kebutuhan

modal yang ditanam.

4. Pemeliharaan harus direncanakan dan dikendalikan dengan teliti.

5. Pemeliharaan harus memelihara catatan-catatan dan harus menggunakan

catatan-catatan data tentang biaya, waktu berhenti, waktu atau kuantitas

produksi, lokasi kerusakan dan sebabnya, penyusutan dan kerusakan, keadaan

dan kualitas mesin dan sebagainya untuk mendapatkan cara peningkatan

pengaruh pemeliharaan pada mesin-mesin produksi.

6. Efisiensi intern dalam departemen pemeliharaan harus dijaga tinggi, yang dapat

dicapai dengan jalan “perencanaan dan pengaturan waktu” dan juga

menggunakan tenaga yang trampil dan pandai, disamping alat-alat, perkakas,

alat-alat pemindahan dan alat-alat mesin yang baik.

Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya

produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar

antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri

makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi.

Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya

berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering


SISTEM PRODUKSI 10

Introduction

sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam

biaya pemeliharaan.

Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan baru-baru ini menunjukkan

bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil

dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika

mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan

peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap

produktivitas dan keutungan.

Ketidak efektifan dalam proses pemeliharaan di industri-industri di Amerika menimbulkan

kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua itu adalah

bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas produk

untuk berkompetisi secara global.

Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari

dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih

penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan

manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi

kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan,

dan system. Opini yang umum adalah “Maintenance is a necessary evil” atau “Nothing

can be done to improve maintenance costs.” Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang

lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer

yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik,

membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini

menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu,

mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan

pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi.

METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN.

Terdapat beberapa metode manejemen pemeilharan yang sudah diimplementasikan

secara luas, yang secara umum bisa dikatagorikan kepada dua metode besar yaitu ;

Run-to failure dan Preventive Maintenece

1. Run-to-Failure Management

Logika metode Run-to-Failure Management, sangat sederhana dan mudah dipahami

yaitu Jika dan hanya jika sebuah Mesin rusak (breakdown), lakukan perbaikan. Motto

terkenal dari metode ini adalah “If it ain’t broke, don’t fix it”. Pabrik yang menjalankan

metode ini tidak perlu mengeluarkan uang untuk keperluan pemeliharaan mesin, selama

mesin tersebut tidak rusak atau gagal beroperasi. Metode Run-to Failure atau orang


SISTEM PRODUKSI 11

Introduction

lebih mengenalnya dengan istilah Break Down Maintenance, pada dasarnya tergolong

Manajemen Reaktif, yang menunggu mesin rusak atau gagal beroperasi. Kenyataannya

metode ini adalah metode yang paling mahal, karena beberapa sebab, pertama ; mesin

yang dibiarkan beroperasi sampai break down, biasanya mengalami kegagalan yang

fatal, sehingga membutuhkan biaya perbaikan yang sangat besar , bahkan tidak jarang

harus diganti total, kedua ; mesin yang gagal beroperasi akan berakibat kepada

hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan

dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi

janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit

perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik

menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine

adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance)

mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar

sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi.

Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk

karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi

untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab

tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan

pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap

beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus

memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar

yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan

lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare

parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih

mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak

dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi

dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua

pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari

manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan dan rendahnya

ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa

biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih

besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul).

Schedulling akan mengurangi waktu untuk perbaikan dan berdampak pada

berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari

pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi.


SISTEM PRODUKSI 12

Introduction

PREVENTIVE MAINTENANCE

Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti

adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata

lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1

memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-to-

failure (MTTF) atau bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan

mempunyai kemungkinan kegagalan yang besar diawal pengoperasiannya

dikarenakan masalah-masalah instalasi. Setelah beberapa waktu tingkat kegagalan

akan berkurang dan cenderung stabil di posisi rendah untuk suatu waktu tertentu.

Setelah melalui usia normal dari mesin tersebut, tingkat kegagalan akan kembali naik

secara cepat bersamaan dengan waktu. Pada manajemen Preventive Maintenance,

mesin diperbaiki atau dibangun kembali didasarkan pada pengolahan statisistik dari

MTTF.

Impelementasi aktual dari Preventive Maintenance sangat bervariasi secara luas.

Beberapa program sangat terbatas dan hanya terdiri dari kegiatan pelumasan dan

penyesuaian minor. Program Preventive Maintenance yang komprehensif menjadwalkan

perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan pembangunan kembali (rebuild) mesin untuk

lokasi-lokasi kritis pada pabrik. Ukuran yang umum untuk kesemua program Preventive

Maintenance tersebut adalah penjadwalan (scheduling) terhadap waktu.


SISTEM PRODUKSI 13

Introduction

Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua mesin

akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi mesin

tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah secara

horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan menggunakan

teknik-teknik Preventive Maintenance, Pompa harus dihentikan pengoperasiannya dan

dibangun kembali pada bulan ke 17. Masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa

model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari pabrik akan sangat berpengaruh

secara langsung kepada umur pengoperasian suatu mesin. MTBF dari suatu pompa

yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa yang harus menangani air

Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan yang tidak perlu atau

munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada kasus pompa diatas,

sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild) pada bulan ke 17,

sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau sangat mungkin

kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan tindakan Run To

failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang telah ditentukan.

Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan untuk menjalankan

perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya yang harus dikeluarkan

jika perbaikan dijadwalkan sebelumnya (Preventive Maintenance).

Predictive Maintenance.

Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk

beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran

yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain,

sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya

kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar

ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk

mendeteksi munculnya masalah. Secara umum Predictive maintenance adalah program

monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan indicator-

indikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses tersebut

akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum diantara

perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan tidak

terjadwal akibta kegagalan mesin.

Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki

produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik.

Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating


SISTEM PRODUKSI 14

Introduction

oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan

oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance.

Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana

diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi

pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh

mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography,

tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang

paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan

(schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan.

Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability)

dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program

ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan

pabrik manufaktur.

Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh

kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan

pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan

Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin,

efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual

atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive

atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali

didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan.

Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak

terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan

pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi

masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius. Jika masalah diindentifikasi lebih

awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah.

Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta

mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu

yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing

komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah.

Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan

mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab

selanjutnya.

Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik

NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan

mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa


SISTEM PRODUKSI 15

Introduction

getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai

realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka.

Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan

untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter,

thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan

pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan

keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan.

Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana

anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan

program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar,

sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak

dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan listrik,

heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.

Reliability-Centered Maintenance

Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia

berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau pabrik

dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan gagal.

Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara random,

factor-faktor seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak memadai

menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor luar.

Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor

dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah

dari kerusakan fatal.

Dikarenakan RCM mendasarkan pada kepercayaan bahwa semua mesin akan

terdegradasi dan gagal (P-F curve), terdapat beberapa teknik seperti FMEA (Failure

Mode Effect Analysis), analisa distribusi weibull

Digunakan untuk mengantisipasi kapan kegagalan itu akan terjadi. Teknik-teknik

tersebut didasarkan pada teori probabilitas statistika. Ketika RCM pertama kali

diperkenalkan pada tahun 1960, mayoritas insinyur produksi percaya bahwa mesin

mempunyai hidup yang terbatas dan membutuhkan pembangunan kembali untuk


SISTEM PRODUKSI 16

Introduction

menjaga tingkat tertentu dari reliability (keandalan). John Moubray dalam bukunya

Reliability-centered Maintenance (1992) menulis ;

The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept

that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete

overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years,

however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or

effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were

performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design

features that mitigated failure consequences—that is, they learned how to design

airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions,

the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly

weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has

not been eliminated altogether.

Perawatan.

Pengertian Perawatan.

Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat – alat primitif untuk membuat

mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan

bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut

sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau

dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai

peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar

fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk

menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang

dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi

perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam

usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat

terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan

pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta

penyesuaian/penggantian spare part pada fasilitas tersebut. Dalam masalah

pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan

pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat

setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka

hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin


SISTEM PRODUKSI 17

Introduction

bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak

direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas.

Tujuan Utama Perawatan.

Maksud utama dari suatu kegiatan perawatan adalah untuk memelihara keadaan

suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan peralatan tersebut pada awal

peralatan digunakan. Tugas bagian perawatan adalah merencanakan dan

menjadwalkan pekerjaan-pekerjaan untuk menginspirasi tingkat kerusakan dan

mencegah terputusnya kegiatan produksi sedemikian rupa hingga hal tersebut dapat

menghemat biaya operasi. Pekerjaan yang ditugaskan pada bagian perawatan biasanya

adalah penggantian dan pemasangan komponen serta melakukan perencanaan dan

penjadwalan atas kegiatan tersebut.

Klasifikasi Jenis Perawatan.

Jenis-jenis perawatan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :

1. Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang tidak terencana. Perbaikan dan

penggantian komponen dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi.

Terjadi setelah ada kerusakan. Akibat yang ditimbulkan oleh perawatan korektif,

mungkin saja terjadi ongkos perbaikan melonjak drastis secara tiba-tiba. Cara yang

dilakukan untuk menghindarkan ongkos perawatan yang melonjak secara tiba-tiba

adalah dengan cara menyediakan cadangan dan dengan cara melakukan perawatan

preventif.

2. Perawatan preventif pada dasarnya bermaksud untuk mencegah terjadinya

kerusakan secara tiba-tiba, dengan cara memperbaiki atau mengganti komponen

yang menurun kualitasnya sebelum komponen itu rusak. Pada perawatan preventif

diperlukan adanya suatu pemeriksaan berkala, sedemikian rupa hingga komponen

yang berada dibawah suatu standar dapat dapat diketahui secepat mungkin.

3. Perawatan Predictive adalah sebuah tindakan pemeriksaan yang dilakukan secara

teratur sebagai ukuran untuk mendeteksi suatu keadaan yang lebih memburuk.

Tindakan perawatan predictive meliputi pemeriksaan kegagalan atau kerusakan

yang akan terjadi dengan mengantisipasi sebab dan akibat dari kegagalan atau

kerusakan tersebut. Tindakan ini merupakan sebuah langkah awal untuk membuat

sebuah pemeriksaan berkala yang di lakukan dalam perawatan preventif. Dalam hal

ini diperlukan pedoman-pedoman dan metode yang berlaku untuk manganalisa

kegagalan.


SISTEM PRODUKSI 18

Introduction


SISTEM PRODUKSI 19

efektive maintenance

Documents