6

BAB 1I

DASAR TEORI

2.1 Pengertian Kualitas

2.1.1 Sejarah pengendalian kualitas

Pada tahun 1324, WA Shewart dari bell telephone laboratories mengembangkan

diagram atau grafik statsitik untuk mengendalikan variable-variabel produk. Hal ini

yang menjadi permulaaan dari pengendalian kualitas statiskal. Kemudian pada

dekade yang sama, H.F Dodge dan HG Roiming, keduanya juga dari bell telephone

mengembangkan teknik pengambilan sample penerimaan untuk menggantikan

inspeksi 100% . pada tahun 1940 , pengendalian kualitas menggunakan metode

statistik mulai digunakan di amerika dengan James duran sebagai pelopor.

Pada tahun 1946, America society for qualtity control dibentuk pada tahun 1950,

Edward Deming memberikan kuliah tentang metode statiskal kepada insinyur jepang

akan pentingnya tanggung jawab kualitas pada manajemen puncak dan dijepang

mulai penerapan total qualtity control.

Kekalahan Jepang pada perang dunia II, membangkitkan budaya Jepang dalam

membangun sistem kualitas modern. Hadirnya pakar kualitas W. Edward Deming di

Jepang pada tahun 1950 membuat para ilmuwan dan insinyur Jepang lebih

bersemangat dalam membangun dan memperbaiki sistem kualitas. Keberhasilan yang

cukup pesat pada perusahaan Jepang di bidang kualitas menjadi perhatian

7

perusahaan-perusahaan di negara maju lainnya. Perusahaan kelas dunia kemudian

mempelajari apa yang pemah diraih oleh perusahaan Jepang dalam mengembangkan

konsep kualitas.

Sejarah pengembangan dari konsep di atas dan tokoh-tokohnya dapat disebutkan di

bawah ini.

1. Pada tahun 1946-1950 adalah periode perintisan atau periode penelitian dan

penelaahan (Research and Study). Pada periode ini, yaitu pada bulan Juli 1950,

Dr. W. E. Deming menyampaikan seminar delapan hari mengenai kualitas pada

para ilmuwan, insinyur dan para eksekutif perusahaan Jepang.

2. Tahun 1951 - 1954 adalah periode pengendalian mutu statistik (Statistical Quality

Control). Pada bulan Juli 1954 diadakan seminar tentang manajemen

pengendalian mutu (Quality Control Mangement Seminar) dengan pembicara Dr.

J. M. Juran.

3. Tahun 1955 -1960 adalah periode pengendalian mutu secara sistematik. Kelompok

belajar pengendalian mutu (Quality Control Study Group) memperkenalkan

pengendalian mutu menyeluruh dalam perusahaan (Company Wide Quality

Control atau CWQC).

4. Tahun 1961 dikatakan sebagai periode pemantapan dan pengembangan (New

Quality Creation). Pada tahun 1962, Prof. DR. Kaoru Ishikawa memperkenalkan

Gugus Kendali Mutu (Quality Control Circle).

8

Kemudian Pada akhir 1980 an, industri otomotif mulai menerapkan pengendalian

proses statisitik (statiscal process control). Industri lainnya dan departemen

pertahanan amerika juga menerapkan SPC. Kemudian konsep baru yang bernama

Continues qualtity improvement dibangun yang membutuhkan total quality

management. Kemudian penekanan utama terhdap aspek-aspek kualitas semakin

berlanjut pada era 1990 an. Kemudian terbentuklah ISO 9000 di amerika serikat yang

menjadi model dunia untuk sistem kualitas. Sampai saat ini telah berkembang

menjadi ISO 9000-:2000 dan dikembangkan pula ISO 14000 yang mengatur tentang

kepedulian suatu industri terhadap lingkungan.

2.1.2 Definisi pengendalian kulalitas

Mengenai arti dari pada mutu atau kualitas tergantung dari pada perangkaian atau

kalimat dimana istilah mutu ini dipakai oleh orang yang meggunakannya. Menurut

Gasperz (1997) mutu atau kulaitas adalah :

“ Kualitas adalah karakteristik suatu produk (barang atau jasa) yang

menunjang kemampuannya untuk memenuhhi kebutuhan yang telah

dispesifikasikan atau segala sesusatu yang memuaskan pelanggan dana

sesuai dengan persyaratna serta kebutuhan pelanggan”.

Pengertian mutu atau kualitas akan berlainan bagi setiap orang dan tergantung

pada konteksnya. Mutu atau kualitas suatu barang pada umumnya diukur dengan

tingkat kepuasan konsumen atau pelanggan. Seberapa besar kepuasan yang diperoleh

pelanggan tergantung dari tingkat kecocokan penggunaan masing-masing pelanggan.

9

Konsep kualitas itu sendiri sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu

produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau rancangan dan kualitas

kesesuaian atau kecocokan. Kualitas rancangan merupakan fungsi spesifikasi produk,

sedangkan kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan

spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu.

Dari pengertian kualitas di atas sebenamya terdapat beberapa elemen sebagai berikut :

1. Kualitas adalah usaha untuk memberi kepuasan bagi pelanggan.

2. Kualitas meliputi produk, jasa, proses dan lingkungannya.

3. Kualitas yang selalu berubah kondisinya (kondisi dinamis), saat ini dianggap

kualitas hari yang akan datang kemungkinan dianggap tidak kualitas.

Perpaduan semua fungsi dari perusahaan yang dibangun berdasarkan konsep

kualitas, teamwork, produktivitas dan pengertian serta kepuasan pelanggan .

Setelah membicarakan pendapat tentang kualitas, maka selanjutnya akan

dibicarakan mengenai pengertian pengendalian. Agar suatu proses produksi berhasil

dicapai, maka perlulah dibuat suatu perencanaan produksi yang baik. Suatu rencana

yang sempurna belumlah berarti dapat dilaksanakan dengan baik, karena selama

proses produksi berlangsung sering terjadi penyimpangan-penyimpangan yang tak

terduga. Oleh karena itu perlu adanya pengendalian atas pelaksanaannya, sehingga

penyimpangan tersebut dapat segera diketahui untuk kemudian diambil tindakan

perbaikan secepatnya.

Pengendalian merupakan suatu fungsi manajemen yang bertugas untuk mengawasi

kegunaan fungsi lainnya, tujuan dari pengendalaian yang terpenting adalah

10

mengawasi apakah segala sesuatunya telah berjalan sesuai dengan rencana yang telah

ditetapkan atau tidak.

2.1.3 Alasan Dasar Pengendalian Mutu (Mongtomery,1990 hal: 5)

Ada beberapa alasan mengapa mutu harus diperhatikan secara tegas dalam suatu

organisasi ini meliputi :

1. Meningkatkan kesadaran konsumen akan mutu dan orientasi konsumen yang kuat

akan penampilan mutu produk.

2. Peningkatan tekanan biaya tenaga kerja, energi dan bahan baku.

3. Persaingan yang semakin intensif.

4. Kemajuan yang luar biasa dalam produktivitas melalui program keteknikan mutu

yang efektif.

2.1.4 Maksud dan Tujuan pengendalian kualitas

Maksud dari pengendalian kualitas adalah agar spesifikasi produk yang telah

ditetapkan sebagai standart dapat tercermin dalam produk/hasil akhir.

Secara terperinci tujuan dari pengendalian kualitas adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat menacapai standart kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan

kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

11

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

2.1.5 Keuntungan dan biaya pelaksanaan pengendalian kualitas.

Dengan melaksanakan manajemen kualitas yang sebaik-baiknya, maka banyak

keuntungan yang bisa diperoleh perusahaan dalam hal ini, yaitu antara lain:

• Menambahkan tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

• Mengurangi kehilangan-kehilangan (losses) dalam proses kerja yang dilakukan

seperti mengurangi waste product atau menghilangkan waktu-waktu yang tidak

produktif.

• Menekan biaya dan save money.

• Menjaga agar penjualan (sales) akan tetap meningkat sehingga profit tetap

diperoleh (meningkatkan potensi daya saing).

• Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.

• Memperbaiki moral pekerja tetap tinggi

Semakin tinggi kualitas suatu produk akan menyebabkan semakin tinggi pula

biaya/beban yang harus dipikul perusahaan.

Biaya-biaya yang harus dipikul dalam kaitannya dengan program pengendalian

kualitas antara lain sebagai berikut:

• Biaya-biaya yang dikeluarkan akibat kesalahan/cacat yang terjadi (failure cost)

yang dalam hal ini bisa diklasifikasikan menjadi dua, yaitu:

12

- Internal Failure Cost, yaitu seperti skrap, rework, retest down time, dll.

Biaya tidak akan terjadi bila tidak ada defects yang diketemukan dalam

produk yang dihasilkan sebelum diterimakan ke pelanggan (customer).

- External Failure Cost, yaitu biaya yang dikeluarkan akibat defects yang

diketemukan setelah barang dikirim/ didistribusikan dan diterima oleh

customer seperti halnya dengan warranty charges, returned

material/product, compaint adjustment, dan lain-lain.

• Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk melakukan tindakan-tindakan pencegahan

sebelum kesalahan terjadi (preventive cost) seperti pelatihan operator,

kelengkapan peralatan kerja instruksi kerja, inspeksi yang tepat, dan lain-lain.

• Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk pelaksanaan kegiatan inspeksi dan evaluasi

produk (inspection/appraisal cost)

Berdasarkan suatu penelitian, maka total quality cost yang terdiri atas failure cost,

preventive cost dan inspection cost tersebut di atas akan meliputi sekitar 15 % dari total

production cost, dengan perincian detail sebagai berikut:

• Failure cost . : 70 %

• Preventive cost : 5 %

• Inspection/Appraisal cost : 25 %

Total Quality Cost : 100 %

Pengertian mengenai biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan pengendalian kualitas

(quality cost) akan selalu dikaitkan dengan produk-produk cacat (defect), yaitu biaya

untuk menemukan, memperbaiki dan menghindari/mencegah cacat.

13

2.2 Total Quality Management (TQM)

2.2.1 Definisi Total Quality Management

TQM merupakan sistem manajemen yang mengangkat kualitas sebagai strategi

usaha dan berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan seluruh anggota

organisasi. Pengertian TQM lain menyebutkan bahwa TQM merupakan suatu

pendekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya

saing organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, manusia, proses,

dan lingkungannya

2.2.2 Landasan dan Akar TQM

Landasan dari Total Quality Management adalah statistical process control yang

diperkenalkan oleh Edwards Deming dan Joseph Juran untuk membantu memulihkan

industri Jepang yang hancur akibat Perang Dunia II. Model yang dikembangkan per-

tama kali adalah manajemen manufaktur, yang selanjutnya mengalami evolusi dan

mengalami diversifikasi untuk aplikasi di bidang manufaktur, industri jasa, kesehatan,

dan juga bidang pendidikan. Perkembangan TQM juga tidak terlepas dari kontribusi

bidang manajemen dan efektivitas organisasi dalam membangun TQM.

Kontribusi bidang tersebut merupakan satu dimensi tersendiri yang dapat disebut

akar TQM. Akar TQM antara lain sebagai berikut.

1. Scientific Management (Manajemen Ilmiah). Manajemen Ilmiah digunakan untuk

mencari cara terbaik untuk melakukan pekerjaan melalui time and motion study

14

dan proses produksi secara ban berjalan. TQM memperluas konsep ke dalam

lingkup seluruh sistem.

2. Group Dynamics. Kelompok-kelompok kerja dimaksudkan untuk mengembangkan

teknik pemecahan persoalan.

3. Pelatihan. TQM menempatkan program pelatihan pada prioritas utama di tiap

tingkat organisasi. Pimpinan puncak belajar merumuskan visi, mendelegasikan

wewenang, dan melatih bawahan. Bawahan harus belajar memecahkan persoalan

yang timbul dalam pekerjaannya.

4. Achievement Motivation (Motivasi Berprestasi). Karakteristik manusia adalah

selalu mempunyai motivasi, potensi, dan kapasitas untuk bertanggung jawab

terhadap organisasi. Yang menjadi persoalan adalah bagaimana peran manajemen

untuk merealisasikan karakteristik tersebut. Dalam TQM manajer harus percaya

pada bawahannya guna melakukan pekerjaan menuju kualitas.

5. Pelibatan karyawan. TQM memberi peluang kepada para karyawan untuk ikut

terlibat dalam proses pemecahan masalah.

6. Sociotechnical Systems (Sistem Sosioteknikal). Organisasi dipandang sebagai

sistem yang terbuka, organisasi mengambil sumber daya dari lingkungannya,

mengolahnya dan menyampaikan hasilnya kepada lingkungannya. TQM

memperhatikan dimensi sistem organisasi secara eksplisit. TQM memusatkan

perhatian pada interface antara unsur-unsur yang saling mempengaruhi

7. Pengembangan Organisasi (Organization Development). Hal ini merupakan

turunan dari group dynamics yang bertujuan melatih seluruh organisasi (tidak

15

hanya satu kelompok) agar lebih produktif. Organisasi akan lebih efektif belajar

dari pengalaman dan melakukan perubahan apabila anggotanya dilibatkan dalam

proses pengumpulan data dan proses pengambilan keputusan. TQM

menambahkan dua unsur, yaitu titik berat pada kualitas dan menuntut hasil yang

dapat diukur.

8. Budaya Perusahaan. adalah pola nilai-nilai, keyakinan dan harapan yang tertanam

dan berkembang pada diri anggota organisasi mengenai pekerjaannya. TQM

mengembangkan konsep tersebut di mana budaya perusahaan terdiri dari dua

komponen dasar, yaitu keyakinan dan nilai-nilai (values)

9. Teori kepemimpinan baru. Menurut teori baru, pemimpin dituntut untuk

memetakan pandangannya ke depan (vision), manajer dituntut untuk

merealisasikan visi tersebut. Memimpin berarti menciptakan dinamika organisasi

yang kondusif agar para anggota mau dan komitmen terhadap tujuan organisasi.

Melakukan manajemen berarti menata, mengarahkan serta mengendalikan para

anggota secara sistematis agar tujuan organisasi tercapai. TQM mendasarkan pada

teori kepemimpinan tersebut di mana pimpinan harus mempunyai strategic vision

yang baik.

10. Perencanaan Strategis. Perencanaan strategis adalah suatu proses di mana

pimpinan puncak organisasi menggambarkan masa depan organisasi tersebut dan

mengembangkan prosedur yang diperlukan beserta pengoperasiannya. TQM ber-

pendapat bahwa data yang penting untuk perencanaan harus berasal dari yang

16

dekat dengan konsumen dan data ini sebagai pertimbangan perencanaan yang

berorientasi pada pelanggan.

2.2.3 Manfaat TQM

Salah satu cara terbaik dalam persaingan global adalah dengan menghasilkan suatu

produk barang/jasa dengan kualitas terbaik. Kualitas terbaik akan diperoleh dengan

melakukan upaya perbaikan secara terus-menerus terhadap kemampuan manusia,

proses, lingkungan. Penerapan TQM adalah hal yang sangat tepat agar dapat

memperbaiki kemampuan unsur-unsur tersebut secara berkesinambungan. Penerapan

TQM dapat memberikan beberapa manfaat utama, sebagai berikut :

Dengan perbaikan kualitas berkesinambungan, perusahaan akan dapat

memperbaiki posisi persaingan. Dengan posisi yang lebih baik akan meningkatkan

pangsa pasar dan menjamin harga yang lebih tinggi. Hal ini akan memberikan peng-

hasilan lebih tinggi dan secara otomatis laba yang diperoleh semakin meningkat.

Upaya perbaikan kualitas akan menghasilkan peningkatan keluaran (output) yang

bebas dari kerusakan atau mengurangi produk yang cacat. Berkurangnya produk yang

cacat berarti berkurang pula biaya operasi yang dikeluarkan perusahaan sehingga

akan diperoleh laba yang semakin besar.

17

2.3 Six Sigma

Six Sigma menurut james R.Evan (2005;4) didefinisikan sebagai metode

peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-

faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya

operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih

baik, mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapat imbal

hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi ataupun pelayanan. Metode ini

disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian masalah yang sederhana–

DMAIC yang merupakan singkatan dari Define (merumuskan), Measure

(mengukur), Analyze (menganalisa), Improve (meningkatkan/memperbaiki), dan

Control (mengendalikan) yang menggabungkan bermacam–macam perangkat

statisitik serta pendekatan perbaikan proses lainnya.

Wacana six sigma dalam dunia bisnis telah dikemukakan secara gamblang, pada

bulan Oktober 1987, oleh Wiliam Cooper Procter. Six sigma melalui proses DMAIC

menjadi jembatan untuk mewujudkan perbaikan kinerja dalam bentuk peningkatan

kualitas , produktivitas, produktivitas, biaya dan profitabilitas.

18

Gambar 2.1 Six Sigma dan perbaikan Proses.

2.3.1 Konsep dan filosofi Six Sigma :

1. Selalu berpikir dalam kerangka proses bisnis utama serta kebutuhan pelanggan

dengan tetap berfokus pada tujuan strategis perusahaan.

2. Memusatkan perhatian pada para pendukung perusahaan yang bertanggungjawab

menyukseskan proyek-proyek penting, mendukung kerja kelompok, membantu

mengatasi keengganan untuk berubah, dan menggalang sumber daya.

3. Menekankan sistem pengukuran yang bisa dikuantifikasi, seperti cacat per satu

juta kemungkinan (defects per million opportunities—dpmo)

4. Memastikan bahwa sistem pengukuran yang tepat teridentifikasi di awal setiap

proses serta memastikan bahwa sistem tersebut berfokus pada pencapaian bisnis,

sehingga dapat memberikan sistem insentif dan akuntabilitas.

Supplier Input Process

Output CustomerProses Bisnis yang sudah ada

Pengukuran

DMAIC

Perumusan

Analisis Pengendalian

Perbaikan

Metode Six Sigma

Kinerja Bisnis yang Meningkat

Kualitas Produktivitas Biaya Profitabilitas

19

5. Menyediakan pelatihan menyeluruh yang diikuti dengan penugasan tim proyek

untuk meningkatkan profitabilitas, mengurangi aktivitas yang tidak bernilai

tambah, serta mencapai pengurangan waktu siklus.

6. Menciptakan ahli-ahli peningkatan proses berkualifikasi tinggi yang dapat

menerapkan aneka alat untuk meningkatkan kinerja serta dapat memimpin tim.

7. Mencanangkan tujuan jangka panjang untuk perbaikan.

2.3.2 Metrik dan pengukuran Six Sigma

Metrik (metric) adalah cara untuk mengukur karakter tertentu yang dapat di

verifkasi, dinyatakan baik secara numeric ataupun kualitatif. Konsep six sigma

mendefinisikan kinerja kualitas sebagai tingkat kecacatan per juta kemungkinan

(defect per million opportunities – dpmo) :

dpmo = (jumlah cacat yang ditemukan/kemungkinan kesalahan) x 1000.000

Dimana variabel untuk mecari nilai tersebut adalah sebagai berikut :

� Unit (U)

Merupakan jumlah produk yang diperiksa dalam Inspeksi

� Oppurunities (OP)

Merupakan Karakteristik yang diperiksa atau di ukur. Karakterisitk

yang diperiksa atau diukur tersebut adalah karakteristik yang kritis

bagi kualitas.

20

� Defect per Unit (DPU)

U

DDPU =

� Total Opportunities (TPO)

OPxUTOP =

� Defect per Oppurtunnities (DPO)

TOP

DDPO =

� Defect per Million Oppotunities (DPMO)

000.1000xDPODPMO =

2.3.3 Dasar Statistik Six Sigma

Perspektif pengukuran, "sigma enam" mewakili tingkatan kualitas di mana

kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. konsep ini

berakar dari konsep spesifikasi desain di bidang manufaktur serta kemampuan suatu

proses untuk mencapai spesifikasi tersebut. Tingkatan kualitas sigma enam adalah

tingkat yang setara dengan variasi proses sejumlah setengah dari yang ditoleransi

oleh tahap desain dan dalam waktu yang sama memberi kesempatan agar rata-rata

produksi bergeser sebanyak 1,5 deviasi standar dari target. Adalah penting untuk

21

memberikan kesempatan pada kurva distribusi untuk bergeser, karena tidak ada

proses yang bisa dipertahankan pada tahap sempurna.

Tingkat Sigma dihitung dengan Rumus :

)( DPOey −= , dimana DPU =

000.000.1

DPMO

Kemudian dicari nilai Z pada tabel statistik distribusi normal (Lampiran 4).

Tingkat Sigma = Z + 1.5 , dimana 1,5 adalah pergeseran sigma

atau Tingkatan sigma dapat dihitung langsung dengan Excel menggunakan formula :

=NORMSINV(1-dpmo/1000.000) + pergeseran sigma

2.3.4 Pemecahan masalah dengan Six Sigma – Metodologi DMAIC

Tahapan Metodologi DMAIC, dimana pada setiap tahapan six sigma digunakan

beragam metode statisitik yang relevan dengan rincian pada setiap tahapnya sebagai

berikut :

Define

Proses untuk mengindentifikasi kebutuhan konsumen terhadap produk kemudian

mengembangkan karakteristik kualitas yang diinginkan konsumen.

Measure

Mengidentifikasikan karakteristik kualitas, kemudian mengumpulkan data, serta

mengukur sigma proses saat ini.

22

Analyze

Mengidentifikasi berbagai sebab adanya produk rusak dan penyebab lain

ketidakpuasan konsumen.

Improve

Upaya peningkatan kualitas dengan memperbaiki kinerja proses

Control

Fase ini berfokus pada bagaiman menjaga perbaikan terus berlangsung.

23

2.4 Komparasi Six Sigma dan TQM

Perbandingan TQM dan Six sigma dapat dilihat dalam tabel berikut :

Tabel 2.1 Komparasi TQM dan Six Sigma

2.5 Analisa statistik dalam pengendalian Kualitas

Metode dasar untuk pelaksanaan pengendalian kualitas adalah penggunaan metode

statistika yang berupa :

a. Bagan Pengendalian (control chart)

b. Inspeksi berdasarkan sampling

TQM Six SigmaBisnis Inti Bukan bagian dari strategi bisnis strategi berasal dari unit bisnis atas

Dewan Quality tidak termasuk manajer senior. Senior manajer adalah dewan quality

Tidak ada tanggung jawab di garis lini bawah Proyek memiliki keuntungan yang lebih baik

terlalu banyak tempat dengan beraneka ragam projek Projek dijaga dan dipilih oleh manajer

Tujuan Perbaikan terhadap semua masalah quality 3.4 DPMO (Defect per million Opportuniti)

Biasanya tidak ditargetkan ke semua proses bisnis. area di targetkan / difokuskan

Biasanya tidak fokus luas projek didefinisikan oleh management

Tidak ada level performance

kepemimpinan Biasanya hanya di support oleh vokal yang kuat Dimana kesuksesannya berdasarkan implementasi

Sering ditempatkan oleh aktif leader yang telah permintaan manajemen.

sukses ada level tertentu. Posisi Managemen berada pada peran aktif di

kebanyakan manajemen menyusupkan leader semua fase Six Sigma.

Aplikasi Mempelajari semua tools Black belt (berpengalaman) yang telah di latih

Tidak terlibat pada lini bawah Projek diharapkan untuk bertemu secara objektif

Menggunakan semua tools yang memungkinkan. Hanya menggunakan toolsyang perlu selama proyek.

terlalu banyak tempat dengan beraneka ragam proyek Dihasilkan.perbaikan yang signifikan

Waktu Hanya didalam departement (QC) Hasil terbaik ketika fokus kepada customers

dan kesempatan Biasanya berdasarkan kriteria krtie dari cutomers. Fokus kepada bisnis proses

Tidak ada target waktu Perbaikan signifikan pada setiap proyek

Rentang waktu menjadi bagian dari ruang lingkup.

Organisasi Organisasi terpisah Laporan terbaik dalam bisnis

Tidak dapat di hitung ke bisnis unit. Black belt dalam unit bisnis

Kumpulan dari para ahli Senior leader sebagai Dewan quality

Merupakan jenjang karir Black belt mengembalikan fungsi lini.

Tempat untuk masa akhir dari karir.

Fokus Mafaktur Semua bisnis proses

Produk-produk

Service atau Jasa

Pemasaran

24

Metode statistika tidak dapat dijalankan tanpa adanya data, dengan demikian data

merupakan unsur yang penting didalam pelaksanaan pengendalian kualitas.

Berdasarkan data ini maka kita akan memiliki landasan untuk menganalisis dan

melakukan tindakan-tindakan tertentu. Fakta yang ada haruslah dapat dicari dan

dituangkan dalam bentuk data, karena itu data yang diperoleh harus teliti apakah:

a. Dapat mengungkapkan fakta secara lengkap ?

b. Sudah sesuai dengan fakta yang sebenarnya ?

Agar data yang diambil benar-benar mencerminkan kondisinya (fakta/populasi) yang

ada, maka proses pengambilan data harus dilaksanakan secara teliti. Kalau data tersebut

harus diambil berdasarkan sampling data harus pula dilakukan berdasarkan metode

statistik agar benar-benar bisa mewakili populasinya.

2.5.1 Maksud dan tujuan pengumpulan data

Pengumpulan data akan memiliki kegunaan antara lain :

• Alat untuk memahami situasi nyata yang sebenarnya.

Berdasarkan data ini maka terjadinya penyimpangan-penyimpangan akan dapat

diketahui dan prosentase kesalahan atau "cacat" akan dapat diukur. Penyimpangan

ini akan dapat diketahui dengan jalan mengamati data yang diperoleh kemudian

membandingkan dengan standar performans atau target yang telah ditetapkan.

25

• Alat untuk menganalisis keadaan nyata dan permasalahan yang ada.

Berdasarkan data yang diperoleh maka akan bisa dicari hubungan antara

penyimpangan yang terjadi (akibat) dengan faktor-faktor signifikan yang dianggap

sebagai sumber terjadinya kesalahan (sebab).

• Alat untuk mengendalikan proses atau pekerjaan.

Berdasarkan data yang ada maka dapat diketahui apakah proses kerja telah

berlangsung secara normal atau tidak. Disini peta kontrol (control charts) bisa

digunakan untuk mengevaluasi apakah proses telah berlangsung secara normal atau

tidak, selanjutnya tentu saja tindakan-tindakan korektif bisa segera diambil apabila

ternyata diketahui bahwa proses berlangsung abnormal.

• Alat untuk pengambilan keputusan.

Berdasarkan data yang mencerminkan fakta yang ada akan dapat diketahui dan

ditetapkan apakah sesuatu sample lost harus ditolak atau diterima setelah inspeksi

dilaksanakan. Disini ada 2 metode untuk melakukan inspeksi, yaitu total inspeksi

atau sampling. Sesuai dengan informasi yang diperoleh ini maka dapat disimpulkan

tindakan-tindakan yang harus diambil terhadap hasil kerja (output) yang diperoleh.

• Alat untuk membuat rencana atau perbaikan.

Seperti telah dijelaskan bahwa data akan berfungsi sebagai alat atau dasar

menetapkan usaha-usaha ke arah tindakan-tindakan perbaikan/korektif apabila

ternyata ada proses kerja yang salah. Hal ini dilakukan setelah evaluasi terhadap

kondisi nyata sehingga tindakan korektif yang tepat bisa diambil. Dengan demikian

26

satu hal yang terpenting disini ialah sample (contoh) menentukan apakah data yang

diperoleh benar-benar mencerminkan kondisi nyata atau tidak.

Hal-hal tersebut di atas secara sistematis dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.2 Sistematika langkah-langkah dalam pengumpulan data dan proses

pengambilan keputusan

2.5.2 Macam-macam Data

Data yang diperlukan untuk aktivitas pengendalian mutu pada umumnya bisa

diklasifikasikan sebagai:

• Data hasil pengukuran (measurement data)

- Kadang-kadang disebut sebagai continuous data atau variabel data.

- Contoh: panjang, berat, waktu, dan lain-lain.

• Data hasil perhitungan (countable data)

- Contoh: Jumlah Produk cacat, dan lain-lain.

27

- Data produk atau hasil kerja disini biasanya dikategorikan sebagai baik atau

cacat (atribut data).

2.5.3 Metode pengaturan data

Setelah data berhasil dikumpulkan, maka problem selanjutnya adalah bagaimana

mengatur data tersebut agar bisa dilakukan analisis data. Disini histogram adalah

salah satu alat dari metode statistik yang bisa dipakai untuk menganalisa data.

Dari histogram akan dapat diketahui beberapa hal seperti:

• Harga rata-rata atau central tendency dari nilai data yang terkumpul.

n

xxxx

n

xxMean n

n

i i .......)( 3211 +++

==∑ =

• Harga maksimum (X maks) dan harga minimum (X min)

• Range (R) = X maks - X min

• Besar penyimpangan (dispersi) terhadap harga rata-rata

Standar Deviasi (SD) = ± n

xxn

i i

2

1)(∑ =

−

28

• Bentuk distribusi data yang terkumpul

Gambar 2.3 Macam-macam bentuk distribusi data

Pengendalian kualitas berusaha agar penyimpangan yang terjadi sekecil mungkin

dan diharapkan (diusahakan) agar bentuk distribusi data mengarahkan distribusi

normal dan penyebaran data terputus pada central tendency.

Gambar 2.4 Distribusi Normal dengan perbedaan bentuk penyebarannya.

Penyimpangan (dispersi) terhadap harga rata-rata akan merupakan indikasi

kejadian yang di luar normal. "We live a world of dispersion" demikian satu

ungkapan yang sering kita dengar. Didalam proses pengendalian kualitas maka

penyimpangan ini harus bisa ditekan/dikendalikan sampai batas-batas yang masih

bisa ditolerir.

29

Untuk menganalisa sebuah histogram lebih lanjut, terutama apabila terjadi

penyimpangan, maka data tersebut harus dikelompokkan untuk satu jenjs pengamatan

yang sama sebab distribusi data yang satu mungkin akan berbeda dengan distribusi

lainnya. Dengan stratifikasi atau pengelompokan data ini maka analisa akan lebih

mudah dibuat.

Tergantung pada tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, maka dalam

batas toleransi penyimpangan dapat ditunjukkan dalam gambar daerah kurva normal

berikut:

Gambar 2.5 Daerah-daerah kurva normal.

30

2.6 Metode teknik pengendalian kualitas.

2.6.1 Lembar Pengumpul Data (Check Sheet)

Lembar pengumpul data merupakan alat untuk memudahkan pengumpulan data.

Data merupakan faktor penting dalam pelaksanaan pengendalian kualitas yang

berguna untuk memahami kondisi yang sebenarnya, menganalisis persoalan,

mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana.

Dalam pengumpulan data dengan menggunakan lembar pengumpul data, perlu

diperhatikan agar data dapat terkumpul dengan baik dan mudah yaitu:

a. Sasaran pengumpul data harus jelas.

b.Stratifikasi data sesuai dengan kebutuhan.

c. Tentukan cara pengumpulan data (seperti siapa, kapan, dimana dan cara

pengumpulan data).

d. Dibuat sesederhana mungkin sehingga dapat diisi dengan cepat dan mudah,

Gambar 2.6 Contoh Lembar Pengumpul Data (Check sheet)

Type Total

Blister 20

Light Spray 35

Overspray 15

Splatter 20

Runs 20

Others 10

120

Number

Nonconforming55

TOTAL

CHECK SHEET

Check

Product: Bicycle-32

Stade: Final Inspection

Number Inspected: 2217

Date: Jan, 21

ID: Paint

Operator/Inspector: Jane

31

2.6.2 Stratifikasi

Stratifikasi adalah mengurai/mengklasifikasikan data/masalah menjadi

kelompok/golongan yang sejenis sehingga menjadi lebih jelas, misalnya klasifikasi

menurut:

a. Jenis kesalahan/kerusakan.

b. Penyebab dari kesalahan/kerusakan.

c. Material, tanggal produksi, unit kerja, waktu, lot dan lain-lain.

Kegunaan stratifikasi:

a. Mengelompokkan data sehingga persoalan menjadi lebih jelas.

b. Memperjelas pilihan dalam pemecahan masalah.

Gambar 2.7 Contoh bagan stratifikasi

2.6.3. Grafik Dan Bagan Pengendalian

a. Grafik

Grafik merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar dan memiliki

kegunaan sebagai berikut:

1. Data lebih cepat, mudah, jelas dan enak dilihat.

I 100 25 50 125 150 25 475

II 25 125 100 50 75 100 475

III 50 150 50 25 25 100 400

TOTAL 175 300 200 200 250 225 1350

A B TOTALC D E FPenjual

Jenis

32

2. Hubungan dengan data yang lalu dapat dipaparkan sekaligus.

3. Perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas.

Pada dasarnya terdapat tiga macam grafik yaitu:

1. Grafik garis (Line Graph).

2. Grafik kolom/balok (Bar Graph)

3. Grafik lingkaran (Circle Graph, Pie Chart).

b. Bagan Pengendalian

Bagan pengendalian (control chart) merupakan grafik garis dengan pencantuman

batas maksimum dan minimum yang merupakan batas daerah pengendalian.

Kegunaan bagan ini adalah menunjukan batas minimum dan maksimum daerah

pengendalian dan memperlihatkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak

menunjukan penyebab penyimpangan.

2.6.4. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis

yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap

keseluruhan.Dengan diagram paretro dapat terlihat masalah mana yang dominan dan

dapat diketahui prioritas penyelesaian masalah.

33

Kegunaan diagram pareto:

1. Menunjukan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.

Gambar 2.8 Contoh diagram pareto

2.6.5. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram/Fish Bone Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone diagram) dan berguna

untuk memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas hasil. Pada

umumnya ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram

sebab akibat yaitu: pekeja, mesin, material metoda dan lingkungan. Dalam bahasa

inggris dikenal dengan singkatan 5M 1E (Man, Machine, Measurement, Material,

Method, Environment) seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

Count

Percent

KeluhanCount

3.0

Cum % 86.0 94.0 97.0 100.0

86 8 3 3

Percent 86.0 8.0 3.0

OtherKendaraan BergetarSuspensi KerasNoise

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Data Keluhan Costumer terhadap Front Spring Assy

34

Gambar 2.9 Contoh Diagram sebab akibat (fish bone diagram)

2.6.6 Diagram Pencar

Diagram pencar merupakan diagram yang menggambarkan korelasi (hubungan)

antara 2 faktor/data yang ada.Dengan diagram ini dapat terlihat apakah 2 faktor yang

diuji tersebut saling berpengaruh/mempunyai kortelasi atau tidak.

Gambar 2.10 Contoh diagram scatter

Lingkungan

(Environment)

Manusia

(Man)

Metode/Cara

(Method)

Material/Bahan

(Material)

Mesin / Alat

(Machine)

Kualitas

SEBAB AKIBAT

Y

X030 40 50 60 70 80

30

20

10

40

Gas M

ileag

e (m

l/gal)

Speed (ml/hr)

35

2.6.7. Histogram

Histogram merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan menggambarkan

penyebaran/distribusi data-data yang ada.Jadi dengan menggunakan histogram dapat

diketahui penyebaran data yang ada.

Gambar 2.11 Contoh histogram

2.7 Peta Kontrol-kontrol: Macam dan Cara Aplikasinya

Dalam proses produksi akan bisa dijumpai adanya penyimpangan-penyimpangan

ukuran yang dihasilkan. Penyimpangan atau variabilitas dari produk akan disebabkan

oleh berbagai macam faktor antara lain:

a. Bahan baku (raw material) yang dipakai berasal dari berbagai macam sumber

yang memungkinkan ada perbedaan dalam komposisi kimiawi, kekerasan

ataupun karakteristik lain yang berbeda secara signifikan.

b. Adanya toleransi yang berkaitan dengan adanya perlakuan-perlakuan khusus

pada material seperti tekanan, temperatur dan lain-lain.

1 2 3 4 5 60

100

200

300

400

500

600

Bulan

Qty

: Tahun 2002 : Tahun 2003

36

c. Adanya perbedaan pada faktor manusia (operator) dalam pengetahuan,

ketrampilan, pengalaman, motivasi dan sebagainya.

Variabilitas atas "penyimpangan" ukuran di atas umumnya akan bersifat acak

(random) dan sulit untuk dikontrol. Disisi lain upaya untuk menghasilkan produk

dengan ukuran yang selalu persis sama atau sempurna juga akan terasa tidak

ekonomis. Dalam hal ini diperlukan batas-batas toleransi ataupun kelonggaran

(allowance) ukuran agar hasil produksi tetap bisa memenuhi persyaratan yang

ditetapkan. Berkaitan dengan masalah yang berkaitan dengan konsep variabilitas, ada

beberapa istilah umum yang harus di ketahui dan pahami terlebih dahulu, seperti:

Toleransi (Tolerance) : adalah besarnya penyimpangan ukuran yang bisa dari

suatu benda kerja sebagai hasil dari proses produksi.

Ketelitian (Accuracy) : ialah derajat kesesuaian (coning bisa dipenuhi oleh

setiap produk yang dibuat bila dibandingkan dengan spesifikasi atau standar

yang telah ditetapkan.

Ketepatan (Precision) : ialah derajat ketepatan dari hasil yang dicapai yang

menunjukkan perbedaan atau penyimpangan yang kecil satu dengan yang

lainnya.

Peta kontrol pada dasarnya merupakan alat analisis yang dibuat mengikuti metode

statistik, dimana data yang berkaitan dengan kualitas produk/proses akan diplotkan

dalam sebuah peta seperti yang ditunjukkan gambar berikut:

37

Gambar 2.12 Contoh peta kontrol

Dalam peta kontrol tersebut bila dijumpai adanya data yang berada di luar batas

kontrol — baik di atas BKA ataupun dibawah BKB — maka indikasi bahwa proses

berada dalam posisi "out of control" dan proses produksi karena segera dikoreksi.

Variabilitas yang menyimpang dari batas-batas kontrol tersebut disebabkan oleh fak-

tor-faktor penyebab yang "assignable". Sebaliknya bilamana plot data terletak

diantara BKA dan BKB; hal ini tidak perlu dirisaukan benar, karena proses masih

bisa di-katakan sebagai terkendali. Variabilitas yang terjadi diantara batas-batas

kontrol ini umumnya disebabkan faktor-faktor penyebab yang random (chance

causes).

2.7.1 Peta Kontrol untuk jenis data terukur.(Variable Control Chart)

Data yang diperlukan disini harus dapat diukur (measurable) dan karakteristik

kualitas akan ditentukan oleh besar kecilnya penyimpangan terhadap unit ukuran

yang distandarkan untuk hasil proses kerja yang berlangsung. Disini ada dua macam

variable control chart:

38

• X Chart

Peta pengendalian dengan memperhatikan harga rata-rata dari hasil (output) kerja.

• R Chart

Peta pengendalian dengan memperhatikan range atau selisih harga maksimum dan

minimum dari data output kerja. (mencerminkan dispersi data yang ada).

Proses kerja akan dikatakan terkendali apabila data yang diplotkan pada X ataupun

R akan berbeda dalam batas-batas kontrol. Apabila ada data yang keluar dari batas

kontrol yang ditetapkan meskipun hanya pada salah satu peta, maka proses kerja yang

berlangsung perlu segera dianalisa dan dikoreksi. Pada dasarnya kedua peta X dan R

harus dibuat secara bersama-sama sebelum kesimpulan bahwa proses terkendali atau

tidaknya diambil.

2.7.1.1 Peta X ( X Chart)

Peta ini akan menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu sample lot

data (data yang diklasifikasikan dalam kelompok-kelompok) yang ditarik dari suatu

proses kerja. Pengelompokan data ini bisa dilakukan berdasarkan:

• Hari atau satuan waktu lainnya dimana sample akan diambil.

• Kelompok atau group-group pekerja yang melakukan pekerjaan yang sama.

Jumlah data dalam masing-masing kelompok ini dinyatakan dengan n, sedangkan

jumlah sample lots atau kelompok = k.

39

Variasi data akan diajukan dengan memperhatikan daerah sekitar garis sentral_(X

atau grand mean), sedangkan batas-batas kontrol untuk peta X ini adalah :

� Batas kontrol atas (BKA) = X + A2 R

� Batas kontrol bawah (BKB) = X - A2 R

Dimana A2 adalah suatu faktor yang harganya akan tergantving pada jumlah data

yang diambil dalam masing-masing sample lots (n) dan R adalah harga rata-rata dari

selisih harga maksimum dan minimum dari data masing-masing sample lots.

2.7.1.2 Peta R ( R Chart)

Peta ini akan menggambarkan variasi dari range sample lots data yang ditarik dari

suatu proses kerja. Variasi data juga akan ditujukan dengan memperhatikan daerah

sekitar garis sentral yang dalam hal ini adalah harga range rata-rata (R), dan batas-

batas kontrol untuk peta R ini adalah:

� Batas kontrol atas (BKA) = D4 * R

� Batas kontrol bawah (BKB) = D3 * R

Seperti halnya dengan A2, maka harga D3 dan D4 akan tergantung pada sample lot

sizes (n) yang dapat dilihat pada lampiran 6

2.7.2 Peta Kontrol untuk jenis data atribut.(Atribut Control Chart)

Data yang diperlukan disini hanya diklasifikasikan sebagai data kondisi baik atau

jelek (cacat). Jadi disini kualitas hasil kerja hanya dibedakan dalam 2 kondisi tadi

40

dimana inspeksi bisa dilakukan secara visual tanpa perlu melakukan pengukuran.

Disini ada 2 model Attribute Control Chart :

• p atau np - chart

• c chart atau u - Chart

Seperti halnya dengan variable control chart, maka proses akan dikatakan

terkendali bila data yang diplotkan akan berada dalam batas-batas kontrol. Perbedaan

yang ada adalah bahwa disini karakteristik peta terkendali attribute sudah

mencerminkan harga rata-rata (mean) dan penyimpangan (dispersi) dari proses kerja

yang berlangsung.

2.7.2.1 p atau np - chart

p chart akan berkaitan dengan "fraction defectives" yaitu jumlah cacat dibagi

denganjumlah items (sample) yang di inspeksi.sedangkan np chart berkaitan dengan

“number defectives”atau jumlah cacat yang diketemukan dalam sample lot sizes (n)

tidak sama, sedangkan np charts besarnya n dari masing-masing sample lot akan

sama.

Perumusan untuk mengkonstruksikan kedua peta ini adalah sebagai berikut:

41

Tabel 2.2 Jenis peta kontrol atribut p - chart dan np - chart serta batas-batas

kontrolnya

Untuk p - chart batas-batas kendali harus dihitung satu per satu untuk masing-

masing kelompok sample lots, karena disini harga n akan berbeda-beda untuk setiap

kelompok sample lot.

2.8 Kapabilitas Proses

Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang

memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses tersebut

akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi.Sebaliknya

apabila proses memiliki kapabilitas yang rendah akan menghasilkan banyak produk

yang berada diluar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena

banyak produk yang ditolak atau terdapat banyak scrap.

42

Untuk melakukan pemeriksaan kapabilitas proses, dilakukan langkah sebagai berikut:

1. Menentukan karakteristik kualitas

Karakteristik yang ditentukan biasanya merupakan item penting di dalam

standard kualitas, faktor-faktor yang harus dipertimbangklan dalam menentukan

karakteristik tersebut misalnya safety karakteristik, karakteristik yang menjadi

penyebab terbesar suatu masalah kualitas atau klaim pemakai produk.

2. Standarisasi

Faktor-faktor yang dapat menyebabkan fluktuasi kualitas, 4 M (Man, Method,

Material, Machine) harus distandarisasi. Misalnya standard untuk pelatihan

pekerja, petunjuk kerja, pemeriksaan untuk penerimaan material, prosedur

perawatan untuk fasilitas produksi dan lain-lain.

3. Pelaksanaan standar kerja

Pelaksanaan kerja/proses produksi harus sesuai dengan Standard Operation

Procedure/Instruksi Kerja.

43

2.8.1 Potensial capability (Cp)

Persamaan pengukuran potensial capability pada proses produksi adalah :

Cp = σ6

LSLUSL −=

Dimana USL dan LSL menunjukan spesifikasi limit atas daln limit bawah,

Menggambarkan jika ;

Cp =1, bahwa proses adalah memiliki Potensial capability

Cp <1, bahwa proses adalah tidak memiliki Potensial capability

Cp >1, bahwa proses adalah memiliki Potensial capability

2.8.2 Actual capability (Cpk)

Persamaan pengukuran Actual Capability pada proses produksi adalah :

Cpk = minimum −

−

σ

µ

σ

µ

3,

3

USLLSL

Dimana X = µ

2d

R=σ

Cpk =1, bahwa proses dalam margin capable

Cpk <1, bahwa proses adalah tidak capabe

Cp >1, bahwa proses adalah capable

44

2.9 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Failure Mode Effect and Anlysis adalah suatu penaksiran elemen per elemen

secara sistematis mengetahui akibat-akibat dari kegagalan komponen produk, proses

atau sistem memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen, termasuk kemana. Hal ini

ditandai dengan yang tinggi atas elemen dai komponen, produk, proses atau sistem

yang memerlukan prioritas penaganan untuk mengurangi kegagalan melalui design

ulang, perbaikan secara terus menerus , pendukung kemaman, tinjauan perancangan,

dll. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perancangan dengan menggunakan

pengalaman atau pertimbangan, atau yang digabungkan dengan reabilitas data

menggunakan pengetahuan tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk komponen dan

produk yang ada saat ini, (Field and swift,1996; h91).

FMEA adalah sebuah teknik yang memberikan sebuah metodologi untuk

memudahkan peningkatan proses. Dengan menggunakan FMEA, Perusahaan dapat

mengidentifikasikan dan mengurangi keperluan dini dalam pengembangan sebuah

proses atau design. Kualitas dalam memperoleh komponen atau pelayanan dapat

meningkat ketika organisasi bekerja dengan supplier mereka untuk

mengilmplemenatsikan FMEA dalama perusaaan mereka (Breyfogle 3, Implementing

Six Sigma, 1999). Adapun keuntungan dari menerapkan FMEA meliputi :

• Peningkatan kegunaan dan kekuatan produk

• Mengurangi biaya-biaya Jaminan.

• Mengurangi masalah manufaktur

45

• Peningkatan keselamantan produk dan penerapan proses.

• Mengurangi masalah-masalah proses bisnis.

Berikut adalah fakctor-faktor yang mempengaruhi suatu failure mode effect

analyst :

• Moduskegagalan potensi, bagaiman elemen dari komponen, produk, proses

atau system tidak berhasil memenuhi masing-masing aspek dari spesisifikasi

yang diinginkan.

• Efek kegagalan potensial, apa yang akan menjadi akibat dari kegagalan

elemen atau komponen, produk, proses atau system.

• Penyebab potensial, apayang akan membuat komponen, produk, proses atau

sitem gagal dalam memenhi apa yang diharapkan melalu kegagalan potensial.

• Pengendalian saat ini, apa yang harus dilakukan saaat ini utnuk mengurangi

kesempatan atas terjadinya kegagalan.

• Occurrence (o), kemungkinan dari kegagalan yang terjadi lagi, pemakai

ataupun lingkunan.

• Severirty (S), Dampak dari kegagalan yang terjadi bagi pemakai ataupun

lingkunagan.

• Detectability (D), Kemungkinan bahwa kesalahan tidak dapat dideteksi

sebelum kegagalan terjadi.

46

Langkah-langkah dan konsesp-konsep kunci dalam FMEA adalah sebagai berikut :

1. Mengidentifikasikan proses atau produk servis.

2. Membuat daftar masalah-masalah yang kakan muncul

3. Memberi tingkat pada masalah-masalah potensial yang akan muncul.

4. memberik tingkat pada masalah untuk severity, probability of occurrence dan

detecability.

5. Menghitung Risk Priorirty Number dan memperirotaskan tindakan perbaikan.

6. Mengembangkan tindakan untuk mengurangi resiko.

Rating Occurence, severity dan detecability dinyatakan dalam skala 1 sampai 10

dan dapat dilihat pada tabel-tabel dibawah ini :

Table 2. 3 rating umum untuk FMEA

OCCURENCE SEVERITY DETECABILITY

Almost never

Occasinaly

Often

Hardly notice able

Dissatisfaction

Seriuous effect

Absolutely

Visible but could go unnoticed

Undeteectable

Rating Occurrence (O) adalah penentuan kemungkinan sebuah mode kegagalan

dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan 1 menjadi rating yang paling

rendah dan 10 menjadi rating yang tertinggi. Metode terbaik untuk mementukan

rating tersebut adalah dengan menggunakan data aktual dari suatu proses. Jika data

47

aktual tidak tersedia, maka tim six sigma harus memperkirakan kemungkinan mode

kegagalan dapat terjadi berdasarkan pengalaman. Rating Occurrence secara

keseluruhan dapat dilihat pada tabel berikut

Tabel 2.4 Definisi FMEA untuk Rating Occurrence.

Occurence

Rating Keterangan

1 Adalah tidakmungkin bahwa penyebab ini yang

mengakibatkan mode kegagalan (1 dalam 1000.000)

2 Kegagalan akan jarng terjadi (1 dalam 20.000)

3 Kegaglan akan jarang terjadi (1 dalam 4000)

4 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 1000)

5 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 400)

6 Kegagalan akan mungkinterjadi (1 dalam 80)

7 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 40)

8 Kegagalan agak mungkin terjadi (1 dalam 20)

9 Hamper dapat di pastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam8)

10 Hamper dapat di pastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam2)

Rating Severity (S), Merupakan suatu estimasi atau perkiraaan subyektif tentang

bagaimana buruknya pelanggan akan merasakan akibat kegagalan yang terjadi.

Pemberian Rating dapat berdasrkan pada pengalaman dimasa lampu, atau

berdasarkan pada pengetahuan dan keahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma

Severity dapat dilhat pada tabel berikut ;

48

Tabel 2.5 Definisi FMEA untuk Rating Severity.

Severity

Rating Keterangan

1 Tidak mungkin efekpada konsumen

2 Ganguan kecil padqa konsumen

3 Menimbulkan gangguan pada konsumen tetapi tidak kehilangan funsi

utamnya.

4 Kumngkinan produk dikembalikan ke produsen

5 Produk pasti dikembalikan kekonsumen

6 Kegaglan yyang di timbulkan menyebablkan pelanggaran undang-undang.

7 Kegagalam menyebaabkan luka-luka atau masalah keamnan lainhnya.

8 Malasalh keselamatan penurunan fungsi yang menyebakan luka serius.

9 Kegagalan kompleks yangmnugkin menyebabkab luka serius atau kematian.

10 Kegagalan yang mngkin bersas menyebabkan kematian.

Rating Detectability (D) adalah suatu perkiraaan tentang bagaimana efektifitas

dari metode pencegahan atau deteksi menghilangkan mode kegagalan.

Penentuannya berdasrakan pada pengalaman dan pertimgbangan dari Six Sigma.

Rating tersebut dapat dilihat pada tabel berikut

Tabel 2.6 Definisi FMEA untuk Rating Detecability

Detecability

Rating Keterangan

1 Selalu jelas, sangat mudah unutuk diketahhui

2 Jelas Bagi indera manusia

3 Memerlukan Inspeksi

4 Inspeksi dengan hati-haiti dengan menggunakan indera manusia

5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia

6 Memerlukan bantuan dan atau pembongkran sederhana

7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran

8 Diperlukan inspeksi dan atau pembonkran yang komleks.

9 Kemungkinan besara tidak dapat dideteksi

10 Tidak dapat di deteksi.

49

Perlu diperhatikan bahwa setaip mode kegagalan akan mengakibatkan paling

sedikit satu akibat. Sehingga untuk setiap akibat, atau kelompok akibat yang sama,

seharundya memililki satu rating kemungkinan.. Contoh berikut akan memberikan

penjelasan tentang cara pemberin Rating.

Contoh 1 Mode kegagalan, 1 penyebab, 2 Akibat

Mode kegagalan potensial : Rusak

Penyebab Potensial : Kelebihan beban

Akibat potensial 1) Kerusakan kecil (2) Kerusakan besar.

Pertama rating kemungkinan akibat secara keseluruhan di estimasi atau diduga.

Kelebihan beban (overload) adalah sangat mungkin mengakibatkan kerusakan,

sehingga rating kemungkinan akibat secara keseluruhan adalah 8.

Berikut, kemungkinan dari mode kegagalan yang mengakibatkan setiap akibat

diestimasi atau diduga. Rating ini tidak boleh melebihi raritng kemungkinan akibat

secara keseluruhan, yaitu : 8, oleh Karena itu skala nilai teritigi disusutkan atau

dikurangi dari 10 besar, sehingga akan memperoleh rating 6 pada skala nilai rating 1.

Angka-angka ini dicatat dalam formulir FMEA, dengan cara disusun, misal :

Nilai kemgnkina untuk kerusakan beasr memperoleh skor 1, dan untuk kerusakan

kecil memperoleh skor 6.

50

Risk Priorirty Number (RPN) merupakan perkalian dari rating Occurrence (O)

Severity (S), Detectability (D) :

RPN = O x S x D

Angka ini seharusnya digunakan sebagai paduan untuk mengetahui maslah yang

paling serius, dengan indikasi angka yang palin tinggi memerlukan penenganan

serius.

2.3.8 Design Of Experiment (DOE)

Design Of Experiment merupakan suatu uji dengan mengubah-ubah variabel faktor

sehingga penyebab-penyebab perubahan pada respons diketahui.

Metode uji DOE yang popular, yaitu dengan Faktorial dan Taguchi.

Design Factorial

Istilah –isitilah yang yang biasa muncul seperti Jumlah variable Faktor, Jumlah level

pada setiap falktor,Replikasi, Randomisasi dan variable faktor terkelompok.

� Variabel Respons disebut juga variable output atau Y

� Variable factor disebut juga variable input atau x. variable faktor

diseleksi dan variable yang hanya memilki pengaruh kuat terhadap

variable respons yang dipilih.

� Level disebut juga setting atau pengaturan. Level merupakan tingkatan

dari faktor. Nilai tingkatan dapat kuantitatif maupun kualitatif.

51

Sebgai contoh : 2 Level : untuk kategori kuantitatif-suhu misal 100C

dan 200C, untuk kategori kualitatif- metode pengolahan misal metode

a atau metode b.

� Treatment disebut juga run atau perlakuan. Treatment merupakan

kombinasi antara faktor – level. Misal design eksperiment dengan 3

variabel faktor dengan 2 level maka jumlah treatment ada 8.

treatmentlevel faktor= , yaitu 823

=

pada faktor yang didesain dengan 2 level biasanya dipakai tanda –

(minus)untuk nilai level yang lebih rendah dan + (plus) untuk nilai level

yang lebih tinggi.

Tabel 2.7 Desain 32 faktorial Penuh

32 faktorial penuh, standar desain

A B C

- - -

+ - -

- + -

+ + -

- - +

+ - +

- + +

+ + +

52

� Replikasi merupakan pengulangan sebuah perlakuan.

Tabel 2.8 Desain 32 faktorial Penuh dengan 2 Replikasi

32 faktorial penuh, standar design dengan 2

Replikasi

A B C Replikasi

- - - 1

+ - - 1

- + - 1

+ + - 1

- - + 1

+ - + 1

- + + 1

+ + + 1

- - - 2

+ - - 2

- + - 2

+ + - 2

- - + 2

+ - + 2

- + + 2

+ + + 2

� Redomisasi merupakan pengacakan perlakuan pada DOE. Tujuan

andomisasi adalah menghindari pengaruh yang sistemais dan factor-

faktor yang tidak dapat dikontrol, yang berdampak pada hasil DOE..

53

Tabel 2.9 Desain 32 faktorial Penuh random Desain

32 faktorial penuh, standar design

A B C

+ - +

+ - -

- + -

+ + +

- + +

- - -

- - +

+ + -

� Pengelompokan perlakuan sangat perlu, misalkan karenaadanya

perbedan shift, supplier, dll yang dipandang sangat berpengaruh

terhadap hasil DOE.