21

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan Proses

Perencanaan proses merupakan suatu perencanaan terhadap proses pembuatan

produk, bagaimana produk tersebut akan dibuat ( hal ini menentukan apakah suatu

komponen akan dibuat atau dibeli dari supplier ), memilih fokus proses, mementukan

mesin dan peralatan yang digunakan.

Perencanaan proses mencakup perancangan dan implementasi suatu sistem

kerja untuk menghasilkan barang atau jasa sesuai dengan jumlah yang diinginkan

pada waktu yang sesuai dan biaya yang dapat diterima. Perencanaan proses harus

merencanakan fasilitas bukan hanya yang memenuhi kebutuhan jangka pendek, tetapi

juga harus merancang proses sehingga dapat diubah atau mengisi pemenuhan

kebutuhan dimasa datang dengan mudah baik volume maupun laju produksi

(kebutuhan dimasa datang mungkin lebih rendah mungkin juga lebih tinggi).

Tujuan dari perencanaan proses adalah mencari jalan untuk memproduksi

barang dan jasa yang memenuhi keinginan konsumen dan spesifikasi produk yang

berada dalam jangkauan keterbatasan biaya atau hambatan managerial lainnya.

Proses yang diseleksi akan mempunyai dampak jangka panjang terhadap efisiensi dan

produksi, serta fleksibilitas biaya dan mutu barang dalam produksi.

22

Dalam suatu sistem manufaktur, ada dua cara pemenuhan kebutuhan konsumen

yang dapat dilakukan, yaitu dengan membuat ukuran besar secara berkesinambungan

( Make to Stock ) atau membuat produk tertentu dengan volume sesuai dengan

pesanan yang diterima ( Make to Order ).

Pada umumnya perencanaan berbagai proses transformasi dilakukan dengan

alat bantu yang berupa bagan – bagan, yaitu :

• Bagan perakitan ( assembly chart dan flow process chart).

Peta ini digunakan untuk tujuan perencanaan dan pengendalian

transformasi proses. Assembly chart menunjukkan kebutuhan material dan

perakitan komponen yang menghasilkan suatu perakitan mechanical. Flow

process chart menggunakan simbol yang sama seperti assembly chart, peta

ini memiliki tambahan kolom untuk waktu, jarak perpindahan, dan

informasi terkait lainya yang mengizinkan adanya analisis biaya dan

lainnya.

Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan

antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah gambar

terurai. Teknik ini juga dapat digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak

ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.

• Peta proses operasi ( operation process chart )

Peta proses operasi atau OPC adalah peta kerja yang mencoba

menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut

23

elemen-elemen operasi secara detail. Disini tahapan proses operasi kerja dapat

digambarkan dari awal (raw material) sampai menjadi produk akhir (finished

goods product) sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja

secara individual maupun urut-urutannya secara keseluruhan akan dapat

dilakukan.

Dari OPC ini dapat diperoleh manfaat:

Data kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam

pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya.

Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada

setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.

Pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan materialnya.

Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata cara kerja yang

sedang dipakai.

24

Sumber: Vincent Gazper

Gambar 2.1 Gambar OPC

Keterangan gambar :

W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaaan

(dinyatakan dalam unit waktu menit atau jam).

O – N = Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut.

I – N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.

M = Nama mesin atau lokasi kerja dimana kegiatan operasi atau

pemeriksaan tersebut dilaksanakan.

K = Komponen yang tidak dikerjakan , tetapi tinggal merakitnya.

25

• Struktur produk ( product structure ).

Struktur produk terdiri dari komponen pembentuk produk akhir yang

ditempatkan pada level 0 dan seterusnya, sehingga membentuk sebuah

hirarki. Pada umumnya untuk assembly item disebut dengan “parent” dan

komponen pembentuknya disebut dengan “child”. Untuk produk akhir

ditandai dengan level 0 dan semakin kebawah maka nomor level akan

bertambah. Diagram sistematik ini menunjukkan hubungan antar komponen

terhadap “parent” dan hubungan keseluruhan perakitan.

Terdapat 2 cara penomoran level struktur produk, yaitu :

1. Single Level

Jenis ini menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level

komponen – komponen pembentuknya.

2. Multi Level

Jenis ini menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0

sampai level yang paling bawah.

26

Sumber: Vincent Gazper

Gambar 2.2 Struktur Produk

• BOM ( bill of material )

BOM adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan

bahan baku yang diperlukan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk

akhir atau dengan kata lain rangkaian struktur semua komponen yang

digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan Master

Production Schedulling (MPS).

Tujuan BOM sebagai suatu network atau jaringan yang menggambarkan

hubungan induk (parent product) hingga komponen. BOM dibutuhkan

sebagai Input dalam perencanaan dan pengendalian aktifitas produksi.

27

Tanpa adanya BOM sangat mustahil untuk dapat melaksanakan sistem

MRP.

Beberapa macam BOM :

1. Eksplosion

Merupakan BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen

pada level paling bawah. BOM jenis ini menunjukkan komponen yang

membentuk suatu induk dari level teratas sampai level terendah.

2. Implosion

Merupakan BOM dimana urutan dimulai dari komponen sampai induk

atau level paling atas. Secara singkat BOM jenis ini adalah kebalikan

dari BOM eksplosion.

Beberapa format BOM yang sering digunakan :

1. Multi Level Indented Eksplosion.

Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 atau produk

akhir sampai level paling bawah. Komponen yang sama dapat

digunakan pada level yang berbeda.

2. Single Level BOM.

Format ini hanya mendeskripsikan komponen – komponen yang

diperlukan pada level khusus untuk perakitan ( assembly ).

28

3. Summarized BOM.

Merupakan kesimpulan beberapa urutan keseluruhan kuantitas dari

masing – masing komponen yang diperlukan untuk membuat produk

tanpa memperhatikan level perakitan.

4. Where – Used BOM.

Format ini membalik struktur produk untuk mengidentifikasi pada sub

perakitan, perakitan atau produk akhir apa suatu item digunakan.

Penggunaannya:

Bagi Enginnering : Dibuat sebagai bagi perancangan proses produksi

dan digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli

atau dibuat sendiri.

Bagi PPIC : digabungkan dengan Master Production Schedulle (Jadwal

Induk Produksi) digunakan untk menentukan item-item dalam daftar

pembelian dan order produksi yang harus dilaksanakan.

Bagi accounting : digunakan dalam menghitung biaya produk dan harga

jual.

29

Setiap komponen harus memiliki identifikasi unit/khusus yang hanya

mengidentifikasikan suatu komponen yang disebut Part Number/ Item

Cara penentuan Part Number :

a) Random : Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal / identitas dan

bukan sebagai penjelasan (descriptor). Tidak menjelaskan lebih jauh

mengenai satu komponen.

b) Significant : Nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus

mengenai item / komponen tertentu seperti sumber material (source),

bahan, bentuk dan deskripsi. Significant harus diubah jika komponen

tersebut karakteristiknya diubah atau ditambahkan variable lain.

c) Semi-significant : Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai

komponen tersebut, sementara digit berikutnya berupa angka random.

No. Komponen Level Deskripsi Kode

Jumlah BOM

UOM

Sumber : Vincent Gazper

Gambar 2.3 BOM

30

2.2 Peramalan

Peramalan (forecasting) adalah seni ilmu memprediksi peristiwa-peristiwa masa

depan. Peramalan memerlukan pengambilan data historis dan memproyeksikannya ke

masa depan dengan beberapa bentuk model matematis. Bisa jadi berupa prediksi

subjektif atau intuitif tentang masa depan.

Menurut Yamit (1999,p13) peramalan adalah prediksi, proyeksi, estimasi tingkat

kejadian yang tidak pasti dimasa yang akan datang. Ketepatan secara mutlak dalam

memprediksi dan tingkat kegiatan yang akan datang adalah tidak mungkin dicapai

oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang akan datang

secara pasti, diperlukan waktu dan tenaga yang besar agar mereka dapat memiliki

kekuatan untuk menarik kesimpulan terhadap kejadiaan yang akan datang.

Menurut Herjanto (1999,p116) berdasarkan horizon waktu, peramalan dapat

dibedakan atas :

1. Peramalan jangka panjang

merupakan peramalan yang rentang waktunya biasanya tiga tahun atau lebih,

digunakan dalam merencanakan produk baru, pengeluaran modal, lokasi fasilitas,

atau ekspansi, dan penelitian serta pengembangan.

31

2. Peramalan jangka menengah

Biasanya berjangka tiga bulan hingga tiga tahun. Peramalan ini sangat

bermanfaat dalam perencanaan penjualan, perencanaan produksi, penganggaran

kas dan menganalisis berbagai rencana operasi.

3. Peramalan jangka pendek

yaitu untuk jangka waktu yang kurang dari 3 bulan, misalnya permalan dalam

hubungannya dengan perencanaan pembelian material penjadwalan kerja dan

penugasan.

2.2.1 Peramalan Seri Waktu

Seri waktu (time series) didasarkan pada tahapan dari titik data yang sudah

tertentu (mingguan, bulanan, kuartalan, dan sebagainya). Meramalkan data seri

waktu memberikan implikasi bahwa nilai masa depan diprediksi hanya dari nilai

masa lalu dan bahwa variable-variabel lain, tidak peduli berapa pun nilainya,

dihilangkan.

Dalam time series terdapat empat jenis pola permintaan, yaitu :

1. Trend (T)

Pola Trend adalah bila data permintaan menunjukan pola kecenderungan

gerakan penurunan atau kenaikan jangka panjang. Metode peramalan yang

32

tepat untuk pola data trend adalah metode Regresi linier, Exponential

smoothing, atau Double exponential smoothing.

Gambar 2.4 Permintaan pola trend

2. Musim (S)

Data dikatakan berpola musim bila data terlihat berfluktasi, namun fluktasi

tersebut akan terlihat berulang dalam suatu interval waktu tertentu. Metode

peramalan yang cocok adalah Moving average atau Weight moving average.

Gambar 2.5 Permintaan berpola musiman

33

3. Siklus (C)

Pola siklus adalah bila fluktasi permintaan secara jangka panjang membentuk

pola sinusoid atau gelombang. Metode peramalan yang sesuai adalah Moving

average, Weight moving average dan Eksponential smoothing.

Gambar 2.6 Permintaan berpola siklus

4. Variasi Acak (R)

Adalah “tanda” dalam data yang disebabkan oleh peluang dan situasi yang

tidak biasa ; variabel acak mengikuti pola yang tidak dapat dilihat.

34

2.2.2 Pendekatan Peramalan dengan Metode Kuantitatif

Ada empat metode peramalan Kuantitatif, yaitu :

1. Rata-rata bergerak (Moving Averages)

Metode ini bermanfaat jika kita mengasumsikan bahwa permintaan pasar

stabil sepanjang waktu. Secara matematis rata – rata bergerak sederhana

ditunjuk sebagai berikut :

Rata – rata bergerak = Jumlah permintaan data pada periode sebelumnya

Jumlah data

2. Metode Double Moving average

Double Moving Average merupakan moving average dari moving average

pertama yang telah dilakukan atau dihitung sebelumnya. Secara matematis

dapat ditunjukan sebagai berikut :

mbaF

SSN

b

SSSSSaN

SSSSS

NXXXXS

ttmt

ttt

tttttt

Nttttt

Nttttt

+=

−−

=

−=−+=

++++=

++++=

+

+−−−

+−−−

)(1

22)(

.............

...........

'''

''''''

1'

2'

1'

''

121'

35

3. Metode Penghalusan Exponential (Double Exponential Smooting)

Penghalusan exponential adalah peramalan yang mudah digunakan dan

efisien bila dilakukan dengan komputer. Meskipun merupakan teknik rata –

rata bergerak, penghalusan exponential mencangkup pemeliharaan data

masa lalu yang sangat sedikit. secara matematis dapat ditunjukan dengan

rumus :

( )

mbaF

SSb

SSa

SSS

SXS

ttmt

ttt

ttt

ttt

ttt

+=

−−

=

−=

−+=

−+=

+

−

−

)(1

2

)1(.

1.

'''

'''

'')1(

'''

)1('

αα

αα

αα

4. Metode Triple Exponential Smoothing Metode Quadratik

Inisialisasi Awal : S’1 = S”1 = S“’1 = X1

1')1(. S' −−+= tt SX αα

1")1('. S" −−+= tt SS αα

1"')1(". S" −−+= tt SS αα

ttt SSS '"".3'3 a t −−=

])34()810(')56[()1(2

b '''''2t ttt SSS ααα

αα

−+−−−−

=

)"2'()1(

c '''2

2

t ttt SSS +−−

=α

α

36

2

21)( mcmbaFt ttt ++=

5. Metode Triple Exponential Smoothing Tiga Parameter Dari Winter

Inisialisasi Awal : SL+1 = XL+1

It = XX t

L

XX

L

tt∑

== 1

)]XX(...)XX()XX()XX[(b LL22L11L11L21L −++−+−+−= +++++ Lt

LX

α

Pemulusan Keseluruhan :

))(1(S 1-t1-tt bSIX

Lt

t +−=−

αα

Pemulusan Trend :

)1()1( )1()( b −− −+−= ttt bSS γγ

Pemulusan Musiman :

L-tt )1(I ISX

t

t ββ −=

Peramalan :

mLtttmt ImbSF +−+ += )(()(

37

6. Metode Asosiatif (Linier Regresision)

Model asosiatif bergantung kepada pengenalan variable yang dapat dikaitkan

dan dapat digunakan untuk meramalkan nilai variable yang menjadi perhatian

kita. Metode utama yang dikenal dan digunakan secara luas dalam metode ini

adalah regresi. Berikut ini rumus – rumus regresi linear sederhana :

( )tbya

ttn

yttynb

bay tt

−=

−

−=

+=

∑ ∑∑ ∑ ∑

22

Satu cara untuk memantau peramalan untuk menjamin keefektifannya adalah

menggunakan isyarat arah. Isyarat arah (tracking signal) adalah pengukuran tentang

sejauh mana ramalan memprediksi nilai actual dengan baik. Bila ramalan

diperbaharui tiap minggu, bulan, atau kuartal, data permintaan yang baru tersedia

dibandingkan dengan nilai peramalan. Isyarat arah dihitung sebagai jumlah kesalahan

ramalan berjalan (running sum of the forecast error, RSFE) dibagi dengan deviasi

absolute mean (MAD).

( )n

ramalanKesalahanMAD ∑=

_

MADRSFEsignalTracking =

38

2.2.3 Statistik ketepatan peramalan

Menurut Makridakis ukuran statistik standard adalah sebagai berikut :

1.Error

iii FXe −=

2.Nilai tengah kesalahan absolut (mean error)

∑=

=n

ii neME

1/

3.Nilai tengah galat absolut (mean absolute error)

∑=

=n

iieMAE

1

4.Nilai tengah galat kuadrat ( mean squared error )

n

eMSE

n

ii∑

== 1

2

5.Deviasi standar galat (standard deviation of error)

( )11

2

−=∑=

n

eSDE

n

ii

6.Nilai tengah deviasi absolut (mean absolute deviation)

∑ −= XXn

MAD i1

39

2.3 Master Production Scheduling (MPS)

Pada dasarnya MPS merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari

suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output

berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Aktivitas pada penjadwalan produksi

induk (MPS) berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal

produksi induk (MPS), memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan

MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam

periode waktu tertentu.

Pengertian dari Master Production Schedule (MPS) sendiri adalah suatu set

perencanaan yang menggambarkan berapa jumlah yang akan dibuat untuk setiap end

item pada periode perencanaan tertentu (minggu, bulan, ataupun tahun). Dalam

membuat Master Production Scheduled (MPS), terlebih dahulu harus ditentukan

keputusan mengenai penjadwalan yang tepat.

Fungsi dari pembuatan MPS adalah :

a) Menjadwalkan jumlah produk yang akan diproduksi.

b) Sebagai input MRP.

c) Untuk membuat perencanaan bagi sumber daya perusahaan.

Tujuan pembuatan MPS sendiri adalah untuk :

1. Memenuhi target tingkat pelayanan konsumen.

2. Mengefisiensikan penggunaan sumber daya produksi.

3. Mencapai target tingkat produksi tertentu.

40

Pada MPS terdapat tiga jenis order, antara lain:

a. Planned order, yaitu order yang rencananya akan direlease dan dibuat

setelah demand-supply dipertimbangkan.

b. Firm planned order, yaitu order yang direncanakan akan dibuat di dalam

perusahaan namun masih belum direlease.

c. Order, yaitu order yang telah diperintahkan untuk dibuat purchase

ordernya.

Menurut Gaspersz (2001, p158) dalam pembuatan MPS terdapat beberapa

kriteria yang harus dipenuhi, yaitu :

1. Item tidak terlalu banyak

2. Item-item yang dijadwalkan merupakan produk akhir

3. Kebutuhan dapat diramalkan

4. Dapat menghitung kebutuhan komponen berdasarkan Bill of Material

(BOM)

5. Kapasitas dapat diperhitungkan

6. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim

Berikut ini merupakan penjelasan singkat mengenai informasi yang terdapat

pada MPS :

1. Item No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu end item.

41

3. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

4. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

5. On Hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya.

6. Demand Time Fences merupakan batas waktu penyesuaian pesanan

permintaan.

7. Planning Time Fences merupakan batas waktu penyesuaian pesanan

dimana demand masih boleh berubah. Perubahan masih akan dilayani

sepanjang material dan kapasitas tersedia.

8. Forecast merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari

perencanaan agregat.

9. Actual Order (AO) merupakan jumlah order yang sudah diterima

sebelumnya.

10. Projected Available Balance (PAB) merupakan perkiraan jumlah sisa

produk pada akhir periode. PAB dihitung dengan rumus:

PAB t ≤ DTF = PABt-1 + MSt - AOt

PAB DTF ≤ t ≤ PTF = PABt-1 + MSt - AOt atau Ft (pilih yang paling

besar)

11. Available To Promise (ATP) memberikan informasi berapa banyak item

atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia

untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian

42

pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan atau dengan

kata lain ATP merupakan jumlah material on hand pada inventory yang

sebenarnya.

ATP dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

ATP = ATPt-1 + MSt – Actual Order sampai periode yang sudah

dijadwalkan pada Master Schedule.

ATP tidak boleh minus. Jika hal ini terjadi maka akan terjadi lost sales

karena berarti permintaan tidak dapat dipenuhi.

12. Master Schedule (MS) merupakan hasil disagregasi dari perencanaan

agregat yang akan diproduksi.

Item No :

Lead Time :

Description :

Safety Stock :

On Hand : Demand Time Fences :

Month/Year : Planning Time Fences :

Period Past Due 1 2 3 4 5 6

Forecast

Actual Order

Project Available Balance

Available to Promise

Master Scheduled

Tabel 2.1 Master Production Schedule (MPS)

43

2.4 Material Requirement Planning (MRP)

2.4.1 Pengertian MRP

Manajemen pengendalian bahan pada dasarnya adalah merupakan suatu

masalah yang penting dalam komunikasi industri. Kerumitan yang sering timbul

dalam proses pengendalian bahan ini berbanding langsung dengan jumlah barang

dalam persediaan dan dengan jumlah transaksi yang harus dicatat untuk

mengikutigerakan bahan (tetap menjaga derajat pengendalian yang dibutuhkan untuk

memenuhi sasaran). Sistem persediaan dalam suatu operasi atau lingkungan

manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu yang sangat mempengaruhi

terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material. Pertanyaan mendasar yang

sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan tersebut adalah berapa jumlah

dan kapan dilaukan pemesanan, untuk memenuhi produksi yang diinginkan sesuai

dengan perencanaan dalam MPS. Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat

demand dari persediaan. Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dengan

pengalaman, dimana demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan

dengan barang-barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan demand

dikatakan dependent apabila barang tersebut merupakan bagian yang terpadu dari

barang yang lain (ada hubungan fisik).

Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan kebutuhan yang sifatnya

dependent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP dapat lebih banyak

digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling,

dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga

44

tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang(komponen) ini. Pertanyaan yang

pertama dari hal diatas dapat terpenuhi jika kita mengetahui saat kebutuhan hari

terpenuhi sesuai dengan MPS dan LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi

dengan teknik lot yang sesuai dengan kondisi yang diproses dalam perhitungan MRP.

Secara global hasil informasi yang diperoleh dalam proses MRP sangat menunjang

dalam perencanaan CRP (Capacity Requirement Planning) untuk tercapainya suatu

sistem pengendalian aktifitas produksi yang lebih baik.

Menurut Gaspersz (2001, p177) metode MRP merupakan metode perencanaan

dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item dependent demand, di mana

permintaan cenderung discontinous and lumpy. Item-item yang termasuk dalam

dependent demand adalah : bahan baku, parts, subassemblies, dan assemblies, yang

disebut dengan manufacturing inventories. Teknik ini paling cocok diterapkan pada

job shop manufacturing.

Menurut Teguh Baroto (2002, p140) sistem MRP adalah suatu prosedur logis

berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang

untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk

semua item.

Ciri penggunaan MRP adalah :

1. Demand bersifat dependent

2. Membutuhkan sistem informasi yang baik

3. Melibatkan banyak komponen atau material untuk menghasilkan satu unit

produk

45

MRP juga memiliki beberapa karakteristik, yaitu :

1. Memperhatikan waktu kapan dibutuhkan

2. Memperhatikan prioritas pemesanan

3. Penundaan pengiriman permintaan

4. Fungsi integrasi

2.4.2 Perkembangan MRP

MRP berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan

terhadap sistem perusahaan, sampai saat ini MRP berkembang menjadi 4 bagian dan

tidak tertutup kemungkinan untuk masa yang akan datang. Keempat bagian tersebut

adalah :

1. Material Requirement Planning (MRP), dapat didefenisikan sebagai suatu

teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta

waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-

komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand

items).

2. Material Requirement Planning II (MRPII), Sistem pengendalian

inventori dan produksi, Sistem MRP II adalah sistem informasi yang

digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan kapasitas inventori

dalam perusahaan manufaktur dalam sistem MRP II, pesanan yang

dihasilkan dari pemisahan suku cadang diperiksa untuk mengetahui

apakah kapasitas yang memadai tersedia. Jika tidak ada kapasitas yang

46

cukup maka kapasitas atau jadwal induk harus diubah. Sistem MRP II ini

memiliki putaran umpan balik (feed back loop) antara pesanan yang

dilepasakan dan jadwal induk untuk menyesuaikan diri dengan

ketersediaan kapasitas. Akibatnya sistem ini disebut putaran tertutup

(close loop system) yang mengendalikan inventori sekaligus kapasitas.

3. Material Requirment Planning III (MRPIII), proses ini diperluas didalam

tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik

peramalan permintaan (forecast Demand), akan dapat secara otomatis dan

tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. Dan

apabila juga Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi

melakukan Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan

rekomendasi terhadap permintaan.

4. Material Requirment Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah

merupakan tawaran yang benar-benar merupakan system yang lengkap

dan terintegrasi dengan system management manufacturing. Kemampuan

sistem MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory,

penjualan, perencanaan, Pembuatan, dan Pembelian dengan mengunakan

General Ledger, dan sebuah Administrasi, dan Executive Information

System (EIS) secara graphical dalam membuat sebuah keputusan untuk

permasalahan manufactur.

47

Jadwal produksiinduk

Pesananperusahaan

dari pelangganatau dariinventori

barang jadi

Rencanaproduksiagregat

Rencanaproduksiagregat

Perencanaankapasitas

Pemisahan sukucadang

Perubahancadangan

Cacataninventori

Perubahanrancangan

Baganbahan

Pesananpembelian

Pesanan toko

Perencanaankapasitas

Penyuplai

Pengendalianbengkel kerja

Operasi

bahanmentah

Produk

Gambar 2.7 Gambar Sistem MRP Putaran Tertutup (close loop system)

48

2.4.3 Sasaran / Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Sasaran yang ingin dicapai dalam penerapan sistem MRP adalah sebagai berikut

( Rangkuti, 2002, p141) :

1. Pengurangan jumlah persediaan, MRP menentukan berapa banyak

komponen yang dibutuhkan dan kapan dibutuhkannya sehingga MRP dapat

membantu manajer untuk menyediakan komponen saat dibutuhkan dan

biaya kelebihan bahan dapat dihindari.

2. Pengurangan produksi dan tenggang waktu pengiriman, MPR

mengidentifikasikan jumlah material yang dibutuhkan, waktunya,

ketersediaan perolehannya dan produksi untuk menyelesaikan tepat pada

waktu yang dibutuhkan untuk dikirim.

3. Komitmen yang realistis, Janji untuk memenuhi pengiriman barang dapat

memberi kepuasan lebih pada konsumen.

Tujuan utama dari sistem material requirement planning adalah pengendalian

tingkat persediaan, menentukan prioritas operasi dari setiap komponen dan

merencanakan kapasitas untuk menentukan sistem produksi (Chase - Aquilano, 2001,

p555). Tema pokok MRP adalah “menempatkan material yang benar ditempat yang

sesuai pada waktu yang tepat”. Tujuan lain dari pembuatan MRP ini adalah untuk

merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi

yang tepat, baik berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan

ulang sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Selain

49

itu MRP juga berfungsi sebagai timbangan yang bertugas menyeimbangkan

kebutuhan dengan kemampuan penyediaan dari setiap item.

2.4.4 Prasyarat dan Asumsi dari MRP

Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan dari MRP adalah menghasilkan

informasi persediaan yang mampu digunakan untuk mendukung melakukan tindakan

secara tepat dalam berproduksi. Agar MRP dapat berfungsi dan dioperasionalisasikan

dengan efektif ada beberapa persyaratan dan asumsi yang harus dipenuhi. Adapun

persyaratan yang dimaksud adalah :

1. Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu

suatu rencana produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk

akhir harus tersedia sesuai dengan jadwal yang harus diproduksi. Jadwal

Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan

melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik, serta jadwal

pemesanan produk dari pihak konsumen.

2. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini

disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana

jumlah komponen yang harus ditangani sangat banyak, maka

pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan, bagian komponen,

perakitan setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat perbedaan yang

jelas antara satu dengan yang laiinya.

50

3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak

diperlukan struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam

pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak dan proses

pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yang penting struktur

produk harus mampu menggambarkan secara jelas langkah-langkah suatu

produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.

4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan

status persediaan sekarang dan yang akan datang.

Selain syarat diatas, terdapat beberapa asumsi yang diperlukan untuk

menghasilkan suatu sistem pengoperasian MRP secara efektif yaitu :

1. Adanya suatu sistem data file yang saling berintegrasi serta ditunjang oleh

adanya program komputer yang terpadu dengan melibatkan data status

persediaan dan data tentang struktur produk. Data file ini perlu dijaga

ketelitiannya, kelengkapannya serta selalu Up to Date sesuai dengan

keperluan.

2. Lead time untuk semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan.

Dalam hal ini waktu ancang-ancang dapat berupa interval waktu antara saat

pemesanan dilakukan sampai saat barang tiba dan siap digunakan, tapi dapat

pula berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun kerja untuk item atau

komponen tersebut.

51

3. Setiap komponen yang diperlukan dalam proses assembling haruslah berada

dalam pengendalian. Dalam proses manufactur ini berarti kita mampu

memonitor setiap tahapan proses/ perubahan yang dialami setiap item.

4. Semua item untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat suatu pesanan

untuk perakitan tersebut dilakukan. Sehingga penentuan jumlah, waktu

kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan.

5. Setiap pengadaan pemakaian komponen bersifat diskrit. Misalnya bahan

dibutuhkan 50 komponen, maka rencana kebutuhan bahan mampu membuat

rencana agar dapat menyediakan 50 komponen tersebut dan dipakai tanpa

kurang atau lebih.

6. Perlu menetapkan bahwa proses pembuatan suatu item tidak tergantung

terhadap proses pembuatan item yang laiinya. Hal ini berarti dapat dimulai

dan diakhiri tanpa tergantung pada proses yang laiinya.

2.4.5 Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam membuat MRP adalah:

1. Master Production Schedule (MPS)

MPS adalah suatu set perencanaan yang menggambarkan berapa jumlah

produk yang akan dibuat untuk setiap end item dalam suatu periode tertentu

(minggu, bulan, atau tahun).

52

2. Bill of Material (BOM)

BOM merupakan daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang

dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir. BOM

menjelaskan tentang proses pembuatan produk dari bahan baku sampai

produk akhir.

3. Inventory Status

Inventory Status adalah catatan mengenai persediaan untuk semua item,

memberikan informasi mengenai semua jumlah persediaan yang ada atas

suatu material tertentu seperti klasifikasi atas bahan, bagian komponen,

perakitan setengah jadi, dan produk akhir.

Gambar 2.8 di bawah ini merupakan flowchart dari input MRP

Gambat 2.8 Input MRP

53

2.4.6 Dasar Proses MRP

Pada dasarnya penerapan MRP merupakan suatu kombinasi dari empat proses

logik yang sangat sederhana, yaitu :

a) Netting, proses ini adalah perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya

merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan

(yang telah tersedia dan yang akan diterima). Data yang diperlukan dalam

netting ini adalah jumlah kebutuhan kotor (produk akhir) yang akan

diproduksi pada suatu jangka waktu atau periode tertentu, rencana

penerimaan dari sub kontraktor selama periode tersebut dan tingkat

ketersediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan.

b) Lotting, proses ini adalah menentukan besarnya pesanan setiap item

berdasarkan hasil dari netting terdapat berbagai alternatif untuk menghitung

jumlah pesanannya (ukuran lot). Ukuran lot menentukan besarnya jumlah

komponen yang diterima setiap kali pesan. Penentuan ukuran lot ini sangat

tergantung pada besarnya biaya-biaya persediaan, seperti biaya pengadaan

barang, biaya simpan, biaya modal, dan harga barang itu sendiri.

Teknik-teknik yang dipakai dalam penentuan ukuran lot ini antara lain :

1. Lot For Lot (LFL) adalah ukuran pemesanan yang dilakukan adalah

sebesar kebutuhan bersih pada periode tersebut. Metode ini pada

umumnya mengurangi biaya simpan karena ukuran pemesanan dipakai

habis untuk periode tersebut.

54

2. Economic Order Quantity (EOQ) adalah ukuran pemesanan dihitung

dengan suatu rumus dimana biaya yang minimal dapat dicapai apabila

kebutuhan dalam bentuk yang sama untuk setiap periode.

Rumus teknik untuk teknik EOQ adalah sebagai berikut :

HPOEOQ 2

=

dimana :

EOQ = jumlah pemesanan yang ekonomis

P = kebutuhan bahan baku dalam suatu periode

O = biaya pesan bahan baku

H = biaya simpan bahan baku dalam suatu periode

3. Fixed Period Requirement (FPR) adalah jangka waktu pemesanan

ditentukan secara bebas, tetapi berulang secara tetap. Ukuran pemesanan

sesuai jumlah kebutuhan pada jangka waktu yang ditentukan tersebut.

4. Period Order Quantity (POQ) adalah Sistem period order quantity ini

merupakan perbaikan dari sistem economic order quantity (EOQ),

teknik POQ berprinsip pada penentuan frekuensi pemesanan pertahun

yang diperoleh dengan cara membagi jumlah periode dengan frekuensi

pemesanan.

5. Least Unit Cost (LUC) adalah teknik ini menghitung total biaya pesan

dan simpan rata-rata perunit dari beberapa kemungkinan periode

pemesanan dan diambil periode pemesanan dengan total biaya terendah.

55

Perhitungannya adalah sebagai berikut :

( ) ( )n

n

DDDDhDnhDhD

nK++++−++++

=...........

1.........20

321

32'

hitung nilai ( ) nnnK .,,.........3,2,1,' = dan baru berhenti jika

( ) ( )nKnK '' 1 ⟩+

jumlah pemesanan : nDDDDQi ++++= .......321

dimana :

n = periode ke-n

o = biaya pengadaan

h = biaya simpan per periode

Dn = permintaan selama periode n

Qi = jumlah pemesanan pada periode i dan mencakup n periode kedepan

6. Least Total Cost adalah teknik least total cost berdasarkan pada

pemikiran bahwa ongkos total untuk semua lot pada periode

perencanaan akan minimal jika besarnya biaya simpan dan biaya pesan

mendekati sama. Hal ini berarti kuantitas yang dipesan dapat dilakukan

hanya jika biaya simpannya tidak berbeda jauh dengan biaya

pemesanannya sebagai alat ukurnya adalah EPP (economic part period)

yang mempunyai pengertian yang sama dengan rata-rata penumpang per

komputer , ukuran lot ditentukan berdasarkan pada kenyataan part

periodnya mendekati sama dengan EPP.

56

7. Part Period Balancing (PPB) adalah Pendekatan menggunakan konsep

ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati

ongkos pesannya

8. Wagner Within (WW) adalah Pendekatan menggunakan konsep ukuran

lot dengan prosedur optimasi program linear, bersifat matematis. Pada

prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena membutuhkan

perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini

adalah melekukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-

up dan ongkos simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos

simpan tersebut mendekati nilai yang sama untuk kuantitas pemesanan

yang dilakukan.

9. Silver Meal (SM) adalah Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus

dapat meminimumkan ongkos total per-periode. Dimana ukuran lot

didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode

yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif (Bersifat

sementara), penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos totalnya dibagi

dengan banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran

lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang sebenarnya

adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total periodenya masih

menurun.

57

c) Offsetting, proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan

rencana pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang

diperlukan dalam proses ini adalah lead time produk tersebut. Pemesanan

harus dilakukan lebih awal dari periode kebutuhan material tersebut. Periode

kebutuhan material dikurangi dengan lead time menghasilkan periode

pemesanan yang dilakukan.

d) Explosion, Proses ini menghitung kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih

rendah, berdasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses

offsetting data yang diperlukan dalam proses ini adalah struktur produk dan

bill of material (BOM) dari produk tersebut. Berdasarkan rencana

pemesanan, akan dihitung kebutuhan kotor komponen-komponen penyusun

produk akhir sesuai dengan dengan bill of material (BOM) dan struktur

produknya. Dari proses explosion ini juga akan diketahui rencana

pemesanan untuk komponen-komponen penyusun produk tersebut.

Untuk lebih jelas mengetahui tentang proses MRP akan diperlihatkan pada

gambar 2.9 di bawah ini.

58

Gambar 2.9 Flowchart proses MRP

59

2.4.6 Output MRP

Keluaran dari sistem MRP adalah suatu informasi yang digunakan untuk

melakukan pengendalian produksi :

a. Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang dari setiap

komponen atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal

kebutuhan bahan pada tingkat lebih rendah dapat diketahui.

b. Jumlah lot bahan baku yang akan dipesan dapat diketahui berdasarkan

pemilihan metode lot yang paling efisien.

2.4.7 Faktor-Faktor Kesulitan Dalam MRP

Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP

yaitu :

1. Struktur Produk

Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan

terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-

ulang, yang dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan

tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering

banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada

tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit

(multi level lot sizing tecnique)

60

2. Lot Sizing.

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot

sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu

fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan.

Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan

situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan

dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih

memuaskan.

Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-

teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi

menjadi 4 bagian besar, yaitu :

1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran,

yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam

hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya

untuk kasus multi level

61

3. Lead Time

Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang

diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan

pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah

networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal,

atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang

penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap

level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta

networknya yang ada.

4. Kebutuhan yang Berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik laiinya adalah mampu

merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang

datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini

bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan

akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah

penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo

pemesanan yang ada.

5. Komponen Umum

Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang

dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat

menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan

62

khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut

akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang

berbeda.

Seperti pada perhitungan MPS, perhitungan MRP juga menggunakan simpel

aritmatika. Berikut ini merupakan penjelasan singkat mengenai informasi yang

terdapat pada MRP :

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan

dirakit.

3. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-released atau

memanufaktur suatu komponen.

4. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya.

7. Order Policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot Size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang.

9. Gross Requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau

dipakai pada setiap periode. Untuk end item (finished product), kuantitas

63

gross requirement sama dengan Master Production Scheduled (MPS).

Untuk komponen, kuantitas gross requirement diturunkan dari Planned

Order Release induknya.

10. Scheduled Receipts menyatakan material yang dipesan dan akan diterima

pada periode tertentu.

11. Project Available Balance 1 (PAB 1) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode. PAB 1 dapat

dihitung dengan menambahkan material on hand periode sebelumnya

dengan Scheduled Receipts pada periode itu dan menguranginya dengan

gross requirement pada periode yang sama. Atau jika dimasukkan pada

rumus adalah sebagai berikut :

PAB 1 = (PAB 2)t-1 – (Gross Requirement)t + (Scheduled Receipts)t

12. Net Requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap komponen

yang harus disediakan untuk memenuhi induk komponennya atau untuk

memenuhi Master Production Scheduled. Net Requirement sama dengan

0 jika PAB 1 lebih besar dari 0 dan sama dengan minus PAB 1 jika PAB

1 kurang atau sama dengan 0.

Net Requirement = -(PAB 1)t + Safety Stock

13. Planned Order Receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang

dibutuhkan pada suatu periode. Planned Order Receipts muncul pada

saat yang sama dengan Net Requirement, akan tetapi ukuran

64

pemesanannya (Lot Sizing) bergantung kepada Order Policy-nya. Selain

itu juga harus mempertimbangkan Safety Stock juga.

14. Planned Order Release menyatakan kapan suatu order sudah harus

direleased atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika

dibutuhkan oleh induk itemnya. Kapan suatu order harus direleased

ditetapkan dengan lead time period sebelum dibutuhkan.

15. Project Available Balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. PAB 2 dapat

dihitung dengan cara mengurangkan Planned Order Receipts pada Net

Requirements.

PAB 2 = (PAB 2)t-1 + (Scheduled Receipt)t – (Gross Requirement)t

+ (Planned Order Receipt)t

dapat disingkat :

PAB 2 = (PAB 1)t + (Planned Order Receipt)t

65

Part No : Description :

BOM UOM : On-Hand :

Lead Time : Order Policy :

Safety Stock : Lot Size :

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirement

Scheduled Receipts

Project Available Balance 1

Net Requirement

Planned Order Receipts

Planned Order Release

Project Available Balance 2

Tabel 2.2 Tabel MRP