Resume TLF Bab 9

9.1 Introduction

Permasalahan desain fasilitas tidak hanya mengenai pemilihan dan penempatan peralatan

manufaktur tetapi juga mencakup permasalahan sistem material handling (MHS). Sebuah sistem

material handling, terdiri dari beberapa alat material handling (MHD). Seringkali pada sebuah

perusahaan manufaktur, satu produk yang sama menggunakan material handling yang berbeda

antar tahap proses. Namun material handling tersebut hanya sebagai alat transportasi yang

digunakan untuk memindahkan material atau produk sari satu proses ke proses lainnya, tanpa

memberikan nilai tambah terhadap material atau produk tersebut.

Material handling merupakan aktivitas yang menggunakan metode yang tepat untuk

menyediakan jumlah yang tepat dari material yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu

yang tepat, dalam urutan yang tepat, di posisi yang tepat dan biaya yang sesuai (Tompkins,

2003). Definisi tersebut menjelaskan bahwa perlu sudut pandang yang luas dalam melihat sistem

material handling, dan lebi dari hanya aktivitas perpindahan material.

9.2 Multimedia-Based Educational Software Module for Learning the 10 Principles

Material handling adalah fungsi utama dalam sistem distribusi dalam manufaktur. Dalam

kenyataannya, material handling merupakan kunci antar proses dalam sistem. Material handling

yang efisien dapat memberi dampak paada manufaktur dalam hal produktivitas yang tinggi. Hal

inilah yang kemudian menjadi pemicu two multimedia-based educational software modules

dikembangkan di Institut Politeknik Rensselaer dengan dukungan dana dari National Science

Foundation dan dukungan dari MHIA (Material handling Industry of America), CICMHE

(College-Industry council on Material handling Education), serta dukungan dari beberapa

perusahaan dari Amerika dan negara lainnya. Modul tersedia di

http://louisville.edu/speed/faculty/sheragu/Software.

Terdapat beberapa modul, diantaranya 10 prinsip dalam material handling, serta desain dan

analisis material handling yang terintegrasi. Tujuan utama dari modul-modul tersebut adalah

memudahkan para instruktur dan mahasiswa dengan mekanisme dalam mengintegrasikan materi

deskriptif dan faktual menggunakan model analitis.

9.3 Material handling Principles

Terdapat 10 prinsip dalam material handling yang dikembangkan oleh MHIA (Material

handling Industry of America) diantaranya adalah sebagai berikut.

a. Perencanaan (Planning), adalah tindakan yang dilakukan di awal pelaksanaan dari

implementasi, menentukan material, perpindahan, dan menentuka metode material

handling.

b. Standarisasi (standardization). Merupakan cara untuk mencapai keseragaman dalam

metode material handling, peralatan, pengawasan, dan software tanpa mengorbankan

fleksibilitas yang dibutuhkan, modularitas

c. Work. Ukuran kerja adalah aliran material handling (volume, bebean, atau unit per

satuan waktu) dikalikan dengan jarak perpindahan

d. Ergonomic. Ilmu pengetahuan yang mempelajari tentang penyesuaian kerja dengan

kondisi tempat kerja yang sesuai dengan kemampuan pekerja

e. Unit Beban (Unit Load), adalah salah satu yang dapat disimpan atau dipindahkan sebagai

satu entitas dalam satu waktu tanpa memperhatikan jumlah item.

f. Pemanfaatan ruang (space utilization). Harus memperhatikan keefektifan dan efisiensi

dari pemanfaatan ruang yang ada

g. Sistem. Merupakan kumpulan dari entitas yang tidak saling bergantung namun saling

berinteraksi dan membentuk kesatuan yang utuh.

h. Otomatisasi (Automation). Teknologi untuk melakukan operasi dan pengawasan dalam

proses produksi dan pelayanan dengan alat elektronik dan sistem komputer yang

menghubungkan beberapa operasi dan terkontrol oleh program.

i. Lingkungan. Melestarikan sumber daya alam dan meminimasi dampak aktivitas material

handling terhadap lingkungan.

j. Biaya. Meliputi semua aliran biaya dari awal penggunaan material handling hingga tidak

digunakan lagi.

9.3.1 Prinsip unit muatan 

Unit muatan dapat didefinisikan sebagai jumlah item yang diatur sedemikian rupa sehingga

mereka dapat disampaikan sebagai satu muatan (Apple, 1977). Hal ini menjelaskan bahwa unit

muatan terlalu besar untuk manual material handling. Umumnya, bahwa lebih besar unit

muatan, semakin rendah biaya per unit yang ditangani Apple (1977) menunjukkan tujuh

langkah untuk merancang unit muatan:

1. Tentukan konsep unit muatan berlaku

2. Pilih jenis unit muatan

3. Identifikasi sumber unit muatan

4. Tetapkan tujuan untuk unit muatan

5. Tetapkan ukuran unit muatan

6. Tentukan konfigurasi unit muatan

7. Tentukan bagaimana membangun suatu unit muatan

Unit muatan adalah salah satu yang dapat disimpan atau dipindahkan pada waktu yang

sama, terlepas dari jumlah item individu yang membentuk muatan. Aspek kunci dari prinsip ini

adalah:

1. Kurang upaya untuk mengumpulkan setiap item sebagi dalam satu muatan daripada

memindahkan banyak item pada waktu tertentu.

2. Ukuran dan komposisi muatan dapat berubah karena bahan dan produk bergerak dapat

berubah melalui tahap manufaktur dan jaringan distribusi yang dihasilkan

3. Muatan dengan unit yang besar terjadi sebelum manufaktur sebagai bahan baku dan setelah

manufaktur sebagai produk jadi.

4. Selama proses manufaktur unit muatan yang kecil terkadang hanya satu item.

5. Muatan unit yang kecil konsisten dengan strategi manufaktur yang mencakup

tujuan operasional fleksibilitas, aliran terus-menerus dan pengiriman JIT.

9.3.2 Prinsip Penggunaan Ruang

Prinsip penggunaan ruang menyatakan bahwa penggunaan yang efektif dan efisien harus

dilakukan untuk semua ketersediaan ruang. Kunci dari aspek prinsip ini yaitu:

1. Pada area kerja, ruang yang berantakan dan tidak terorganisir harus dikurangi atau

dihilangkan.

2. Tempat penyimpanan, tujuan memaksimalkan tempat penyimpanan harus seimbang terhadap

aksesibilitas.

3. Ketika mengangkut muatan-muatan dalam suatu fasilitas selalu pertimbangkan menggunakan

ruang overhead..

9.4 Jenis Material handling Devices (MHD)

Berbagai jensi MHD tersedia untuk memindahkan bahan antara satsiun di lantai produksi.

Sebagian besar peralatan memindahkan barang melalui jalur material handling pada lantai

produksi, tetapi ada beberapa yang menggunakan ruang di atas mesin. Harus dipastikan terlebih

dahulu seberapa baik MHD tersebut sesuai dengan sistem secara keseluruhan.

Tujuh jenis dasar dari MHD dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Conveyor

2. Palletizers

3. Truk

4. Jibs, crane dan hoist

5. Robot

6. AGVs

7. Gudang MHS

9.4.1 Conveyor

Conveyor adalah tipe MHD dengan jalur yang tetap. Ini berarti harus mempertimbangkan tipe ini

untuk peralatan dan material dengan volume yang tinggi. Juga disarankan untuk menggunakan

conveyor jikan beban yang diangkut memiliki bentuk dan ukuran yang seragam. Conveyor dapat

diklasifikasikan sebagai berikut:

Accumulation conveyor, mengumpulkan unit sampai barang-barang tersebut siap untuk

dipindahkan.

Chute conveyor biasanya digunakan untuk mengangkut bahan dari tingkat yang tinggi

menuju tingkat yang lebih rendah. Conveyor ini digunakan untuk menerima barang yang

datang dari pemasok dan menyimpannya di gudang.

Power dan Cahin Conveyor, adalah tipe conveyor overhead dengan bantuan operator dan

mengangkut menggunakan rantai. Mereka memiliki two tracks-powered dan unpowered.

Curved roller conveyor, memungkinkan barang datang dari garis pengumpan untuk

bergabung dengan jalur utama dari conveyor.

Skid conveyor, dimanfaatkan di proses perakitan dan pengecatan.

Two-line roller-belt conveyor, memungkinkan operataor untuk mengatur jarak anatara tiap

kardus.

Multilane conveyor, memungkinkan kardus dimuat dalam truk-truk yang diparkir

didermaga.

Belt conveyor, dll

9.4.2 Palletizers

Palletizers adalah peralatan otomatis berkecepatan tinggi yang digunakan untuk meletakkan

container yang datang setelah diproduksi atau dirakit. Dengan menggunakan layar sentuh yang

mudah digunakan operator, mereka meletakkan barang dengan tingkat kecepatan 100 kotak per

menit, meletakkan barang secara simultan dua garis, atau secara simultan menangani beberapa

jenis produk.

9.4.3 Pallet Lifting Devices

Terdapat beberapa tipe dari perangkat pemindahan pallet untuk loading dan unloading pallet

dari pallet trucks dan untuk mencapai atau menurunkan kotak berat yang berada pada ketinggian

tertentu. Salah satu tipe nya adalah sensor lift, adalah alat yg dapat dipindahkan dan memiliki

ruang untuk seorang operator mengemudi. Perangkat lainnya tidak hanya mengizinkan loading

dan unloading pallet trucks dari ketiga sisi, tetapi juga menjadi sebagai sebuah jalan yang landai.

Maka dari itu, operator bisa mengakses item di container tanpa memerlukan usaha keras dari

punggung nya.

9.4.4 Trucks

Truk khusus pabrik merupakan perangkat yang sering digunakan dalam fasilitas manufaktur

dan gudang. Keuntungan utama nya adalah jalur material handling-nya tidak perlu permanen,

dan kadang berguna ketika item yang akan dipindahkan memiliki variasi ukuran, bentuk dan

berat. Terdapat lebih dari 20 tipe truk, diantaranya adalah hand truck, forklift truck, pallet truck,

platform truck, counterbalanced truck, tractor-trailer truck, dan AGVs.

9.4.5 Robots

Robot adalah perangkat yang diprogram yang menyerupai lengan manusia. Robot

berkemampuan berpindah seperti lengan manusia dan dapat memperlihatkan fungsi seperti

mengambil dan meletakkan serta loading dan unloading. Jika dilengkapi dengan kamera, robot

bisa digunakan juga sebagai perangkat inspeksi dari bagian-bagian yang cacat. Robot dapat

digunakan pada proses manufaktur yang berbahaya untuk manusia seperti cat als, atau didalam

area yang dapat menyebabkan kelelahan seperti operasi perakitan yang berulang-ulang. Robot

juga digunakan sebagai material handling, khususnya pada manufaktur kecil. Terdapat beberapa

jenis robot seperti point-to-point robots, contouring or continuous-path robots, walkhthrough or

teach robots, leadthrough or teach pendant robots, hydraulic robots, dan servo-controlled robots.

9.4.6 Automated Guided Vehicles

AGVs awalnya dapat ditemukan di perusahaan manufaktur dan distribusi- dari gudang ke

perusahaan automobile. AGVs alat yang serba guna dan dapat digunakan di ruang operasi yang

bersih, pengantar part di toko mesin, perakitan otomatis, dan jenis lainnya. Ketika AGVs tidak

digunakan, AGVs menunggu untuk di stasiun isi ulang untuk mengisi batre dari AGVs.

AGVs meruapakan alat yang memiliki jalur yang bervariasi yang dapat dikontrol. Kawat

dan pita khusus yang tertanan dilantai produksi memungkin untuk mentransmisikan signal radio,

atau memberikan radar untuk diterima oleh AGVs. Karakteristik dari tipe pita khusus harus

menyerupai kawat dengan menambahkan keuntungan yang dapat mudah dihilangkan dan

ditempatkan dimana saja, untuk mengizinkan penggunaan jalur AGVs sesuai keinginan.

Menggunakan kawat, pita, atau radar, membantu kita untuk mengetahui secara pasti kapan,

bagaimana, dan dimana AGV harus berpindah. Ketika AGVs otomatis, bisa digunakan untuk

kegiatan material handling di area yang tidak membutuhkan operator.

9.4.7 Hoists, Cranes, dan Jibs

MHDs disukai ketika part yang akan dipindahkan besar dan membutuhkan banyak space

untuk transportasi. Karena space diatas mesin dapat digunakan hanya untuk membawa energi

dan pendingin, adanya ruang untuk memindahkan material yang berat. Hoists, cranes, dan jibs

menggunakan space diatas mesin. Walau begitu, perpindahan material tidak mengganggu

kegiatan produksi. MHDs merupakan alat yang mahal dan memerlukan waktu yang lama untuk

menginstalasi.

9.4.8 Warehouse Material handling Devices

Warehouse MHD merupakan salah satu tempat peyimpanan dalam sistem. Jika warehouse

tersebut memiliki klasifikasi tinggi maka biasa disebut sebagai Automated Stirage and Retrieval

Systems (AS/RS). Fungsi utama dari AS/RS sendiri merupakan tempat untuk menyimpan dan

mengambil kembali material yang akan di setorkan pada stasiun pick or deposit (P/D) dan pada

lokasi penyimpanan yang sebenarnya. AS/RS bisa di klasifikasikan dalam beberapa point

berdasarkan dari type penyimpanan yang dapat di handle. Yaitu meliputi : Man-On-Board

AS/RS dimana butuh operator dalam melakukan storing and retrieving, dan deep-lane AS/RS

dimana perpindahan dilakukan oleh sebuah alat.

9.5 Material handling System in Action

Europe Combined Terminals (ECT) di Rotterdam menyatakan bahwa Belanda merupakan

terminal container terbesar di dunia. Hal ini terlihat baik karena eropa memiliki 2 tipe

transportasi khusus bagi container yaitu container besar dan container kecil. Banyak dermaga

yang sengaja di bangun di laut bagian utara dimana tempat truk dari Belgia, Jerman, Prancis,

Belanda, dan juga negara lain datang untuk menunggu proses load pada container mereka yang

kemudian container tersebut akan diangkut oleh alat pengangkut. Alat pengangkut ini

digerakkan oleh operator untuk memindahkan container dari tempat kedatangan menuju ke

perahu. Container- container ini biasanya berada di dermaga selama 2 hari. Ketika mereka telah

siap untuk diangkut menuju ke kapal 2 alat bantu berupa crane akan mencengkram dan

memindahkan container ke lokasi lain dimana AGV telah menunggu untuk menerima isi

muatan. Armada AGV kemudian mengirim kontainer ke tower cranes. Kemudian tower cranes

akan berjalan sesuai jalurnya untuk sampai pada posisi yang dekat dengan area bongkar muat di

kapal. Dengan menggunakan overhead cranes kontainer akan diambil dari AGV dan akan

ditransportasikan satu persatu menuju deck kapal.

9.6 Automated Guided Vehicle Systems

Synchronous systems digunakan pada proses yang kontinyu atau yang memiliki siklus padat,

dgn lingkungan diskrit. Sedangkan Asychronous systems, digunakan pada siklus yang lebih

ringan lingkungan diskrit dan material handling yang lebih flexible. Contoh dari synchronous

systems adalah conveyor dan contoh dari asychronous systems adalah sistem AGV, forklift,

monorails, crane, dll. Berikut merupakan design and control problem yang masuk dalam sistem

AGV:

1. Aliran material (meliputi path dan direction dari material handling)

2. Lokasi pick up dan drop off (P/D) dari aliran material

3. Nomor dan tipe AGV

4. Penentuan AGV dalam menanggapi permintaan perpindahan material

5. Rute dan proses pengiriman dari AGV

6. Strategi untuk menyelesaikan masalah yang ada pada rute tersebut

Berikut merupakan langkah-langkah yang dapat digunakan memecahkan masalah desain dan

kontrol:

1. Tentukan layout dan lokasi dari pick up dan drop off (P/D). Hal ini menjadi penting karena

jika kita telah menentukan P/D poin kita dapat mengetahui konfigurasi dari suatu sistem

produksi.

2. Tentukan jaringan aliran materian serta path dan directions/ tujuan dari AGV

3. Tentukan nomor dan tipe dari AGV. Terdapat 2 tipe dalam AGV yaitu deterministik dan

probabilistik. Deterministik merupakan model semua informasinya sudah diketahui (dapat di

asumsikan). Sedangkan probabilistik merupakan sebuah model yang memiliki berbagai

kemungkinan atau hasil tak terduga dalam pelaksanaannya.

4. Tentukan penggunaan AGV dalam materials transfer request. Dalam permasalahan

inimodel deterministic dapat ditugaskan dalam proses transportasi dan model probabilistik

dapat digunakan untuk menentukan bagaimana AGV dapat melakukan pemindahan pada

departemen lain.

5. Tentukan rute dari AGV dan rute pengiriman serta buat sebuah strategi untuk menyelesaikan

permasalahan rute tersebut.

Terdapat 3 jenis jaringan aliran material (material flow network):

1. Conventional undirectional material flow network configuration with multiple sigle loops

2. Conventional networks configuration with a sigle loop and bidirectional travel

3. Network configuration with multiple nonoverlapping single loop and undirectinal trave

9.7 Model for Material handling System Design

Desain dari sistem manufaktur juga melibatkan penyelesaian sebuah masalah secara runtut.

Kadangkala penentuan jenis penggunaan pada MHD perlu dilakukan setelah penentuan layout

mesin, tipe serta nomor produksi telah selesai dilaksanakan. Contohnya, pada sebuah tipe layout

U-line atau circular membutuhkan robot atau konveyor untuk material handlingnya, atau sebuah

straight line menggunakan sistem AGV sebagai material handlingnya. Pada kasus lain, mungkin

akan lebih baik jika penentuan jenis MHD dilakukan bersamaan dengan penentuan layout,

nomor, dan tipe produksi.

9.7.1 Rule of Thumb Approach

Berdasarkan sebuah pengalaman, gross & associate telah membangun sebuah online cost

calculator yang tersedia di www.grossassociates.com/calculator.cfm. Kalkulator ini dapar

mengestimasikan harga untuk perlengkapan material handling. Walaupun fungsi kalkulator ini

adalah digunakan sebagai penyedia jasa informasi mengenai harga penggunaan material

handling, ini juga berguna bagi suatu perusahaan untuk dapat mengeksplorasi opsi-opsi atau

alternative lain dalam pemilihan material handling.

9.7.2 Deterministic Approach

Mixed integer programming yang akan dibahas pada sub bab 9.7.2.1 merupakan proses

penentuan optimalisasi model yang dapat membantu kita dalam memilih dan menentukan

material handling apa yang akan digunakan.

9.7.2.1.1MHD Selection and Assignment Model

Tujuan dari pemilihan material handling yang tepat pada suatu model adalah agar dapat

meminimasi operasi dan dapat menanamkan biaya investasi pada material handling.

Suatu tujuan penentuan model minimasi bukan hanya untuk melakukan pengukuran pada

biaya operasi (termasuk biaya transportasi) namun juga sebagai gambaran dalam menentukan

biaya pembelian MHD.

9.7.2.1.1Example 1

Sebuah perusahaan manufaktur memproduksi 2 jenis part yaitu P1 dan P2. Setiap 50 unit

part tipe P1 akan diproses ke mesin M1 yang kemudian dilanjutkan ke mesin M2 atau M4 hingga

mesin M3 sebagai proses terakhir. Sedangkan part tipe P2 akan akan memproses sebanyak 60

unit. 30 unit pertama akan diproses di M1 sedangkan 30 unit lainnya akan diproses pada M3,

setelah itu part akan dilanjutkan pada mesin M2 untuk diproses lebih lanjut. Terdapat 2 Material

handling yang digunakan yaitu H1 dan H2 yang mempunyai biaya pembelian sebesar $100.000

dan $140.000. Asumsi : Dibutuhkan 7150 detik untuk proses perencanaan dan setiap mesin

diharapkan kosong sebanyak 30% dari waktu total.

UNIT TRANSPORTATION COST AND TIMES FOR PART TYPES P1 AND P2

From To M1 M2 M3 M4

P1 M1 H1 - 7(10) - 8(5)

H2 - 5(8) - 2(2)

P1 M2 H1 - - 8(6) -

H2 - - 4(5) -

P1 M4 H1 - - 8(8) -

H2 - - 4(5) -

P2 M1 H1 - 2(4) - -

H2 - 1(2) - -

P2 M3 H1 - 20(6) - -

H2 - 12(2) - -

9.7.2.1.2 Solution

Penyelesaian model dilakukan dengan software LINDO dengan solusi optimal yaitu Y1 =

1, X1121 = 50, X1231 = 50, X2121 = 30, X2321 = 30. X1121 menunjukan P1 yang diproses dari mesin M1

ke M2 dengan menggunakan Material handling H1. Hasil LINGO juga menunjukan bahwa OFV

optimal yaitu $101410. Berdasarkan hasil tersebut dapat diketahui bahwa Material handling

yang digunakan hanya H1. Untuk Part tipe 1 akan optimal jika memproses 50 part dari mesin M1

ke M2 lalu finishing di M3. Sedangkan untuk Part tipe 2 akan lebih optimal jika part diproses

dengan cara dibagi, 30 part pada mesin M1 dan 30 part lain pada mesin M3 kemudian

dilanjutkan pemrosesan akhir pada mesin M2.

9.7.3 Probabilistic Approach

Tidak semua data/parameter yang digunakan dalam penghitungan Tata Letak adalah bersifat

deterministik. Banyak sekali kasus dimana kita tidak dapat mengetahui dengan pasti berapa

banyak unit untuk setiap tipe part yang akan diproduksi ataupun kebutuhan material handling

yang sesuai dengan part yang akan diproduksi. Tingkat pelayanan Material handling sebenarnya

bersifat deterministik, namun karena variabilitas proses yang tinggi, kerusakan alat yang

digunakan, faktor pemeliharaan alat, serta kurangnya operator menyebabkan tingkat pelayanan

material handling tidak dapat diukur.

9.7.3.1 Queueing Model for MHS Design

Model antrian akan memperkirakan (1) waktu part berada dalam antrian, (2) waktu part

berada dalam sistem, (3) rata-rata jumlah part dalam antrian, (4) rata-rata jumlah part dalam

sistem, dan (5) utilisasi server. Pada model antrian untuk MHS design menggunakan model

deskriptif (menggambarkan) bukan model prescriptive (menentukan). Jadi model tidak

menunjukan bagaimana sistem seharusnya didesain, namun menunjukkan bagaimana sistem

akan bereaksi jika diberi sistem desain tertentu.

9.7.3.1.1 Example 2

Produsen botol air di New England harus mengirim berpalet-palet botol air ke warehouse.

Berdasarkan Kebutuhan lifting, Luas permukaan koridor yang menghubungkan tempat bottling

dan warehouse, tingkat kelandaian lantai, biaya, serta pertimbangan-pertimbangan lain, akhirnya

perusahaan memutuskan untuk menggunakan forklift truck untuk perpindahan barang dari

palletizer ke warehouse. Forklift membutuhkan waktu 15 menit untuk memindahkan barang dari

tempat bottling ke warehouse. Untuk Operasi loading unloading, forklift membutuhkan waktu

sekitar 12 menit untuk tiap pallet.2 atau 3 operatpr dibutuhkan untuk operasi ini. Waktu antar

kedatangan serta waktu pelayanan operator mengikuti distribusi eksponensial. Biaya untuk

penyewaan operator dan forklift tiap jamnya adalah $20 dan $50. Ketika perusahaan akan

menggunakan 5 forklift, tentukan berapa operator yang dibutuhkan untuk meminimasi waktu

idle.

9.7.3.1.1 Solution

Dengan menggunakan notasi pada appendix, dapat diketahui konfigurasi utama yaitu c = 2,

N = 5, λ = 4, dan µ = 5. Dengan menggunakan formula tersebut (diketahui dari appendix), kita

dapat mengetahui bahwa c1 = 4, c2 = 6.4, c3 = 7.68, c4 = 6.14 dan c5 = 2.46. Setelah menggunakan

formula umum Pn = CnP0, diketahui bahwa P0 = 0.036, P1 = 0.145, P2 = 0.231, P3 = 0.278, P4 =

0.222, dan P5 = 0.088.

Lq=∑n=S

N

(n−S ) Pn , L=Lq+∑n=0

S−1

n Pn+s(1−∑n=0

S−1

Pn) ,W q=Lq

( λ ( N−L ) )Lq=0 × P2+1× P3+2× P4+3× P5=0.986 truck

L=0.986+0× P0+1 × P1+2 ( 1−P0−P1 )=2.769 trucks

W 4=0.986

4 (5−2.769 )=0.111 h

Biaya untuk idle time jika digunakan 2 operator = 2 x 0.109 x 20 + 8.92 x 0.11 x 50 = $53.34

Biaya untuk idle time jika digunakan 3 operator = 3 x 0.2904 x 20 + 10.65 x 0.0197 x 50 =

$27.91

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa biaya idle yang lebih kecil adalah jika

menggunakan 3 operator. Oleh karena itu perusahaan disarankan untuk menggunakan untuk

memperkecil waktu idle dan biaya idle time.

9.7.4 Static and Probabilistic Approach

Pada pendekatan ini digunakan Spreadsheet-based Software (AGV-DST) yag dikembangkan

untuk MHIA dan CIC-MHE yang menggunakan 2 jenis model yaitu model transportasi untuk

menentukan nilai minimum untuk kendaraan AGV dan model probabilistik untuk mengestimasi

nilai rata-rata dari kendaraan.

9.7.5 Knowledge-based Approach

Dalam melakukan pemilihan MHD akan susah dilakukan karena adanya beberapa solusi

yang layak namun tidak mendominasi serta konstrain tujuan yang terlalu banyak dan

membingungkan, oleh karena itu dibutuhkan pendekatan yang menggunakan ahli agar ditemukan

solusi yang optimal. Sistem Expert adalah program komputer yang meniru proses penentuan

keputusan dari seorang ahli. Walaupun proses decision making manusia sangat kompleks serta

susah ditiru, program komputer dapat membuat dan meniru proses tersebut walaupun dengan

keterbatasan beberapa domain. Seperti contoh, sebuah sistem expert bernama MYCIN dapat

mendiagnosa beberapa macam wabah dengan sukses. Setidaknya terdapat 2 macam sistem expert

yang dapat diaplikasikan pada permasalahan desain fasilitas yaitu FADES dan EXIT.

9.7.5.1 Expert System for Industrial Truck Selection

EXIT digunakan untuk sebuah sistem expert pada truk-truk industri. EXIT menggunakan

rumusan yaitu Material + Move = Method. Berdasarkan tipenya, material terbagi menjadi Unit

Load (UL) dan LUL (Less than Unit Load). Selain tipe, karakteristik material juga diperlukan

dalam pemilihan Truk industri. Karakteristik yang dimaksudkan disini berupa berat material.

Move merupakan salah satu faktor penting dalam pemilihan truk. Tipe perpindahan,

Karaketristik perpindahan serta logistik pemindahan barang termasuk kedalam tipe move yang

dimaksud. Hal-hal dalam logistik perpindahan berupa penempatan indoor/outdoor serta level

Load-Unload. Selain itu, jarak untuk tiap perpindahan, frekuensi perpindahan serta lingkungan

yang dituju merupakan salah satu hal yang akan dipertimangkan expert system.

9.8 Material handling System Operatonal Issues

Setelah material handling yang dibutuhkan telah dibeli, pastikan tidak ada permasalahan

operasional yang timbul. Manajer dan supervisor harus memastikan bahwa material handling

tidak rusak, tidak terjadi wasting time karena part terlalu lama ketika sedang melakukan

pemindahan barang. Selain itu, seorang penjadwal harus paham dalam menilai setiap

perpindahan material dengan menggunakan berbagai macam material handling, penetapan

aturan yang digunakan untuk setiap material handling, serta urutan pekerjaan dan order. Oleh

karena itu diperlukan beberapa pendekatan menyelesaikan permasalahan sistem performasi,

operasional maupun perencanaan.

9.8.1 Deterministic Approach

Sangat sedikit model deterministic untuk mengatasi masalah dalam MHSs. Hassan et al.

(1998) menyaajikan sebuah pemograman integer untuk memilih dan menetapkan MHD. Dengan

asumsi bahwa layout mesin tersedia. Hassan et al. (1998 ) juga mengembangkan sebuah

algoritma heuristic untuk menyelesaikan model pemrograman integer. Algoritma implisit

menganggap memaksimalkan pemanfaatan peralatan dan meminimalkan variasi dalam jenis

peralatan.

9.8.1.1 Model for Conveyor Performance Anylisis

Analisis ini hanya dapat diaplikasikan untuk konveyor yang memiliki jarak yang sama antar

carriernya.. kita mengasumsikankan ada m stasiun dengan n carriers. Anggap Fij sebagai

jumalah material yang diload oleh carriers ke j yang melewati stasiun ke i. jika material di

unload, kita tambahkan nilai negative untuk fi.

Fi = ( fi1, fi2,…,fip)

Contoh: jika pada stasiun pertama, kita menambahkan satu load pada satu carries, unload dua

setelahnya, dan biarkan sepertiga berjalan tanpa load dan unload,begitu seterusnya, kita

medapatkan fungsi f1=(1,-2,0). Catatan bahwa p tidak haruus sama dengan n . Dengan demikian,

pada contoh sebelumnya, kita mungkin memiliki dua stasiun di mana load atau unload kegiatan

berlangsung tetapi panjang siklus tiga. Jelas dalam siklus bahwa total load material harus sama

dengan total unload material. karena kita memiliki stasiun m untukloading dan unloading,

persamaan material balance dapat ditulis sebagai.

∑i=1

m

(fi 1+fi2+…+ fip )=0

mari kita menunjukkan Pijk sebagai urutan posisi load dan unload dari carriers j, dengan stasiun

i di putaran k. diberikan Pij1, pijk dapat ditentukan menggunakan rumus berikut, untuk k = 2,3, ...,

p. setelah p putaran perjalanan, urutan posisi berulang.

Pijk = ( Pijk-1 + n mod p ) mod p

9.8.2 Probabilistic Approach

Dalam kasus desain MHS, mayoritas model yang diggunkan adalah model simulasi atau

model berdasarkan antrian.

9.8.2.1 Queuing and Queuing Network Models for MHS Performance Analysis

seperti yang dibahas dalam lampiran, antrian model jaringan merupakan jaringan antrian. Ini

umumnya lebih sulit untuk diselesaikan daripada model antrian