BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Berdasarkan wawancara dengan Direktur Utama PT. Trafoindo Prima

Perkasa diketahui bahwa seiring dengan perkembangan perusahaan, jumlah

pelanggan pun semakin bertambah. Penambahan jumlah pelanggan ini disertai

dengan penambahan jumlah produk yang dipesan, tingkat penjualan produk pun

meningkat. Kondisi ini dapat dimanfaatkan perusahaan untuk meningkatkan profit

dengan memenuhi pesanan para pelanggan tersebut sesuai dengan kriteria dan

jumlah produk yang diminta, menjaga kualitas produk, serta waktu pemenuhan

pesanan sesuai jadwal yang disepakati sehingga pelanggan merasa puas. Dengan

memenuhi hal tersebut perusahaan tidak hanya mendapat keuntungan berupa

kenaikan profit namun juga dapat memperoleh dampak positif berupa citra baik

perusahaan dimata pesaing, mitra kerja, pelanggan, bahkan publik.

Namun pada kondisi nyata subperusahaan yang memproduksi Transformator

Instrument berupa Current Trafo dan Voltage Trafo, seringkali melakukan

keterlambatan dalam memenuhi pesanan, hal ini menyebabkan beberapa pelanggan

mengurangi atau bahkan membatalkan pesanan mereka. Dengan kondisi demikian

sulit bagi perusahaan untuk meningkakan profit, bahkan cenderung mengalami

kerugian. Untuk itu diperlukan adanya penanganan agar keterlambatan pemenuhan

pesanan tidak terjadi lagi.

2

Agar dapat menangani persoalan ini dengan tepat perlu diketahui aspek-

aspek dalam perusahaan yang dapat menyebabkan terjadinya keterlambatan. Aspek-

aspek tersebut antara lain kegiatan proses produksi, persediaan bahan baku,

ketersediaan modal, saluran distribusi, pengendalian kaulitas, dan kecukupan sumber

energi. Dari observasi langsung dan wawancara diperoleh informasi bahwa aspek

yang memerlukan perbaikan adalah kegiatan proses produksi. Sebab pada kegiatan

proses produksi, waktu produksi untuk memenuhi suatu pesanan lebih lama dari

yang telah dijadwalkan. Selain itu beberapa operator seringkali terlihat menganggur

atau melakukan kegiatan yang membuang-buang waktu.

Untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan timbulnya gejala tersebut,

dilakukan beberapa pendekatan yaitu wawancara dengan pihak-pihak yang terkait

dalam proses produksi, pengamatan langsung, pembuatan diagram tulang ikan,

perhitungan waktu baku aktual, serta peta tangan kiri dan tangan kanan aktual.

Setelah mengetahui penyebab timbulnya gejala, dan mengidentifikais masalah maka

penulis mencoba untuk menyelsaikan masalah tersebut dengan melakukan perbaikan

tata cara kerja, melalui mengubah gaya kepemimpinan untuk lantai produksi dengan

mrubah format jadwal produksi, pemberian reward dan insentif, dan melakukan

perbaikan lay out stasiun kerja.

Berdasarkan uraian diatas, maka penulis merasa tertarik untuk mengambil

judul : Perbaikan Sistem Kerja Untuk Mmenuhi Pesanan Tepat Waktu Pada

PT.Tarfoindo Prima Perkasa .

3

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian yang terdapat pada latar belakang masalah serta untuk

memberi kejelasan lebih lanjut terhadap permasalahn yang akan dibahas, maka

perumusan masalah ditetapkan sebagai berikut :

- Bagaimana format jadwal produksi yang lebih sesuai untuk operator di

lantai produksi

- Apakah waktu baku aktual berbeda dengan waktu baku yang selama ini

digunakan perusahaan?

- Bagaimana usulan layout yang baik bagi stasiun kerja yang memiliki

layoutt kurang teratur?

- Apakah operator pada stasiun merakit dan melepas rakit telah melakukan

gerakan yang efektif dan efisien?

- Bagaimana agar operator tetap menjaga kualitas produk ?

1.3 Ruang Lingkup

Agar penulisan ini dapat lebih terfokus dan terarah sesuai dengan yang

penulis maksud, maka sangat penting dijelaskan terlebih dahulu batasan-batasan atau

ruang lingkup penelitian, baik dari segi materi, objek dan subjek penelitian, lokasi,

maupun dari sgei waktu.

- Tipe dari Produk CT dan VT yang dipilih untuk dijadikan sampel dalam

penelitian ini adalah tipe CTB-24, CT-24-2C2R, VTI-24-1 dan VT-24A.

Hal ini berdasarkan data permintaan tahun 2008 (Januari-Desember)-

2009 (Januari-Oktober) dimana total jumlah permintaan kedua jenis baik

4

CT maupun VT tersebut telah melebihi 50% dari total jumlah

permintaan.

- Stasiun kerja yang diteliti adalah seluruh staisun kerja kecuali stasiun

kerja pada proses Quality Control.

- Pengumpulan waktu siklus dilakukan dengan menggunkan jam henti.

- Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan dibuat berdasarkan pengamatan

gerakan yang direkam dengan menggunakan kamera video.

- Peta Tangan Kiri dan Tnagan Kanan yang dibuat adalah Peta untuk tipe

CTB-24 atas dasar ijin yang diebrikan oleh perusahaan.

- Usulan metode pemberian insentif bagi operator, menggunakan moninal

upah yang tidak real atau dengan kata lain memakai asumsi nilai nominal

UMR wilayah Tangerang pada situs www.hrcentro.com yang berlaku

sejak 1 januari 2009 sebesar Rp 1.044.500. Nilai asumsi tersebut telah

disapakati oleh perusahaan.

1.4 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dari penulisan ini adalah sebagai berikut :

- Untuk membantu perusahaan mengetahui akar penyebab masalah keterlambatan

pemenuhan pesanan.

- Untuk membantu perusahaan mengetahui apakah waktu baku yang selama ini

digunakan dalam penjadwalan tepat dan sesuai dengan kondisi aktual.

- Untuk memberikan usulan perbaikan tata letak fasilitas pada stasiun kerja yang

memiliki tata letak kurang efisien dan efektif.

5

- Untuk membantu perusahaan dalam menentukan metode penetapan upah insentif

yang paling sesuai dengan kondisi perusahaan.

- Untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai kondisi gerakan

tangan operator saat bekerja pada kondisi aktual dan memberikan usulan gerakan

yang lebih efektif dan efisien.

Dengan melakukan penelitian ini, penulis berharap dapat memberikan

manfaat sebagai berikut :

- Memperoleh informasi mengenai akar penyebab masalah utama yang dihadapi.

- Memperoleh informasi mengenai perbandingan waktu baku hasil perhitungan

dengan waktu baku yang selama ini digunakan perusahaan.

- Memperoleh usulan mengenai pengaturan Layout stasiun kerja agar menjadi

lebih teratur.

- Mendapatkan sumbangan pemikiran mengenai penetapan upah insentif bagi

operator lantai produksi.

- Mendapatkan gambaran mengenai gerakan tangan operator saat melakukan

aktivitas merakit.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

Berikut adalah penjelasan mengenai lokasi, jenis usaha, visi dan misi, sejarah

perusahaan, areal pabrik, ketenagakerjaan, K3, proses produksi, mesin, bahan baku,

dan material handling perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa

6

1.5.1 Alamat Perusahaan

Kantor Pusat PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA

Jl. Hayam Wuruk 4 FX, Jakarta 10720 Indonesia

Telp. (62) (21) 3451384, 3850703, 3861865

Fax. (62)(21) 3850702, 3861869

E-mail : trafo@trafoindonesia.com, service@trafoindonesia.com

WEB : http://www.trafoindonesia.com

Pabrik PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA

Jl. Raya Siliwangi, Kel. Alam Jaya, Kec. Jati Uwung, Tangerang Indonesia

Telp. (62) (21) 5903801, 5903802, 5926367

Fax. (62)(21) 5900616

E-mail : factory@trafoindonesia.com

1.5.2 Jenis Usaha

PT. Trafoindo Prima Perkasa bergerak di bidang pabrikan peralatan

listrik seperti Transformator Tenaga, Transfromator Distribusi berpendingin

minyak, Transformator Distribusi jensi cast resin, Transformator Instrumen yang

terdiri atas dua jenis yaitu Current Trafo (CT), dan Voltage Trafo (VT). Produksi

yang dilakukan berdasaran pesanan pelanggan (job order).

Penelitian diakukan pada pabrik yang memproduksi Transformator

Instrumen. Berbagai jenis tipe Transformator Instrumen tersebut yaitu :

7

Tabel 1.1 Tipe-Tipe Produk CT&VT

TIpe CT TIpe VT CTB-24 VTI-24-1 CTB-12 VT-24A

CT24-2C2R VTI-24-2 CT24-1C2R VTB-24 CT24-2C1R VT24(O)-1B1S CTB-24-2A VTB-12

CT24(O)-1C1R VT24-2B1S CTB-12-2A VT-24F

CT24(O)-1C2R VT24(O)-1B2S CT24-1C1R VT24-1B1S CTB-24-2 VT-24M CTB-12-2 VT24(O)-2B1S CTB-12A VTB-24-2

CT24(O)-2C2R VTB-12F VT24(O)-2B2S VT-12F VT7.2-2B1S VT7.2-1B1S

Tipe CT&VT tidak terbatas pada tipe yang sudah ada, tipe dapat berkembang

sesuai pesanan yang diinginkn customer. Tipe yang dicantumkan pada tabel diatas

adalah tipe yang diambil dari data permintaan tahun 2008-2009.

1.5.3 Visi dan Misi

Visi

PT. Trafoindo Prima Perkasa bertekad menjadi perusahaan yang terunggul dalam

mutu, kehandalan, dan pelayanan pelanggan dengan harga yang kompetitif

dibidang manufatur peralatan listrik tegangan menengah serta menjadi perusahaan

yang terlengkap dalam varian produknya, bebas dari pencemaran lingkungan dan

tanpa kecelakaan kerja.

8

Misi

PT. Trafoindo Prima Perkasa sebagai penghasil produk yang memenuhi

persyaratan pelanggan, dengan cara memperhatikan dampak yang timbul terhadap

lingkungan dan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan, senantiasa

menetapkan, mengimplementasian dan melakukan perbaikan terus menerus

terhadap Sistem Manajemn Mutu , Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja seperti yang digariskan dalam

standar ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, dan OHSAS 18001:2007, sehingga

tercapai kepuasan pelanggan, lingkungan yang bebas dari pencemaran dan

peningkatan faktor keselamatan dan kesehatan kerja karyawan demi terwujudnya

visi perusahaan.

1.5.4 Sejarah Perusahaan

- Tahun 1981

28 Oktober 1981, Perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa berdiri dengan akte

notaris Trisnawati Mulia, SH. Akte No.62 di Jakarta. Merk dagang yang

digunakan TRAFINDO.

- Tahun 1982

Produksi secara komersial Transformator Berpendingin Minyak tegangan

menengah, 24KV.

- Tahun 1985

Melakukan pengembangan usaha dalam rangka memperkuat posisi perseroan

dibidang manajemen dan pemodalan melalui penggabungan dengan PT. Ometraco

dalam perseroan dengan mengambil atau membeli saham.

9

Diversifikasi produk dengan memproduksi : Transformator kering jenis cast resin.

- Tahun 1988

Pengembangan produksi Transofromator Tenaga Berpendingin Minyak dengan

tegangan primer sampai dengan 36 KV dan kapasitas sampai dengan 12.500

KVA.

- Tahun 1990

Melakukan diversifikasi produk dnegan memprodusi Trafo Instrumen. Produk ini

terdiri atas dua jenis yaitu Transformator Arus (CT) dan Transformator Tegangan

(VT) 24 KV, dengan merk dagang TRAFINDO.

PT. Trafoindo Prima Perkasa menjadi perusahaan publik dan tercatat pada bursa

efek jakarta.

- Tahun 1991

Mendirikan anak perusahaan yang bergerak di bidang jasa perdagangan mesin-

mesin dan peralatan dapur, PT. Ometraco Arya Samanta. Selain itu juga

mendirikan PT. Liang Chi Indonesia, industri Water Cooling Tower.

- Tahun 1993

Diversifikasi produk dengan memproduksi aksesoris kabel yaitu alat Sambung

kabel dan alat Terminal kabel, 24 KV. Selain itu juga mendirikan PT. Putera

Ometraco Electric, industri kabel telepon dan tenaga.

- Tahun 1995

Mendirikan anak perusahaan dalam industri Kabel Serat Optik, PT.Siemens Kabel

Optik.

10

- Tahun 1997

Mulai bergerak di bidang jasa instalasi jaringan Telkom, serta membentuk jasa

perdagangan U.P.S

Sejak tahun 1997 PT. Trafoindo Prima Perkasa berstatus sebagai perusahaan

induk. Pabrik Transformator menjadi inti bisnis perusahaan.

Pada tanggal 1 November 1997 PT. Trafoindo memperoleh sertifikat ISO

9001:1994 oleh KEMA.

Tanggal 19 Oktober 1997 memperloeh sertifikat SPM dari PT. PLN Jasa

Kelistrikan LMK.

- Tahun 2003

Pada tanggal 15 Januari 2003 perusahaan telah memperbarui sertifikat ISO 9001-

1994 dengan versi ISO 9001-2000 sesuai ketentuan badan setifikasi.

Pada tanggal 7 April 2003 perusahaan memperoleh sertifikat ISO 14001- 1996 dari

PT. KEMA

Pada tanggal 18 Maret 2003 perusahaan memeproleh sertifikat OHSAS 18001-

1996 dari PT. KEMA

- Tahun 2006

Pada tanggal 8 Agustus 2006 perusahaan memperbarui ISO 14001-1996 menjadi

14001-2004 dari PT. SAI GLOBAL

Pada tanggal 20 Januari 2006 perusahaan meresmikan software pribadi

- Tahun 2009

Pada tanggal 23 Februari 2009 perusahaan memperbarui ISO 9001-2000 menjadi

ISO 9001- 2008 dan pada tanggal 18 Maret 2009 memperbarui OHSAS 18001-

1996 menjadi OHSAS 18001-2007

11

1.5.5 Areal Pabrik

Luas total area pabrik PT. Trafoindo Prima Perkasa adala 24.110,43 m2

Dengan pembagian luas area sebagai berikut :

Gedung Produksi Elektrik : 2278 m2 Gedung Produksi Mekanik : 2352 m2 Gedung Produksi Coil CT/VT : 198 m2 Gedung Produksi Casting CT/VT : 504 m2 Gedung Elastrioid : 863 m2 Gedung QC test, final ass., dan repair : 1918 m2 Gedung Kantor Umum dan HRD : 409 m2 Gedung PPIC dan Engineering : 884 m2 Gdang Material Trafo : 2016 m2 Ruang PPIC CT/VT dan Umum : 165 m2 Pos Jaga/Keamanan : 40 m2 Musholla : 42 m2 WC/Kamar Mandi : 239 m2 Penyimpanan minyak trafo : 391 m2 Halaman Pabrik : 5933.43 m2 Ruang Serbaguna : 1648 m2 Penghijauan : 4230 m2

Sedangkan untuk total luas area kantor pusat adalah 1221 m2

Dengan pembagian luas area sebagai berikut :

Bangunan : 976 m2 Luas Tanah : 245 m2

Pada areal pabrik terdapat daerah evakuasi, yaitu daerah pengungsian atau

pemindahan orang-orang dari daerah-daerah yang berbahaya, misal bahaya

kebakaran, bahaya gempa, bahaya kebocoran gas atau bahan kimia lain, ke daerah

yang aman.

12

Berikut adalah denah evakuasi areal pabrik

Gambar 1.1 Denah Evakuasi PT. Trafoindo Prima Perkasa

Denah evakuasi ini berfungsi untuk menginformasikan tempat-tempat yang aman untuk

meghindari bahaya yang terjadi dalam areal pabrik.

Sumber: Doumen perusahaan

13

Keterangan gambar :

1 Pos Keamanan 24 Gudang MPC ct&vt 2 Musholla 25 Gudang Material Trafo 3 Parir Mobil 26 Gudang Material Trafo 4 Gardu PLN 27 Offiice 5 Tangki Oli 28 Gudang Material Trafo 6 Office 30 Parkir Motor 7 Core & Assembly 31 Pos 2 Keamann 8 Core & Assembly 32 Pengolahan Air Limbah 9 Coil Making 33 Parkir Motor 10 Gudang Trafo 34 Retail Trfao 11 Office Engineering & PPIC 35 Mekanik

12 a Tank Making 36 Mekanik (Fixing Part) 12 b Mekanik (Radiator) 12 c SB Painting 13 QA dan Gudang Material Trafo 14 Final Assembly 17 Produksi CT&VT 18 Gudang Terbuka 19 Ofice CT&VT 20 Gudang Terbuka 21 Gudang Material CT&VT

22 Produksi CT&VT (Final Assembly)

23 Gudang

1.5.6 Tenaga Kerja

Tabel 1.2 Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.2 adalah total dari jumlah

tenaga kerja di pabrik dan di kantor pusat PT. Trafoindo Prima Perkasa dengan

data yang diperoleh pada tahun 2009.

Jabatan Pabrik Kantor Pusat Top Management 2 3 Middle Level Management 29 10 Low Level Management 53 4 Operator+Staff 364 55 Total 448 72

14

Struktur Organisasi

15

Tabel 1.3 Jumlah Operator Lantai Produksi

Jabatan Jumlah Operator Gulung Core CT&VT 3 Operator Balut Core CT&VT 6 Operator Gulung Coil Sekunder CT 6 Operator Guung Coil Primer + Connection CT 6 Operator Gulung Coil Primer VT 6 Operator Ass Coil VT 6 Balut Coil Sekunder VT 6 Operator Mould Assembly 12 Operator Miling Gerinda 6 Operator Finishing 6 Total 63

Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.3 adalah jumlah tenaga kerja

di lantai produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan CT&VT pada

tahun 2009. Jam kerja 8 jam untuk tiap shift. Dimana shift untuk section 1 (Core-

Coil) dan section 3 (Gerinda-Finishing) terbagi menajdi 2 shift, dan untuk section

2 (Moulding-Post Curing) terbagi menjadi 3 shift.

Berikut adalah job description pada perusahaan PT Trafoindo Prima Perkasa

CT&VT :

- Deputi Factory Manager Unit CT&VT

Bertanggung jawab untuk membuat perencanaan, pemantauan pelaksanaan

strategi, dan mngevaluasinya bagi seluruh divisi CT&VT.

- Depatemen Produsi Unit CT&VT

Bertanggung jawab unruk memantau pelaksanaan proses produksi,memastikan

bahwa proses berjalan sesuai yang diharapkan, menyusun jadwal pengerjaan,

serta memastikan kualitas produk tetap terjaga.

16

- Bagian PPC CT&VT

Bertanggung jawab untuk mengatur persediaan bahan baku yang sesuai dengan

klasifikasi untuk kelangsungan proses produksi, dan melakukan pengendalian

penggunaan bahan baku tersebut.

- Seksi PPC CT&VT

Bertanggung jawab untuk melakukan transaksi pengadaan bahan baku dan

memilih supplier yang bereputasi baik utnuk diajak bekerja sama dalam hal

ini.

- Bagian Produksi CT&VT

Bertanggung jawab untuk melaksanakan kegiatan produksi, melakukan

beberapa inovasi produksi, dan berusaha mencapai target produksi.

- Seksi Core & Coil CT&VT

Bertanggung jawab dalam pembuatan Core Coil di section 1 dari mulai

penggulungan Core hingga menjadi Core Coil siap test.

- Seksi Moulding & Casting CT&VT

Bertanggung jawab dalam proses pencetakan CT&VT setelah Core Coil pada

section sebelumnya telah lulus uji.

17

- Seksi Final Assembly CT&VT

Bertanggung jawab untuk melakukan penyempurnaan produk yang telah

melalui tahap Post Curing.

- Departemen Engineering Unit CT&VT

Bertanggung jawab untuk merancang beberapa produk baru, menentukan

bahan baku alternatif, melakukan penjadwalan produksi, serta mengatur

pemakaian mesin.

- Bagian Design CT&VT

Bertanggung jawab dalam pembuatan desain produk yang akan diberikan

kepada pihak produksi untuk dijadikan dasar aturan dalam pembuatan, dan

customer.

- Bagian QC CT&VT

Bertanggung jawab untuk melakukan pengujian kualitas terhadap produk yang

telah dibuat baik pada section1 maupun pada final.

1.5.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja[

Keselamatan dan kesehatan kerja sangat berperan dalam menjamin adanya

perlindungan terhadap pekerja/tenaga kerja. Perlindungan terhadap pekerja

meliputi aspek-aspek yang cukup luas, yaitu perlindungan atas keselamatan,

kesehatan, dan pemeliharaan moral kerja.

18

Perlindungan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja tersebut dilakukan

agar pekerja secara aman melakukan pekerjaannya dengan kondisi kesehatannya

yang baik untuk meningkatkan produksi dan produktivitas kerja. Dengan

demikian, pekerja memiliki hak untuk memperoleh perlindungan keselamatan dan

kesehatan itu dari berbagai resiko atau kemungkinan yang dapat menimpa dan

mengganggu pekerja serta pelaksanan pekerjaannya.

Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa

dapat dilihat dari pemakaian alat pelindung diri (APD) oleh pekerja. Beberapa

contoh alat-alat yang digunakan oleh pekerja adalah :

- Helm

Helm merupakan salah satu alat keselamatan dan kesehatan kerja yang

digunakan di kepala. Helm ini dikenakan untuk melindungi kepala dari

bahaya terbentur dan terpukul yang dapat menyebabkan luka, juga

melindungi kepala dari panas, radiasi, api, dan bahan-bahan kimia

berbahaya. Serta melindungi agar rambut tidak terjerat dalam mesin yang

berputar. Pemakaian Helm sebenarnya tidak dapat memberikan

keamanan sepenuhya terhadap kepala, namun setidaknya dapat

mengurangi resiko yang diakibatkan kecelakaan kerja. Oleh karena itu,

PT. Trafoindo Prima Perkasa mengharuskan para pekerjanya khusunya

pekerja yang bertugas di lapangan untuk menggunakan helm. Apabila

ada pekerja yang tidak memakai helm, maka pekerja tersebut akan diberi

peringatan.

19

- Ear plug

Ear plug adalah salah satu alat keselamatan kerja yang berguna untuk

melindungi pemakainya dari bahaya percikan api atau logam-logam

panas, alat ini juga bekerja untuk mengurangi intensitas suara yang

masuk ke dalam telinga. Pada lingkungan kerja PT. Trafoindo Prima

Perkasa, kondisi lingkungan kerja dapat dikatakan memiliki tingkat

kebisingan yang cukup tinggi. Hal itu tentu saja terjadi karena banyak

mesin yang bekerja pada lingkungan kerja tersbeut. Ear plug ini berguna

untuk melindungi telinga dari kebisingan, sehingga telinga kita dapat

terjaga kesehatannya. Di lantai produksi, ear plug biasanya digunakan

oleh pekerja di bagain proses penggulungan core, matriks, rematriks,

Assembly Moulding, dan Demoulding

- Masker

Alat Pelindung Pernapasan merupakan alat yang berfungsi untuk

melindungi pernapasan terhadap gas, uap, debu, atau udara yang

terkontaminasi di tempat kerja yang dapat bersifat racun, korosif maupun

rangsangan. Alat pelindung pernapasan dapat berupa masker yang

berguna untuk mengurangi debu atau partikel-partikel yang lebih besar

yang masuk ke dalam pernapasan, yang biasanya terbuat dari kain dan

respirator yang dapat berguna untuk melindungi pernapasan dari debu,

kabut, uap logam, asap, dan gas. Respirator dapat dibedakan atas

Chemical Respirator, Mechanical Respirator, dan Cartidge atau Canister

Respirator dengan Salt Contained breathing Apparatus (SCBA) yang di

20

gunakan untuk tempat kerja yang terdapat gas beracun atau kekurangan

oksigen serta Air Supplay Respirator yang mensuplay udara dari tabung

oksigen.

Pada lantai produksi pekerja bagian penggulungan Core, Matriks,

Rematriks, Moulding, Demoulidng, Gerinda, dan Finishing diwajibkan

untuk menggunakan masker sehingga bahaya dan penyakit yang

diakibatkan udara yang kurang bersih tersebut dapat diminimalisir.

- Sarung Tangan

Sarung tangan merupakan salah satu keperluan di dalam bidang kerja.

Alat ini berguna untuk melindungi tangan dari benda-benda tajam atau

cedera pada waktu kerja, dalam memilih sarung tangan perlu

dipertimbangkan beberapa faktor antara lain bahaya terpapar, apakah

berbentuk bahan korosif, panas, dingin, tajam atau kasar. Sarung tangan

yang digunakan oleh pekerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa terdiri dari

beberapa jenis sarung tangan dengan bahan pembuat yang berbeda-beda

yaitu karet, kulit dan kain katun. Sarung tangan wajib untuk dipakai oleh

semua pekerja

- Safety Shoes

Sepatu kerja adalah sebuah sepatu khusus yang digunakan pada area

produksi atau sering disebut safety shoes. Sepatu ini memang didesain

untuk para pekerja di lantai produksi. Sepatu ini mempunyai sifat yang

tidak licin dan juga aman untuk kaki pekerja. Ujung dari sepatu ini pada

21

umumnya menggunakan besi sebagai ujung dari sepatu tersebut. Selain

itu, sepatu ini biasanya berbahan kulit yang tidak mudah berlubang saat

sepatu tersebut terkena api dan juga tahan terhadap minyak.

- Safety Glass

Kacamata keselamatan atau safety glass adalah alat yang digunakan

untuk melindungi mata dari percikan api, debu, kotoran, atau partikel-

pertikel berbahaya lain. Pada PT. Tarfoindo Prima Perkasa pekerja yang

diwajibkan untuk menggunakan alat ini adalah pekerja pada stasiun

Gulung Core, Gulung Coil Primer, dan Assembly Coil saat melakukan

proses pengelasan dan pemotongan.

Berkut adalah gambar APD yang digunakan operator di lantai produksi

Helm Safety Shoes Ear Plug

Masker Safety Glass Sarung Tangan

Gambar 1.3 Alat-Alat Perlindungan Diri

Gambar alat-alat yang dipakai pekerja lantai produksi untuk menjaga keselamatan dan kesehatan

diri mereka saat melakuka kegiatan di tempat kerja

Sumber: dokumn perusahaan

22

1.5.8 Proses Produksi

a. Proses produksi CT (Current Trafo)

- Proses Gulung Core

Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel

Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan.

Setelah memilih ukuran lebar Slicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin

pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core

yang sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur

dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter

yang terdapat pada mesin. Pengaturan gigi mesin digunakan untuk

mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator

akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka

sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.

- Proses Annealing

Core yang telah tergulung dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan dimasukkan

ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane untuk dibakar.

Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC.

Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7

jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akna tetap selama 3 jam

dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing

Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar

15 cm. Tutup Annealing Oven, baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat

23

jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari

mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane.

- Proses Balut Core

Sebelum melakukan pembalutan, operator membuka ujung gulungan Core yang

sebelumnya telah dilas pada proses gulung Core, kemudian dilakukan

pengecekan dimensi tebal dengan jangka sorong, apabila dari hasil pengukuran

didapati dimensi ketebalan sedikit berubah, maka akan dilakukan pengguntingan

Core, lalu kembali merekatkan ujung gulungan dengan lakban hitam. Core

dibalut dengan menggunakan Cotton Band pada balutan pertama setebal 1

lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua setebal 1 lapisan , Rubber Sheet

pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali dibalut dengan PVC Sheet hitam

untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada balutan kelima yang merupakan

balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal 1 lapisan.

- Proses Gulung Coil Sekunder

Core yang telah dibalut kemudian digulung dengan Kawat Enamel menggunakan

mesin Winding Coil Sekunder sesuai dengan jenis gulungan yang akan dibuat

(Ukuran besar, sedang atau, kecil). Kegiatan operator pada stasiun kerja ini

hampir sama dengan yang dilakukan oleh operator gulung Core, seperti

mengatur kecepatan dengan gigi, memantau banyaknya gulungan dengan

Counter, dan mengecek dimensi menggunakan jangka sorong.

24

- Proses Gulung Coil primer + Connection

Pada stasiun kerja ini operator mula-mula membuat Coil Primer dengan

gulungan kawat Enamel. Penggulungan tersebut menggunaan mesin Winding

Enamel dan dibantu dengan Ragum untuk selanjutnya dilakukan penekukan

kawat. Setelah itu hasil gulungan akan dipotong dengan gunting sesuai dengan

dimensi panjang yang dikehendaki. Dilanjutkan pemasangan terminal pada

ujung-ujung Coil Primer dengan las. Terminal juga dipasang pada ujung-ujung

kawat Enamel Coil sekunder. Banyaknya terminal sesuai dengan tipe CT yang

akan dibuat.

Coil sekunder yang telah dibalut dengan kawat Enamel pada stasiun sebelumnya,

dibalut lagi dengan menggunakan Crepe Paper . Kemudian beberapa Coil primer

dan sekunder dihubungkan sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat (jumlah

Coil sekunder dan primer yang dihubungkan berdasarkan kriteria CT yang akan

dibuat). Jarak penghubungan diukur dengan menggunakan jangka sorong,

Setelah semuanya terhubung, dilakukan pembalutan dengan Trivolton setebal 3

lapisan, pembalutan dilanjutkan dengan Semi Konduktor setebal 3 lapisan. Core

Coil selanjutnya akan diuji sebelum melanjutkan ke tahap perakitan, pengujian

hanya berlangsung selama kurang dari 5 menit.

- Proses Assembly Moulding

Core Coil yang telah siap akan dirakit pada cetakan sesuai tipe CT. Namun

sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan

beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan

dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas,

25

obeng, dan Air Vessel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan

Core Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut

ukuran tertentu sesuai dengan tipe CT. Setelah pemasangan selesai cetakan akan

ditutup dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Kemudian akan dipasangkan

Iron Nut pada bagian atas cetakan tersebut, pemasangan diakukan dengan baut.

Dimensi baut yang digunakan berbeda untuk tiap jenis CT.

- Proses Pre-Heating

Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu

60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses

pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan

dituang ke dalam cetakan tersebut.

- Proses Casting

Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk

pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini

berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah

pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting

menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.

- Proses Oven

Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7

jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin

dikeraskan.

26

- Proses Demoulding

Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini

dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang

digunakan pada proses merakit cetakan

- Proses Post-Curring

Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC

selama 12 jam agar CT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin

mengeras.

- Proses Gerinda

Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body CT akan terlebih dulu

dihaluskan dengan gerinda, agar Body CT rata dan halus. Selain itu bila pada

proses pembuatannya dihasikan dimensi tinggi atau lebar Body CT yang sedikit

berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.

- Proses Finishing

Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan

aksesoris CT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan

Name Plane.

27

b. Proses produksi VT (Voltage Trafo)

- Proses Gulung Core

Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel

Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan.

Setelah memilih ukuran lebar silicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin

pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core

yang sesuai dengan kriteria VT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur

dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter

yang terdapat pada meisn. Pengaturan gigi mesin digunakan untuk

mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator

akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka

sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.

- Proses Pemasangan Matriks

Gukungan Core yang semula berbentuk cincin akan di-press dengan mesin Press

agar bentuknya beubah menjadi persegi panjang. Untuk menghindari kembalinya

bentuk Core menjadi cincin saat pembakaran, maka setelah dilakukan penge-

press-an, Core tersebut dipasangi matriks. Pemasangan matriks dilakukan

dengan menggunakan kunci dan baut.

- Proses Annealing

Core yang telah dipasangi matriks dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan

dimasukkan ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane.

Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC.

28

Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7

jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akan tetap selama 3 jam

dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing

Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar

15 cm. Tutup Annaeling Oven baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat

jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari

mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane

- Proses Pelepasan matriks

Matriks pada Core VT akan dilepas setelah proses pembakaran selesai.

Pelepasan matriks ini menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan

pada proses pemasangannya yaitu kunci pas. Setelah matriks terlepas operator

melakukan pengecekan dimensi ketebalan, jika tebal Core kurang/menyusut

maka produk tersebut reject, namun apabila tebalnya melebihi standar akan

dilakukan pemotongan dengan pisau baja.

Pada proses ini bentuk gulungan Core VT telah benar-benar berubah menjadi

persegi panjang bukan lagi berbentuk cincin.

- Proses Gulung Coil Primer

Mesin yang digunakan adalah mesin Winding Coil Primer VT. Sebelum memulai

penggulungan Bobin dipasang untuk mengatur diameter gulungan, lalu jumlah

lilitan akan dipantau melalui Counter, dan untuk mengatur kecepatan

penggulungan dilakukan dengan mengatur gigi mesin.

29

Penggulungan pertama memakai bahan SE, banyaknya putaran penggulungan

tergantung pada tipe VT yang akan dibuat (misal untuk VT-24A 6 putaran).

Penggulungan kedua memakai bahan kawat. Penggulungan ketiga memakai

bahan PS. Penggulungan keempat memakai semi konduktor, setelahnya ditutup

dengan Trivolton, dilanjutkan dengan CU, kembali ditutup dengan Tivolton.

Penggulungan berikutnya dengan kawat Cteel Priter, kembali dilakukan

penggulungan Trivolton, penggulungan CU, penggulungan semi konduktor, dan

yang terakhir adalah penggulungan Trivolton. Banyaknya putaran penggulungan

untuk ke semua tahap dan bahan, dilakukan tergantung tipe VT yang akan

dibuat.

- Proses Assembly Coil

Coil Primer yang telah siap, dibawa ke stasiun selanjutnya untuk dihubungkan

dengan Core persegi sebagai Coil sekunder. Pemasangan di lakukan secara

manual. Setelahnya Coil primer akan di pasangi terminal pada ujung kawat,

umumnya VT hanya mempunyai satu terminal. Agar hubungan Coil primer dan

Core persegi tidak terlepas maka pada sambungannya diikat dengan Steel Bond.

- Proses Balut Coil Sekunder

Setelah Coil Primer dan Core Persegi terhubung selanjutnya dilakukan

pembalutan pada Core Persegi. Core dibalut dengan menggunakan Cotton Band

pada balutan pertama setebal 1 lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua

setebal 1 lapisan , Rubber Sheet pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali

dibalut dengan PVC Sheet hitam untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada

30

balutan kelima yang merupakan balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal

1 lapisan.

Untuk Coil Sekunder VT tidak di gulung dengan kawat Enamel. Pada Coil ini

juga tidak dipasangi terminal. Selanjutnya Core Coil akan diuji sebelum

melanjutkan ke proses perakitan.

- Proses Assembly Moulding

Core Coil yang telah lolos uji akan dirakit pada cetakan sesuai tipe VT. Namun

sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan

beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan

dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas,

obeng, dan Air Vesel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan Core

Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut ukuran

tertentu sesuai dengan tipe VT. Stelah pemasangan selesai cetakan akan ditutup

dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Dimensi baut yang digunakan

berbeda untuk tiap jenis VT.

- Proses Pre-Heating

Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu

60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses

pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan

dituang ke dalam cetakan tersebut.

31

- Proses Casting

Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk

pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini

berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah

pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting

menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.

- Proses Oven

Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7

jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin

dikeraskan.

- Proses Demoulding

Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini

dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang

digunakan pada proses merakit cetakan

- Proses Post-Curring

Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC

selama 12 jam agar VT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin

mengeras.

32

- Proses Gerinda

Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body VT akan terlebih dulu

dihaluskan dengan gerinda, agar Body VT rata dan halus. Selain itu bila pada

proses pembuatannya dihasilkan dimensi tinggi atau lebar Body VT yang sedikit

berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.

- Proses Finishing

Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan

aksesoris VT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan

Name Plane.

1.5.9 Mesin, Bahan Baku, dan Material Handling

PT. Trafoindo Prima Perkasa memiliki beberapa mesin yang digunakan

untuk melaksanakan kegiatan produksinya. Mesin-meisn tersebut dapat

dioperasikan dengan bantuan 1 orang opeator, sedangkan pada mesin Oven dan

Casting, peran operator hanya mengontrol temperatur , meletakkan produk ke

dalam mesin serta mengeluarkannya.

Kondisi mesin terjaga baik karena perusahaan telah melakukan perawatan

mesin, dan menggunakan mesin tersebut dengan baik. Mesin-mesin tersebut

dijalankan dengan menggunakan listrik, sedangkan sebagai bahan bakar Oven,

digunakan Nitrogen.

33

Tabel 1.4 Nama-Nama dan Jumlah Mesin

Nama Mesin Jumlah Winding Core 1 Mesin Press 1 Annealing Oven 2 Winidng Coil Sekunder 6 Winding Enamel 2 Winding Coil Primer 6 Pre-Heating Oven 3 Mesin Casting 2 Oven 5 Post Curring Oven 5 Mesin Gerinda 2

Tabel diatas mencantumkan nama-nama dan jumlah mesin yang dimiliki

serta digunakan pada proses produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan

CT&VT.

Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan CT&VT ini adalah

bahan baku berkualitas. Bahan baku tidak hanya berasal dari dalam negeri tetapi

juga luar negeri (impor bahan baku). Pemesanan bahan baku dilakukan kepada

supplier yang terpercaya dan memiliki record baik dalam pemenuhan pesanan

bahan baku.

Untuk pemindahan material perusahaan ini menggunakan beberapa material

handling yaitu :

- Fork-lift

Adalah kendaraan pengangkut utama yang banyak dipakai dalam

pengambilan produk jadi ataupun pergudangan. Kendaraan ini tersedia

dalam jenis yang beragam, bergantung pada daya angkut dan tinggi

jangkauannya. PT Trafoindo Prima Perkasa memiliki sarana yang

34

lengkap, misalnya powered Palet, Counter-Balance, Narrow Aisle Truck,

dan Fork-lift Truck.

Namun khusus untuk subperusahaan CT&VT forklift sangat jarang

dipakai karena jarak perpindahan yang pendek, serta struktur produk atau

material yang dapat diangkut menggunakan alat yang lebih tepat.

- Hoist &Crane

Merupakan pesawat angkat yang sangat diperlukan untuk memindahkan

material atau produk, dan barang-barang berat lainnya. Crane yang

tersedia berkapasitas Mini Crane, 1.6 Ton, 5 Ton, dan 32 Ton.

Lantai produksi CT&VT menggunakan Crane berkapasitas 1.6 Ton dan

Mini Crane. Alat ini digunakan pada proses Annealing, Moudling &

Demoulding, Oven, dan Casting.

- Trolley

Merupakan alat angkut yng paling sering digunakan pada proses

pemindahan material di lantai produsi bagian CT&VT. Trolley digunakan

untuk membawa Core yang telah selesai dibakar pada proses Annealing

Oven ke stasiun balut Core. Serta membawa Core Coil yang telah siap

rakit ke area Assembly.

35

1.6 OPC, AC, dsn Flow Cahrt

FLOW CHART CT&VT

Gambar 1.4 Flow Chart CT&VT

36

OPERATION PROCESS CHART CTB-24

Gambar 1.5 OPC CTB-24

37

OPERATION PROCESS CHART VTI-24-1

Gambar 1.6 OPC VTI-24-1

38

ASSEMBLY CHART CT

Gambar 1.7 AC CT

ASSEMBLY CHART VT

Gambar 1.8 AC VT