bab 4 pengumpulan dan analisa data - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/bab4/2009-1-00484-tias...
TRANSCRIPT
BAB 4
PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
4.1 Seksi Machining Repair
Seksi Machining Repair adalah bagian dari DMMA ( Die and Mold Maintenance
A ) sub departement dan merupakan bagian dari DMD (Dies Manufacturing Division
) yang bertanggung jawab mensupport DMD dalam hal perawatan dies-dies yang
sedang berproduksi sehingga proses produksi dapat tetap berjalan dengan baik.
Adapun seksi Machining Repair mensupport pekerjaan proses machining dari 5 seksi
sub department DMMA dan DMMB yaitu : Seksi MRM ( Mold Repair
Maintenance), Seksi PDM ( Press & Die Maintenance ), Seksi HPDCM 1 ( High
Pressure Die Casting Maintenance 1 ), Seksi HPDCM 2, dan Seksi LPDCM ( Low
Pressure Die Casting Maintenance)
4.1.1 Mesin-mesin pendukung
Support produksi yang dikerjakan oleh Seksi Machining Repair diantaranya :
1. High Pressure Die casting : terdapat 74 dies high pressure
2. Low pressure Die casting : terdapat 27 dies low pressure
3. Press Dies : terdapat 60 dies Press
4. Plastik Injeksi : terdapat 27 mold
Sedangkan mesin- mesin pendukung yang ada di Seksi Machining Repair ada 9
buah, yaitu :
35
Table 4.1
Mesin-mesin pendukung Machining Repair
Proses Type Mesin Tahun dibuat
Umur (Tahun)
Kondisi umum
Milling Milling CNC OKK 400 1988 20 Potensial problem
Milling Milling NC (copy) OKK MH8 TC 1983 25 OK
Milling Milling Manual Shizuoka 1 1974 34 OK EDM EDM CNC EDNC 65 1993 14 OK Bubut Bubut CNC Dainichi DL 95 2000 8 OK Bubut Bubut CNC Takisawa TAC630 2005 3 OK
Grinding Grinding surface Kent KSG 816 AHD 1991 17 OK
Grinding Grinding Cylindrical Shigiya 2005 3 OK
Cutting Cutting manual Amada H400 1973 35 OK
4.1.2. Aktivitas Machining Repair
Adapun aktifitas yang umum dilakukan dalam proses machining terhadap loading
yang masuk adalah :
Table 4.2
Aktivitas Machining Repair Mesin yang dibutuhkan
Milling Grinding Cutting Aktifitas
CNC NC Manual Bubut
NC EDM CNC Surf Cyl Manual
Repair Dies Casting √ √ Repair Mold √ √ Repair Dies Press √ √ Repair body cavity √ √
Insert √ √ √ √ √ √ Repair & making komponen dies : Lifter √ √ √ √ √ Potong material √
36
Dari table-tabel diatas dapat diketahui bahwa peran mesin milling CNC OKK 400
cukup penting karena hanya satu-satunya mesin CNC di Seksi Machining Repair dan
mesin ini mampu mengerjakan paling banyak proses machining, tetapi disatu sisi
mesin tersebut mempunyai kelemahan atau potensial problem karena down time yang
tinggi dimana hal ini akan menggangu dalam proses pengerjaan loading yang masuk
yang dapat menyebabkan keterlambatan delivery sehingga proses produksi tidak
dapat berjalan dengan semestinya
4.1.3 Flow Proses DMM (Die and Mold Maintenace) Sunter
DMM (Die and Mold Maintenance) merupakan salah satu departemen dibawah
DMD ( Dies Manufacturing Division) yang mana mempunyai tanggung jawab utama
yaitu merawat dies-dies ( plastic molding, casting, dies press dll) dibawah naungan
DMD sebagai divisi mold maker dan dies maker sehingga proses produksi dapat tetap
berjalan dengan baik.
Berikut adalah diagram global flow proses yang berlangsung di DMM Sunter
yang mana proses machining repair termasuk didalamnya
37
Gambar 4.1
Flow Proses (DMM)Die and Mold Maintenance
Dies/Mold Stand by
Setup Dies/Mold di Mesin Produksi
Dies/Mold Inject Produksi
Trouble
Start
Yes
No Estimasi
> 1 Jam
Ganti Dies/Mold
Corrective Action
Yes
No
Repair on Machine Produksi
Finish Repair
Yes
Sudah > 45 min
No
No
Yes
Finish Corrective
Standart shootPreventive Dies/Mold
Preventive Maintenance
No
Yes
Ganti
Bench Work
Machining Repair Repair
38
4.1.4 Data Loading Machining Repair
Data Loading pekerjaan yang dikerjakan di Mesin Milling CNC OKK 400 selama
tahun 2006 adalah sebagai berikut :
Table 4.3
Loading Mesin Milling CNC OKK 400 Tahun 2006 Loading Mesin OKK 400 STR Tahun 2006 ( jam) Seksi
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Average
HPDC 269 312 563 190 229 194 115 0 109 42 25 111 180 LPDC 41 11 8 0 0 45 3 0 0 19 21 78 19 PDM 10 4 0 43 15 80 121 0 2 61 82 14 36 MRM 68 4 9 59 0 11 56 0 36 38 2 2 24 Total 388 331 580 292 244 330 295 0 147 160 130 205 258
Dari Tabel tersebut terlihat bahwa pada bulan agustus tidak ada loading yang
dikerjakan di mesin Milling CNC OKK 400 karena tepatnya pada bulan juli sampai
dengan September mesin tersebut mengalami kerusakan, dan loading yang masuk
dialihkan ke DMD Pulogadung. Berikut data loading yang sempat dialihkan tersebut
Table 4.4
Pengalihan Loading ke DMD Loading (jam) Bulan
DMP DMO total
Juli 0 93 93 Agst 108 93 201 Sept 160 47 207
Dari tabel diatas terlihat bahwa loading saat itu dialihkan ke dua departemen yaitu
ke DMP ( plastic molding) dan DMO (casting). Pengalihan ini bisa dilakukan
mengingat saat itu loading di DMD sendiri tidak terlalu padat sehingga proses repair
39
masih bisa dilakukan , tetapi hal ini bukanlah suatu solusi yang tepat mengingat
kerusakan mesin sering tidak terduga dan loading di DMD sendiri seing penuh karena
proyek-proyek pembuatan dies yang semakin bertambah. Hal ini menjadi salah satu
alasan untuk mengganti mesin Milling CNC OKK yang lama dengan yang baru.
Adapun Loading tahun 2007 sampai dengan tahun 2008 adalah sebagai berikut :
Table 4.5
Loading Mesin Milling CNC OKK 400 Tahun 2007 Loading Mesin OKK 400 STR Tahun 2007 (jam) Seksi
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Average
HPDC 240 166 232 232 309 90 131 383 151 135 158 239 206 LPDC 18 159 81 127 117 31 127 69 192 196 250 9 115 PDM 51 56 40 53 20 231 51 30 59 18 52 0 55 MRM 83 56 15 7 22 37 35 14 99 47 6 90 43 Total 392 437 368 419 468 389 342 496 500 396 465 338 418
Table 4.6
Loading Mesin Milling CNC OKK 400 Tahun 2008 Loading Mesin OKK 400 STR Tahun 2008 (jam) Seksi
Jan Feb Mar Apr May Jun HPDC 200 116 166 161 208 255 LPDC 7 16 77 38 84 71 PDM 91 28 39 44 23 76 MRM 8 14 87 36 25 58
Total 306 174 369 278 340 460
4.1.5. Durasi Waktu Proses Repair
Pada saat loading machining repair tinggi tetapi disisi lain kerusakan mesin tidak
dapat diduga maka perlu diketahui batas waktu delivery part (dies atau mold) yang
memerlukan perbaikan supaya apabila sewaktu-waktu mesin rusak maka dapat segera
40
dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak mengganggu proses produksi. Maka
berikut ditunjukan simulasi maksimal waktu repair untuk tiap tipe :
1. HPDC (High Pressure Die Casting)
Ganti dies setiap 10000 shot ( preventive/repair)
Produksi/dies/hari : 800 s/d 1000 shot
Rata-rata ganti dies 10 hari
Tabel Simulasi waktu repair dies dengan 2 dies produksi dan 3 dies standby (
didalamnya termasuk waktu repair )
Table 4.7
Simulasi Waktu Repair Dies HPDC Durasi Dies
10 Hari 10 Hari 10 Hari 10 Hari 10 Hari 10 Hari A B C D E
Kesimpulan : sebagian dies mempunyai waktu repair 10 hari
Dies maksimal mempunyai waktu repair 20 hari
2. LPDC (Low Pressure Die Casting)
Ganti Dies setiap 1000 shot (preventive/repair)
Produksi/dies/hari : 300 shot
Rata-rata ganti dies 3 hari
Tabel Simulasi waktu repair dies dengan 2 dies produksi dan 3 dies standby
(didalamnya termasuk waktu repair)
41
Table 4.8
Simulasi Waktu Repair Dies LPDC Durasi Dies
3 Hari 3 Hari 3 Hari 3 Hari 3 Hari 3 Hari A B C D E F G H I J K L M N
Kesimpulan : sebagian dies ada yang diopersaikan 6 hari
Dies maksimal mempunyai waktu repair 3 hari
3. MRM (Mold Repair Maintenance)
Mold Chain Case Drive ( 125 cc)
Cycle time produk : 46 detik
Kapasitas waktu/hari : 1168.5 menit
Kapasitas/mesin/hari : 3048 detik
Planning produksi/hari : 1276 part
Jumlah dies/mold : 1 mold
Jumlah cavity : 2 unit
Sisa stock maksimum/hari : 1772 part
Hari yang dibackup dari sisa stock : 1.4 hari
42
Maksimum waktu repair yang diijinkan : 1.4 hari
4. PDRM ( Press Dies Repair Maintenance)
Cycle time (type cup) : 15 detik
Kapasitas waktu/hari : 800 menit
Kapasitas shot/hari : 3200 shot
Planning produksi/hari : 1573 part
Jumlah dies : 1 mold
Jumlah cavity : 1 unit
Sisa stock maksimum/hari : 1627 part
Hari yang dibackup dari sisa stock : 1 hari
Maksimum waktu repair yang diijinkan : 1 hari
Kesimpulan batas waktu delivery yang diijinkan :
1. HPDC : 10 hari
2. LPDC : 3 hari
3. MRM : 1 hari
4. PDRM : 1 hari
4.2. Data Down Time Mesin Milling CNC OKK 400
Data History Down Time Mesin Milling CNC OKK 400 (dalam jam) dari tahun
2004 sampai dengan 2008 adalah sebagai berikut :
43
Table 4.9
Down Time Mesin Milling CNC OKK 400
Tahun Bulan Down time (jam)
Kerusakan
Jan 0 Feb 0 Mar 0 Apr 0 May 285 Encoder axis X Jun 315 Encoder axis X Jul 255 Drive Z axis
Aug 315 Drive Z axis Sep 158 Drive Z axis Oct 0 Nov 0
2004
Dec 0 Jan 0 Feb 0 Mar 0 Apr 0 May 180 Motor pompa Spindle terbakar Jun 5 Sistem parameter NG Jul 0
Aug 0 Sep 1 Sistem parameter NG Oct 0 Nov 0
2005
Dec 0 Jan 0 Feb 0 Mar 0 Apr 0 May 0
2006
Jun 1 Sistem parameter NG
44
Jul 225 Alarm Cut feed TC & A mov axis error Aug 465 Memory NC rusak Sep 75 Alarm difference axis X Oct 0 Nov 0 Dec 0 Jan 1 Sistem parameter NG Feb 1 Sistem parameter NG Mar 105 Alarm Cut feed TC & A mov axis error Apr 1 Sistem parameter NG May 1 Sistem parameter NG Jun 1 Sistem parameter NG Jul 20 Cover penyok
Aug 1 Sistem parameter NG Sep 1 Sistem parameter NG Oct 1 Sistem parameter NG Nov 1 Sistem parameter NG
2007
Dec 1 Sistem parameter NG Jan 1 Sistem parameter NG Feb 1 Sistem parameter NG Mar 4 Sistem parameter NG Apr 1 Sistem parameter NG
2008
May 1 Sistem parameter NG
Dari data tersebut terlihat bahwa down time mesin cukup tinggi, hal ini
dikarenakan kerusakan terjadi pada PCB memory yang mana spare part-nya sebagian
besar sudah discontinued (tidak diproduksi lagi oleh pihak maker-nya), sehingga
apabila PCB tersebut mengalami kerusakan maka harus diperbaiki yang mana
memerlukan waktu yang relatif cukup lama karena tidak ada stock penggantinya.
Adapun data spare part mesin milling OKK 400 yang sebagian besar sudah
discontinued adalah :
45
Table 4.10
Spare Part Discontinued Mesin Milling CNC OKK 400
NO Nama PCB Serial number Qty Keterangan 1 PCB axis BN 624A559G52 (AX04) 3 Tersedia 2 PCB Signal alarm BN 624C728G52 1 Discontinue 3 PCB Tape 60651150A 8802 1 Discontinue 4 PCB I/O 46303025 1 Discontinue 5 PCB power tape A7-1-20211-1B 1 Discontinue 6 PCB control tape ES-5-24 max DC1-1A 1 Discontinue
7 PCB Operation Board OKGA - 2 (8804001) 1 Discontinue
8 PCB CNC Discontinue 9 Power suply PD17B 1 Tersedia 10 RAM GX 16 SW2 1 Discontinue 11 Memory GX 84 1 Discontinue 12 control GX 07 1 Discontinue 13 control GX 02 1 Discontinue 14 control GX 25 1 Discontinue 15 Motherboard GX 21 1 Discontinue
Hal inilah yang juga menjadi salah satu pertimbangan untuk mengganti mesin
milling CNC OKK 400 dengan yang baru.
4.3. Alternatif Pemecahan Masalah
Dari permasalahan yang telah dibahas sebelumnya dapat disimpulkan bahwa
dengan tingginya down time mesin Milling CNC OKK 400 ini perlu diwaspadai
karena dapat menggangu jalannya dies-dies (mold, casting, dies press) dalam
berproduksi. Maka disini penulis mencoba meneliti beberapa alternatif pemecahan
masalah yang mungkin bisa dijalankan sehubungan dengan sering rusaknya mesin
Milling tersebut.
46
Alternatif pemecahan yang bisa diambil dengan kemungkinan rusaknya Mesin
OKK 400 adalah :
1. Pengalihan Loading ke DMD Pulogadung
2. Pengalihan Loading ke DMM Cikarang
3. Pengalihan Loading ke Sub Cont
4. Pengadaan New Machine
Adapun penjelasan dari alternatif pemecahan tersebut adalah sebagai berikut :
4.3.1 Pengalihan Loading ke DMD Pulogadung
Analisa Pengalihan Loading ke DMD Pulogadung ditinjau dari segi QCDSM (
Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral ) adalah sebagai berikut :
a Quality : Secara kualitas hasil proses machining-nya bagus, karena mesin yang
dipakai adalah mesin yang digunakan untuk membuat dies tersebut.
b Cost : Biaya mesin perjamnya adalah Rp 218.000,- didapat dari rata-rata tarif
mesin milling yang ada di DMD belum ditambah biaya transport dari Sunter ke
Pulogadung
c Delivery : Waktu keseluruhan yang diperlukan untuk proses repair di DMD
Pulogadung adalah sekitar 17 hari, hal ini meliputi :
- Pembuatan JO internal : 1 hari
- Delivery part dari Sunter ke Pulogadung : 1 hari
- Proses Repair : 14 hari
- Delivery part dari Pulogadung ke Sunter : 1 hari
47
Proses repair butuh waktu cukup lama dikarenakan loading di DMD (DMP &
DMO) cukup tinggi, hal ini bisa dilihat dari data dibawah ini :
Table 4.11
Kapasitas Mesin-mesin DMD
DMO DMP ITEM Milling EDM Milling EDM
Jam proses per dies 269 160 569 503 Jumlah mesin 6 4 5 4
Jam mesin 30202 20135 25169 20135 Kapasitas terpasang Dies 112 126 44 40
Jam mesin 38329 25553 31941 25553 Kapasitas tersedia Dies 142 160 56 51
Table 4.12
Loading Dies DMO Tahun 2006-2009 PEMBUATAN DIES TAHUN
DMP DMO OUTPLANT 2006 13 129 36 2007 0 137 48 2008 0 116 44 2009 0 120 -
Table 4.13
Loading Dies DMP Tahun 2006-2009 PEMBUATAN MOLD TAHUN
DMP DMO OUTPLANT 2006 34 0 146 2007 41 0 87 2008 46 0 73 2009 41 0 73
Dan ada beberapa catatan yaitu bahwa tahun 2006 DMP masih bisa mengerjakan
loading dari luar diantaranya Dies milik DMM Sunter yang butuh repair tetapi
tahun 2008 dan 2009 kemungkinan loading OKK 400 Sunter tidak bisa dialihkan
ke DMO & DMP lagi karena loading sudah cukup penuh
48
d Safety : Secara umum jaminan keselamatan cukup baik, karena mesin yang
dipakai masih memenuhi standart yang ditentukan
e Moral : Dari segi moral kurang menguntungkan dikarenakan jarak yang cukup
jauh sehingga koordinasi agak sulit apabila terjadi masalah dalam proses repair
4.3.2. Pengalihan Loading ke DMM Cikarang
Analisa Pengalihan Loading ke DMM Cikarang ditinjau dari segi QCDSM
(Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral ) adalah sebagai berikut :
a Quality : Secara kualitas hasil proses machiningnya bagus, karena mesin yang
dipakai adalah mesin Milling CNC OKK VM7 yang kondisinya masih bagus
karena baru berumur 2 tahun dan mesin tersebut adalah generasi diatas OKK 400
b Cost : Biaya mesin perjamnya adalah Rp 187.000,- didapat dari perhitungan tarif
mesin milling CNC OKK VM7 di DMM belum ditambah biaya transport dari
Sunter ke Cikarang
c Delivery : Waktu keseluruhan yang diperlukan untuk proses repair di DMM
Cikarang adalah sekitar 17 hari, hal ini meliputi :
- Pembuatan JO internal : 1 hari
- Delivery part dari Sunter ke Cikarang : 1 hari
- Proses Repair : 14 hari
- Delivery part dari Cikarang ke Sunter : 1 hari
Proses repair butuh waktu cukup lama dikarenakan loading di DMM Cikarang cukup
tinggi, hal ini bisa dilihat dari data dibawah ini :
49
Table 4.14
Loading Mesin Milling DMM Cikarang Th 2007 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Loading (jam) 541 560 608 649 587 594 571 554 635 555 569 422
Table 4.15
Kapasitas Mesin Milling DMM Cikarang Jam kerja/hari hari/bulan Jam mesin/bulan Kapasitas terpasang 21 21 441 Kapasitas tersedia 24 30 720
Grafik 4.1
Loading OKK VM7 DMM Cikarang Tahun 2007
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa loading rata-rata perbulan, berada diantara
Kapasitas terpasang dan kapasitas tersedia, sehingga loading perbulan tergolong
tinggi.
Loading OKK VM7 DMM CikarangTahun 2007
0100200
300400500600
700800
Jan Febr Maret April Mei Juni Juli Agust Sept Okt Nop DesBulan tahun 2007
Load
ing
(jam
)
1
2
3
1. Kapasitas Tersedia 2. Loading Rata-rata 3. KapasitasTerpasang
50
d Safety : Secara umum jaminan keselamatan cukup baik, karena mesin yang
dipakai masih memenuhi standart yang ditentukan
e Moral : Dari segi moral kurang menguntungkan dikarenakan jarak yang sangat
jauh sehingga koordinasi agak sulit apabila terjadi masalah dalam proses repair
4.3.3. Pengalihan Loading ke Sub Cont
Analisa Pengalihan Loading ke Sub Cont ditinjau dari segi QCDSM ( Quality,
Cost, Delivery, Safety dan Moral ) adalah sebagai berikut :
a Quality : Secara kualitas hasil proses machiningnya bagus, karena barang yang
diorder ke Sub Cont pasti akan dikerjakan sesuai permintaan karena seandainya
kualitas masih belum sesuai maka akan dikembalikan ke subcont sehingga barang
yang disorder sesuai dengan permintaan
b Cost : Biaya mesin perjamnya adalah Rp 250.000,- data ini didapat melalui
informasi dari salah satu subcont yang biasa mengerjakan order dies dari PT AHM
c Delivery : Waktu keseluruhan yang diperlukan untuk proses repair yang dilakukan
di Sub Cont adalah sekitar 45 hari, hal ini meliputi :
- Pembuatan JO Eksternal : 3 hari
- Pembuatan PR : 3 hari
- Proses Multisourching oleh purchasing : 20 hari
- Pembuatan PO oleh purchasing : 3 hari
- Delivery part dari Sunter ke Sub Cont : 1 hari
- Proses Repair : 14 hari
- Delivery part dari Sub Cont ke Sunter : 1 hari
51
d Safety : Secara umum jaminan keselamatan cukup baik, karena mesin yang
dipakai masih memenuhi standart yang ditentukan
e Moral : Dari segi moral sangat tidak menguntungkan dikarenakan jarak yang
sangat jauh sehingga koordinasi sulit apabila terjadi masalah dalam proses repair
4.3.4. Pengadaan Mesin Baru
Analisa Pengerjaan Loading dengan pengadaan mesin baru ditinjau dari segi
QCDSM ( Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral ) adalah sebagai berikut :
a Quality : Secara kualitas hasil proses machiningnya bagus, karena mesin yang
dipakai adalah mesin yang baru dan spesifikasi sesuai dengan standart yang telah
ditentukan.
b Cost : Biaya mesin perjamnya adalah Rp 187.000,- nilai ini didapat dari
perhitungan tarif mesin milling baru dengan nilai investasi sebesar
Rp2.250.000.000,-
c Delivery : Waktu keseluruhan yang diperlukan untuk proses repair dengan mesin
milling baru adalah sekitar 8 hari, hal ini meliputi :
- Pembuatan JO internal : 1 hari
- Proses Repair : 7 hari
d Safety : Secara umum jaminan keselamatan cukup baik, karena mesin yang
dipakai adalah mesin baru yang masih memenuhi standart yang ditentukan
e Moral : Dari segi moral kurang menguntungkan dikarenakan jarak yang sangat
jauh sehingga koordinasi agak sulit apabila terjadi masalah dalam proses repair
52
4.4 Pengolahan Data dengan Metode AHP
Alternatif pemecahan yang bisa diambil dengan kemungkinan rusaknya Mesin
OKK 400 adalah :
1. Pengalihan Loading ke DMD Pulogadung
2. Pengalihan Loading ke DMM Cikarang
3. Pengalihan Loading ke Sub Cont
4. Pengadaan Mesin Baru ( New Machine)
Dengan alternatif diatas maka dilakukan pemilihan berdasarkan kriteria yang
ditetapkan oleh PT AHM khususnya Seksi Machinning Repair yang bertanggung
jawab terhadap Loading repair yang masuk, adapun kriteria tersebut meliputi 5 aspek
yaitu :
• Quality
• Cost
• Delivery
• Safety
• Moral
Berdasarkan alternatif dan kriteria diatas maka dibuat kuosioner (lampiran)
sebagai input metode AHP yang akan dipakai melakukan pemilihan alternatif.
Kuosioner diberikan kepada tiga kelompok responden yang cukup berpengalaman
dan ditunjuk mewakili studi keputusan penggantian mesin Milling, yaitu :
1. Owner (pemilik proyek), diwakili oleh :
53
• Engineering Support
- Maintenance : 1 orang
- Development : 1 orang
2. User ( pengguna mesin), yaitu dari :
• Seksi Machining Repair : 1 orang
Total Jumlah Responden 3 orang
54
Gambar 4.2
Form Kuisioner Yang Dibagikan Ke Responden
Dan hasil pilihan ke-3 responden dapat dilihat pada resume table dibawah:
Tanggal : .......................................................................................................................................................................................................................
Nama : .......................................................................................................................................................................................................................
Jabatan : .......................................................................................................................................................................................................................
Nama Perusahaan : .......................................................................................................................................................................................................................
Lama Bekerja : .......................................................................................................................................................................................................................
Petunjuk Pengisian : - Tuliskan alternatif pilihan anda pada kolom "Pilihan Anda"
- Lingkarilah angka yang menurut anda mewakili tingkat kepentingan pilihan anda (1 - 9)
Pilihan 1 Pilihan 2
NM DMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Sama pentingnya (Equal Importance)NM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 Sama hingga Sedikit Lebih penting NM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 Sedikit Lebih penting (Slightly more Importance)
DMM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 4 Sedikit Lebih hingga Jelas lebih pentingDMM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 5 Jelas lebih penting (Materially more Importance)DMD SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 6 Jelas hingga Sangat jelas lebih pentingNM DMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 7 Sangat jelas lebih penting (Significantly more Importance)NM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 8 Sangat jelas hingga Mutlak lebih pentingNM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 9 Mutlak lebih penting (Absolutely more Importance)
DMM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NM New MachineDMD SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DMD DMD PulogadungNM DMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DMM DMM CikarangNM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 SC Sub ContNM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMD SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NM DMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NM 187,000NM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DMD 218,000NM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DMM 187,000
DMM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 SC 250,000DMM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMD SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NM DMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMM DMD 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMM SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DMD SC 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pilihan 1 Pilihan 2
1 Quality Cost 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 Quality Delivery 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3 Quality Safety 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4 Quality Moral 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 Cost Delivery 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6 Cost Safety 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7 Cost Moral 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8 Delivery Moral 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 Safety Delivery 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 Moral Safety 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kuisioner Pemilihan Alternatif Pengerjaan Loading Repair di Machining Repair Sunter PT AHM
Point
PointAlternatif Mesin
Pili
ha n
Tarif Mesin ( Rp/ Jam)
3 Delivery
KriteriaNo.Tingkat
Kepentingan Definisi
No.Kriteria
Pilihan Anda
4 Safety
Moral5
1 Quality
2 Cost
55
Table 4.16 Resume Hasil Kuesioner
Tabel Kesimpulan Hasil Scoring (Order of importance of criteria)
Alternatif Mesin
Kriteria No. Kriteria
Pilihan 1 Pilihan 2
Pilihan Terbanyak Score
No. Pilihan 1 Pilihan 2
Pilihan Terbanyak Score
NM DMM NM 7
1 Quality Q Cost C Q 5
NM DMD NM 5
2 Quality Q Delivery D Q 4
NM SC NM 3
3 Quality Q Safety S S 4
DMM DMD DMD 3
4 Quality Q Moral M M 3
DMM SC DMM 3
5 Cost C Delivery D C 4
1 Quality
DMD SC DMD 3
6 Cost C Safety S S 6
NM DMM NM 7
7 Cost C Moral M C 2
NM DMD NM 5
8 Delivery D Safety S D 5
NM SC NM 4
9 Delivery D Moral M D 6
DMM DMD DMM 6
10 Safety S Moral M S 4
DMM SC DMM 6
2 Cost
DMD SC DMD 4
NM DMM NM 7
NM DMD NM 7
NM SC NM 7
DMM DMD DMD 4
DMM SC DMM 3
3 Delivery
DMD SC DMD 3
NM DMM NM 5
NM DMD NM 5
NM SC NM 4
DMM DMD DMD 3
DMM SC DMM 3
4 Safety
DMD SC DMD 3
NM DMM NM 5
NM DMD NM 5
NM SC NM 5
DMM DMD DMD 3
DMM SC DMM 3
5 Moral
DMD SC DMD 3
56
Dari beberapa kriteria tersebut akan dilakukan pemilihan pemecahan yang paling
baik dengan metode AHP (Analythical Hierarchy Process) dengan input data dari
hasil pengumpulan data dan survey dengan bagian terkait. Tahap - tahap penentuan
jenis pemecahan yang paling baik dengan metode AHP adalah sebagai berikut :
Membuat Matriks pairwise comparison untuk alternatif pada setiap kriteria keputusan
yang telah disebutkan diatas . Berikut hirarki lengkap yang sederhana sesuai dengan
permasalahan dalam mencari alternatif pengerjaan loading :
Gambar 4.3
Matriks pairwise comparison
Langkah awal yaitu dimulai dengan membuat Matriks Pairwise Comparison sebagai
berikut :
Pengalihan Loading
Quality Cost Delivery Safety Moral
DMD Pulogadung
DMM Cikarang New Machine
GOAL
KRITERIA
ALTERNATIF Sub Cont
57
Tabel 4.17
Matriks Pairwise Comparison
Kriteria 1. Quality Kriteria 2. Cost
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 1/5 3 1/5 DMD 1 1/6 4 1/5
DMM 5 1 3 1/7 DMM 6 1 6 1/7
SC 1/3 1/3 1 1/3 SC 1/4 1/6 1 1/4
NM 5 7 3 1 NM 5 7 4 1
Kriteria 3. Delivery Kriteria 4. Safety
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 4 5 1/6 DMD 1 5 3 1/5
DMM 1/4 1 4 1/5 DMM 1/5 1 3 1/5
SC 1/5 1/4 1 1/7 SC 1/3 1/3 1 1/4
NM 6 5 7 1 NM 5 5 4 1
Kriteria 5. Moral
Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 3 3 1/5
DMM 1/3 1 3 1/5
SC 1/3 1/3 1 1/5
NM 5 5 5 1
Langkah 1 : Menjumlahkan nilai pada setiap kolom
Tabel 4.18 Langkah 1
Kriteria 1. Quality Kriteria 2. Cost
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 1/5 3 1/5 DMD 1 1/6 4 1/5
DMM 5 1 3 1/7 DMM 6 1 6 1/7
SC 1/3 1/3 1 1/3 SC 1/4 1/6 1 1/4
NM 5 7 3 1 NM 5 7 4 1
Jumlah 11 1/3 8 1/2 10 1 2/3 Jumlah 12 1/4 8 1/3 15 1 3/5
Kriteria 3. Delivery Kriteria 4. Safety
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 4 5 1/6 DMD 1 5 3 1/5
DMM 1/4 1 4 1/5 DMM 1/5 1 3 1/5
SC 1/5 1/4 1 1/7 SC 1/3 1/3 1 1/4
NM 6 5 7 1 NM 5 5 4 1
Jumlah 7 4/9 10 1/4 17 1 1/2 Jumlah 6 1/2 11 1/3 11 1 2/3
58
Kriteria 5. Moral
Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1 3 3 1/5
DMM 1/3 1 3 1/5
SC 1/3 1/3 1 1/5
NM 5 5 5 1
Jumlah 6 2/3 9 1/3 12 1 3/5
Langkah 2 : Membagi nilai tiap kolom terkait dengan hasil penjumlahan,
kemudian hasil tiap kolom dijumlahkan lagi, hasilnya harus sama dengan 1.
Tabel 4.19
Langkah 2
Kriteria 1. Quality Kriteria 2. Cost
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 0 0 2/7 1/8 DMD 0 0 1/4 1/8
DMM 4/9 1/9 2/7 0 DMM 1/2 1/8 2/5 0
SC 0 0 0 1/5 SC 0 0 0 1/6
NM 4/9 5/6 2/7 3/5 NM 2/5 5/6 1/4 5/8
Jumlah 1 1 1 1 Jumlah 1 1 1 1
Kriteria 3. Delivery Kriteria 4. Safety
Mesin DMD DMM SC NM Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1/7 2/5 2/7 1/9 DMD 1/7 4/9 1/4 1/8
DMM 0 0 1/4 1/8 DMM 0 0 1/4 1/8
SC 0 0 0 0 SC 0 0 0 1/7
NM 4/5 1/2 2/5 2/3 NM 3/4 4/9 1/3 3/5
Jumlah 1 1 1 1 Jumlah 1 1 1 1
Kriteria 5. Moral
Mesin DMD DMM SC NM
DMD 1/7 1/3 1/4 1/8
DMM 0 1/9 1/4 1/8
SC 0 0 0 1/8
NM 3/4 1/2 3/7 5/8
Jumlah 1 1 1 1
59
Langkah 3 : Merubah nilai kolom ke bentuk desimal dan mencari nilai rata-rata
tiap baris.
Tabel 4.20
Langkah 3
Kriteria 1. Quality Kriteria 2. Cost
Mesin DMD DMM SC NM Rata-rata Mesin DMD DMM SC NM
Rata-rata
DMD 0.088 0.023 0.300 0.119 0.133 DMD 0.082 0.020 0.267 0.126 0.123
DMM 0.441 0.117 0.300 0.085 0.236 DMM 0.490 0.120 0.400 0.090 0.275
SC 0.029 0.039 0.100 0.199 0.092 SC 0.020 0.020 0.067 0.157 0.066
NM 0.441 0.820 0.300 0.597 0.540 NM 0.408 0.840 0.267 0.628 0.536
Jumlah 1.000 Jumlah 1.000
Kriteria 3. Delivery Kriteria 4. Safety
Mesin DMD DMM SC NM Rata-rata Mesin DMD DMM SC NM
Rata-rata
DMD 0.134 0.390 0.294 0.110 0.232 DMD 0.153 0.441 0.273 0.121 0.247
DMM 0.034 0.098 0.235 0.132 0.125 DMM 0.031 0.088 0.273 0.121 0.128
SC 0.027 0.024 0.059 0.095 0.051 SC 0.051 0.029 0.091 0.152 0.081
NM 0.805 0.488 0.412 0.662 0.592 NM 0.765 0.441 0.364 0.606 0.544
Jumlah 1.000 Jumlah 1.000
Kriteria 5. Moral
Mesin DMD DMM SC NM Rata-rata
DMD 0.150 0.321 0.250 0.125 0.212
DMM 0.050 0.107 0.250 0.125 0.133
SC 0.050 0.036 0.083 0.125 0.074
NM 0.750 0.536 0.417 0.625 0.582
Jumlah 1.000
Langkah 4 : Kesimpulan langkah 1-3
Tabel 4.21 Langkah 4
Mesin Q C D S M
DMD 0.133 0.123 0.232 0.247 0.212
DMM 0.236 0.275 0.125 0.128 0.133
SC 0.092 0.066 0.051 0.081 0.074
NM 0.540 0.536 0.592 0.544 0.582
60
Langkah 5 : Membuat tabel matriks order of importance untuk kriteria
Tabel 4.22
Langkah 5
Kriteria Q C D S M
Q 1 5 4 4 3
C 1/5 1 4 1/6 2
D 1/4 1/4 1 1/5 1/6
S 1/4 6 5 1 4
M 1/3 1/2 6 1/4 1
Langkah 6 : Menjumlahkan nilai pada setiap kolom
Tabel 4.23
Langkah 6
Kriteria Q C D S M Q 1 5 4 4 3
C 1/5 1 4 1/6 2 D 1/4 1/4 1 1/5 1/6 S 1/4 6 5 1 4
M 1/3 1/2 6 1/4 1 Jumlah 2 1/30 12 3/4 20 5 37/60 10 1/6
Langkah 7 : Membagi nilai tiap kolom dengan hasil penjumlahan dan hasil
penjumlahannya harus sama dengan 1
Tabel 4.24
Langkah 7
Kriteria Q C D S M Q 30/61 20/51 1/5 47/66 18/61 C 6/61 4/51 1/5 1/34 12/61
D 8/65 1/51 1/20 1/28 1/61 S 8/65 8/17 1/4 13/73 24/61 M 10/61 2/51 3/10 2/45 6/61
Jumlah 1 1 1 1 1
61
Langkah 8 : Merubah setiap nilai kedalam bentuk desimal dan dicari nilai rata-rata
tiap baris.
Tabel 4.25
Langkah 8
Kriteria Q C D S M Rata-rata
Q 0.492 0.392 0.200 0.712 0.295 0.418 C 0.098 0.078 0.200 0.030 0.197 0.121 D 0.123 0.020 0.050 0.036 0.016 0.049
S 0.123 0.471 0.250 0.178 0.393 0.283 M 0.164 0.039 0.300 0.045 0.098 0.129
Jumlah 1.000
Langkah 9 : Nilai rata-rata dari tabel 4.16 diatas merupakan nilai eigen vector
yang akan dijadikan faktor pengali untuk matriks alternatif mesin, berikut adalah
tabel eigen vector.
Tabel 4.26 Langkah 9
Kriteria Skor Quality 0.418 Cost 0.121 Delivery 0.049
Safety 0.283 Moral 0.129
Langkah 10 : Mengalikan matriks alternatif pembangkit (tabel 4.12) dengan
matriks eigen vector (tabel 4.16)
Langkah terakhir yaitu mengalikan tiap nilai matriks alternatif dengan hasil skor
kriteria seperti dibawah :
62
DMD = (0.133x0.418) + (0.123x0.121) + (0.232x0.049) + (0.247x0.283) + (0.212x0.219) = 0.1790302
DMM = (0.236x0.418) + (0.275x0.121) + (0.125x0.049) + (0.128x0.283) + (0.133x0.219) = 0.19139161
SC = (0.092x0.418) + (0.066x0.121) + (0.051x0.049) + (0.081x0.283) + (0.074x0.219) = 0.08121539
NM = (0.540x0.418) + (0.536x0.121) + (0.592x0.049) + (0.544x0.283) + (0.582x0.219) = 0.54836283
Dari hasil perkalian diatas maka didapat skor tertinggi 0,54836283 sehingga
direncanakan pengadaan mesin milling baru akan dijalankan.
Setelah diperoleh pilihan maka untuk menguji pilihanya dilakukan dengan uji
konsistensi. Untuk melakukan uji konsistensi dilakukan dengan menghitung
Consistency Ratio (CR). Cara menghitung CR adalah sebagai berikut :
o Kalikan matriks pairwise comparison dengan eigen vector
Matriks Pairwise Comparison Kriteria Q C D S M
Eigen Vector
Hasil
Q 1.00 5.00 4.00 4.00 3.00 0.418 2.737 C 0.20 1.00 4.00 0.17 2.00 X 0.121 = 0.706 D 0.25 0.25 1.00 0.20 0.17 0.049 0.262 S 0.25 6.00 5.00 1.00 4.00 0.283 1.073 M 0.33 0.50 6.00 0.25 1.00 0.129 0.693
Jumlah 2.03 12.75 20.00 5.62 10.17 o Menghitung λ dengan cara membagi hasil tabel diatas dengan eigen vector
Hasil
Eigen Vector
λ
2.737 0.418 6.543 0.706 / 0.121 = 5.848 0.262 0.049 5.352 1.073 0.283 3.791 0.693 0.129 5.365
o Mencari CI (Consistency Index)
λmax = Σλ/n
63
= 26,900/5
= 5,380
o Mencari CR (Consistency Ratio) dengan menggunakan tabel index random
Dari perhitungan diatas diperoleh Ratio Consistency (CR) sebesar 8,5 %. Karena
syarat dari konsistensi adalah nilai CR < 10% berarti hasil pengisian dan perhitungan
proses di atas dapat diterima dan dipertanggungjawabkan.
4.5.Analisis Kelayakan
4.5.1 Data Mesin Milling Lama dan Baru
Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa kondisi mesin Milling CNC OKK 400
ini cukup tinggi down timenya karena mengingat umurnya yang sudah cukup tua
sekitar 20 tahun, dan satu hal yang penting yaitu sparepartnya sebagian besar sudah
RI = tabel Index Random N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 RI 0 0 0,58 0,9 1,12 1,24 1,32 1,41 1,45 1,49
Table 4.27
Tabel Index Random
1max
−−
=n
nCI
λ
0949,015
5380,5=
−−
=CI
RICICR =
085,012,1
0949,0==CR
64
tidak diproduksi lagi (discontinued) sehingga cukup menyulitkan apabila terjadi
kerusakan pada sparepart tersebut. Berikut informasi spesifikasi dari mesin tersebut :
Table 4.28
Spesifikasi Mesin Milling CNC OKK 400
GENERAL SPECIFICATION CURRENT MACHINE
Machine: Manufacturer (Japanese Machine) OKK (JAPAN) Model MHA-400 Type Vertical Machining Center
Travel: X / Y / Z min. 920 410 500 mm Distance from table surface to spindle center 650 mm Distance from table center to spindle gauge plane 150 ~ 650 mm
Table: Type (Table / Pallet ) Table ----- Working Area (Length x Width) min. 1100 450 mm Table Load min. 700 Kg Surface configuration T-slot -----
Spindle: Taper hole BT50 ----- Speed range 40 - 1800 rpm No. of spindle speed range (continous) 2 step Extension from column 0.685 mm Drive motor (30 min / cont.) 11 / 7.5 kW Torque (10 min / cont.) / 162 Nm Spindle lubrication temperature controller Yes -----
Feedrates: Rapid traverse min. X/Y 8000; Z 6000 mm/min Cutting feed min. 4000 mm/min
Coolant System Coolant supply device Yes ----- Coolant tank capacity 80 Ltr. Through spindle coolant with min. 1.5 Mpa pump No ----- Oil skimmer Yes -----
Power Source: Electrical power supply (AC- 3 phase) 380 60 Volt/Hz Total power source required 30 kVA Compressed air supply / Flow Rate 5 Bar
Machine Size: Height 3360 mm Floor space (length x width) 3200 4000 mm Weight 5700 kg
65
Dari tabel diatas terlihat bahwa mesin ini termasuk mesin berkapasitas besar.
Adapun gambar detailnya dapat dilihat dibawah ini :
Gambar 4.4
Mesin Milling CNC OKK 400
Menurut informasi dari bagian maintenance bahwa mesin ini masih bisa untuk
diperbaiki secara keseluruhan (overhaul), tetapi pihak maker mengatakan sulit untuk
mengembalikan akurasi seperti baru, dan nilai ekonomisnya hanya sekitar 6 tahun.
Berikut rincian biaya overhaul mesin tersebut :
66
OVERHOUL OKK MHA 400
Description Durasi QTY IDR
Overhoul mekanik
X,Y,Z AXIS BALL SCREW AND BRACKET 1 162,000,000 SPINDLE BEARING ASSEMBULED 1 76,500,000 EXCHAGE XYZ AXIS AND SPINDLE BEARING 1 108,000,000 EXPENSES 1 45,000,000 EXPORT PACKING FEE 1 45,000,000 CIF JAKARTA CHARGE BY SHIP
4 Bulan
1 54,000,000
TOTAL 490,500,000
Overhoul elektrik IDR
PCB axis BN 624A559G52 (AX04) 3 165,960,000
PCB Signal alarm BN 624C728G52 1 74,256,000
PCB Tape 60651150A 8802 1 53,210,000
PCB I/O 46303025 1 157,870,000
PCB power tape A7-1-20211-1B 1 91,484,000
PCB control tape ES-5-24 max DC1-1A 1 187,360,000
PCB Operation Board OKGA - 2 (8804001) 1 78,936,000
PCB CNC -
Power suply PD17B 1 76,636,000
RAM GX 16 SW2 1 196,350,000
Memory GX 84 1 173,000,000
control GX 07 1 67,000,000
control GX 02 1 69,000,000
control GX 25 1 84,000,000
Motherboard GX 21
3.5 Bulan
1 156,000,000
TOTAL 1,631,062,000
TOTAL 2,121,562,000
Sumber : PT AHM
Table 4.29
Biaya Overhaul Mesin Milling CNC OKK 400 Sedangkan biaya yang dikeluarkan pertahun untuk pemeliharaan mesin Milling
CNC OKK 400 ini adalah sbb :
67
Table 4.30
Biaya pemeliharaan pertahun Mesin Milling CNC OKK 400
No Item Periodik/th Jml Harga Total 1 Spindle Oil 1 bln 12 10 Rp 14,000 Rp 1,680,000 2 Lubrication Oil 1 bln 12 35 Rp 11,500 Rp 4,830,000 3 Hydraulic Oil 12 bln 1 40 Rp 11,500 Rp 460,000 4 Cek akurasi 12 bln 1 1 Rp 2,500,000 Rp 2,500,000
5 Filter element pneumatic 12 bln 1 1 Rp 530,000 Rp 530,000
6 Electric Part 12 bln 1 1 Rp 1,000,000 Rp 1,000,000
Rp 11,000,000 Sumber : PT AHM
Dengan data ini nantinya akan dianalis kelayakannya dibandingkan dengan
pengadaan Mesin baru, dimana biaya overhaul dianggap sebagai investasi. Adapun
jenis mesin baru yang direncanakan adalah mesin Milling OKK VM7 seharga Rp
2.700.000.000,-, yang spesifikasinya adalah sebagai berikut :
Table 4.31
Spesifikasi Mesin Milling CNC OKK VM7
GENERAL SPECIFICATION PROPOSE MACHINE
Machine: Manufacturer (Japanese Machine) OKK (JAPAN) Model VM7 Type Vertical Machining Center
Travel: X / Y / Z min. 1530 740 660 mm Distance from table surface to spindle center 810 mm Distance from table center to spindle gauge plane 150 ~ 810 mm
Table: Type (Table / Pallet ) Table ----- Working Area (Length x Width) min. 1550 740 mm Table Load min. 1500 Kg Surface configuration T-slot -----
Spindle: Taper hole BT50 ----- Speed range 25 - 8000 rpm No. of spindle speed range (continous) 2 step Extension from column 0.780 mm Drive motor (30 min / cont.) 11 / 7.5 kW Torque (10 min / cont.) / 230 Nm
68
Spindle lubrication temperature controller Yes ----- Feedrates:
Rapid traverse min. X/Y 24000; Z 16000 mm/min Cutting feed min. 10000 mm/min
Coolant System Coolant supply device Yes ----- Coolant tank capacity 250 Ltr. Through spindle coolant with min. 1.5 Mpa pump No ----- Oil skimmer Yes -----
Power Source: Electrical power supply (AC- 3 phase) 200 60 Volt/Hz Total power source required 36 kVA Compressed air supply / Flow Rate 5 Bar
Machine Size: Height 3230 mm Floor space (length x width) 4980 4630 mm Weight 10500 kg
Berdasarkan data maintenance mesin milling CNC OKK VM7 yang ada di Plant 3
Cikarang bahwa biaya yang dikeluarkan pertahun untuk pemeliharaan mesin Milling
CNC OKK VM7 ini adalah sbb :
Table 4.32
Biaya Pemeliharaan pertahun Mesin Milling CNC OKK VM7
No Item Periodik/th Jml Harga Total 1 Spindle Oil 1 bln 12 10 Rp 14,000 Rp 1,680,000 2 Lubrication Oil 1 bln 12 35 Rp 11,500 Rp 4,830,000 3 Hydraulic Oil 12 bln 1 40 Rp 11,500 Rp 460,000 4 Cek akurasi 12 bln 1 1 Rp 2,500,000 Rp 2,500,000 5 Filter oil matic 12 bln 1 1 Rp 2,400,000 Rp 2,400,000
6 Filter element pneumatic 12 bln 1 1 Rp 530,000 Rp 530,000
7 Electric Part 12 bln 1 1 Rp 600,000 Rp 600,000 Rp 13,000,000
Sumber : PT AHM
Dari data diatas terlihat bahwa spesifikasinya lebih baik dibandingkan dengan
mesin Milling OKK 400 yang lama, dimana mesin Milling OKK VM7 ini
mempunyai putaran spindle dan feedrate yang lebih tinggi serta dimensi lebih besar
69
sehingga memungkinkan bisa menaikkan efisiensi proses. Adapun gambar lebih
jelasnya dapat dilihat dibawah ini :
Gambar 4.5
Mesin Milling CNC OKK VM7
4.5.2 Kelayakan Finansial
Dalam melakukan penelitian ini, penulis melakukan perhitungan terhadap rencana
penggantian mesin Milling di Seksi Machinining Repair dengan menggunakan
beberapa metode menurut teori Sofjan Assauri, yaitu sebagai berikut :
1. Metode Annual Cost Saving Approach
Dalam melakukan penggantian mesin baru tentu perusahaan harus melakukan
perhitungan terhadap biaya-biaya yang terjadi dalam perusahaan PT AHM mencoba
70
melakukan perhitungan dengan perbandingan total biaya operasi mesin Milling OKK
400 dan OKK VM7. Berikut hasil perhitungan dengan metode Annual Cost Saving :
Hal pertama yang perlu dihitung adalah :
1. Untuk mesin Milling lama OKK 400
a Harga pasar untuk mesin Milling OKK 400 diambil dari biaya overhaul yaitu
Rp 2,121,562,000,- (lihat di Tabel 4.28) dengan umur ekonomis 6 tahun. Jadi
totalnya Rp 2,121,562,000,- x 1 unit = Rp 2,121,562,000,-
b Dalam menjalankan mesin ini, perusahaan menggunakan 2 operator untuk 2
shift perharinya Rp 1.200.000,- diasumsikan bila biaya tenaga kerja tidak
terjadi perubakan selama umur mesin jadi selama 1 tahun total biaya tenaga
kerja langsung adalah :
= gaji perbulan x jumlah bulan x julah pekerja
= Rp 1.200.000,- x 12 x 2 = Rp 28.800.000,-
c Tenaga kerja tidak langsung perusahaan berupa dua orang teknisi yang
digunakan untuk seluruh mesin. Gaji untuk satu orang teknisi sebesar Rp
1.500.000,- setiap bulannya, diasumsikan bila biaya tenaga kerja tidak terjadi
perubahan selama umur mesin jadi selama 1 tahun total biaya tenaga kerja
tidak langsung adalah :
= gaji perbulan x jumlah bulan x jumlah pekerja
= Rp 1.500.000,- x 12 x 2 = Rp 36.000.000,-
Karena teknisi bekerja untuk 9 mesin ( Tabel 4.1), maka biaya total biaya
tenaga kerja tidak langsung adalah :
71
Mesin TotalMesin Jumlah X biaya teknisi 1 tahun =
9 1 X Rp 36.000.000,-
= Rp 4.000.000,-
d Biaya pemeliharaan yang dikeluarkan setiap tahunnya sebesar = Rp
11.000.000 pertahun
e Biaya tenaga listrik
i) Pemakaian listrik/hari : 100 kWH
ii) 1 hari : 15 jam
iii) 1 bulan : 22 hari kerja
iv) Harga listrik/kWH : 726 Rp/kWH
Pemakaian Listrik / Tahun = 100 kWH X Rp 726 /kWH X 22 hari X 12
= Rp 19.166.400,-
f Karena perusahaan melakukan overhaul secara tunai maka bunganya
merupakan opportunity cost sebesar 9.5%. Diasumsikan bunga bank tidak
mengalami perubahan, jadi Total bunga adalah :
= bunga x harga perolehan
= 9.5% x Rp 2,121,562,000,- = Rp 201.548.390,-
g Penyusutan / depresiasi mesin miling OKK 400 dengan metode garis lurus,
harga mesin (overhaul) Rp 2,121,562,000,- dan sisa umurnya 6 tahun dengan
nilai sisa Rp 212.156.200,- adalah :
Depresiasi = mesinumur
sisa nilai -pasar harga
72
=6
200Rp212.156. -0002.121.562. Rp
= Rp 318.234.300,-
Adapun apabila dihitung nilai depresiasi mesin Milling CNC OKK 400
pertahun serta nilai bukunya adalah sbb:
Table 4.33
Nilai Depresiasi Mesin Milling CNC OKK 400 Periode Depresiasi Nilai Buku
Tahun ke 0 Rp 2,121,562,000 Tahun ke 1 Rp318,234,300 Rp 1,803,327,700 Tahun ke 2 Rp318,234,300 Rp 1,485,093,400 Tahun ke 3 Rp318,234,300 Rp 1,166,859,100 Tahun ke 4 Rp318,234,300 Rp 848,624,800 Tahun ke 5 Rp318,234,300 Rp 530,390,500 Tahun ke 6 Rp318,234,300 Rp 212,156,200
Berikut tabel dari hasil perhitungan biaya operasi untuk mesin milling OKK
400 dengan metode Annnual Cost Saving
Table 4.34
Pengeluaran Biaya Operasi mesin Milling OKK 400 Tahun pertama
Keterangan OKK 400 Biaya tenaga kerja langsung Rp 28,800,000
Biaya tenaga kerja tidak langsung Rp 4,000,000
Biaya pemeliharaan Rp 11,000,000
Biaya tenaga listrik Rp 19,166,400
Total Pengeluaran Rp 62,966,400 Bunga Rp 201,548,390
Penyusutan Rp 318.234.300
Total Biaya Operasi Rp 582.749.090 Sumber : PT AHM
73
2 Untuk mesin Milling baru OKK VW7
a Harga pasar untuk satu mesin Milling OKKVM7 adalah Rp 2.700.000.000,-
dengan umur ekonomis 15 tahun. Perusahaan mengasumsikan nilai sisa
sebesar 10% dari harga perolehan. Jadi totalnya :
= Rp 2.700.000.000- x 1 unit = Rp 2.700.000.000,-
b Tenaga kerja langsung sama dengan mesin OKK 400 yaitu Rp 28.800.000,-
pertahun
c Tenaga kerja tidak langsung sama dengan mesin OKK 400 yaitu Rp
4.000.000,-
d Biaya pemeliharaan yang dikeluarkan setiap tahunnya sebesar = Rp
13.000.000 pertahun
e Biaya tenaga listrik
i) Pemakaian listrik/hari : 120 kWH
ii) 1 hari : 15 jam
iii) 1 bulan : 22 hari kerja
iv) Harga listrik/kWH : 726 Rp/kWH
Pemakaian Listrik / Tahun = 120 kWH X Rp 726 /kWH X 22 hari X 12
= Rp 22.999.680,-
f Karena perusahaan melakukan overhaul secara tunai maka bunganya
merupakan opportunity cost sebesar 9.5%. Diasumsikan bunga bank tidak
mengalami perubahan, jadi Total bunga adalah :
= bunga x harga perolehan
74
= 9.5% x Rp 2.700.000.000,- = Rp 256.500.000,-
g Penyusutan / depresiasi mesin miling OKK VM7 dengan metode garis lurus,
harga mesin Rp 2,700,000,000,- dan sisa umurnya 15 tahun dengan nilai sisa
Rp 270.000.000,- adalah :
Depresiasi = mesinumur
sisa nilai -pasar harga
= 15
000Rp270.000. -0002.700.000. Rp
= Rp 162.000.000,-
Adapun apabila dihitung nilai depresiasi mesin Milling CNC OKK VM7
pertahun serta nilai bukunya adalah sbb:
Table 4.35
Nilai Depresiasi Mesin Milling CNC OKK VM7
Periode Depresiasi Nilai Buku Tahun ke 0 Rp 2,700,000,000 Tahun ke 1 Rp 162,000,000 Rp 2,538,000,000 Tahun ke 2 Rp 162,000,000 Rp 2,376,000,000 Tahun ke 3 Rp 162,000,000 Rp 2,214,000,000 Tahun ke 4 Rp 162,000,000 Rp 2,052,000,000 Tahun ke 5 Rp 162,000,000 Rp 1,890,000,000 Tahun ke 6 Rp 162,000,000 Rp 1,728,000,000 Tahun ke 7 Rp 162,000,000 Rp 1,566,000,000 Tahun ke 8 Rp 162,000,000 Rp 1,404,000,000 Tahun ke 9 Rp 162,000,000 Rp 1,242,000,000 Tahun ke 10 Rp 162,000,000 Rp 1,080,000,000 Tahun ke 11 Rp 162,000,000 Rp 918,000,000 Tahun ke 12 Rp 162,000,000 Rp 756,000,000 Tahun ke 13 Rp 162,000,000 Rp 594,000,000 Tahun ke 14 Rp 162,000,000 Rp 432,000,000 Tahun ke 15 Rp 162,000,000 Rp 270,000,000
75
Berikut tabel dari hasil perhitungan biaya operasi untuk mesin Milling CNC
OKK VM7 dengan metode Annnual Cost Saving
Table 4.36
Pengeluaran Biaya Operasi mesin Milling OKK VM7 Tahun pertama
Keterangan OKK VM7 Biaya tenaga kerja langsung Rp 28,800,000 Biaya tenaga kerja tidak langsung Rp 4,000,000 Biaya pemeliharaan Rp 13,000,000 Biaya tenaga listrik Rp 22.999.680 Total Pengeluaran Rp 68,799,680 Bunga Rp 256,500,000 Penyusutan Rp 162,000,000 Total Biaya Operasi Rp 487.299.680
Sumber : PT AHM
Setelah diketahui total biaya pengeluaran kedua jenis mesin maka selanjutnya
dibandingkan
Table 4.37
Pengeluaran Biaya Operasi Mesin Milling OKK400 dan VM7
Mesin Lama Mesin Baru Keterangan OKK 400 OKK VM7
Biaya tenaga kerja langsung Rp 28,800,000 Rp 28,800,000 Biaya tenaga kerja tidak langsung Rp 4,000,000 Rp 4,000,000 Biaya pemeliharaan Rp 11,000,000 Rp 14,000,000 Biaya tenaga listrik Rp 19,166,400 Rp 26,832,960 Total Pengeluaran Rp 62,966,400 Rp 68,799,680 Bunga Rp 201,548,390 Rp 256,500,000 Penyusutan Rp 318.234.300 Rp 162,000,000 Total Biaya Operasi Rp 582.749.090 Rp 487.299.680
Sumber : Diolah dari data PT AHM
Jadi ada penghematan biaya dari mesin Milling yang baru adalah total biaya
operasi mesin lama dikurangi mesin baru, yaitu sebesar Rp 582.749.090 – Rp
487.2799.680 = Rp 95.449.410,- per tahun. Kebijakan mengganti mesin Milling OKK
76
400 dengan OKK VM7 adalah tepat karena terjadi penghematan biaya. Ini belum
termasuk penghematan pada efisiensi proses permesinan.
2. Metode Total Life Approach
Perbedaan metode ini dibanding dengan metode Annual Cost Saving Approach
adalah metode ini menjumlahkan semua biaya-biaya kemudian dibagi dengan umur
mesin tersebut. Sedangkan pada Annual Cost Saving Approach adalah
membandingkan seluruh biaya operasi mesin lama dengan mesin baru pertahunnya.
Tabel 4.38
Data Mesin Lama dan Mesin Baru
Keterangan Mesin Lama Mesin Baru Harga Pasar Rp 2,121,562,000 Rp 2,700,000,000
Umur 6 tahun 15 tahun
Biaya Operasi Rp 62,966,400 Rp 68,799,680
Tingkat Bunga 9.50% 9.50%
Untuk mesin Milling OKK 400
1 Total Depresiasi = Rp 2,121,562,000 - Rp 212.156.200
= Rp 1.909.405.800,-
2 Total Biaya Operasi = Rp 62,966,400,-
3 Total bunga mesin lama selama 6 tahun
i) 9.5% x Rp 2.121.562.000 = Rp 201.548.390,-
ii) 9.5% x (Rp 2.121.562.000 - Rp 318.234.300) = Rp 171.316.131,-
iii) 9.5% x (Rp 2.121.562.000 - Rp 636.468.600) = Rp 141.083.873,-
iv) 9.5% x (Rp 2.121.562.000 - Rp 954.702.900) = Rp 110.851.614,-
77
v) 9.5% x (Rp 2.121.562.000 - Rp 1.272.937.200) = Rp 80.619.356,-
vi) 9.5% x (Rp 2.121.562.000 - Rp 1.591.171.500) = Rp 50.387.097,-
Total Bunga = Rp 755.806.462,-
Total biaya selama umur mesin Milling lama
= Total Depresiasi + Total Biaya Operasi + Total Bunga
= Rp 1.909.405.800 + Rp 62,966,400 + Rp 755.806.462
= Rp 2.728.178.662,-
Biaya rata-rata per tahun = MesinUmur
mesin umur selama biaya Total
=6
6622.728.278. Rp
= Rp 454.696.443,-
Untuk mesin Milling OKK VM7
4 Total Depresiasi = Rp 2.700.000.000 - Rp 270.000.000
= Rp 2.430.000.000,-
5 Total Biaya Operasi = Rp 68,799,680,-
6 Total bunga mesin baru selama 15 tahun
i) 9.5% x Rp 2.700.000.000 = Rp 256.500.000,-
ii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 162.000.000) = Rp 241.110.000,-
iii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 324.000.000) = Rp 225.720.000,-
iv) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 486.000.000) = Rp 210.330.000,-
v) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 648.000.000) = Rp 194.940.000,-
78
vi) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 810.000.000) = Rp 179.550.000,-
vii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 972.000.000) = Rp 164.160.000,-
viii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 1.134.000.000) = Rp 148.770.000,-
ix) 9.5% x (Rp 2.700.000.000- Rp 1.296.000.000) = Rp 133.380.000,-
x) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 1.458.000.000) = Rp 117.990.000,-
xi) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 1.620.000.000) = Rp 102.600.000,-
xii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 1.782.000.000) = Rp 87.210.000,-
xiii) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 1.944.000.000) = Rp 71.820.000,-
xiv) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 2.106.000.000) = Rp 56.430.000,-
xv) 9.5% x (Rp 2.700.000.000 - Rp 2.268.000.000) = Rp 41.040.000,-
Total Bunga = Rp 2.231.550.000,-
Total biaya selama umur mesin Milling Baru
= Total Depresiasi + Total Biaya Operasi + Total Bunga
= Rp 2.430.000.000 + Rp 68,799,680 + Rp 2.231.550.000
= Rp 4.730.349.680,-
Biaya rata-rata per tahun = MesinUmur
mesin umur selama biaya Total
=15
6804.730.349. Rp
= Rp 315.356.645,-
79
Tabel 4.39
Tabel Biaya Operasi Metode Total Life Average Approach
Mesin OKK 400 (Lama) OKK VM7 (Baru)
Biaya Operasi Rp 454,696,443 Rp 315,356,645
Penghematan Rp 139,339,798
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa hasil perhitungan dengan metode Total Life
Average Approach terjadi penghematan biaya, maka keputusan untuk mengganti
mesin Milling OKK 400 yang lama dengan yang baru (OKK VM7) adalah tepat.
3. Metode Present worth
Sebelum menghitung dengan Present worth Method, adapun langkah-langkah
dalam perhitunganny yaitu :
1 Menyamakan umur mesin antara mesin Milling OKK 400 yang berumur 6 tahun
dengan mesin OKK VM7 yang berumur 15 tahun, yaitu OKK 400 = ( 6 x 5 ) = 30
sedangkan OKK VM7 = ( 15 x 2 ) = 30
Menghitung nilai Present Worth Method dengan rumus n) i 1 ( 1
+ Dengan tingkat
bunga 9.5% per tahun. Berdasarkan tabel Pemajemukan kontinu, tingat bunga
9.5% berada diantara 8% dan 10% sehingga perlu dilakukan interpolasi linier.
Misalnya : A1 = B, A3 = C, A2 = X
Maka persamaan interpolasi linier adalah :
X = ( )⎥⎦
⎤⎢⎣
⎡−×⎟⎟
⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛−−
+ BCAAAA
B13
12
80
Berikut in adalah tabel hasil interpolasi tingkat bunga :
Tabel 4.40
Interpolasi Faktor Tingkat Bunga
Tahun ke 8% 10% 9.50% Tahun ke 8% 10% 9.50%
1 0.9231 0.9048 0.9107 16 0.2780 0.2019 0.2263
2 0.8521 0.8187 0.8294 17 0.2567 0.1827 0.2064
3 0.7866 0.7408 0.7555 18 0.2369 0.1653 0.1882
4 0.7261 0.6703 0.6882 19 0.2187 0.1496 0.1717
5 0.6703 0.6065 0.6269 20 0.2019 0.1353 0.1566
6 0.6188 0.5488 0.5712 21 0.1864 0.1225 0.1429
7 0.5712 0.4966 0.5205 22 0.1720 0.1108 0.1304
8 0.5273 0.4493 0.4743 23 0.1588 0.1003 0.1190
9 0.4868 0.4066 0.4323 24 0.1466 0.0907 0.1086
10 0.4493 0.3679 0.3939 25 0.1353 0.0821 0.0991
11 0.4148 0.3329 0.3591 26 0.1249 0.0743 0.0905
12 0.3829 0.3012 0.3273 27 0.1153 0.0672 0.0826
13 0.3535 0.2725 0.2984 28 0.1065 0.0608 0.0754
14 0.3263 0.2466 0.2721 29 0.0983 0.0550 0.0689
15 0.3012 0.2231 0.2481 30 0.0907 0.0498 0.0629
Berikut adalah hasil perhitungan Nilai sekarang untuk mesin Milling OKK 400
Tabel 4.41
Nilai Sekarang Mesin OKK 400
Tahun ke 9.50% Biaya Operasi
(Rp) 9.5% x Biaya Operasi (Rp)
Nilai ke-N (Rp)
Nilai Sekarang ke-N (Rp)
1 0.9107 62,966,400 57,340,730
2 0.8294 62,966,400 52,223,577
3 0.7555 62,966,400 47,568,345
4 0.6882 62,966,400 43,330,706
5 0.6269 62,966,400 39,474,644
6 0.5712 62,966,400 35,966,408
275,904,408
1,211,836,214
7 0.5205 62,966,400 32,772,248
8 0.4743 62,966,400 29,862,445
157,881,699
81
9 0.4323 62,966,400 27,218,108
10 0.3939 62,966,400 24,805,487
11 0.3591 62,966,400 22,611,738
12 0.3273 62,966,400 20,611,673 694,480,591
13 0.2984 62,966,400 18,790,433
14 0.2721 62,966,400 17,133,409
15 0.2481 62,966,400 15,621,460
16 0.2263 62,966,400 14,246,274
17 0.2064 62,966,400 12,995,006
18 0.1882 62,966,400 11,851,032 90,637,614 399,303,427
19 0.1717 62,966,400 10,812,086
20 0.1566 62,966,400 9,861,294
21 0.1429 62,966,400 9,000,921
22 0.1304 62,966,400 8,209,811
23 0.1190 62,966,400 7,494,261
24 0.1086 62,966,400 6,837,395 52,215,769 230,376,174
25 0.0991 62,966,400 6,241,481
26 0.0905 62,966,400 5,697,955
27 0.0826 62,966,400 5,200,521
28 0.0754 62,966,400 4,749,178
29 0.0689 62,966,400 4,335,614
30 0.0629 62,966,400 3,959,831 30,184,581
Sub total 606,824,072 2,535,996,407
Total 3,142,820,479
Jadi total biaya dari mesin I,II,IIII,IV,V,VI dengan niai sekarang adalah :
= Rp 2,121,562,000 + Rp 3.142.820.479 = Rp 5.264.382.479,-
Biaya rata-rata operasi perusahaan dengan nilai sekarang adalah:
=30
4795.264.382. Rp = Rp 175.479.416 per tahun
Sedangkan berikut adalah hasil perhitungan Nilai sekarang untuk mesin Milling OKK
VM7 :
82
Tabel 4.42
Nilai Sekarang Mesin OKK VM7
9.50% Biaya Operasi (Rp)
9.5% x Biaya Operasi (Rp) Nilai ke-N (Rp) Nilai Sekarang ke-N
(Rp)
0.9107 68,799,680 62,652,841
0.8294 68,799,680 57,061,629
0.7555 68,799,680 51,975,131
0.6882 68,799,680 47,344,913
0.6269 68,799,680 43,131,620
0.5712 68,799,680 39,298,377
0.5205 68,799,680 35,808,307
0.4743 68,799,680 32,628,936
0.4323 68,799,680 29,739,625
0.3939 68,799,680 27,103,496
0.3591 68,799,680 24,706,515
0.3273 68,799,680 22,521,162
0.2984 68,799,680 20,531,201
0.2721 68,799,680 18,720,668
0.2481 68,799,680 17,068,650
530,293,073
669,848,400.0000
0.2263 68,799,680 15,566,065
0.2064 68,799,680 14,198,878
0.1882 68,799,680 12,948,925
0.1717 68,799,680 11,813,731
0.1566 68,799,680 10,774,855
0.1429 68,799,680 9,834,777
0.1304 68,799,680 8,970,377
0.1190 68,799,680 8,188,538
0.1086 68,799,680 7,470,820
0.0991 68,799,680 6,819,699
0.0905 68,799,680 6,225,821
0.0826 68,799,680 5,682,303
0.0754 68,799,680 5,189,147
0.0689 68,799,680 4,737,271
0.0629 68,799,680 4,326,674
132,747,882
169,797,600.0000
Sub total 663,040,954 839,646,000
Total 1,502,686,954
83
Jadi total biaya dari mesin I,II, dengan niai sekarang adalah :
= Rp 2,700.000.000 + Rp 1.502.686.954 = Rp 4.202.686.954,-
Biaya rata-rata operasi perusahaan dengan nilai sekarang adalah:
=30
954,-4.202.686. Rp = Rp 140.089.565 per tahun
Tabel 4.43
Tabel Biaya Operasi Metode Present Worth
Mesin OKK 400 (Lama) OKK VM7 (Baru)
Biaya Operasi Rp 175.479.416 Rp 140.089.565
Penghematan Rp 35.389.850