31

 

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen Operasional

2.1.1 Pengertian Manajemen Operasional

Pada dasarnya, manajemen adalah suatu kegiatan untuk merencanakan,

mengorganisasikan, mengimplementasikan, mengevaluasi seluruh sumber daya

yang ada menjadi sebuah hasil/output.

Menurut Ir. Arman Hakim Nasution (2006, p10), peran manajer adalah

melakukan POSLeC, yaitu:

• Plan: memutuskan didepan tentang apa yang akan dilakukan,

bagaimana melaksanakan, kapan dilaksanakan, dan siapa yang

melaksanakan.

• Organizing: bagian dari manajemen yang menyangkut pembentukan

struktur peran yang sadar bagi orang-orang untuk mengisi lowongan

dalam perusahaan.

• Staffing: penyerahan atau pengisian dan menjaga tetap terisi posisi-

posisi dalam perusahaan.

32

 

• Leading: mempengaruhi orang yang sedemikian rupa sehingga

mereka berusaha dengan sukarela dan antusisa mencapai sasaran

organisasi dan kelompok.

• Controlling: mengukur dan membetulkan kegiatan-kegiatan untuk

menjamin sesuainya kegiatan dengan rencana.

Menurut Barry Render dan Jay Heizer (2001, p2), manajemen operasi (MO)

adalah serangkaian kegiatan yang membuat barang atau jasa melalui perubahan

dari masukan (input) menjadi keluaran(output). Kegiatan membuat barang dan

jasa terjadi disemua sektor organisasi. Namun, kegiatan produksi membuat barang

sangat jelas terlihat pada perusahaan manufaktur, sedangkan pada perusahaan jasa

kurang terlihat jelas (tidak berwujud).

2.1.2 Tugas Manajemen Operasional dalam Manufaktur

Tugas-tugas manajemen operasi dalam manufaktur sangat luas, bahkan

dapat dikatakan seluruh kegiatan operasi termasuk didalamnya. Menurut Barry

Render dan Jay Heizer (2001, p9), beberapa tugas manajemen operasi dalam

manufaktur diantaranya:

1. Teknologi: bidang yang menggunakan teknologi, teknik-teknik

pembangunan seperti aplikasi komputer, pemeliharaan, penyimpanan,

pencari pesanan, aliran kerja, dan ergonomi.

33

 

2. Pemanfaatan ruang/fasilitas: pengembangan gugusan kerja, penyediaan

fasilitas, perbaikan tata letak untuk penyimpanan bahan-bahan mentah,

pergudangan, barang dalam proses, dan barang jadi.

3. Isu-isu strategi: mengenali kesempatan-kesempatan aru, memberikan visi,

pengembangan organisasi, sistem pelaporan dan pengukuran.

4. Waktu tanggapan: kecepatan dan waktu tanggapan dari sebuah organisasi

dan pemasok, pengurangan waktu pemasangan, dan waktu desain produk.

5. Manusia/pembentukan tim: dalam proses produksi dan distribusi,

pemberdayaan pegawai, kepemimpinan, organisasi, komunikasi, dan

pembentukan tim kerja.

6. Layanan pelanggan: seiring dengan keinginan konsumen untuk

mendapatkan produk yang sesuai keinginan mereka, layanan menjadi sangat

penting.

7. Mutu: mutu produk dan informasi menjadi kunci suksesnya operasi.

8. Pengurangan biaya: seorang manajer operasi berfokus untuk menghasilkan

lebih maksimal dengan usaha minimal melalui penyederhanaan, pengetatan,

dan memusatkan perhatian pada sumber daya untuk menyelesaikan

pekerjaan dengan biaya seminimal mungkin.

34

 

9. Pengurangan persediaan: pengurangan dan perpindahan persediaan yang

lebih cepat melalui mata rantai perdagangan, mengurangi kerusakan dan

kendala, kedatangan persediaan tepat waktu (just in time).

10. Produktifitas: peningkatan produktifitas adalah satu-satunya cara agar kita

dapat meningkatkan standarisasi.

2.1.3 Keputusan Manajemen Operasional

Terdapat 10 keputusan pada manajemen operasi yang mendukung misi dan

menerapkan strategi pada sebuah perusahaan, diantaranya adalah:

1. Mutu: Harapan mutu pelanggan harus ditentukan dan kebijakan serta

prosedur dibangun untuk mengidentifikasikan serta mencapai mutu yang

ditetapkan.

2. Desain barang dan jasa: Merancang barang dan jasa mendefinisikan

sebagian besar proses transformasi. Keputusan mutu, biaya dan sumber daya

manusia sangat berinteraksi dengan desain. Desain seringkali menetapkan

batas bawah biaya dan batas atas mutu.

3. Desain proses dan kapasitas: Pilihan proses tersedia untuk produk dan jasa.

Keputusan proses mengikat manajemen pada teknologi, mutu, pemanfaatan

sumber daya manusia, dan pemeliharaan yang spesifik. Komitmen biaya dan

modal ini akan menentukan struktur biaya dasar perusahaan.

35

 

4. Seleksi lokasi: Keputusan lokasi fasilitas baik untuk perusahaan manufaktur

maupun jasa bias menentukan keberhasilan perusahaan. Kesalahan yang

dibuat pada saat ini dapat menghambat efisiensi.

5. Desain tata letak: Kebutuhan kapasitas, tingkat personel, keputusan

pembelian dan kebutuhan persediaan mempengaruhi tata letak. Selain itu

proses dan bahan baku harus ditempatkan dengan memperhatikan

keterkaitan satu sama lain.

6. Manusia dan sistem kerja: Manusia adalah bagian internal dan mahal dari

sistem total. Oleh karena itu, kehidupan mutu kerja yang disediakan, bakat

dan keahlian yang dibutuhkan, dan biayanya harus ditentukan.

7. Manajemen dan rantai pasokan: Keputusan ini menentukan apa yang akan

dibuat dan apa yang perlu dibeli. Pertimbangan juga diperlukan utnuk mutu,

pengiriman, dan inovasi, dengan harga yang memuaskan. Suasana saling

menghormati antara pembeli dan pemasok dibutuhkan untuk pembelian

yang efektif

8. Persediaan: Keputusan persediaan bias dioptimalkan hanya bila keputusan

pelanggan pemasok, jadwal produksi, dan perencanaan sumber daya

manusia dipertimbangkan.

9. Penjadwalan: Jadwal produksi yang layak dan efisien harus dikembangkan,

permintaan terhadap sumber daya manusia dan fasilitas harus ditentukan

dan dikendalikan.

36

 

10. Pemeliharaan: Keputusan harus dibuat berkaitan dengan tingkat

pemeliharaan yang diinginkan. Rencana implementasi dan pengawasan

sistem pemeliharaan adalah perlu.

2.2 Tata Letak Fasilitas

2.2.1 Pengertian dan Tujuan Perencanaan Tata letak

Jika membicarakan Plant layout (tata letak pabrik) atau Facilities layout

(tata letak fasilitas), ada 2 kata kunci yang ada didalamnya, yaitu pengaturan dan

fasilitas.

Plant layout (tata letak pabrik) atau Facilities layout (tata letak fasilitas) bisa

didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik untuk

menunjang kelancaran proses produksi.

Beberapa definisi mengenai tata letak diantaranya adalah:

1. Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p67), tata letak fasilitas

merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna

menunjang kelangsungan/kelancaran proses produksi

2. Menurut James Apple (1990, p2), tata letak fasilitas merupakan alat

untuk menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan

sistem bagi pembuatan barang dan jasa. Kegiatan perancangan fas ilitas

berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu lingkungan

37

 

3. Menurut Fred E meyers (1993, p1), tata letak adalah pengorganisasian

fasilitas fisik perusahaan untuk mengefisiensikan penggunaan peralatan,

material, manusia dan sumber daya.

Ada 2 fasilitas utama pabrik yang menjadi obyek dan harus diatur letaknya :

1. Mesin (machine layout)

2. Departemen kerja yang ada dalam pabrik (department layout)

Pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik tersebut memanfaatkan luas area (space)

dari ruang produksi pabrik untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang

produksi lainnya.

Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p68), tujuan utama dari tata letak

pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling

ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat

menaikkan moral kerja dan performance dari operator.

Untuk lebih spesifik, perancangan tata letak yang baik akan memberikan

beberapa keuntungan dalam sistem produksi, yaitu:

1. Menaikkan output produksi

2. Mengurangi waktu tunggu

3. Mengurangi proses material handling

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service

38

 

5. Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal

6. Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process)

7. Mempersingkat proses manufacturing

8. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator

9. Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja)

10. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran aliran material

11. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku & produk

jadi

Ditinjau dari aspek dasar tujuan dan keuntungan dari suatu layout yang

terencana dengan baik, maka ada 6 dasar prinsip didalam desain layout pabrik :

1. Prinsip integrasi total

Layout pabrik merupakan integrasi total dari seluruh elemen produksi yang

menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Waktu proses perpindahan material antar operasi bisa dikurangi dengan

jalan mengurangi jarak perpindahan tersebut. Semakin dekat jarak

perpindahan maka akan semakin baik.

39

 

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Desain layout pabrik dibuat sebaik mungkin untuk menghindari adanya

gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), dan

kemacetan (congestion), sehingga material bisa terus bergerak dari antar

operasi tanpa perlu ada hambatan.

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

Pergerakan manusia, material, mesin, dan peralatan penunjang proses

produksi lainnya terjadi dalam suatu ruang produksi yang memiliki 3

dimensi (x,y,z) atau memiliki aspek volume (cubic space) dan tidak hanya

aspek luas (floor space). Karena itu faktor dimensi ruangan ini perlu

dipertimbangkan dalam desain layout pabrik.

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Desain layout pabrik yang baik bisa menciptakan kenyamanan bagi pekerja

sehingga menimbulkan kepuasan kerja dan produktivitas pekerja bisa

meningkat. Keselamatan kerja semakin terjamin dengan desain layout

pabrik yang dibuat jauh dari sumber bahaya yang bisa membahayakan

keselamatan pekerjanya.

6. Prinsip fleksibilitas

Efektifitas dan efisiensi desain layout pabrik bisa tercapai jika layout yang

ada dibuat fleksibel untuk penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout)

ditengah kondisi ekonomi yang sangat kompleks dan cepat berubah.

Sehingga layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

40

 

2.2.2 Masalah-masalah Dalam Tata Letak

Menurut James Apple (1990, p16), dikemukaan bahwa dalam perancangan

tata letak fasiltas akan terdapat masalah-masalah yang timbul, diantaranya:

1. Perubahan rancangan

Mengikuti perkembangan rancangan produk, maka akan menuntut

perubahan prosesatau operasi yang diperlukan, sehingga hal ini akan

menyebabkan perubahan pada rancangan tata letak.

2. Perluasan departemen

Penambahan suatu proses produksi atau komponen yang terdapat pada

produk, makan akan menyebabkan perubahan tata letak.

3. Pengurangan departemen

Hal ini mungkain akan terjadi apabila perusahaan mengalami suatu kondisi

seperti: penurunan jumlah produksi secara drastis dan menetap.

4. Penambahan produk baru

Apabila perusahaan menambahkan jenis produk yang dihasilkan, maka hal

ini akan menyebabkan terjadinya penambahan mesin-mesin produksi.

5. Memindahan satu departemen

Hal ini terjadi apabila perusahaan ingin memindahkan satu departemen ke

lokasi yang baru.

41

 

6. Peremajaan peralatan yang rusak

Hal ini akan menyebabkan pemindahan peralatan yang berdekatan untuk

mendapatkan tambahan ruang.

2.3 Tipe-tipe Tata Letak

Menurut Jay Heizer, Barry Render (2006, p 338), terdapat tujuh buah tipe tata

letak, yaitu:

• Office layout: posisi kerja, peralatan ruang kantor untuk pergerakan

informasi

• Retail layout: alokasi ruangan dan respon untuk perilaku konsumen

• Warehouse layout: penyusunan pertukaran ruang dan material handling

• Fixed position layout

• Process oriented layout

• Work cell layout: penyusunan mesin, peralatan untuk focus produksi

produk

• Product oriented layout

Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga

macam, yaitu:

1. Tata letak berdasarkan aliran produk ( product layout )

Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi

lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine”. Menurut

Sritomo Wignjosoebroto (2003, p154) Tata letak ini didasarkan pada

pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Segala fasilitas-fasilitas

42

 

untuk proses produksi akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line) dari

produk tersebut.

Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik

yang bekerja / berproduksi secara massal (mass production), secara skematis

ditunjukkan pada Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik Aliran Produk (Product Layout).

Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik Aliran Produk (Product Layout)

Sumber Gambar : Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Sritomo

Wignjosoebroto

Maka product layout sering kali disebut sebagai metode pengaturan dan

penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan dalam satu departemen

khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir didalam satu

departemen khusus untuk membuat produk tersebut tanpa harus dipindah-

pindahkan. Dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan

produksi akan diletakkan dalam departemen tersebut. Tujuan utama dari

pengaturan layout menurut aliran produk adalah untuk mengurangi proses

43

 

material handling yang berkaitan dengan biaya dan pengawasan dalam aktivitas

produksinya.

Beberapa pertimbangan-pertimbangan berikut merupakan dasar utama

didalam penetapan tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk yaitu :

• Hanya terdapat satu atau beberapa standar produk yang dibuat.

• Produk dibuat dalam jumlah / volume yang besar untuk jangka waktu yang

relatif lama.

• Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna

menentukan laju produksi per satuan waktu.

• Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator

dan peralatan produksi, setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah

produk per satuan waktu yang sama.

• Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi

berlangsung.

• Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja

dari jenis komponen yang serupa.

• Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya

dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

• Mesin-mesin yang berat dan memerlukan peralatan khusus jarang sekali

dipergunakan daalam hal ini. Mesin produksi yang diaplikasikan biasanya

dipilih tipe special purpose machine.

Selanjutnya keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan

berdasarkan aliran produk dapat dinyatakan sebagai berikut :

44

 

• Biaya material handling rendah karena disini aktvitas pemindahan bahan

menurut jarak terpendek. Hal ini bisa terjadi karena layout diatur

berdasarkan urutas operasi sehingga menghasilkan garis aliran produksi

yang lancar dan logis.

• Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.

• Work process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan

dan output dari suatu proses langsung akan dipergunakan sebagai input

dalam proses berikutnya.

• Adanya insentive bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan

motivasi guna meningkatkan produktivitas kerjanya. Selain itu tidak

diperlukan operator yang memiliki skill terlalu tinggi sehingga biaya

operator relatif rendah.

• Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal,

karena disini tidak diperlukan work-in process storage.

• Perencanaan dan pengendalian proses produksi akan mudah dilaksanakan.

Selain keuntungan-keuntungan seperti yang diuraikan di atas dijumpai pula

beberapa kekurangan atau kerugian dalam aplikasi product layout seperti :

• Adanya breakdown dari satu mesin akan menyebabkan seluruh aliran

produksi akan berhenti pula. Disini tidak dimungkinkan untuk mengalihkan

ke aliran kegiatan produksi yang lain karena bisa mengganggu.

• Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka

perubahan didalam produk akan memerlukan perombakan yang prinsipil

dari aliran produk atau layoutnya. Dalam hal ini tidak dijumpai adanya

45

 

fleksibilitas layout untuk memproduksi produk-produk yang lain yang

memerlukan urutan proses mesin yang paling lambat.

• Investasi yang tinggi untuk mesin yang dipergunakan (special purpose

machine) dan seringkali pula dijumpai adanya ketidak-efisienan didalam

utilisasi mesin. Sebagai contoh aplikasi product layout dapat dijumpai

dalam industri yang proses-proses produksinya berlangsujng secara

kontinyu seperti pabrik gula, pabrik semen, pabrik kertas; selain itu bisa

pula dijumpai dalam industri manufakturing/perakitan lainnya seperti

peralatan otomobil, perakitan peralatan elektronik (TV, Radio), dan lain-

lain.

2. Tata letak berdasarkan aliran proses ( process layout )

Tata letak berdasarkan aliran proses sering kali disebutkan pula dengan

functional layout, yang merupakan metoda pengaturan dan penempatan dari

mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe / macam yang sama yang

diletakkan dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi

yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam

sebuah departemen. Contoh industri yang layout-nya diatur berdasarkan tipe

aliran proses ditunjukkan pada Gambar 2.2 Tata Letak Pabrik Aliran Proses

(Process Layout)

46

 

Gambar 2.2 Tata Letak Pabrik Aliran Proses (Process Layout)

Sumber Gambar : Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Sritomo

Wignjosoebroto

Umumnya tata letak seperti ini diaplikasikan untuk industri yang bekerja

dengan jumlah / volume produksi yang relatif kecil, beroperasi berdasarkan order

pesanan (job order) dan untuk jenis produk yang tidak distandarkan. Tata letak

tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel jika dibandingkan dengan tata letak

tipe aliran produk. Industri-industri yang beroperasi berdasarkan order pesanan

(job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses guna

mengatur faslitas-fasilitas produksinya. Beberapa dasar-dasar pertimbangan

dalam menentukan layout berdasarkan aliran proses :

• Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model / tipe produk dan

jangka waktu yang relatif singkat.

• Aktivitas motion & time study untuk menentukan metoda dan waktu

standard kerja sulit dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berubah-ubah.

47

 

• Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja (line balancing) antara kegiatan

manusia dan mesin.

• Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau

operasi kerja (general purpose machine).

• Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk kegiatan material

handling dan memerlukan perawatan khusus.

Analisa keuntungan aplikasi layout menurut aliran proses, yaitu :

• Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi

lainnya karena disini yang dipergunakan adalah mesin-mesin dengan tipe

yang umum (general purpose). Disamping itu dijumpai fleksibilitas

produksi yang besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis atau

model produk.

• Mudah untuk mengatasi breakdown mesin dengan cara memindahkannya

ke mesin yang lain tanpa khawatir akan mengganggu aliran produk yang

lain, mesin yang diperlukan akan lebih sedikit.

• Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien

melalui spesialisasi kerja. Bagi operator mesin juga dimungkinkan adanya

tawaran untuk menjalankan fungsi kerja yang lain (diversifikasi kegiatan)

sehingga hal ini diharapkan mampu meningkatkan motivasi dan kepuasan

kerja.

Selain keuntungan tersebut, terdapat beberapa hambatan (kerugian) dari tata

letak berdasarkan aliran proses (process layout) seperti :

48

 

• Karena garis produksi jauh lebih panjang, maka material handling cost juga

lebih mahal.

• Total waktu produksi biasanya akan lebih lama. Disamping itu juga

sejumlah besar work-in process layout akan dijumpai karena disini waktu

operasi dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya sulit untuk

diseimbangkan. Konsekuensi yang dihadapi adalah diperlukan space dan

capital yang cukup besar untuk mengantisipasi work-in process ini.

• Karena diversifikasi produk yang dihadapi (job order), maka diperlukan

operator yang memiliki skill tinggi untuk mengoperasikan mesin untuk

berbagai jenis produk yang ingin dihasilkan tersebut.

• Sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan lebih kompleks dan

membutuhkan ketelitian didalam analisisnya. Hal ini terutama menyangkut

pembebanan mesin, pengendalian persediaan, dan lain-lain.

Contoh aplikasi dari layout berdasarkan aliran proses bisa dijumpai baik

dalam sektor manufacturing maupun jasa pelayanan. Rumah sakit, bank,

universitas, dan lain-lain sektor industri jasa umumnya akan mengatur segala

fasilitas yang dipunya berdasarkan fungsi-fungsi kegiatannya. Untuk hal yang

sama dalam sektor industri manufacturing, beberapa bengkel pemesinan yang

menganut job-lot production akan mengatur tata letak fasilitas produksi (mesin)

berdasarkan kelompok mesin yang memiliki fungsi sama seperti kelompok mesin

bubut, kelompok mesin drill, kelompok pengecoran logam, dan lain lain.

49

 

3. Tata letak berdasarkan posisi tetap ( fixed position lay-out )

Untuk tata letak dengan posisi tetap, material dan komponen dari produk

utamanya akan tinggal tetap pada posisi / lokasinya sedangkan fasilitas produksi

seperti tools, mesin, manusia, serta komponen komponen kecil lainnya akan

bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.

Umumnya layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai pada industri perakitan

seperti perakitan pesawat terbang, ship building, dll karena disini peralatan kerja

(tools) akan mudah dipindahkan.

2.4 Pola Aliran Pemindahan Bahan Untuk Proses Produksi

Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p163) terdapat 5 buah pola aliran bahan

yang dapat dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi, diantaranya:

1. Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus, umumnya dipakai bilamana proses

produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan produk terdiri dari

beberapa komponen.

Keuntungan dari pola aliran ini adalah:

- Jarak terpendek antara dua titik

- Proses produksi berlangsung sepanjang garis lurus

- Jarak perpindahan bahan relatif singkat karena jarak antar mesin

yang pendek

50

 

2. U-Shaped

Pola aliran ini akan dipakai bilamana proses produksi akan berada pada lokasi

yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah

pengawasan dan pemanfaatan fasilitas transportasi.

Kerugiannya dari pola aliran ini adalah:

- garis atau jarak aliran bahan relatif panjang

- kurang efisien

3. L-shaped (ODD Angle)

Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola aliran yang lain,

pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-

kondisi seperti:

- bilamana tujuan utama adalah memperoleh garis aliran produk

diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan

- bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis

- adanya ketebatasan ruang yang menyebabkan pola aliran yang lain

terpaksa tidak dapat diterapkan

- bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-

fasilitas produksi yang ada

Keuntungan mengaplikasikan pola aliran ini adalah:

- memberikan lintasan terpendek

- memberikan pemanfaatan ruang yang baik pada area yang kecil atau

sempit

51

 

4. S-shaped (Serpentine/zig-zag)

Pola aliran ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih

panjang dibandingkan dengan luas area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan

akan dibelokkan untuk menambahn panjangnya garis aliran yang ada dan

secaraekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan area, dan

ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

5. O-Shaped (Circular)

Pola aliran ini sangat baik digunakan apabila dikehendaki untuk

mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi

berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan dan

pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi

yang sama dalam pabrik tersebut.

Gambar 2.3 Berbagai Tipe Pola Aliran Produksi

Sumber Gambar : Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Sritomo Wignjosoebroto

2.5 Systematic Layout Planning

Menurut Richard L Francis, Leon F McGinnis Jr, dan John A White (1992, p37)

terdapat suatu metode atau pendekatan yang sistematis dalam merencanakan tata letak

fasilitas, pertama kali dikembangkan oleh Richard Muther (1973), yang dikenal dengan

“Perencanaan Tata Letak yang Sistematis” atau “Systematic Layout Planning” (SLP).

52

 

SLP banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain

problem produksi, transportasi, pergudangan, supporting services dan aktivitas-aktivitas

yang dijumpai dalam perkantoran (office layout). Prosedur SLP terdiri dari beberapa

tahapan, dapat dilihat pada Gambar 2.4 Prosedur untuk Merencanakan Systematic Layout

Planning.

Gambar 2.4 Prosedur untuk Merencanakan Systematic Layout Planning

Sumber Gambar : Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Sritomo Wignjosoebroto

Sebagai kegiatan awal SLP adalah mengumpulkan data masukkan yang tepat,

menganalisa aliran kerja / material dan hubungan antar kegiatan dikombinasikan maka

terbentuklah diagram hubungan (relation diagram).

53

 

Selanjutnya dengan mempertimbangkan luas lantai yang dibutuhkan dan luas

lantai yang tersedia serta mengkaitkannya dengan diagram hubungan, akan dihasilkan

diagram hubungan ruang (space – relationship diagram). Dengan berlandaskan pada

diagram hubungan ruang, serta modifikasi yang perlu dilakukan karena alasan – alasan

material handling, keselamatan kerja, serta kendala praktis seperti ukuran tanah, bentuk

bangunan yang ada, akan menghasilkan alternatif – alternatif rancangan tata letak ruang.

Kemudian dilakukan evaluasi terhadap alternatif – alternatif tersebut berdasarkan kriteria

– kriteria yang ada, sehingga diperoleh sebuah rancangan tata letak ruang.

Pada tahap alternatif tata letak dalam SLP, sejumlah alternatif dikembangkan

berdasarkan pada analisa aliran, hubungan kegiatan dan luas lantai yang dibutuhkan

dengan memperhatikan pembatas – pembatas praktis yang ada. Evaluasi dilakukan

terhadap alternatif tersebut berdasarkan kriteria tertentu, misalnya minimasi total jarak

pergerakan, minimasi waktu proses, minimasi total ongkos transportasi atau kombinasi

kriteria – kriteria tersebut.

2.6 Peta Kerja

2.6.1 Definisi Peta Kerja

Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang

sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-

peta kerja ini kita bias mendapatkan informasi-informasi yang dibutuhkan untuk

memperbaiki metode kerja.

54

 

2.6.2 Lambang-lambang dalam Peta Kerja

Menurut Sutalaksana (1979, p15-18), tedapat empat macam lambang yang

digunakan untuk pembuatan suatu peta kerja, diantaranya: operasi, inspeksi,

transportasi, dan storage.

Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p98), dan Jones B Dilworth (1996,

p350) untuk keperluan pembuatan peta proses ini maka oleh American Society of

Mechanical Engineers (ASME) menyimpulkan bahwa terdapat 6 simbol standar

yang mengambarkan macam/jenis aktivitas yang umum digunakan dalam proses

produksi, yaitu sebagai berikut:

• Operasi, kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami

perubahan sifat/bentuk, baik fisik maupun kimiawi. Operasi merupakan

kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses.

• Inspeksi, kegiatan inspeksi terjadi apabila sebuah objek

mengalami pgujian atau pengecekan ditinjau dari segi kuantitas ataupun

kualitas.

• Transportasi, kegiatan ini terjadi apabila sebuah objek

dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi lain.

• Delay/menunggu, kegiatan ini terjadi apabila material, benda

kerja, operator ataupun fasilitas kerja dalam keadaan berhenti atau tidak

mengalami kegiatan apapun.

55

 

• Storage, kegiatan atau proses penyimpanan terjadi apabila objek

disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama (penyimpanan permanen).

• Aktifitas ganda, kegiatan ini menunjukan adanya kegiatan-

kegiatan secara bersama dilakukan oleh operator pada stasiun kerja yang

sama pula. Contohnya adalah kegiatan yang membutuhkan ketelitian yang

cukup tinggi.

2.6.3 Macam-macam Peta Kerja

Menurut Sutalaksana (1979, p19-50), pada dasarnya peta kerja yang ada

sekarang ini dapat dibagi menjadi 2 kelompok besar berdasarkan kegiatan, yaitu:

1. Peta Kerja Keseluruhan

• Operation Process Chart (OPC)

Peta Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan baku) mengenai

urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi

produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-

informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang

dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat, alat, ataupun mesin

yang digunakan.

Kegunaan Peta Proses Operasi adalah:

1. Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggaran.

56

 

2. Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan menghitung

efisiensi disetiap operasi/pemeriksaan).

3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak lantai pabrik.

4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

5. Sebagi alat untuk latihan kerja.

Prinsip-prinsip pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk dapat menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, ada

beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut:

1. Pada baris pertama dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang

diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat peta,

tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor

gambar.

2. Material yang akan diproses diletakan diatas garis horizontal, yang

menunjukan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukan

terjadinya perubahan proses.

4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan

sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk

tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara

tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

57

 

Agar diperoleh gambar peta operasi yang baik, produk yang biasanya

paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti

dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan kertas.

Menurut Sutalaksana (1979), terdapat 4 hal yang dapat dianalisa oleh Peta

Proses Operasi, diantaranya:

1. Bahan-bahan, kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan

yang digunakan, proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa

sehingga sesuai dengan fungsi, realibilitas, pelayanan dan waktunya.

2. Operasi, harus dipertimbangkan juga mengenai semua alternatif yang

mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin

atau metode perakitannya, beserta alat-alat perlengkapan yang digunakan.

Perbaikan yang mungkinbisa dilakukan misalnya: dengan menghilangkan,

menggabungkan, merubah atau menyederhanakan operasi-operasi yang

terjadi.

3. Pemeriksaan, dalam hal ini kita harus mempunyai standar kualitas. Suatu

objek memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan

standar ternyata lebih baik atau minimal sama.Proses pemeriksaan bias

dilakukan dengan teknik samping atau persatu dari semua objek yang

dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah

produksinya sedikit.

58

 

4. Waktu, untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus

mempertimbangkan semua alternative mengenai metoda, peralatan, dan

tentunya penggunaan perlengkapan-perlengkapan khusus.

• Peta Aliran Proses

Merupakan suatu diagram yang menunjukan urutan-urutan dari operasi,

pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi

selama satu proses atau prosedur berlangsung.

• Peta Proses Kelompok Kerja

Merupakan hasil dari suatu peta aliran proses dimana digunakan dalam

suatutempat kerja untuk mengerjakannya memerlukan keja sama yang

baik dari sekelompok pekerja.

• Diagram Alir (Flow Diagram)

Merupakan suatu peta yang memuat informasi-informasi relatitif lengkap

sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik atau kantor.

2. Peta Kerja Setempat

• Peta Pekerja dan Mesin

Merupakan peta kerja yang berisi grafik yang menggambarkan koordinasi

antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinnya.

Biasanya digunakan untuk mengurangi waktu menggangur.

59

 

• Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Merupakan suatu peta kerja yang menggambarkan semua gerakan-gerakan

tangan operator saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan

tangan kiri dan tangan kanan operator

3. Peta Perakitan / Assembly Chart (AC)

Berdasarkan James M. Apple (1990, p137), Assembly Chart atau peta

perakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan

rakitan bagian ke dalam rakitan suatu produk. Peta rakitan ini menunjukan

cara yang mudah dipahami mengenai:

1. Komponen-komponen yang membentuk suatu produk

2. Bagaimana komponen ini digabung bersama

3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian

4. Aliran komponen kedalam sebuah rakitan

5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

6. Gambaran menyeluruh dari proses perakitan

7. Urutan waktu komponen bergabung bersama

8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

2.7 Pengukuran Kerja

Menurut Sutalaksana (1979,p119), Pengukuran waktu kerja (time study) adalah

suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang

60

 

memiliki skill rata-rata dan terlatih baik) dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja

dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.

Tujuan pokok dari aktivitas ini dengan sendirinya akan berkaitan erat dengan

usaha menetapkan waktu baku (standard time). Menurut Roger G Schroeder

(1997,p141), standard dapat di definisikan sebagai jumlah waktu yang diperlukan untuk

melaksanakan suatu tugas/kegiatan apabila operator terlatih yang bekerja dengan

kecepatan normal dan menggunakan metode yang telah ditetapkan. Secara historis

dijumpai 2 macam pendekatan dalam menentukan waktu baku, yaitu :

• Pendekatan Bottom-Up

Pendekatan yang dimulai dengan mengukur waktu dasar (basic time). Dari

suatu elemen kerja, kemudian menyesuaikannya dengan tempo kerja (Rating

Performance) dan menambahkannya dengan kelonggaran-kelonggaran waktu

(allowance time) seperti halnya dengan kelonggaran waktu untuk melepaskan

lelah kebutuhan personal karyawan, dan antisipasi terhadap delay. Dalam

pendekatan ini pula terdapat beberapa elemen-elemen penting, yaitu :

1. Waktu normal (normal time) : waktu yang diperlukan untuk seorang operator

yang terlatih dan memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu

aktivitas dibawah kondisi kerja dan tempo kerja normal. Waktu normal disini

tidak termasuk waktu kelonggaran untuk melepas lelah, personal needs

maupun delays yang diperlukan bagi pekerja dalam waktu kerja satu hari

penuh.

61

 

2. Tempo kerja normal : tempo kerja atau performansi kerja yang ditunjukkan

oleh seoranh operator yang memiliki keterampilan rata-rata. Terlatih baik dan

dengan kesadaran tinggi mau bekerja secara “normal” (tidak terlalu cepat

maupun lambat).

3. Waktu pengamatan (actual time) : waktu pengamatan yang diperoleh dari

hasil pengamatan pengukuran waktu.

4. Kelonggaran waktu (allowance time) : merupakan sejumlah waktu yang harus

ditambahkan dalam waktu normal untuk mengantisipasi terhadap kebutuhan

guna melepas lelah, pribadi dan delays yang bisa dihindarkan maupun tidak.

• Pendekatan Top-Down

Pendekatan yang banyak digunakan dalam labor-contracts. Disini umumnya

akan mendefinisikan waktu baku sebagai waktu dimana “seorang pekerja yang

bekerja dengan baik, dibawah kondisi normal dapat mendapatkan insentif diatas

gaji normal.”

Umumnya pengukuran waktu standar ditentukan dengan menggunakan

beberapa cara ini, yaitu :

• Stopwatch- Time Study

• Work Sampling, Ratio Delay Study

• Standard Data

• Predetermined Motion Time Study

Stopwatch- Time Study dan Work Sampling adalah pengukuran kerja secara

langsung, dimana keduanya diaplikasika guna menetapkan waktu standar ataupun

62

 

mengukur kondisi kerja yang tidak produktif. Pengukuran secara langsung dalam

hal ini berarti pengukuran harus dilakukan dilapangan.

2.8 Uji Kecukupan Data

Menurut Sritomo(2003), Ke-valid-an hasil penetapan suatu waktu ataupun output

standard pada dasarnya akan sangat bergantung pada hasil (data) waktu pengamatan atau

pengukuran yang diperoleh. Disini tingkat ketelitian data yang diperoleh akan

mempengaruhi hasil penetapan standard-standard tersebut. Sebelum menggunakan data

waktu pengamatan yang umumnya diperoleh melalui beberapa kali siklus pengukuran

seharusnya terlebih dahulu diadakan pengujian untuk melihat apakah jumlah

pengamatan/pengukuran yang telah dilaksanakan tersebut telah menghasilkan data yang

cukup teliti atau tidak.

Dengan menggunakan teori statistik tentang sampling data diperoleh formulasi

untuk mengetahui beberapa jumlah pengamatan/ pengukuran atau teori kecukupan data

dimana sebaiknya digunakan rumus sebagai berikut :

222 )()(/

⎥⎥⎦

⎤

⎢⎢⎣

⎡

ΣΣ−Σ

=x

xxnskN i

Dimana :

• t = Waktu pengamatan dari setiap elemen kerja untuk masing-masing siklus yang

diukur.

• k = Angka deviasi standard untuk besarnya tergantung pada tingkat keyakinan

(confidence level) yang diambil, dimana:

o 90% confidence level : K = 1.65

63

 

o 95% confidence level : K = 2.00

o 99% confidence level : K = 3.00

• S = Derajat ketelitian dari data t yang dikehendaki, yang menunjukan maksimum

prosentase penyimpangan yang bisa diterima dari nilai t yang sebenarnya. Nilai

k/s dikenal sebagai “confidence-precision ratio” dari studi yang dilaksanakan.

• n = Jumlah siklus pengamatan awal yang telah dilakukan untuk elemen kegiatan

tertentu yang dipilih.

• iN = Jumlah siklus pengamatan yang seharusnya dilaksanakan agar dapat diperoleh

prosesntase kesalahan minimum dalam mengestimasikan t yaitu sebesar S.

Dimana apabila iN < N maka data tidak cukup dan sebaliknya apabila iN > N

maka data cukup.

2.9 Perhitungan Waktu Baku

Menurut Sritomo (2003, p170), waktu baku didefinisikan sebagai waktu yang

dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat keahlian rata-rata untuk

menyelesaikan suatu pekerjaan.

Kegunaan waktu baku adalah:

• Untuk membuat penjadwalan kerja mengenai seberapa lama suatu pekerjaan

berlangsung

• Untuk merencanakan berapa banyak output yang dapat dihasilkan

64

 

• Untuk mengetahui seberapa banyak tenaga kerja yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan pekerjaan tersebut.

Menurut Sutalaksana (1979, p140-154), rumus yang digunakan dalam perhitungan

waktu baku adalah:

• Waktu Siklus (Ws) = hasil pengamatan dilapangan

• Waktu Normal (Wn) = waktu siklus rata-rata x (1+Penyesuaian)

• Waktu Baku (Wb) = waktu normal x %%100

%100A−

, dimana:

P = faktor penyesuaian

A=Allowance (faktor kelonggaran)

2.9.1 Faktor Penyesuaian

Terdapat beberapa cara untuk menentukkan besaran penyesuaian

(performances rating) dan kelonggaran (allowance). Cara yang umumnya

digunakkan dalam menentukan besaran penyesuaian adalah:

1. Penyesuaian menurut Shumard

Penyesuaian menurut Shumard adalah dengan memberikan patokan-

patokan penilaian melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap

kelas mempunyai nilai-nilai sendiri. Tabel penyesuaian menurut Schumard

dapat dilihat pada lampiran 5.

65

 

2. Penyesuaian menurut Westinghouse

Cara Westhinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang

dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, factor

ini meliputi: ketrampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Setiap

faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Untuk

menormalkan waktu yang ada maka hal ini dilakukan dengan cara

mengalikan waktu yang diperoleh dari pengukuran kerja dengan jumlah ke

4 rating faktor yang dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukan

operator. Tabel Westinghouse dapat dilihat pada lampiran 6.

3. Penyesuaian menurut Bedaux dan Sintesa

Pada dasarnya cara Berdaux tidak terlalu berbeda dengan cara

Shumard, hanya saja nilai-nilai pada cara Berdaux dinyatakan dalam “B”

seperti misalnya 60B atau 70B.

Sedangkan cara Sintesa, waktu penyelesaian setiap elemen gerakan

dibandingkan dengan harga-harga yang diperoleh dari tabel-tabel data

waktu gerakan, untuk kemudian dihitung harga rata-rata.

4. Penyesuaian Objektif

Penyesuaian ini memperhatikan 2 faktor, yaitu kecepatan kerja dan

tingkat kesulita pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara

bersama-sama menentukan berapa harga p untuk mendapatkan waktu

normal. Penyesuaian untuk kecepatan kerja adalah p1, dan kesulitan adalah

p2, maka nilai penyesuaian metode objektif ini adalah : p = p1+p2.

66

 

Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam

pengertian biasa atau umum, dan kesulitan kerja dapat diukur berdasarkan

tabel yang ada, tabel tersebut dapat dilihat pada bagian lampiran 7.

2.9.2 Faktor Kelonggaran

Didalam prakteknya banyak terjadi penentuan waktu baku dilakukan hanya

dengan menjalankan beberapa kali pengukuran dan menghitung rata-ratanya.

Kelonggaran diberikan untuk 3 kebutuhan, yaitu: kebutuhan pribadi,

menghilangkan rasa lelah (fatique), dan hambatan-hambatan yang tidak

terhindarkan. Ketiga hal ini merupakan kebutuhan yang secara nyata dibutuhkan

oleh pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun

dihitung. Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal,

kelonggaran perlu ditambahkan.

1. Kelonggaran untuk Kebutuhan Pribadi

Yang termasuk disini adalah hal-hal seperti minum, kekamar kecil,

bercakap-cakap sekedar untuk menghilangkan ketegangan ataupun

kejemuan kerja.

2. Kelonggaran untuk Menghilangkan Rasa Fatique

Fatique ini terlihat jika pekerja mengalami penurunan

produktifitasnya, untuk itu makan diperlukan tambahan waktu untuk

menghilangkan rasa lelah tersebut.

67

 

3. Kelonggaran untuk Hambatan-hambatan yang Tak Terhindarkan

Dalam setiap pekerjaan, selalu terdapat beberapa hambatan,

umumnya ada hambatan yang dapat dihindarkan ataupun hambatan yang

tidak dapat dihindarkan, contohnya adalah:

- Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.

- Melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin.

- Mengasah peralatan potong.

- Mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang.

- Memperbaiki kemacetan singkat seperti mengganti alat potong yang

patah, memasang kembali ban yang lepas, dan sebagainya.

- Hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan.

- Mesin berhenti karena matinya aliran listrik.

2.10 Perhitungan Jumlah Mesin

Untuk menghitung jumlah mesin, maka diperlukan perhitungan jumlah mesin

teoritis dari routing sheet dan menghitung jumlah mesin sebenarnya dengan tabel jumlah

mesin total. Berikut adalah langkah-langkah dalam perhitungan kebutuhan jumlah mesin:

2.10.1 Lembar Pengurutan Produksi (Routing Sheet)

Routing Sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam

memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu diketahui dari hal-hal

yang saling berkaitan.

68

 

Routing Sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan

dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha

memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.

Menurut James Apple (1990, p89-92), ada beberapa langkah-langkah dalam

pembuatan routing sheet, diantaranya:

1. Tentukan jumlah produk per satuan waktu yang ingin dicapai dan jumlah jam

kerja dalam satuan waktu tersebut. Tentukan pula waktu baku dan waktu setup

mesin untuk tiap operasi.

Kapasitas alat teoritis/hari =

osesWaktuBakuTiapHariMeWaktuSetupapHariJamKerjaTi

Prsin−

2. Kemudian hitung jumlah unit yang diharapkan dan jumlah unit yang

disiapkan.

• Jumlah unit yang diharapkan merupakan jumlah produk yang ingin

dicapai pada operasi ke-n didapatkan dari jumlah unit yang disiapkan

pada operasi berikutnya atau operasi k (n+1). Sedangkan untuk proses

operasi yang terakhir jumlah unit yang diharapkan diperoleh dari

target produksi yang ingin dicapai.

• Persentase scrap, merupakan persentase dari barang yang cacat karena

kegagalan proses dan tidak dapat digunakan lagi atau material-material

yang terbuang akibat proses operasi.

69

 

• Jumlah unit yang disiapkan nilainya akan selalu sama atau lebih besar

dari nilai skrap untuk produksi yang bersangkutan.

3. Lakukan perhitungan akan kapasitas dengan efisiensi. Efisiensi yang

digunakan adalah efisiensi pabrik dari semua departemen.

Kapasitas dengan efisiensi = abrikEfesiensiP

nygDisiapkajumlahUnit

Cara yang paling sederhana untuk menghitung efisiensi adalah:

Efisiensi = StdOutput

utActualOutp

4. Terakhir dilakukan perhitungan akan jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan

untuk memenuhi kapasitas produksi tersebut.

Jumlah mesin teoritis = sinsin asMereliabilitteoritisekapasitasM

fisiensiprodukdgnE×

2.10.2 Perhitungan Mesin yang Dibutuhkan

Menurut James Apple (1990, p92), perhitungan ini diperoleh dari peta

proses produk dari tiap jenis mesin yang sama pada masing-masing tipe.

Perhitungan jumlah mesin yang sebenarnya digunakan untuk menghitung jumlah

mesin yang diperlukan dalam proses produksi, biasanya hal ini terdapat pada

MPPC (Multi Product Process Chart). MPPC adalah suatu diagram yang

menunjukan urutan-urutan untuk masing-masing komponen yang akan

70

 

diproduksi. Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah mesin

actual yang dibutuhkan.

Terdapat beberapa ketentuan-ketentuan yang berlaku pada MPPC ini,

diantaranya:

• Pembulatan keatas jika angka dibelakang koma dibagi dengan angka

didepan koma jika lebih besar dari 0.1 maka dilakukan pembulatan keatas.

• Pembulatan kebawah jika angka dibelakang koma lebih kecil dari 0.1.

• Jika jumlah mesin teoritis lebih kecil dari satu maka dibulatkan menjadi 1.

2.11 Usulan Luas lantai Produksi

Usulan luas lantai produksi ini berguna dalam memperkirakan alokasi ruang yang

dibutuhkan dalam menempatkan berbagai fasilitas yang digunakan pada lantai produksi.

Langkah-langkah perhitungan luas lantai produksi:

1. Definisikan jumlah dan ukuran peralatan yang dibutuhkan pada setiap sub

kelompok mesin, seperti jumlah mesin, operator, buffer, dll.

2. Tentukan panjang dan lebar sub kelompok mesin

- sisi panjang diperoleh dari sisi terpanjang sub kelompok mesin ditambah

tempat input dan output

71

 

- Sisi lebar diperoleh dari sisi terlebar sub kelompok mesin ditambah kursi

operator, kelonggaran operator dengan mesin, dan kelonggaran antar

mesin.

3. Hitung luas kelompok mesin tanpa gang

Didapat dari hasil perkalian panjang dan lebar sub kelompok mesin yang

dikalikan dengan jumlah sub kelompok mesin.

4. Hitung luas Allowance gang

Didapat dari hasil perhitungan dan pengukuran luas allowance gang

sebenarnya pada gambar.

5. Hitung luas kelompok mesin + gang

Didapat dari penjumlahan luas kelompok mesin tanpa gang dengan luas

allowance gang.

2.12 Material Handling Planning Sheet (MHPS)

MHPS merupakan sebuah tabel yang digunakan untuk menghitung biaya

penanganan bahan. Terdapat 1 macam MHPS yaitu MHPS produksi yang merupakan

suatu tabel yang digunakan untuk menghitung biaya penanganan bahan pada lantai

produksi.

Menurut James Apple (1990, p378), dalam pemindahan bahan dilakukan dengan

tujuan sebagai berikut:

72

 

• Menaikan kapasitas produksi

• Memperbaiki kondisi kerja

• Memperbaiki pelayanan pada pelanggan

• Meningkatkan pemanfaatan ruangdan peralatan

• Mengurangi biaya pemindahan yang harus dikeluarkan

Berikut data-data yang digunakan dalam perhitungan MHPS:

• Hourly fuel power and maintenance cost, merupakan biaya bahan bakar per jam

dan biaya perawatan peralatan

• Hour labor cost, merupakan upah operator per jam

• Material handling unit load capacity, merupakan kapasitas angkut maksimal dari

material handling yang digunakan

• Material handling equipment depretiation cost, merupakan biaya depresiasi

peralatan material handling per satuan waktu tertentu

• Quantity, merupakan jumlah peralatan material handling yang dibutuhkan

Berikut adalah rumus yang dapat digunakan dalam perhitungan MHPS,:

• Jarak (distance), merupakan jarak perpindahan material yang didapat dari rumus:

Jarak = )(5.0 juanLuasAreaTualLuasAreaAs +

73

 

• Jenis material handling yang digunakan, merupakan hasil pembanding dari

material handling yang ada dimana suatu material handling yang digunakan

apabila biaya secara keseluruhan lebih rendah dibandingkan dengan material

handling yang lainnya.

• Jumlah yang harus disiapkan, didapat dari jumlah yang diharapkan pada mesin

asal.

• Kapasitas pengangkutan (unit load), merupakan jumlah maksimum unit yang

dapat dibawa dalam satu kali perpindahan material.

• Frekuensi per hari, merupakan jumlah penggunaan material handling per hari

dimana didapatkan dengan membagi jumlah unit yang disiapkan dengan kapasitas

pengangkutan.

• Faktor biaya,

- Biaya perpindahan tiap meter, didapat dari jarak dikalikan dengan

lamanya waktu perpindahan kemudian dikalikan dengan biaya tenaga

kerja per satuan waktu yang dikeluarkan.

- Biaya depresiasi peralatan material handling.

• Total material handling cost, didapat dari total faktor biaya dikali dengan jarak

perpindahan kemudian dikali lagi dengan frekuensi per hari akan penggunaan

material handling.

74

 

2.13 From To Chart (FTC)

From to Chart (FTC), biasanya sangat berguna apabila barang yang mengalir

pada suatu wilayah berjumlah banyak. Hal ini juga berguna jika terjadi keterkaitan antara

beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusutan kegiatan yang optimum.

Menurut sritomo (2003, p190), From to chart akan menunjukkan sejumlah

“aktivitas perjalanan” suatu komponen dari lokasi satu menuju lokasi kerja yang lain dan

menggambarkan kedekatan hubungan aliran antar mesin yang terjadi. Terdapat 3 jenis

From to chart yang berguna dalam pembuatan skala prioritas, antara lain From to chart

Frekuensi, From to chart Inflow, dan From to chart Outflow.

From to chart Inflow dan Outflow dibuat berdasarkan hasil perhitungan From to

chart Frekuensi dengan rumus (yang dimasukkan ke dalam setiap kotak matriks) sebagai

berikut:

2.14 Skala Prioritas

Skala prioritas menunjukan hubungan antar mesin (skala prioritas Inflow dan

skala prioritas Outflow) merupakan skala yang digunakan untuk mengetahui derajat

kepentingan hubungan anatara mesin-mesin produksi, dimana derajat kedekatan

hubunganya dapat dilihat pada FTC Inflow dan Outflow. Disini angka yang paling besar

75

 

yang terdapat pada kedua peta tersebut menunjukan hubungan yang paling dekat. Adapun

tanda dari derajat kedekatan yang digunakan adalah sebagai berikut:

A = Hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang dipertimbangkan saling

berkelanjutan)

E = Hubungan sangat penting (untuk aktifitas yang saling berhubungan)

I = Hubungan penting (untuk aktifitas berdampigan)

O = Hubungan biasa/umum

U = Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis)

X = Hubungan tidak diinginkan (untuk hubungan yang tidak diharapkan)

2.15 Peta Hubungan Aktifitas / Activity Relationship Chart

Aliran bahan biasanya diukur secara kualitatif mengunakan tolak ukur derajat

kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan yang lainnya. Nilai-nilai

yang menunjukan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alas an-alasan yang

mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktifitas (ARC).

Menurut Sritomo (2003, p199), ARC merupakan suatu teknik yang sederhana

didalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktifitas. ARC

digunakan untuk merencanakan keterkaitan antar setiap kegiatan yang saling

berhubungan satu sama lainya. ARC menggunakan beberapa simbol huruf seperti skala

prioritas sebagai penanda derajat kedekatannya dan beberapa simbol angka berurutan

sebagai wakil alasan penggunaan simbol huruf derajat kedekatan tersebut.

76

 

2.16 Area Allocation Diagram (AAD)

Tujuan dari pembuatan AAD adalah untuk:

1. Merancang ruang produksi yang efisien menjadi sebuah sistem yang terpadu

2. Mengatur peletakan stasiun kerja yang efisien dalam lantai produksi dengan

memperhatikan hubungan kedekatan yang telah ditentukan oleh ARD

3. Menunjukan keterkaitan suatu fasilitas yang satu dengan yang lainya berdasarkan

alasannya

AAD merupakan suatu alat bantu yang paling dekat dengan tata letak pabrik yang

sebenarnya, dan nantinya akan memuat fasilitas-fasilitas yang diperlukan dalam

mendukung sistem produksi. Beberapa keuntungan dari pembuatan AAD adalah:

1. Memudahkan proses tata letak

2. Meminimumkan pemakaian ruangan

3. Pembagian wilayah yang sistematis dan jelas

4. Menerjemahkan perkiraan area kedalam suatu pengaturan pendahuluan yang

dapat dilihat

5. Memberikan perkiraan luas total yang mendekati keadaan sebenarnya

6. Sebagai dasar perencanaan selanjutnya