i

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI

PADA PT. G

Oleh:

Indra Kurniawan NIM: 004200900156

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri

2015

ii

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul ”Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Pada

PT. G” yang disusun dan diajukan oleh Indra Kurniawan sebagai salah

satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas

Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.

Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, January 2015

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul ” Usulan Perbaikan Tata Letak

Fasilitas Produksi Pada PT. G” adalah hasil dari pengetahuan terbaik saya

dan belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik

sebagian maupun secara keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, January 2015

Indra Kurniawan

iv

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI

PADA PT. G

Oleh:

Indra Kurniawan

NIM: 004200900156

Disetujui oleh :

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech Ir. Andira, MT

Pembimbing Skripsi I Pembimbing Skripsi II

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

Kepala Program Studi Teknik Industri

v

ABSTRAK

Pada perusahaan manufaktur, efisiensi merupakan bagian yang mempunyai peranan

sangat penting. Salah satunya efisiensi pada tata letak fasilitas produksi. Dengan tata

letak fasilitas produksi yang tepat maka akan meningkatkan efisiensi lini produksi yang

akan berdampak pada meningkatnya produksitivitas perusahaan. PT. G merupakan salah

satu perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang Printing & Packaging. Dengan

bahan baku utama kertas, tinta dan lem. Permasalahan yang terjadi adalah tata letak

fasilitas produksi yang tidak tepat dan jarak fasilitas produksi berjauhan sehingga

memperbesar waktu proses produksi dan biaya produksi. Tahapan yang dilakukan pada

penelitian ini adalah observasi awal, identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan

penelitian, pembatasan masalah, asumsi, studi literatur, pengumpulan dan pengolahan

data, analisis data serta kesimpulan dan saran. Pada penelitian ini menerapkan metode

Systematic Layout Planning (SLP) dan menggunakan perhitungan Total Momen Awal VS

Total Momen Usulan. Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa dengan menerapkan

layout usulan dengan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan menggunakan

perhitungan Total Momen Awal VS Total Momen Usulan lebih efisien dibandingkan

layout yang digunakan oleh perusahaan saat ini. Dengan metode ini, efisiensi jarak

produksi produk Box meningkat sebesar 41.23 %, efisiensi jarak produksi produk

Paperbag meningkat sebesar 38.41 % dan efisiensi jarak produksi produk Roll Wrap

meningkat sebesar 16.47 %.

Kata Kunci: Efisiensi, tata letak fasilitas produksi, jarak fasilitas produksi, Systematic

Layout Planing (SLP), total momen awal, total momen usulan.

vi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT, atas semua limpahan rahmat dan

karunia-Nya sehingga penulisan skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik. Laporan

skripsi ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan program Thesis.

Selama melakukan penyusunan skripsi terdapat banyak sekali ilmu pengetahuan yang

penulis peroleh. Ada hal yang penulis rasakan sangat berharga didalam penyusunan

skripsi ini, yaitu mendapatkan pandangan cara berpikir untuk menyelesaikan masalah

dengan cepat dan tepat. Penulis ingin mengucapkan terima kasih dan penghargaan kepada

semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, terutama

kepada:

� PT. G yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk bisa

melaksanakan penelitian tugas akhir.

� Bapak Listyono, selaku Head Department PE / IE dan rekan-rekan PT. G yang

yang telah banyak memberikan dukungan serta bantuannya.

� Bapak Herwan Yusmira, B.Sc, MET, MTech, selaku pembimbing skripsi I

yang telah memberikan arahan dan masukan serta saran selama dalam

penyusunan tugas akhir.

� Ibu Andira, MT, selaku pembimbing skripsi II yang telah memberikan arahan

dan masukan serta saran selama dalam penyusunan tugas akhir.

� Teman-teman dari President University jurusan Industrial Engineering 2009.

� Keluarga (Alm) H. Achmadi & keluarga besar (Alm) H. Umar bin Ahmad

Patel atas segala doa dan dukungan yang tiada henti-hentinya kepada penulis.

Cikarang, Indonesia, Januari 2015

Indra Kurniawan

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................................ iii

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... iv

ABSTRAK .................................................................................................................... v

KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi

DAFTAR ISI ............................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... x

DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah .......................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian .............................................................................................. 2

1.4 Pembatasan Masalah ......................................................................................... 3

1.5 Asumsi............................................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan........................................................................................ 3

BAB II STUDI PUSTAKA ......................................................................................... 5

2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Fasilitas ........................................................ 5

2.2 Jenis Pola Aliran Umum ................................................................................... 7

2.3 Tipe Layout ....................................................................................................... 9

2.4 Product Layout (Flow Shop) ........................................................................... 11

2.5 Systematic Layout Planning (SLP) ................................................................. 12

2.6 Operation Process Chart (OPC) ...................................................................... 15

viii

2.7 Multi Product Process Chart (MPPC) ............................................................. 16

2.8 Flow Diagram.................................................................................................. 18

2.9 Flow Process Chart (FPC) ............................................................................... 19

2.10 From To Chart (FTC) ...................................................................................... 20

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................. 22

3.1 Observasi ......................................................................................................... 23

3.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 23

3.3 Tujuan dan Batasan Masalah .......................................................................... 24

3.4 Studi Pustaka ................................................................................................... 24

3.5 Data dan Analisis ............................................................................................ 24

3.6 Kesimpulan dan Saran ..................................................................................... 25

BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 27

4.1 Fase I (Penetapan Lokasi Area Produksi) ....................................................... 27

4.2 Fase II (Penetapan Umum Layout Keseluruhan) ............................................ 28

4.2.1 Data Produk ......................................................................................... 28

4.2.2 Data Mesin .......................................................................................... 31

4.2.3 Data Proses Operasi…………………………………………………..36

4.2.4 Data Layout ......................................................................................... 44

4.2.5 Operation Process Chart (OPC) .......................................................... 49

4.2.6 Multi Product Process Chart (MPPC)………….……………………..53

4.2.7 Flow Diagram...................................................................................... 57

4.2.8 Flow Process Chart (FPC) ................................................................... 61

4.2.9 From To Chart (FTC)…………………………………………………65

4.3 Fase III (Penetapan Detail Layout) ................................................................. 68

4.3.1 Flow Diagram Usulan………………...……………………………....85

ix

4.3.2 Flow Process Chart (FPC) Usulan….………………………………..76

4.4 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan………………………………..80

4.4 Analisis Hasil Layout Usulan Tata Letak Fasilitas Produksi………………...87

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN………………………………………. ... …91

5.1 Kesimpulan…………….……………………………………………………..91

5.2 Saran .. ……………………………………………………………..................91

DAFTAR PUSTAKA . ………………………………………………………………93

LAMPIRAN 1 LAYOUT AWAL FASILITAS PRODUKSI ................................... 94

LAMPIRAN 2 LAYOUT USULAN FASILITAS PRODUKSI ............................... 95

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan Facilities

Planning ............................................................................................6

Gambar 2.2 Straight Line ......................................................................................7

Gambar 2,3 U-Shape Line .....................................................................................8

Gambar 2.4 S-Shape Line .....................................................................................8

Gambar 2.5 W-Shape Line ....................................................................................9

Gambar 2.6 Bagan Klasifikasi Tipe Layout ........................................................10

Gambar 2.7 Susunan Mesin Product Layout (Flow Shop) ..................................11

Gambar 2.8 Diagram Systematic Layout Planning (SLP) ...................................14

Gambar 2.9 Prinsip Operation Process Chart (OPC) .........................................16

Gambar 2.10 Multi Product Process Chart (MPPC) ............................................17

Gambar 2.11 Definisi Simbol Multi Product Process Chart (MPPC) .................17

Gambar 2.12 Definisi Simbol Flow Diagram .......................................................18

Gambar 2.13 Flow Process Chart (FPC) ..............................................................19

Gambar 2.14 From To Chart (FTC). .....................................................................20

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ........................................................................22

Gambar 4.1 Layout PT. G ...................................................................................30

Gambar 4.2 White Shirt Box ...............................................................................28

Gambar 4.3 PDQ Box .........................................................................................29

Gambar 4.4 Paperbag Christmas ..........................................................................29

Gambar 4.5 Tissue Paper Foshan .........................................................................30

Gambar 4.6 Roll Wrap Burgundy ........................................................................30

Gambar 4.7 Layout Produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap ..........44

Gambar 4.8 Layout Produk Box ..........................................................................45

Gambar 4.9 Layout Produk Paperbag ....................................................................46

Gambar 4.10 Layout Produk Tissue Paper ............................................................47

Gambar 4.11 Layout Produk Roll Wrap ................................................................48

Gambar 4.12 Operation Process Chart Box ...........................................................49

xi

Gambar 4.13 Operation Process Chart Paperbag ...................................................50

Gambar 4.14 Operation Process Chart Tissue Paper .............................................51

Gambar 4.15 Operation Process Chart Roll Wrap .................................................52

Gambar 4.16 Multi Product Process Chart Box .....................................................53

Gambar 4.17 Multi Product Process Chart Paperbag ............................................54

Gambar 4.18 Multi Product Process Chart Tissue Paper .......................................55

Gambar 4.19 Multi Product Process Chart Roll Wrap ..........................................56

Gambar 4.20 Flow Diagram Box ...........................................................................57

Gambar 4.21 Flow Diagram Paperbag ...................................................................58

Gambar 4.22 Flow Diagram Tissue Paper .............................................................59

Gambar 4.23 Flow Diagram Roll Wrap .................................................................60

Gambar 4.24 Flow Process Chart Box ...................................................................61

Gambar 4.25 Flow Process Chart Paperbag ..........................................................62

Gambar 4.26 Flow Process Chart Tissue ..............................................................63

Gambar 4.27 Flow Process Chart RollWrap ..........................................................64

Gambar 4.28 From To Chart Box ..........................................................................65

Gambar 4.29 From To Chart Paperbag ..................................................................66

Gambar 4.30 From To Chart Tissue Paper ............................................................67

Gambar 4.32 From To Chart Roll Wrap ................................................................68

Gambar 4.33 Flow Diagram Usulan Produk Box ..................................................72

Gambar 4.34 Flow Diagram Usulan Produk Paperbag ..........................................73

Gambar 4.35 Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper ....................................74

Gambar 4.36 Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap ........................................75

Gambar 4.37 Flow Process Chart Usulan Produk Box ..........................................76

Gambar 4.38 Flow Process Chart Usulan Produk Paperbag ..................................77

Gambar 4.39 Flow Process Chart Usulan Produk Tissue Paper ............................78

Gambar 4.40 Flow Process Chart Usulan Produk Roll Wrap ................................79

Gambar 4.41 Layout Awal PT. G ..........................................................................88

Gambar 4.42 Layout Usulan PT. G .......................................................................89

xii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Keterangan Input Data P, Q, R, S, T ..................................................15

Tabel 4.1 Mesin Untuk Memproduksi Produk Box ...........................................36

Tabel 4.2 Mesin Untuk Memproduksi Produk Paperbag ...................................39

Tabel 4.3 Mesin Untuk Memproduksi Produk Tissue Paper..............................41

Tabel 4.4 Mesin Untuk Memproduksi Produk Roll Wrap…… ..........................42

Tabel 4.5 Total Momen Awal Box …… ............................................................69

Tabel 4.6 Total Momen Awal Paperbag……………………..............................70

Tabel 4.7 Total Momen Awal Tissue Paper….. .................................................70

Tabel 4.8 Total Momen Awal Roll Wrap…….. .................................................71

Tabel 4.9 Total Momen Usulan Box….. ............................................................80

Tabel 4.10 Total Momen Usulan Paperbag ….. ...................................................81

Tabel 4.11 Total Momen Usulan Tissue Paper….. ..............................................81

Tabel 4.12 Total Momen Usulan Roll Wrap….. ..................................................82

Tabel 4.13 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Box….. ..........82

Tabel 4.14 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Paperbag ….. 84

Tabel 4.15 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Tissue Paper …..

............................................................................................................85

Tabel 4.16 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Roll Wrap ….86

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Era globabalisasi saat ini, perusahaan dituntut saling berkompetisi untuk menjadi

perusahaan yang terbaik dalam pemenuhan permintaan pada pangsa pasar pada

produknya masing-masing. Hal tersebutlah yang menuntut perusahaan agar selalu dapat

memenuhi kebutuhan konsumen dan semakin meningkatkan kemampuan produktivitas

sehingga perusahaan dapat memperluas market penjualannya. Banyak perusahaan yang

berusaha untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen serta menciptakan image

terhadap produk yang diproduksinya. Hal tersebut dikarenakan apabila para konsumen

merasa tidak tercapai dan terpuaskan keinginannya maka konsumen pun tidak akan segan

untuk berpindah kepada produk yang lain mengakibatkan menurunnya tingkat penjualan

yang akhirnya mengakibatkan berkurangnya profit yang diterima oleh perusahaan.

Bahkan dapat mengakibatkan kerugian besar yang disebabkan biaya yang dikeluarkan

jauh lebih besar daripada keuntungan yang diperoleh.

Salah satu sektor industri manufaktur yang sedang berkembang dengan pesat adalah

industri manufaktur Printing dan Packaging. Hal tersebut dengan jelas dapat dilihat

dengan berkembang dan banyaknya produk-produk yang beredar dipasaran. Printing

adalah memberikan gambar dan warna pada suatu produk sedangkan Packaging adalah

membuat suatu wadah atau tempat menyimpan suatu barang. Industri Printing dan

Packaging tidak dapat dipisahkan dengan keberhasilan produk-produk yang sedang

beredar dipasaran karena produk-produk tersebut harus memerlukan Packaging yang baik

serta memerlukan Printing yang bertujuan untuk memberikan gambar dan variasi warna

pada Packaging tersebut agar terlihat baik dalam tampilannya.

PT. G adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang Printing dan

Packaging. PT. G berlokasi di Kawasan Industri Jababeka I Cikarang, Jln. Jababeka

2

XVIII No. 92-93. PT. G menggunakan bahan baku utama yaitu kertas, tinta dan lem.

Produk yang dihasilkan oleh PT. G adalah Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.

PT. G dalam memproduksi produknya memiliki 2 kategori lini, yaitu lini primer dan lini

sekunder. Lini primer yaitu Sheeter Board Machine, Polar, Printing Offset Press, Dyeing

Machine, Roto Gravure Machine, Aqua Flexo Machine, Printing CD 5, Printing R-700

sedangkan lini sekunder yaitu Auto Platen NOVA Cut, Auto Platen BOBST Cut, Hot

Stamping, Pond Handle, Glitter Machine, Twister Handle Machine, Craft Handle

Machine, Papercore Machine, Paperbag Machine, Puncher Machine, Sheeter Tissue

Machine, Fold & Glue Machine, Bottom Glue Machine, Shrink Wrap Auto Machine, UV

Coating Machine, WEBBER Machine dan Roll Wrap Moller.

Dalam upaya meningkatkan produktivitas produknya PT. G harus dapat mengoptimalkan

lini produksinya. Dalam mengoptimalkan lini produksi, terdapat hal penting yang

diperhatikan yaitu terdapatnya aliran produksi yang bolak – balik yang seharusnya dapat

dihilangkan. Dengan dihitungnya jarak aliran produksi secara langsung dari mulai input

sampai output pada mesin yang sedang melakukan aktivitas produksi. Hal tersebut akan

menyebabkan ketidakefisienan pada aliran proses produksi dari mesin satu ke mesin yang

lain karena aliran produksi yang bolak - balik pada lini produksi.

1.2 Perumusan Masalah

Mengingat persaingan yang ketat dalam industri Printing & Packaging maka

permasalahan ini harus segera diatasi. Dalam melakukan aktivitas lini produksinya PT. G

harus mengatasi hal-hal yang menjadi permasalahan yaitu:

• Bagaimana cara menghilangkan aliran produksi bolak – balik pada tata letak

fasilitas produksi?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian skripsi yang harus dilakukan adalah meningkatkan efisiensi dari

lini produksi dengan cara dibawah ini yaitu:

• Merancang ulang tata letak fasilitas untuk meminimasi jarak aliran total momen

bolak – balik pada mesin.

3

1.4 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian skripsi ini dilakukan agar lebih terarah dan tidak

menyimpang dari tujuan yang telah ditetapkan pada awal penelitian. Pembatasan masalah

yang dilakukan yaitu:

1. Data yang digunakan berasal dari periode 4 Agustus 2014 – 6 Oktober 2014.

2. Metode layout yang digunakan adalah Systematic Layout Planing (SLP) dan

Product Layout (Flow Shop).

1.5 Asumsi

Asumsi yang ditetapkan dalam melakukan penelitian skripsi yaitu:

1. Tidak ada Defect / Reject pada setiap proses produksinya.

2. Rancang ulang tata letak fasilitas produksi dilakukan pada seluruh fasilitas

produksi.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan penelitian skripsi dibagi menjadi 5 bagian pembahasan yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan mengenai hal-hal yang menjadi latar belakang penulisan

penelitian, pokok permasalahan, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan

sistematika penulisan.

BAB II STUDI PUSTAKA

Bab ini membahas teori dan referensi yang berkaitan dengan penelitian ini

yaitu teori tentang tata letak fasilitas produksi, jenis pola aliran umum, tipe

layout, Product Layout (Flow Shop), Operation Process Chart (OPC), Multi

Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC),

From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning (SLP).

4

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini membahas langkah-langkah untuk memecahkan suatu permasalahan

dengan urutan yang tersusun secara sistematis yang akan dijalankan, mulai

dari perumusuan masalah, landasan teori, pengumpulan data permasalahan

tata letak fasilitas, pengolahan data dan evaluasi hasil data yang diaplikasikan

pada gambar layout.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Bab ini membahas secara singkat produk dari perusahaan, data-data, analisis

Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC),

Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan

Systematic Layout Planning (SLP) dan Product Layout (Flow Shop).

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini membahas kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan

berdasarkan hasil analisa usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi

disertakan saran membangun untuk kemajuan perusahaan di masa yang akan

datang.

Paragraf transisi pada Bab I Pendahuluan ini membahas mengenai latar belakang

masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, asumsi dan

penulisan masalah.

Selanjutnya pada Bab II Studi Pustaka akan membahas mengenai definisi perancangan

tata letak fasilitas, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop),

Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,

Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning

(SLP).

5

BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Fasilitas

Perancangan tata letak fasilitas adalah sebuah proses sistematis untuk menentukan

bagaimana semua aset fisik yang ada dalam sebuah pabrik/perusahaan berada dalam

posisi yang tepat sehingga mampu menyokong kelancaran kegiatan pabrik/perusahaan

tersebut.

Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2004) perancangan tata letak fasilitas merupakan

ilmu yang mempelajari tata letak fasilitas yang terdapat dalam sebuah perusahaan yang

dapat meningkatkan penggunaan space, peralatan, tenaga kerja dan dapat memperbaiki

aliran informasi, aliran material, aliran tenaga kerja, moral tenaga kerja, kondisi

keselamatan kerja, interaksi dari konsumen/client serta bersifat fleksibel (tata letak selalu

terdapat kemungkinan untuk berubah).

Sasaran objektif dari strategi tata letak fasilitas adalah menghasilkan cost-effective tata

letak fasilitas yag dibutuhkan perusahaan dalam melakukan persaingan.

Menurut James M. Apple (1977) tata letak fasilitas merupakan kegiatan yang

berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu

berhubungan erat dengan industri manufaktur dengan media gambar hasil rancangan

tersebut.

Menurut James M. Apple (1977) rancang fasilitas merupakan satu susunan fasilitas fisik

(perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara

petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk

mencapai tujuan usaha secara efektif, ekonomis dan aman.

6

Terdapat hubungan yang erat antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan

Facilities Planning. Hubungan tersebut dapat dilihat dari diagram dibawah ini:

Gambar 2.1 Diagram Antara Product, Process dan Schedule (PP&S)

dan Facilities Planning

Diagram antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan Facilities Planning

menjelaskan bahwa Facilities Design akan tercipta dengan sangat baik dan tepat apabila

didukung oleh Product Design yang baik, Process Design yang baik dan Schedule Design

yang baik pula.

Untuk meningkatkan produktivitas perusahaan unsur tata letak fasilitas merupakan salah

unsur penting yang harus diperhatikan. Pentingnya perancangan tata letak fasilitas dapat

dilihat dari tujuan yang akan dicapai dalam perancangan tata letak fasilitas tersebut.

Tujuan perancangan tata letak fasilitas yaitu sebagai berikut:

• Memudahkan proses manufaktur.

• Meminimumkan perpindahan barang.

• Memelihara keluwesan susunan dan operasi pada departemen.

• Memelihara perputaran Work In Process (WIP) yang tinggi.

• Menekan modal yang tertanam pada peralatan.

• Menghemat pemakaian ruang bangunan.

7

• Meningkatkan efektivitas karyawan.

• Memberi kemudahan, keselamatan bagi karyawan dan memberi kenyamanan

dalam melaksanakan pekerjaan.

Menurut Sunderesh S. Heragu (2008) bahwa pertimbangan utama dalam tata letak

fasilitas adalah meminimalkan Material-Handling Cost dan menyediakan tempat kerja

yang nyaman dan aman bagi pekerja. Maka perancangan tata letak fasilitas dapat

mengatasi berbagai permasalahan pada perusahaan dengan menghasilkan yaitu:

• Meminimasi Cost transportasi Raw Material, Parts, Tools, Inventory Work In

Process (WIP) dan Finished Goods antar departemen.

• Memudahkan aliran proses produksi.

• Meningkatkan moral pekerja.

• Meminimasi resiko kecelakaan pada pekerja dan kerusakan pada fasilitas

produksi.

• Meningkatkan komunikasi dan informasi antar departemen.

2.2 Jenis Pola Aliran Umum

Perancangan tata letak fasilitas yang baik dan tepat terlebih dahulu menentukan pola

umum aliran untuk Material, Parts dan Work In Process (WIP) pada sistem tata letak

fasilitas. Pola aliran umum tersebut berkenaan pada keseluruhan pola aliran dari awal

sampai akhir proses produksi. Menurut James A. Tompkins (2010) jenis pola aliran

umum dapat ditunjukan sebagai berikut:

• Straight Line

Pola aliran garis lurus yang dapat diterapkan jika proses produksi pendek, relatif

sederhana dan hanya mencakup sedikit komponen atau peralatan produksi.

Gambar 2.2 Straight Line

8

• U-Shape Line

Pola aliran bentuk huruf U yang dapat diterapkan jika akhir proses dari produk

jadi bertempat yang relatif sama dengan tempat awal proses.

Gambar 2.3 U-Shape Line

• S-Shape Line

Pola aliran bentuk huruf S yang dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari

ruang tempat yang digunakan maka lintasan dilakukan berbelok-belok.

Gambar 2.4 S-Shape Line

• W-Shape Line

Pola aliran bentuk huruf W atau pola tak tentu namun sangat sering ditemui bila

bertujuan untuk memperpendek aliran lintasan antar kelompok yang berdekatan,

jika pemindahannya mekanis dan keterbatasan ruangan yang tidak memberi

kemungkinan menggunakan pola lain.

9

Gambar 2.5 W-Shape Line

Sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah komponen dalam produk, atau proses yang

sedang dilaksanakan akan tidak akan sama persis dengan pola aliran umum namun secara

mendasar pola aliran akan menyerupai dengan pola aliran umum diatas.

2.3 Tipe Layout

Pelaksanaan perancangan tata letak fasilitas tidak akan terlepas dari pemilihan layout

yang tepat. Pemilihan tipe layout yang tepat akan menentukan terciptanya tata letak

fasilitas yang baik dan tepat. Secara umum tipe layout yang dapat digunakan sesuai

dengan produk dan proses produksi pada perusahaan yaitu:

1. Product Layout

Product Layout atau biasa disebut Flow Shop merupakan tata letak fasilitas

dimana penyusunan mesin-mesin dan stasiun kerja berdasarkan rute dari operasi

produk. Product Layout atau Flow Shop tepat digunakan oleh perusahaan yang

memproduksi satu atau sedikit variasi produk namun dengan jumlah produksi

yang besar.

2. Process Layout

Process Layout atau biasa disebut Job Shop merupakan tata letak fasilitas dimana

penyusunan mesin-mesin dan stasiun kerja berdasarkan proses yang dilakukan,

seperti mesin milling dikelompokan pada satu departemen, mesin turning

dikelompokan pada satu departemen dan seterusnya. Process Layout atau Job

Shop tepat digunakan oleh perusahaan yang memproduksi banyak variasi produk

10

atau pekerjaan namun dengan jumlah produksi yang kecil (dimana terdapat

perbedaan pekerjaan antara departemen yang satu dengan yang lain).

3. Fixed Position Layout

Fixed Position Layout merupakan tata letak fasilitas dimana produk yang

dikerjakan tidak mengalami pergerakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain namun

Processes dan Equipment untuk memproduksi produk tersebut menghampiri ke

lokasi produk tersebut berada.

4. Group Technology (GT)-Based Layout

Group Technology (GT)-Based Layout merupakan tata letak fasilitas yang

digunakan oleh perusahaan yang memproduksi part-part dengan jumlah yang

besar (biasanya ribuan part) dan menggunakan mesin-mesin dengan jumlah yang

besar pula (biasanya ratusan mesin).

Dalam menentukan tipe layout yang tepat saat perancangan tata letak fasilitas pada

perusahaan dapat dilakukan dengan mudah saat penentuan tipe layout dibantu dengan

adanya diagram klasifikasi tipe layout seperti dibawah ini:

Gambar 2.6 Bagan Klasifikasi Tipe Layout

11

2.4 Product Layout (Flow Shop)

Pelaksanaan perancangan tata letak fasilitas tidak akan terlepas dari pemilihan layout

yang tepat. Pemilihan tipe layout yang tepat akan menentukan terciptanya tata letak

fasilitas yang baik dan tepat. Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2004) Product

Layout (Flow Shop) merupakan suatu tata letak fasilitas yang terorganisasi berdasarkan

produksi produk yang sejenis dengan jumlah yang besar namun mempunyai variasi

produk yang rendah.

Pada Product Layout (Flow Shop) secara umum susunan mesin dapat digambarkan

sebagai berikut:

Gambar 2.7 Susunan Mesin Product Layout (Flow Shop)

Pada gambar tersebut dijelaskan bahwa susunan mesin pada Product Layout (Flow Shop)

memproduksi komponen A, B dan C dengan masing-masing mesin yang digunakannya

pada masing-masing lini produksi. Menurut James M. Apple (1977) susunan mesin

Product Layout (Flow Shop) yaitu mesin-mesin dalam lintas selalu digunakan dalam

urutan yang sama (1 leader dan satu tim pekerja menyelesaikan tiap komponen).

12

Keuntungan yang diperoleh dalam menggunakan Product Layout (Flow Shop) adalah

sebagai berikut:

1. Meminimasi Cost variabel per unit produk yang diproduksi dengan jumlah yang

besar (menstandarkan produk).

2. Meminimasi Cost dari Material-Handling.

3. Mengurangi Inventory dari Work In Process (WIP).

4. Memudahkan untuk melakukan pelatihan dan pengawasan.

5. Proses produksi dapat cepat selesai.

Product Layout (Flow Shop) dapat secara efektif digunakan hanya pada perusahaan

manufaktur yang memproduksi sedikit Product dan Process Design.

Dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas dengan menggunakan Product Layout

(Flow Shop) membutuhkan Software atau piranti lunak untuk memudahkan aplikasi

perancangan tata letak fasilitas dalam bentuk gambar yaitu AutoCad 2007.

Pengamatan secara langsung yang dilakukan pada produk yang diproses di lini produksi

pada PT. G menerangkan bahwa PT. G memproduksi satu atau sedikit variasi produk

namun dengan jumlah produksi yang besar sehingga secara umum dan langsung dapat

diketahui bahwa usulan perancangan tata letak fasilitas yang tepat untuk digunakan pada

PT. G adalah Product Layout (Flow Shop).

2.5 Systematic Layout Planning (SLP)

Perancangan tata letak fasilitas yang baik dan tepat harus dilakukan secara sistematis

dalam pelaksanaannya yang akan menjadi tolak ukur keberhasilan dari tata letak fasilitas

tersebut. Metode sistematis dalam melaksanakan perancangan tata letak fasilitas adalah

Systematic Layout Planning (SLP).

Menurut Sunderesh S. Heragu (2008) alasan utama menggunakan Systematic Layout

Planning (SLP) dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas adalah karena teknik

tersebut memberikan langkah-langkah yang simple dan detail dalam proses

13

pelaksanaannya dan telah populer digunakan oleh perusahaan manufaktur maupun jasa

selama lebih dari 30 tahun.

Dalam pelaksanaan Systematic Layout Planning (SLP) terdapat beberapa fase yang harus

dilakukan yaitu:

1. Fase I (Penetapan lokasi area departemen)

Pada fase I ini dilakukan identifikasi lokasi untuk departemen, apakah departemen

tersebut terletak di sisi depan atau belakang (arah mata angin) dari perusahaan.

2. Fase II (Penetapan umum layout keseluruhan)

Pada fase II ini dilakukan penetapan aliran pada Materials antar departemen,

seperti penentuan tempat yang dianjurkan untuk masing-masing departemen,

menyeimbangkan departemen dengan tempat yang tersedia dan penyesuaian pada

aspek Budget dan Safety.

3. Fase III (Penetapan detail layout)

Pada fase III ini dilakukan juga penetapan tata letak dan lokasi, seperti pada fase

II namun pada fase ini lebih detail dilakukan penentuan tata letak dan lokasi yaitu

penentuan detail pada layout dari departemen dan fasilitas pendukung, seperti tata

letak mesin, Alat Pemadam Api Ringan (APAR), Rest Rooms, Cleaning Rooms

dan Inspection Stations.

4. Fase IV (Implementasi layout akhir)

Pada fase IV ini dilakukan implementasi pada layout yang telah dirancang dengan

baik dan tepat setelah layout tersebut disetujui oleh bagian yang berkepentingan

dan terkait, seperti Affected Employees, Supervisors dan Managers.

Agar dapat memudahkan pelaksanaan Systematic Layout Planning (SLP) maka dibuat

diagram seperti diagram yang dipresentasikan oleh Van Nostrand Reinhold Company,

New York (1973) adalah sebagai berikut:

14

Gambar 2.8 Diagram Systematic Layout Planning (SLP)

FASE IPenetapan

Lokasi Area Departemen

FASE IIPenetapan

Umum Layout Keseluruhan

FASE IIIPenetapan

Detail Layout

FASE IVImplementasi Layout Akhir

Input data : P, Q, R, S, T and activities

1. Flow of materials

2. Activity relationships

3. Relationship diagram

4. Space Requirements

5. Space available

6. Space relationshipdiagram

7. Modifyingconsiderations

8. Practicallimitations

9. Evaluations

Plan XPlan Y

Plan Z

FASE II. Penetapan Umum Layout Keseluruhan

Input data : P, Q, R, S, T and activities

1. Flow of materials

2. Activity relationships

3. Relationship diagram

4. Space Requirements

5. Space available

6. Space relationshipdiagram

7. Modifyingconsiderations

8. Practicallimitations

9. Evaluations

Plan XPlan Y

Plan Z

FASE III. Penetapan Detail Layout

Selected layout plan

Dept A

15

Pada diagram Systematic Layout Planning (SLP) dijelaskan keterangan input data P, Q,

R, S, T dapat dilihat dari tabel dibawah yaitu:

Tabel 2.1 Keterangan Input Data P, Q, R, S, T

P Product Merupakan jenis produk yang diproduksi.

Q Quantity Merupakan jumlah dari beberapa jenis part.

R Routing Merupakan tahapan operasi dari beberapa jenis part.

S Service Merupakan support services, locker rooms, inspection stations, dll.

T Timing Merupakan kapan jenis part diproduksi dan menggunakan mesin apa saat memproduksi part tersebut.

Secara umum input data P, Q, R, S, T diperlukan dalam melakukan metode Systematic

Layout Planning (SLP) namun apabila melakukan perbaikan tata letak fasilitas pada

perusahaan yang telah berjalan, maka tidak semua input data digunakan karena pada

kasus tertentu input data digunakan hanya sebagian. Begitu juga halnya dengan langkah-

langkah pada fase II dan fase III.

2.6 Operation Process Chart (OPC)

Menurut James M. Apple (1977) Operation Process Chart adalah suatu diagram

mengenai proses yang telah digunakan dalam berbagai cara sebagai alat perencanaan dan

pengendalian serta sebagai alat manajemen. Operation Process Chart merupakan suatu

gambaran yang menampilkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku

mengenai urutan operasi dan pemeriksaan dari awal sampai menjadi produk jadi yang

memuat informasi yang diperlukan untuk menganalisa lebih lanjut seperti waktu,

material, tempat, alat dan mesin yang digunakan.

16

Diagram dari prinsip Operation Process Chart dapat dilihat sebagai berikut:

Proses sesuai urutan pengerjaan

Komponen dengan pengerjaan terbanyak

Sub-rakitan/komponen

yg bergabung dengan

komponen utama

Sub-rakitan/komponen

yg bergabung dengan

komponen utama

Gambar 2.9 Prinsip Operation Process Chart (OPC)

Keterangan diagram diatas merupakan prinsip dari Operation Process Chart (OPC) yang

dapat memudahkan identifikasi proses operasi.

2.7 Multi Product Process Chart (MPPC)

Menurut James M. Apple (1977) Multi Product Process Chart adalah suatu diagram yang

bertujuan untuk menunjukan keterkaitan produksi antara komponen produk atau antar

produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan. Multi Product Process Chart

merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan

dialami oleh bahan, baik bahan baku maupun bahan tambahan seperti urutan operasi

pemeriksaan dan penyimpanan.

17

Contoh diagram dari Multi Product Process Chart dapat dilihat sebagai berikut:

Gambar 2.10 Multi Product Process Chart (MPPC)

Pada Multi Product Process Chart menggunakan simbol yang memberikan keterangan

dari kegiatan yang dilakukan dan untuk memudahkan pengerjaan dari diagram tersebut.

Simbol dari Multi Product Process Chart tersebut dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 2.11 Definisi Simbol Multi Product Process Chart (MPPC)

SIMBOL DEFINISI

Operasi, merupakan suatu operasi terjadi jika sebuah objek dirubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan dari objek lain.

Pemeriksaan, merupakan suatu pemeriksaan terjadi jika suatu objek diuji atau diperiksa untuk perincian atau pemeriksaan mutu.

Penyimpanan, merupakan suatu penyimpanan terjadi jika sebuah objek disimpan.

18

2.8 Flow Diagram

Menurut James M. Apple (1977) Flow Diagram merupakan catatan grafis dari langkah-

langkah proses yang dibuat diatas tata letak suatu tempat yang sedang dikaji. Menurut

James M. Apple (1977) langkah-langkah pembentukan Flow Diagram adalah sebagai

berikut:

1. Dapatkan tata letak daerah yang bersangkutan.

2. Catat diatas tata letak tersebut sedekat mungkin dengan tempat kejadian simbol

proses yang menentukan tiap langkah.

3. Beri nomor simbol.

4. Hubungkan simbol dengan garis untuk menunjukan lintasan perjalanan objek

yang dikaji.

5. Pelajari Flow Diagram untuk kemungkinan perbaikan.

Simbol yang digunakan pada pembuatan Flow Diagram tersebut dapat dilihat pada

gambar dibawah ini:

Gambar 2.12 Definisi Simbol Flow Diagram

SIMBOL DEFINISI

Operasi, merupakan suatu operasi terjadi jika sebuah objek dirubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan dari objek lain.

Pemeriksaan, merupakan suatu pemeriksaan terjadi jika suatu objek diuji atau diperiksa untuk perincian atau pemeriksaan mutu.

Penyimpanan, merupakan suatu penyimpanan terjadi jika sebuah objek disimpan.

Pengangkutan, merupakan suatu pengangkutan terjadi jika sebuah objek dipindahkan dari tempat satu ke tempat yang lain.

19

2.9 Flow Process Chart (FPC)

Menurut James M. Apple (1977) Flow Process Chart merupakan diagram yang

menggambarkan grafis yang mencakup informasi dari Operation Process Chart dan

Process Chart. Flow Process Chart dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 2.13 Flow Process Chart (FPC)

Diagram ini menggambarkan suatu gambaran yang paling lengkap diseluruh proses

diagram.

20

2.10 From To Chart (FTC)

Menurut James M. Apple (1977) From To Chart merupakan salah satu teknik diagram

yang paling baru yang dipergunakan dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan.

From To Chart sangat berguna apabila barang yang mengalir pada suatu wilayah

berjumlah banyak seperti di bengkel, bengkel meisn umum, kantor atau fasilitas lainnya.

From To Chart dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 2.14 From To Chart (FTC)

21

Pada From To Chart juga berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan

jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum.

Paragraf transisi pada Bab II Studi Pustaka membahas mengenai definisi perancangan

tata letak fasilitas, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop),

Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,

Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning

(SLP).

Selanjutnya pada Bab III Metodologi Penelitian akan membahas mengenai kerangka

penelitian, yaitu observasi awal (mencakup identifikasi masalah), tujuan dan batasan

masalah, studi pustaka, data dan analisis, kesimpulan dan saran.

22

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu rangkaian proses yang dilakukan secara

sistematis dan terarah melalui beberapa tahapan sebelum melakukan penelitian.

Metodologi penelitian perlu dilakukan agar dalam proses pengumpulan dan pengolahan

data dapat diintegrasikan pada informasi yang berhubungan dan relevan sehingga tidak

menyimpang dari tujuan penelitian yang ditetapkan dari awal. Tahapan-tahapan

penelitian yang dilakukan dari awal sampai dengan akhir penelitian, yaitu:

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian

23

3.1 Observasi

Observasi yang dilakukan adalah untuk mengidentifikasi permasalahan yang terdapat di

perusahaan serta agar dapat mengumpulkan informasi yang diperlukan dalam melakukan

penelitian.

Pada tahap observasi ini melalui pengamatan secara langsung. Pengamatan pada lini

produksi ini bertujuan untuk memperoleh gambaran mengenai kondisi sebenarnya pada

lini produksi tersebut. Data ini diharapkan dapat menjadi dasar bagi tahap berikutnya

dalam penelitian ini.

Terdapat urutan pengamatan yang dilakukan pada lini produksi adalah sebagai berikut:

• Melakukan pengamatan secara langsung tata letak fasilitas produksi pada saat

berjalannya proses produksi.

• Melakukan pengamatan secara langsung jarak antar mesin pada saat berjalannya

proses produksi.

Keterangan urutan pengamatan yang dilakukan pada lini produksi tersebut dapat

dijelaskan sebagai berikut:

Pada pengamatan pertama secara langsung pada tata letak fasilitas produksi saat

berjalannya proses produksi yang terlihat adalah tata letak fasilitas produksi yang terdapat

pada perusahaan tidak tepat dan terjadi peletakan antar stasiun kerja pada departemen

yang terlampau jauh.

Pada pengamatan kedua secara langsung dilanjutkan pada jarak antar mesin yang sedang

beroperasi terlampau jauh yang akan berpengaruh pada efektivitas lini produksi.

3.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan observasi yang dilakukan pada PT. G baik pengamatan secara langsung

maupun dengan pengumpulan data lini produksi perusahaan maka diperoleh bahwa

terdapat masalah di lini produksi PT. G yaitu tata letak fasilitas produksi yang tidak tepat

24

dan terjadi peletakan antar stasiun kerja pada departemen yang terlampau jauh pada lini

produksi serta jarak antar mesin yang sedang beroperasi terlampau jauh.

3.3 Tujuan dan Batasan Masalah

Penerapan tujuan yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:

• Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak fasilitas produksi.

• Melakukan analisis perancangan tata letak fasilitas produksi dengan

menggunakan Systematic Layout Planning (SLP) dan Product Layout (Flow

Shop).

• Implementasi usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi dengan Product

Layout (Flow Shop) menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.

Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

• Objek penelitian yang dilakukan adalah lini produksi perusahaan.

• Penelitian yang dilakukan hanya memperbaiki tata letak fasilitas produksi.

3.4 Studi Pustaka

Pada studi pustaka harus ditetapkan teori, metode dan prinsip yang dapat diterapkan

dalam pemecahan suatu permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Landasan teori

yang digunakan dalam menunjang penelitian ini adalah perancangan tata letak fasilitas

produksi, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop), Systematic

Layout Planning (SLP), Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart

(MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From To Chart (FTC).

3.5 Data dan Analisis

Pengumpulan data yang dilakukan terdiri dari pengumpulan data secara langsung dan

pengumpulan data secara tidak langsung dari perusahaan. Data yang digunakan dalam

penelitian ini yaitu:

25

1. Data Produksi

Data produksi mencakup data Operation Process Chart (OPC), Multi Product

Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From

To Chart (FTC).

2. Data Layout

Data layout merupakan gambar layout lantai produksi perusahaan yang

dikumpulkan saat penelitian berlangsung.

Analisis data dilakukan setelah data yang diperlukan telah diperoleh sehingga dapat

menjawab tujuan penelitian. Analisis data yang akan dilakukan adalah sebagai berikut:

• Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak fasilitas produksi.

• Melakukan analisis Operation Process Chart (OPC).

• Melakukan analisis Multi Product Process Chart (MPPC).

• Melakukan analisis Flow Diagram.

• Melakukan analisis Flow Process Chart (FPC).

• Melakukan analisis From To Chart (FTC).

• Melakukan analisis metode Systematic Layout Planning (SLP).

• Melakukan analisis perancangan tata letak fasilitas produksi dengan

menggunakan Product Layout (Flow Shop).

• Melakukan analisis perhitungan total momen perpindahan (Perpindahan Awal Vs

Perpindahan Usulan).

• Implementasi usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi dengan Product

Layout (Flow Shop) menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.

Analisis data yang dilakukan berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari

perusahaan sehingga didapatkan solusi terhadap permasalahan yang diteliti.

3.6 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan merupakan hal-hal penting sebagai intisari dari hasil analisa untuk mencapai

tujuan penelitian. Pada tahap ini akan dikemukakan bagaimana hasil penelitian yang

26

dilakukan dimana kesimpulan itu harus menjawab pada tujuan penelitian, kemudian

diberikan pula saran kepada perusahaan agar dapat melakukan pengembangan

selanjutnya

Paragraf transisi pada Bab III Metodologi Penelitian membahas mengenai kerangka

penelitian, yaitu observasi awal (mencakup identifikasi masalah), tujuan dan batasan

masalah, studi pustaka, data dan analisis, kesimpulan dan saran.

Selanjutnya pada Bab IV Data dan Analisis akan membahas mengenai data yang

diperlukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu data produksi, data layout, analisis

Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,

Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC), metode Systematic Layout Production

(SLP) dan Product Layout (Flow Shop) serta implementasi usulan perbaikan tata letak

fasilitas produksi menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.

27

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

Pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian meliputi pengumpulan data produksi

pada PT. G dan pengumpulan data lini produksi perusahaan meliputi: data produksi dan

data layout.

4.1 Fase I (Penetapan Lokasi Area Departemen)

Pada fase I (penetapan lokasi area departemen) telah diterapkan lokasi dan area

departemen pada perusahaan saat ini (memakai lokasi area departemen yang digunakan

oleh perusahaan saat ini).

Gambar 4.1 Layout PT. G

28

Pada gambar layout diatas bahwa flow proses produksi produk dari Box, Paperbag,

Tissue Paper dan Roll Wrap dijelaskan dengan garis berwarna yaitu:

• Box dijelaskan dengan garis warna kuning

• Paperbag dijelaskan dengan garis warna hijau

• Tissue Paper dijelaskan dengan garis warna cyan

• Roll Wrap dijelaskan dengan garis warna biru

Sedangkan dijelaskan pula pada layout diatas bahwa terdapat mesin yang bersifat

permanen (tidak dianjurkan untuk dipindahkan) yaitu mesin yang berwarna magenta.

Ukuran pada layout adalah 1:1000 mm untuk ukuran nyata di perusahaan.

4.2 Fase II (Penetapan Umum Layout Keseluruhan)

Pada fase II (penetapan umum layout keseluruhan) data produksi yang diperlukan

merupakan data produk yang sedang diproduksi, Operation Process Chart (OPC), Multi

Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From

To Chart (FTC).

4.2.1 Data Produk

Produk yang sedang diproduksi oleh perusahaan dapat dilihat sebagai berikut:

1. Box

Produk Box yang diproduksi merupakan produk yang berfungsi untuk

menyimpan dan membawa barang, seperti pigura foto, kotak bungkus hadiah

Christmas dan hadiah Halloween.

Gambar 4.2 White Shirt Box

29

Pada penelitian ini memproduksi produk Box berwarna putih atau White Shirt

Box.

2. PDQ Box

PDQ (Product Displayed Quickly) Box merupakan tempat display untuk produk

Box yang akan ditaruh di rak toko.

Gambar 4.3 PDQ Box

Pada PDQ Box yang diproduksi oleh PT. G adalah berwarna merah.

3. Paperbag

Produk Paperbag yang diproduksi merupakan produk yang berfungsi untuk

menyimpan dan membawa barang yang memiliki tali sebagai pegangan.

Gambar 4.4 Paperbag Christmas

30

4. Tissue Paper

Tissue Paper merupakan produk yang berfungsi untuk membungkus barang

atau hadiah dan sebagai kertas hias.

Gambar 4.5 Tissue Paper Foshan

Pada penelitian ini memproduksi produk Tissue Paper dengan warna merah,

pink, biru, magenta dan hijau.

5. Roll Wrap

Roll Wrap merupakan produk yang berfungsi untuk membungkus barang atau

hadiah.

Gambar 4.6 Roll Wrap Burgundy

Pada penelitian ini dilakukan hanya memproduksi produk Roll Wrap dengan

warna burgundy, merah, hijau dan biru.

31

4.2.2 Data Mesin

Pada proses produksi yang dilakukan menggunakan beberapa mesin dengan jenis dan

fungsi yang berbeda-beda. Terdapat 18 mesin yang digunakan pada proses produksi pada

produk diatas adalah sebagai berikut:

1. Sheeter Machine

2. Polar

3. Printing CD 5 Machine

4. Printing R-700 Machine

5. Auto Platen NOVA Cut

6. Auto Platen BOBST Cut

7. UV Coating Machine

8. Shrink Wrap Auto Machine

9. Roto Gravure

10. Paperbag Machine

11. WEBBER Machine

12. Bottom-Glue Machine

13. Twister Handle Machine

14. Puncher Machine

15. Dyeing Machine

16. Sheeter Tissue Machine

17. Papercore Machine

18. Roll Wrap Machine

Mesin yang digunakan dalam proses produksi memiliki fungsi yang berbeda-beda sesuai

dengan part yang dihasilkan. Fungsi dari mesin tersebut adalah sebagai berikut:

1. Sheeter Machine

Sheeter Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong

kertas rol dengan ukuran yang besar yang menghasilkan output dengan bentuk

rol dengan ukuran yang lebih kecil.

32

2. Polar

Polar merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong kertas rol yang

menghasilkan output dengan bentuk lembaran-lembaran kertas yang berukuran

lebih kecil.

3. Printing CD 5 Machine

Printing CD 5 Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk mencetak

gambar dan warna pada lembaran kertas yang menghasilkan output gambar,

corak dan warna kertas sesuai dengan yang telah ditentukan.

4. Printing R-700 Machine

Printing R-700 Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk mencetak

gambar dan warna pada lembaran kertas yang menghasilkan output gambar,

corak dan warna kertas sesuai dengan yang telah ditentukan.

5. Auto Platen NOVA Cut

Auto Platen NOVA Cut merupakan mesin yang berfungsi untuk memotong

lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan.

6. Auto Platen BOBST Cut

Auto Platen BOBST Cut merupakan mesin yang berfungsi untuk memotong

lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan.

7. UV Coating Machine

UV Coating Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk melapisi

atau melaminasi lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan

dengan pemanasan cahaya.

8. Shrink Wrap Auto Machine

Shrink Wrap Auto Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk

membungkus atau wrapping produk.

33

9. Roto Gravure

Roto Gravure merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memberikan

gambar, corak dan warna pada kertas yang berbentuk rol..

10. Paperbag Machine

Paperbag Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk melipat dan

memberikan lem untuk membuat produk Paperbag namun pemberian lem pada

produk Paperbag hanya pada bagian atas dan samping Paperbag. Untuk bagian

bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Pada proses ini input merupakan

kertas dalam bentuk rol dan output yang dihasilkan berupa produk Paperbag

dengan bagian bawah produk belum di lem.

11. WEBBER Machine

WEBBER Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk melipat dan

memberikan lem untuk membuat produk Paperbag namun pemberian lem pada

produk Paperbag hanya pada bagian atas dan samping Paperbag. Untuk bagian

bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Pada proses ini input merupakan

kertas dalam bentuk rol dan output yang dihasilkan berupa produk Paperbag

dengan bagian bawah produk belum di lem.

12. Bottom-Glue Machine

Bottom-Glue Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk melipat

dan memberikan lem pada produk Paperbag pada bagian bawah produk. Pada

proses ini output yang dihasilkan berupa produk Paperbag jadi.

13. Twister Handle Machine

Twister Handle Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk membuat tali

pegangan pada produk Paperbag. Twister Handle Machine berfungsi membuat

tali pegangan dengan bentuk berpilin.

34

14. Puncher Machine

Puncher Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk membuat

lubang atau biasa disebut mata ayam pada produk Paperbag. Pada mesin ini

melakukan proses melubangi dan memberikan penahan dari logam pada

Paperbag.

15. Dyeing Machine

Dyeing Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memberikan

pewarnaan pada produk Tissue Paper. Pada mesin ini melakukan proses

pewarnaan dengan cara dicelupkan pada tinta warna. Hal tersebut dilakukan

karena bahan baku dari Tissue Paper tergolong rentan rusak karena ketebalan

bahan baku dari Tissue Paper rendah. Pada Tissue Paper Machine output yang

dihasikan berbentuk rol.

16. Sheeter Tissue Machine

Sheeter Tissue Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk

memotong pada produk Tissue Paper sesuai dengan ukuran yang ditentukan.

Pada Sheeter Tissue Machine output yang dihasilkan berbentuk lembaran Tissue

Paper dengan ukuran yang telah ditentukan.

17. Papercore Machine

Papercore Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk membuat

rumah atau core dari produk Roll Wrap sesuai dengan ukuran Roll Wrap

tersebut. Pada Papercore Machine output yang dihasilkan berbentuk silinder

berlubang seperti pipa. Papercore tersebut akan digulung oleh produk Roll

Wrap.

18. Roll Wrap Moller

Roll Wrap Moller merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk produk Roll

Wrap. Pada Roll Wrap Moller proses yang dilakukan yaitu memasukan

Papercore dan kertas yang telah diwarnai dalam bentuk rol ke dalam Roll Wrap

35

Moller secara bersamaan. Pada Roll Wrap Moller output yang dihasilkan adalah

Roll Wrap yang telah dibungkus atau di wrapping dengan plastik wrapping.

Pada mesin yang digunakan dalam memproduksi produk tersebut terdapat mesin yang

tidak dapat dipindahkan atau tidak dianjurkan untuk dipindahkan (permanen) oleh

perusahaan dan mesin yang dapat dipindahkan (non permanen) oleh perusahaan.

Mesin dengan kategori permanen dan non permanen yang berkaitan dengan penelitian

yang sedang dilakukan dapat dilihat dibawah ini yaitu:

1. Mesin permanen

Merupakan mesin yang tidak bisa dipindahkan atau tidak dianjurkan untuk

dipindahkan oleh perusahaan. Terdapat 4 mesin permanen yang digunakan pada

proses produksi yaitu:

a. Printing R-700 Machine

b. Printing CD 5 Machine

c. Roto Gravure Machine

d. Dyeing Machine

2. Mesin non permanen

Merupakan mesin yang bisa dipindahkan atau dapat dianjurkan untuk

dipindahkan oleh perusahaan apabila terjadi perubahan tata letak fasilitas

produksi. Terdapat 14 mesin non permanen yang digunakan pada proses

produksi yaitu:

a. Sheeter Machine

b. Polar

c. Auto Platen NOVA Cut

d. Auto Platen BOBST Cut

e. UV Coating Machine

f. Shink Wrap Auto Machine

g. Paperbag Machine

h. WEBBER Machine

36

i. Bottom-Glue Machine

j. Twister Handle Machine

k. Puncher Machine

l. Sheeter Tissue Machine

m. Papercore Machine

n. Roll Wrap Moller

4.2.3 Data Proses Operasi

Pada data proses operasi mencakup mesin yang digunakan dalam memproduksi produk

diatas adalah sebagai berikut:

1. Box dan PDQ Box

Dalam memproduksi produk Box dan PDQ Box menggunakan mesin sebagai

berikut:

Tabel 4.1 Mesin Untuk Memproduksi Produk Box

No Machine Category Product 1 Sheeter Machine Mesin potong Box & PDQ Box

2 Polar Mesin potong Box & PDQ Box

3 Printing R-700 Machine Mesin printing Box

4 Printing CD 5 Machine Mesin printing PDQ Box

5 Auto Platen BOBST Cut Mesin potong Box

6 Auto Platen NOVA Cut Mesin potong PDQ Box

5 UV Coating Machine Mesin laminating PDQ Box

6 Shrink Wrap Auto Machine Mesin wrapping Box

Pada produk Box, terdapat 2 produk yang dilakukan proses produksi yaitu Box dan PDQ

(Product Displayed Quickly) Box.

Pada produk Box flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai akhir

proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll lalu akan

dikirim menuju proses cutting yang diproses pada Sheeter Machine untuk dilakukan

proses pemotongan rol. Setelah proses pemotongan rol selesai dilakukan akan diproses

37

pada mesin Polar untuk dilakukan proses pemotongan kertas kedalam bentuk lembaran.

Setelah selesai dilakukan pemotongan kertas dalam bentuk lembaran maka kertas tersebut

akan dikirim menuju proses printing.

Pada proses printing, lembaran tersebut akan diproses pada Printing R-700 Machine

untuk menghasilkan lembaran kertas bergambar dengan corak dan warna yang telah

ditentukan. Setelah dihasilkan output lembaran kertas bergambar dengan corak dan warna

yang telah ditentukan maka lembaran kertas tersebut akan dikirim menuju proses cutting

untuk dilakukan pemotongan lembaran kertas sesuai dengan pola yang telah ditentukan.

Pada proses cutting atau pemotongan lembaran kertas menggunakan Auto Platen BOBST

Cut Machine yang akan melakukan proses pemotongan lembaran kertas sesuai dengan

pola yang telah ditentukan. Maka output yang dihasilkan berupa lembaran kertas

bergambar dengan corak dan warna yang telah ditentukan telah dipotong sesuai dengan

pola. Lalu lembaran Box tersebut dikirim menuju proses manual pada Meja Lem & Susun

Box.

Pada Meja Lem & Susun Box dilakukan proses lem secara manual di bagian tepi sudut

lembaran Box lalu disusun secara sepasang bagian top dan bottom lembaran Box. Setelah

Box disusun berpasangan secara manual maka diletakan di atas palet. Setelah sesuai

dengan jumlah yang ditentukan maka Box yang telah diletakan di atas palet akan dikirim

ke proses pembungkusan atau wrapping dengan menggunakan Shrink Wrap Auto

Machine. Pada Shrink Wrap Auto Machine akan melakukan proses pembungkusan atau

wrapping secara otomatis dengan menggunakan plastik wrapping Shrink PET 15 Micron

lalu output Box yang telah dibungkus atau wrapping tersebut akan diletakan pada palet

sesuai dengan jumlah yang telah ditentukan, yang akan dikirim menuju proses manual

finishing pada Meja Manual Packing Box.

Untuk PDQ (Product Displayed Quickly) Box flow proses yang terjadi pada proses

produksi dari awal sampai akhir yaitu bahan baku kertas rol diambil dari Warehouse Roll

lalu akan dikirim pada proses cutting atau pemotongan. Proses cutting atau pemotongan

menggunakan Sheeter Machine. Setelah selesai dilakukan proses cutting atau

38

pemotongan rol kertas output yang dihasilkan akan dikirim menuju mesin Polar. Mesin

Polar melakukan proses cutting atau pemotongan dalam bentuk lembaran kertas. Lalu

lembaran kertas tersebut akan dikirim menuju pada proses printing atau mencetak

lembaran kertas tersebut. Pada PDQ Box lembaran kertas hanya dilakukan proses printing

atau mencetak warna tidak mencetak gambar. Pada PDQ Box proses printing atau

mencetak warna menggunakan Printing CD 5 Machine. Setelah selesai dilakukan proses

printing atau mencetak warna pada lembaran kertas PDQ Box maka hasil tersebut akan

dikirim menuju proses laminating pada lembaran kertas PDQ Box dengan S/F K150

M150 E/Flute (beli jadi) menggunakan UV Coating Machine dengan ukuran yang telah

disesuaikan dengan lembaran kertas PDQ Box. Kemudian hasil dari proses laminating

akan dikirim menuju proses cutting atau pemotongan lembaran PDQ Box yang telah di

laminating dengan S/F K150 M150 E/Flute.

Pada proses cutting atau pemotongan hasil laminating menggunakan Auto Platen NOVA

Cut Machine. Setelah selesai dilakukan proses cutting atau pemotongan maka PDQ Box

akan diletakan di palet untuk dikirim menuju manual finishing pada Meja Manual

Packing Box. Pada Meja Manual Packing Box dilakukan proses packing atau

pengemasan yaitu produk Box yang telah selesai diproses wrapping atau pembungkusan

dengan plastik Shrink PET 15 Micron akan dimasukan kedalam PDQ Box.

Dalam hal ini, produk Box adalah berjenis White Shirt Box 12 CT dengan keterangan

packing atau pengemasan White Shirt Box 12 CT dengan jumlah 5 pack dimasukan

kedalam 1 PDQ Box. Setelah selesai dimasukan kedalam PDQ Box maka akan ditutup

dengan penutup PDQ Box (beli jadi) yang sebelumnya dimasukan kertas instruction sheet

dan penempelan label (beli jadi). Setelah proses packing atau pengemasan selesai

dilakukan akan diletakan dan disusun di atas palet dan disimpan di Finished Goods

Warehouse.

2. Paperbag

Dalam memproduksi produk Paperbag menggunakan mesin sebagai berikut:

39

Tabel 4.2 Mesin Untuk Memproduksi Produk Paperbag

No Machine Category Product

1 Sheeter Machine Mesin potong Paperbag

2 Roto Gravure Mesin printing Paperbag

3 Paperbag Machine/WEBBER Machine

Mesin lipat & lem Paperbag

4 Bottom-Glue Machine Mesin lem Paperbag

5 Twister Handle Machine Mesin membuat handle Tali pegangan berpilin

6 Puncher Machine Mesin membuat lubang/mata ayam Paperbag

Pada produk Paperbag, terdapat 2 bagian produk yang dilakukan proses produksi yaitu

Paperbag dan Handle Paperbag.

Pada produk Paperbag flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai

akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll

kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting

atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter Machine. Pada

Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar

menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan.

Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke

proses selanjutnya yaitu proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna.

Pada proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna menggunakan mesin Roto

Gravure yaitu kertas rol yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

akan mengalami proses mencetak gambar, corak dan warna dengan output yang

dihasilkan berupa kertas rol yang memiliki gambar, corak dan warna. Lalu hasil dari

proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna tersebut akan dikirim menuju

proses pembuatan produk Paperbag. Pada proses pembuatan produk Paperbag

menggunakan Paperbag Machine atau menggunakan WEBBER Machine. Pada proses ini

kertas rol yang telah memiliki gambar, corak dan warna akan mengalami proses

pemotongan menjadi lembaran kecil kemudian diproses lipat untuk menjadi bentuk

Paperbag dan diproses pemberian lem pada bagian atas dan bagian tepi sisi Paperbag

40

namun bagian bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Proses tersebut dilakukan

secara otomatis.

Setelah proses pada Paperbag Machine telah selesai dikerjakan maka hasil output tersebut

akan dikirim menuju proses pemberian lem pada bagian bawah Paperbag. Proses

pemberian lem pada bagian bawah Paperbag menggunakan Bottom-Glue Machine.

Proses pemberian lem pada bagian bawah Paperbag tersebut dilakukan dengan

memberikan lem pada sisi bawah Paperbag lalu dilakukan proses pelipatan Paperbag

sehingga menjadi produk Paperbag jadi namun belum terdapat handle ataupun tali

pegangan pada Paperbag. Maka hasil Paperbag yang telah selesai tersebut akan dikirim

menuju ke proses pembuatan lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag.

Pada proses pembuatan lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag menggunakan

mesin Puncher. Proses pada mesin Puncher yaitu dengan membuat lubang handle atau tali

pegangan pada sisi atas Paperbag dan dipasang penahan dari logam atau biasa disebut

mata ayam. Penahan dari logam atau mata ayam tersebut berfungsi sebagai penahan

gesekan dari handle atau tali pegangan sehingga tidak menimbulkan gesekan yang besar

yang akan membuat Paperbag cepat sobek dan rusak. Hasil dari proses pembuatan

lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag menggunakan mesin Puncher tersebut

akan dikirim menuju ke proses manual finishing yang dilakukan pada Meja Manual

Packing Paperbag.

Untuk handle Paperbag atau tali pegangan pada Paperbag flow proses yang terjadi pada

proses produksi dari awal sampai akhir yaitu bahan baku untuk pembuatan handle atau

tali pegangan Paperbag ditempatkan pada Twister Handle Machine. Twister Handle

Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk membuat handle atau tali pegangan dari

Paperbag dan Twister Handle Machine membuat handle atau tali pegangan dari Paperbag

dengan bentuk berpilin. Penggunaan dari mesin tersebut akan ditentukan sesuai dengan

handle atau tali pegangan yang dibutuhkan untuk produk Paperbag tersebut. Lalu setelah

proses pembuatan handle atau tali pegangan dari Paperbag tersebut selesai maka hasil

41

tersebut akan dikirim menuju proses manual finishing pada Meja Manual Packing

Paperbag.

Pada proses manual finishing pada Meja Manual Packing Paperbag akan dilakukan

proses pemasangan handle atau tali pegangan ke Paperbag yang telah dilakukan proses

pembuatan lubang atau mata ayam. Setelah proses tersebut selesai dilakukan maka hasil

dari produk Paperbag tersebut akan dimasukan ke dalam MC (Master Carton) atau dus

karton (beli jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan

disimpan di Finished Goods Warehouse.

3. Tissue Paper

Dalam memproduksi produk Tissue Paper menggunakan mesin sebagai berikut:

Tabel 4.3 Mesin Untuk Memproduksi Produk Tissue Paper

No Machine Category Product 1 Sheeter Machine Mesin potong Tissue Paper

2 Dyeing Machine Mesin pewarna Tissue Paper

3 Sheeter Tissue Machine Mesin potong Tissue Paper

Pada produk Tissue Paper flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal

sampai akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll

kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting

atau pemotongan kertas rol menggunakan Sheeter Machine. Pada Sheeter Machine

dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar menjadi kertas rol

dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan. Lalu hasil dari

proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke proses

selanjutnya yaitu proses coloring atau pewarnaan pada kertas rol.

Pada proses coloring atau pewarnaan pada kertas rol menggunakan Dyeing Machine.

Pada proses coloring atau pewarnaan pada Dyeing Machine dilakukan dengan

mencelupkan kertas rol pada tinta warna dalam waktu yang telah ditentukan sehingga

semua bagian rol tertutup warna. Cara ini dilakukan karena bahan baku kertas rol dari

42

produk Tissue Paper mempunyai ukuran ketebalan yang rendah dan panjangnya

gulungan rol. Setelah hasil dari kertas rol selesai diproses coloring atau pewarnaan maka

hasil tersebut akan dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada

proses cutting atau pemotongan kertas rol menggunakan Sheeter Tissue Machine yang

melakukan proses cutting atau pemotongan kertas rol yang dilebarkan lalu dipotong

sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan secara otomatis sehingga menghasilkan

output lembaran kertas produk Tissue Paper. Setelah proses cutting atau pemotongan

kertas rol menggunakan Sheeter Tissue Machine yang melakukan proses cutting atau

pemotongan kertas rol sehingga menghasilkan lembaran kertas Tissue Paper selesai

dilakukan maka proses selanjutnya hasil tersebut akan dikirim menuju proses manual

finishing.

Pada proses manual finishing pada Meja Manual Finishing Tissue Paper akan dilakukan

proses folding atau melipat lembaran produk Tissue Paper dengan aturan lipatan yang

telah ditentukan secara manual lalu hasil dari folding atau lipatan lembaran produk Tissue

Paper tersebut akan dimasukan ke polysleeve (beli jadi) dan penempelan label (beli jadi)

yang kemudian akan di packing atau dikemas pada MC (Master Carton) atau dus karton

(beli jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan

disimpan di Finished Goods Warehouse.

4. Roll Wrap

Dalam memproduksi produk Roll Wrap menggunakan mesin sebagai berikut:

Tabel 4.4 Mesin Untuk Memproduksi Produk Roll Wrap

No Machine Category Product

1 Sheeter Machine Mesin potong Roll Wrap

2 Roto Gravure Mesin printing Roll Wrap

3 Papercore Machine Mesin membuat rumah/core roll Roll Wrap Core

4 Roll Wrap Moller Mesin rol & wrapping Roll Wrap

43

Pada produk Roll Wrap, terdapat 2 bagian produk yang dilakukan proses produksi yaitu

Roll Wrap dan Papercore atau rumah dari produk Roll Wrap.

Pada produk Roll Wrap flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai

akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll

kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting

atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter Machine. Pada

Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar

menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan.

Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke

proses selanjutnya yaitu proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna.

Pada proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna menggunakan mesin Roto

Gravure. Namun pada proses tersebut hanya dilakukan proses printing atau mencetak

warna saja. Maka output yang dihasilkan berupa kertas rol yang memiliki warna yang

telah ditentukan. Lalu hasil dari proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna

tersebut akan dikirim menuju proses pembuatan produk Roll Wrap. Pada produk

pembuatan Roll Wrap menggunakan Roll Wrap Moller. Namun proses tersebut belum

dapat dilakukan karena harus di assembly dengan Papercore.

Pada Papercore atau rumah dari produk Roll Wrap proses yang terjadi pada proses

produksi dari awal sampai akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil

dari Storage Roll kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol.

Pada proses cutting atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter

Machine. Pada Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang

berukuran besar menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang

telah ditentukan. Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan

dikirim menuju ke proses selanjutnya yaitu proses pembuatan Papercore. Pada proses

pembuatan Papercore menggunakan Papercore Machine. Setelah proses dari pembuatan

Papercore selesai maka kertas rol yang telah dilakukan proses printing atau perwarnaan

44

dan hasil dari proses pembuatan Papercore akan dikirim menuju proses selanjutnya yaitu

proses pembuatan produk Roll Wrap.

Pada proses pembuatan Roll Wrap menggunakan Roll Wrap Moller yang melakukan

proses penggulungan kertas rol Roll Wrap ke Papercore atau rumah dari produk Roll

Wrap dan secara otomatis akan dilakukan proses wrapping di Roll Wrap Moller tersebut.

Setelah produk Roll Wrap tesebut selesai diproses maka akan diproses menuju Meja

Manual Finishing Roll Wrap untuk dilakukan penempelan label (beli jadi) yang

kemudian akan di packing atau dikemas pada MC (Master Carton) atau dus karton (beli

jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan disimpan di

Finished Goods Warehouse.

4.2.4 Data Layout

Data layout yang diperlukan dalam pengumpulan data merupakan data layout lantai

produksi dari perusahaan. Produk-produk yang sedang diproduksi merupakan Box,

Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.

Gambar 4.7 Layout Produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap

45

Pada keterangan layout lantai produksi pada produk Box yang terdapat 2 produk yang

dilakukan yaitu Box dan PDQ (Product Displayed Quickly) Box yang merupakan sebagai

tempat display di toko saat dipasarkan. Flow proses pada produk Box dijelaskan oleh

garis berwarna kuning.

Gambar 4.8 Layout Produk Box

46

Pada produk Paperbag flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna hijau, yaitu:

Gambar 4.9 Layout Produk Paperbag

47

Pada produk Tissue Paper flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna cyan,

yaitu:

Gambar 4.10 Layout Produk Tissue Paper

48

Pada produk Roll Wrap flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna biru, yaitu:

Gambar 4.11 Layout Produk Roll Wrap

49

4.2.5 Operation Process Chart (OPC)

Data Operation Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan

adalah sebagai berikut:

1. Operation Process Chart (OPC) Produk Box

Operation Process Chart produk Box dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.12 Operation Process Chart Box

Pada Operation Process Chart produk Box terdapat 7 langkah operasi pada Box dan 5

langkah operasi pada PDQ Box.

50

2. Operation Process Chart (OPC) Produk Paperbag

Pada Operation Process Chart produk Paperbag dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.13 Operation Process Chart Paperbag

Pada Operation Process Chart produk Paperbag terdapat 7 langkah operasi.

51

3. Operation Process Chart (OPC) Produk Tissue Paper

Pada Operation Process Chart produk Tissue Paper dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.14 Operation Process Chart Tissue Paper

Pada Operation Process Chart produk Tissue Paper terdapat 4 langkah operasi.

52

4. Operation Process Chart (OPC) Produk Roll Wrap

Pada Operation Process Chart produk Roll Wrap dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.15 Operation Process Chart Roll Wrap

Pada Operation Process Chart produk Roll Wrap terdapat 5 langkah operasi.

53

4.2.6 Multi Product Process Chart (MPPC)

Data Multi Product Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan

adalah sebagai berikut:

1. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Box

Pada Multi Product Process Chart produk Box dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.16 Multi Product Process Chart Box

Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah

mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Box yaitu

Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Polar sebanyak 1 unit, Printing R-700 Machine

54

sebanyak 1 unit, Printing CD 5 Machine sebanyak 1 unit, Auto Platen BOBST Cut

sebanyak 1 unit, UV Coating Machine sebanyak 1 unit, Auto Platen NOVA Cut sebanyak

1 unit, Meja Lem & Susun Box sebanyak 3 buah, Shrink Wrap Auto Machine sebanyak 2

unit dan Meja Packing Box sebanyak 2 buah.

2. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Paperbag

Pada Multi Product Process Chart produk Paperbag dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.17 Multi Product Process Chart Paperbag

Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah

mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Paperbag

55

yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Roto Gravure sebanyak 1 unit, Paperbag Machine

sebanyak 4 unit, Bottom-Glue Machine sebanyak 2 unit, Puncher Machine sebanyak 2

unit, Twister Handle Machine sebanyak 3 unit dan Meja Packing Paperbag sebanyak 6

buah.

3. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Tissue Paper

Pada Multi Product Process Chart produk Tissue Paper dapat dilihat dibawah

ini:

Gambar 4.18 Multi Product Process Chart Tissue Paper

Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah

mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Tissue Paper

56

yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Dyeing Machine sebanyak 1 unit, Sheeter Tissue

Machine sebanyak 4 unit dan Meja Packing Tissue Paper sebanyak 11 buah.

4. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Roll Wrap

Pada Multi Product Process Chart produk Roll Wrap dapat dilihat dibawah ini:

Gambar 4.19 Multi Product Process Chart Roll Wrap

Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah

mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Roll Wrap

yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Roto Gravure sebanyak 1 unit, Papercore

Machine sebanyak 1 unit, Roll Wrap Moller sebanyak 1 unit dan Meja Packing Roll

Wrap sebanyak 1 buah

57

4.2.7 Flow Diagram

Data Flow Diagram pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah sebagai

berikut:

1. Flow Diagram produk Box

Gambar 4.20 Flow Diagram Box

Pada Flow Diagram produk Box terdapat 7 langkah operasi dan 7 langkah transportasi.

58

2. Flow Diagram produk Paperbag

Gambar 4.21 Flow Diagram Paperbag

Pada Flow Diagram produk Paperbag terdapat 7 langkah operasi dan 5 langkah

transportasi.

59

3. Flow Diagram produk Tissue Paper

Gambar 4.22 Flow Diagram Tissue Paper

Pada flow diagram produk Tissue Paper terdapat 4 langkah operasi dan 2 langkah

transportasi.

60

4. Flow Diagram produk Roll Wrap

Gambar 4.23 Flow Diagram Roll Wrap

Pada Flow Diagram produk Roll Wrap terdapat 5 langkah operasi dan 3 langkah

transportasi.

61

4.2.8 Flow Process Chart (FPC)

Data Flow Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah

sebagai berikut:

1. Flow Process Chart (FPC) produk Box

Gambar 4.24 Flow Process Chart Box

Pada Flow Process Chart produk Box terdapat 13 langkah operasi dan 10 langkah

transportasi.

62

2. Flow Process Chart (FPC) produk Paperbag

Gambar 4.25 Flow Process Chart Paperbag

Pada Flow Process Chart produk Paperbag terdapat 8 langkah operasi dan 5 langkah

transportasi.

63

3. Flow Process Chart (FPC) produk Tissue Paper

Gambar 4.26 Flow Process Chart Tissue Paper

Pada Flow Process Chart produk Tissue Paper terdapat 5 langkah operasi dan 2 langkah

transportasi.

64

4. Flow Process Chart (FPC) produk Roll Wrap

Gambar 4.27 Flow Process Chart Roll Wrap

Pada flow process chart produk Roll Wrap terdapat 6 langkah operasi dan 3 langkah

transportasi.

65

4.2.9 From To Chart (FTC)

Data From To Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah sebagai

berikut:

1. From To Chart (FTC) produk Box

Gambar 4.28 From To Chart Box

Pada From To Chart produk Box terdapat proses produksi Box dan PDQ Box maka pada

From To Chart akan terdapat kolom tidak ada proses pada kolom yang tidak terkait

dengan produksi Box maupun PDQ Box. Jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang

digunakan pada produksi Box adalah 11.

66

2. From To Chart (FTC) produk Paperbag

Gambar 4.29 From To Chart Paperbag

Pada From To Chart produk Paperbag, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang

digunakan pada produksi Paperbag adalah 6.

Pada pemasangan label pada Paperbag tidak memakai mesin maka tidak diberi angka 1

sehingga pada kotak akan kosong.

67

3. From To Chart (FTC) produk Tissue Paper

Gambar 4.30 From To Chart Tissue Paper

Pada From To Chart produk Tissue Paper, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin

yang digunakan pada produksi Tissue Paper adalah 3.

Pada pemasangan label pada Tissue Paper tidak memakai mesin maka tidak diberi angka

1 sehingga pada kotak akan kosong.

68

4. From To Chart (FTC) produk Roll Wrap

Gambar 4.32 From To Chart Roll Wrap

Pada From To Chart produk Roll Wrap, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang

digunakan pada produksi Roll Wrap adalah 5.

4.3 Fase III (Penetapan Detail Layout)

Pada fase III (penetapan detail layout) merupakan penetapan unsur-unsur layout secara

detail yang akan mendasari penetapan layout menuju tahap selanjutnya yaitu

implementasi layout akhir.

Dari data pada fase II (penetapan umum layout keseluruhan) dapat ditentukan Total

Momen Awal (Total Momen Awal = Jarak Awal x Volume Perpindahan) yang akan

69

mengurangi jarak bolak – balik proses produksi pada produk Box, Paperbag, Tissue

Paper dan Roll Wrap. Pengambilan data jarak bolak – balik dilakukan secara manual

langsung pada lantai produksi mulai dari input sampai dengan output pada mesin.

Total Momen Awal pada produk Box (Box dan PDQ Box) adalah sebagai berikut:

Tabel 4.5 Total Momen Awal Box

No From – To

Proses

Jarak

Awal (m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Awal

(Jarak Awal x Volume

Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Polar (Box) 22 1 22

2 Polar – Printing R-700

Machine 83 1 83

3 Printing R-700 Machine –

Auto Platen BOBST Cut 91 1 91

4 Auto Platen BOBST Cut –

Meja Lem & Susun Box 120 1 120

5 Meja Lem & Susun Box –

Shrink Wrap Auto Machine 17 1 17

6 Sheeter Machine – Polar (PDQ

Box) 22 1 22

7 Polar – Printing CD5 Machine 85 1 85

8 Printing CD5 Machine – UV

Coating Machine 127 1 127

9 UV Coating Machine – Auto

Platen NOVA Cut 65 1 65

10

UV Coating Machine dan Auto

Platen NOVA Cut – Meja

Packing Box

98 1 98

70

Total Momen Awal pada produk Paperbag berdasarkan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.6 Total Momen Awal Paperbag

No From – To

Proses

Jarak

Awal (m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Awal

(Jarak Awal x Volume

Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Roto

Gravure 98 1 98

2 Roto Gravure – Paperbag

Machine 59 1 59

3 Paperbag Machine – Bottom-

Glue Machine 2 1 2

4 Bottom-Glue Machine –

Puncher Machine 64 1 64

5

Puncher Machine & Twister

Handle – Meja Packing

Paperbag

106 1 106

Total Momen Awal pada produk Tissue Paper berdasarkan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.7 Total Momen Awal Tissue Paper

No From – To

Proses

Jarak

Awal (m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Awal

(Jarak Awal x Volume

Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Dyeing

Machine 68 1 68

2 Dyeing Machine – Sheeter

Tissue Machine 167 1 167

71

Total Momen Awal pada produk Roll Wrap adalah sebagai berikut:

Tabel 4.8 Total Momen Awal Roll Wrap

No From – To

Proses

Jarak

Awal (m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Awal

(Jarak Awal x Volume

Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Roto

Gravure 90 1 90

2 Roto Gravure – Roll Wrap

Moller 31 1 31

3 Papercore Machine – Roll

Wrap Moller 49 1 49

Dari data total momen awal pada produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap

tersebut akan menjadi acuan usulan perbaikan dari tata letak fasilitas produksi

diperusahaan. Usulan perbaikan dari tata letak fasilitas produksi dilakukan dengan cara

mengurangi jarak departemen-departemen yang berkaitan dalam proses produksi produk

Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap sehingga total momen usulan lebih efisien

dari total momen awal yang akan menghasilkan produktivitas yang lebih efisien.

Dalam melakukan usulan perbaikan pada tata letak fasilitas produksi perusahaan terdapat

beberapa hal yang harus diperhatikan mengingat usulan perbaikan dilakukan pada layout

lini produksi yang telah berjalan.

Hal-hal yang harus diperhatikan yaitu sebagai berikut:

• Luas departemen awal tidak boleh dilakukan perubahan dalam melakukan usulan

perbaikan layout lini produksi.

• Departemen-departemen yang terkait dalam proses produksi tidak boleh

mengalami efek negatif dalam melakukan usulan perbaikan layout lini produksi.

• Aliran produksi tidak mengalami efek negatif dalam melakukan usulan

perbaikan layout lini produksi.

72

Usulan perbaikan layout lini produksi pada PT. G menggunakan Product Layout (Flow

Shop) karena PT. G memproduksi produk seperti Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll

Wrap dengan tingkatan variasi yang rendah namun dengan jumlah yang tinggi.

4.3.1 Flow Diagram Usulan

Flow Diagram usulan yang digunakan merupakan usulan perbaikan tata letak fasilitas

produksi dengan melakukan perbaikan pada jarak dan lokasi fasilitas produksi yang

berkaitan dengan proses produksi. Flow diagram usulan dapat dilihat sebagai berikut:

1. Flow Diagram Usulan Produk Box

Gambar 4.33 Flow Diagram Usulan Produk Box

73

Pada Flow Diagram usulan Box terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi yaitu:

Auto Platen BOBST Cut, Auto Platen NOVA Cut, UV Coating Machine, Meja Lem &

Susun Box, Shrink Wrap Auto Machine dan Meja Manual Packing Box.

2. Flow Diagram Usulan Produk Paperbag

Gambar 4.34 Flow Diagram Usulan Produk Paperbag

74

Pada Flow Diagram usulan Paperbag terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi

yaitu: Puncher Machine, Twister Handle Machine dan Meja Manual Packing Paperbag.

3. Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper

Gambar 4.35 Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper

75

Pada Flow Diagram usulan Tissue Paper terdapat perubahan tata letak fasilitas lini

produksi yaitu: Meja Manual Finishing Tissue Paper.

4. Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap

Gambar 4.36 Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap

76

Pada Flow Diagram usulan Roll Wrap terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi

yaitu: Papercore Machine.

4.3.2 Flow Process Chart (FPC) Usulan

Pada Flow Process Chart usulan terjadi efisiensi jarak pada tata letak fasilitas produksi

dan lokasi fasilitas produksi yang berkaitan dengan proses produksi yaitu sebagai berikut:

1. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Box

Gambar 4.37 Flow Process Chart Usulan Produk Box

77

Pada Flow Process Chart usulan produk Box terdapat 13 langkah operasi dan 10 langkah

transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas produksi.

2. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Paperbag

Gambar 4.38 Flow Process Chart Usulan Produk Paperbag

78

Pada Flow Process Chart usulan produk Paperbag terdapat 8 langkah operasi dan 5

langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas

produksi.

3. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Tissue Paper

Gambar 4.39 Flow Process Chart Usulan Produk Tissue Paper

79

Pada Flow Process Chart usulan produk Tissue Paper terdapat 5 langkah operasi dan 2

langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas

produksi.

4. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Rol Wrap

Gambar 4.40 Flow Process Chart Usulan Produk Roll Wrap

80

Pada Flow Process Chart usulan produk Roll Wrap terdapat 6 langkah operasi dan 3

langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas

produksi.

4.4 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan

Total Momen Usulan pada produk Box (Box dan PDQ Box) adalah sebagai berikut:

Tabel 4.9 Total Momen Usulan Box

No From – To

Proses

Jarak

Usulan

(m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Usulan

(Jarak Usulan x

Volume Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Polar (Box) 22 1 22

2 Polar – Printing R-700

Machine 83 1 83

3 Printing R-700 Machine –

Auto Platen BOBST Cut 52 1 52

4 Auto Platen BOBST Cut –

Meja Lem & Susun Box 22 1 22

5 Meja Lem & Susun Box –

Shrink Wrap Auto Machine 3 1 3

6 Sheeter Machine – Polar (PDQ

Box) 22 1 22

7 Polar – Printing CD5 Machine 85 1 85

8 Printing CD5 Machine – UV

Coating Machine 63 1 63

9 UV Coating Machine – Auto

Platen NOVA Cut 4 1 4

10

UV Coating Machine dan Auto

Platen NOVA Cut – Meja

Packing Box

73 1 73

81

Total Momen Awal pada produk Paperbag berdasarkan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.10 Total Momen Usulan Paperbag

No From – To

Proses

Jarak

Usulan

(m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Usulan

(Jarak Usulan x

Volume Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Roto

Gravure 98 1 98

2 Roto Gravure – Paperbag

Machine 52 1 52

3 Paperbag Machine – Bottom-

Glue Machine 2 1 2

4 Bottom-Glue Machine –

Puncher Machine 18 1 18

5

Puncher Machine & Twister

Handle – Meja Packing

Paperbag

32 1 32

Total Momen Awal pada produk Tissue Paper berdasarkan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.11 Total Momen Usulan Tissue Paper

No From – To

Proses

Jarak

Usulan

(m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Usulan

(Jarak Usulan x

Volume Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Dyeing

Machine 68 1 68

2 Dyeing Machine – Sheeter

Tissue Machine 167 1 167

82

Total Momen Awal pada produk Roll Wrap adalah sebagai berikut:

Tabel 4.12 Total Momen Usulan Roll Wrap

No From – To

Proses

Jarak

Usulan

(m)

Volume

Perpindahan

mesin

Total Momen Usulan

(Jarak Usulan x

Volume Perpindahan)

1 Sheeter Machine – Roto

Gravure 90 1 90

2 Roto Gravure – Roll Wrap

Moller 49 1 49

3 Papercore Machine – Roll

Wrap Moller 3 1 3

Setelah didapatkan hasil Total Momen Awal dan Total Momen Usulan dari produk Box,

Paperbag, Tissue Paper dan Rol Wrap maka dapat dilakukan perbandingan antara hasil

dari Total Momen Awal dengan hasil dari Total Momen Usulan seperti tabel dibawah ini:

1. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Box

Tabel 4.13 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Box

83

Hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan pada produk

Box yaitu jarak awal Polar ke Printing R-700 Machine adalah 83 m dengan jarak usulan

Polar ke Printing R-700 Machine adalah 83 m sehingga tidak terjadi perubahan karena

tata letaknya sudah tepat.

Lalu jarak awal Printing R-700 Machine ke Auto Platen BOBST Cut adalah 91 m dengan

jarak usulan Printing R-700 Machine ke Auto Platen BOBST Cut adalah 52 m terjadi

perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 39 m.

Lalu jarak awal Auto Platen BOBST Cut ke Meja Lem & Susun Box adalah 120 m

dengan jarak usulan Auto Platen BOBST Cut ke Meja Lem & Susun Box adalah 22 m

terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 98 m.

Lalu jarak awal Meja Lem & Susun Box ke Shrink Wrap Auto Machine adalah 17 m

dengan jarak usulan Meja Lem & Susun Box ke Shrink Wrap Auto Machine adalah 3 m

terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 14 m.

Lalu jarak awal Polar ke Printing CD 5 Machine adalah 85 m dengan jarak usulan Polar

ke Printing CD 5 Machine adalah 85 m tidak terjadi perubahan pada jarak tata letaknya

karena sudah tepat.

Lalu jarak awal Printing CD 5 Machine ke UV Coating Machine adalah 127 m dengan

jarak usulan Printing CD 5 Machine ke UV Coating Machine adalah 63 m terjadi

perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 64 m.

Lalu jarak awal UV Coating Machine ke Auto Platen NOVA Cut adalah 65 m dengan

jarak usulan UV Coating Machine ke Auto Platen NOVA Cut adalah 4 m terjadi

perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 61 m.

Lalu jarak awal Shrink Wrap Auto Machine dan Auto Platen NOVA Cut ke Meja

Packing Box adalah 98 m dengan jarak usulan Shrink Wrap Auto Machine dan Auto

84

Platen NOVA Cut ke Meja Packing Box adalah 73 m terjadi perubahan pada jarak tata

letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 25 m.

Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak

Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Box adalah 41.23%.

2. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk

Paperbag

Tabel 4.14 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Paperbag

Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Paperbag yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah

98 m dengan jarak usulan Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah 98 m sehingga tidak

terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.

Lalu jarak awal Roto Gravure ke Paperbag Machine adalah 59 m dengan jarak usulan

Roto Gravure ke Paperbag Machine adalah 52 m terjadi perubahan pada jarak tata

letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 7 m.

85

Lalu jarak awal Paperbag Machine ke Bottom-Glue Machine adalah 2 m dengan jarak

usulan Paperbag Machine ke Bottom-Glue Machine adalah 2 m tidak terjadi perubahan

pada jarak tata letaknya karena sudah tepat.

Lalu jarak awal Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 64 m dengan jarak

usulan Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 18 m terjadi perubahan pada

jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 46 m.

Lalu jarak awal Puncher Machine dan Twister Handle ke Meja Packing Paperbag adalah

105 m dengan jarak usulan Puncher Machine dan Twister Handle ke Meja Packing

Paperbag adalah 32 m terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi

jarak sebesar 73 m.

Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak

Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Paperbag adalah 38.41%.

3. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Tissue

Paper

Tabel 4.15 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Tissue Paper

Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Tissue Paper yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Dyeing Machine

adalah 68 m dengan jarak usulan Sheeter Machine ke Dyeing Machine adalah 68 m

sehingga tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.

86

Hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan pada produk

Tissue Paper yaitu jarak awal Dyeing Machine ke Sheeter Tissue Machine adalah 167 m

dengan jarak usulan Dyeing Machine ke Sheeter Tissue Machine adalah 167 m sehingga

tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.

Pada layout usulan tata letak fasilitas produksi pada produk Tissue Paper yang

mengalami perubahan hanya tata letak dari Meja Manual Finishing Tissue Paper namun

tidak pada jaraknya.

4. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Roll

Wrap

Tabel 4.16 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Roll Wrap

Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Roll Wrap yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah

90 m dengan jarak usulan Roll Wrap yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure

adalah 90 m sehingga tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.

Lalu jarak awal Roto Gravure ke Roll Wrap Moller adalah 31 m dengan jarak usulan

Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 49 m terjadi perubahan pada jarak tata

letaknya sehingga terjadi penambahan jarak sebesar 18 m.

87

Lalu jarak awal Papercore Machine ke Roll Wrap Machine adalah 49 m dengan jarak

usulan Papercore Machine ke Roll Wrap Machine adalah 3 m terjadi perubahan pada

jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 46 m.

Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak

Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen

Usulan pada produk Roll Wrap adalah 16.47%.

4.5 Analisis Hasil Layout Usulan Tata Letak Fasilitas Produksi

Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan dari

Total Momen Awal VS Total Momen Usulan pada produk Box, Paperbag, Tissue Paper

dan Roll Wrap maka didapatkan hasil yaitu sebagai berikut:

a. Meningkatkan Efisiensi Jarak Produksi

Layout usulan yang diimplementasikan pada proses produksi produk Box akan

meningkatkan efisiensi waktu produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar

41.23%.

Pada proses produksi produk Paperbag akan meningkatkan efisiensi waktu

produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar 38.41%.

Pada proses produksi produk Tissue Paper efiensi yang terjadi hanya pada tata

letak dari Meja Manual Finishing Tissue Paper.

Pada proses produksi produk Roll Wrap akan meningkatkan efisiensi waktu

produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar 16.47%.

b. Menghilangkan Aliran Bolak-Balik Pada Proses Produksi

Layout usulan yang diimplementasikan pada proses produksi produk Box,

Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap akan menghilangkan aliran proses

produksi yang bolak-balik.

Berikut ini adalah perbandingan Layout Awal Vs Layout Usulan produk Box, Paperbag,

Tissue Paper dan Roll Wrap:

88

Gambar 4.41 Layout Awal PT. G

89

Gambar 4.42 Layout Usulan PT. G

90

Implementasi dengan menggunakan software AutoCad 2007, terlihat bahwa layout usulan

telah mengurangi jarak dan menghilangkan aliran bolak-balik pada proses produksi pada

produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.

Paragraf transisi, pada Bab IV Data dan Analisis membahas data yang digunakan pada

penelitian ini yaitu data produksi dan data layout. Bab ini juga membahas hasil

penggunaan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total Momen

Awal VS Total Momen Usulan yang diperoleh serta implementasi layout usulan tata letak

fasilitas produksi.

Selanjutnya pada Bab V Kesimpulan dan Saran akan membahas mengenai kesimpulan

yang diperoleh dari analisis metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan

Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan serta memberikan saran yang positif pada

perusahaan agar dapat lebih baik kedepannya.

91

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini adalah penggunaan metode Systematic

Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan

dapat meningkatkan efisiensi tata letak fasilitas produksi dan meningkatkan efisiensi

jarak pada tata letak fasilitas produksi.

Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total

Momen Awal Vs Total Momen Usulan serta melakukan implementasi pada lini produksi

PT. G akan mendapatkan hasil sebagai berikut:

• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Box sebesar 301

m atau 41.23% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan layout awal.

• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Paperbag

sebesar 126 m atau 38.41% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan

layout awal.

• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Tissue Paper

dengan merubah posisi Meja Manual Finishing Tissue Paper.

• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Roll Wrap

sebesar 28 m atau 16.47% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan

layout awal.

• Penghilangan aliran bolak-balik pada proses produksi Box, Paperbag, Tissue

Paper dan Roll Wrap.

5.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan pada PT. G maka peneliti akan memberikan

beberapa saran yang diharapkan dapat menjadi masukan positif bagi perusahaan. Adapun

saran tersebut adalah:

92

• PT. G mulai meninggalkan layout lini produksi yang serupa dengan layout

awal dan beralih kepada jenis layout dengan metode Systematic Layout

Planning (SLP) karena dapat menghilangkan permasalahan yang terjadi yang

akan meningkatkan produktivitas perusahaan.

• PT. G hendaknya melakukan penelitian lanjutan secara khusus dengan

mempertimbangkan perihal kantor, fasilitas pengobatan, kantin, tempat ganti

pakaian, gudang, toilet, dll.

93

DAFTAR PUSTAKA

Kalpakjian S. dan Schmid, Steven R, Manufacturing Engineering and Technology,

Fourth Edition, Prentice Hall Inc., Upper Saddle River, New Jersey, 2001.

Heizer J. dan Render B, Operational Management, Seventh Edition, Prentice Hall Inc.,

Upper Saddle River, New Jersey, 2004.

Heragu, Sunderesh S, Facilities Design, Third Edition, CRC Press, Taylor & Francis

Group, Boca Raton, 2008.

Apple, James M, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB Bandung,

1990.

Tompkins, James A., White, Bozer and Tanchoco, Facilities Planning, John Wiley &

Sons, New York, 2010.

94

LAMPIRAN 1

LAYOUT AWAL FASILITAS PRODUKSI

95

LAMPIRAN 2

LAYOUT USULAN FASILITAS PRODUKSI