bab i,ii,iii,iv

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI PT .BARATA INDONESIA (Persero) (DepartemenPemeliharaanWorkshop II)

UniversitasNegeri Malang | hal.1 JurusanTeknikElektro

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Universitas Negeri Malang (UM)adalah sebuah perguruan tinggi

negeri di Indonesia yang berperan dalam meningkatkan sumber daya

manusia guna pengembangkan dalam dunia industri, serta sebagai The

Learning University untuk meningkatkan kualitaspendidikan di Indonesia.

Lulusan UM Malang diharapkan dapat membantu dalam hal

perkembangan industri, sesuai dengan keahlian masing-masing. Sehingga,

berbagai kerja sama dengan pihak industri perlu ditingkatkan, baik dalam

wujud Kunjungan Industri atau Praktik Industri. Wawasan dan

pengalaman tentang dunia kerja sangat diperlukan bagi mahasiswa, karena

mengingat negara Indonesia tergolong negara berkembang, dimana banyak

teknologi yang masuk dan diterapkan dalam industri. Sehingga diharapkan

mahasiswa dapat lebih mengenal tentang dunia industri dan perkembangan

industri.

Praktik Industri merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus

ditempuh oleh mahasiswa S1 Pendidikan Teknik Elektro Universitas

Negeri Malang. Praktik Industri diharapkan dapat memberi pengalaman

mahasiswa untukbekerja secara langsung di Industri. Selain Praktik

Industri dapat dijadikan sebagai ajang kesesuaian antara dunia pendidikan

dengan dunia industri. Sehingga, PT.Barata Indonesia (Persero) dianggap

sesuai sebagai tempat Praktik Industri.

1.2 DASAR PEMIKIRAN

1. Tujuan Pendidikan Nasional, yaitu untuk mencerdaskan kehidupan bangsa

dan mengembangkan manusia Indonesia seutuhnya, yaitu manusia yang

beriman dan bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa dan berbudi pekerti



luhur, memiliki pengetahuan dan ketrampilan, kesehatan jasmani dan

rohani, kepribadian yang mantap dan mandiri serta tanggung jawab

kemasyarakatan dan kebangsaan.

2. Tri Dharma Perguruan Tinggi, yaitu: pendidikan, penelitian, dan

pengabdian masyarakat.

3. Tujuan pendidikan UM, yaitu: profesional, berpendidikan, kepemimpinan,

dan sikap hidup bermasyarakat.

4. Syarat kelulusan mata kuliah Praktik Industri di Jurusan Teknik Elektro S1

PTE UM.

5. Untuk menyelaraskan antara dunia pendidikan tinggi dengan dunia kerja.

6. Untuk sarana dalam mengaplikasikan ilmu yang didapat di bangku kuliah

pada dunia kerja.

1.3 TUJUAN DAN MANFAAT

1. Terciptanya hubungan yang jelas dan terarah antara dunia perguruan tinggi

dan dunia kerja sebagai pengguna lulusannya.

2. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia kerja dalam memberikan

kontribusi penyedia tenaga industri.

3. Memberikan pengetahuan lebih seputar dunia kerja yang sesungguhnya

dan dapat mengimplementasikan ilmu yang didapat di dunia industri serta

mengenal kehidupan dunia kerja secara menyeluruh.

4. Mahasiswa dapat mengetahui berbagi permasalahan yang ada di dunia

industri dan dapat memberikan kontribusi penyelesaian masalah.

5. Mencari pengalaman kerja dan analisa berbagai teknologi yang digunakan

olehPT. Barata Indonesia.



1.4 WAKTU DAN TEMPAT PRAKTIK INDUSTRI

1.4.1 Waktu Kerja Praktik

Waktu pelaksanaan kerja praktik industri dimulai pada tanggal 28

Mei 2012 sampai dengan 27 Juni 2012, setiap hari kerja mulai jam 07.00 –

12.00 WIB.

1.4.2 Tempat Kerja Praktik Industri

Tempat kerja praktik industri di PT. Barata Indonesia (Persero),

pemilihan ini berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:

a. Alasan pertama yakni, PT. Barata Indonesia merupakan salah satu

perusahaan BUMN yang bergerak dalam pembuatan produk unggulan

alat berat, permesinan, pengecoran. Kontruksi, dan Jasa

Pemasangan.Sehingga dengan melaksanakan kerja Praktik Industri di

perusahaan ini diharapkan dapat menambah wawasan seputar dunia

industri dan menganalisa alat-alat produksi yang dioperasikan oleh PT.

Barata Indonesia khususnya di bidang kelistrikaan.

b. Alasan yang kedua yakni, karena mahasiswa tertarik untuk mengetahui

manajemen pemeliharaan (maintenance) pada PT. Barata Indonesia.

1.5 METODE PELAKSANAAN

Metode pelaksanaan kerja praktik industri ini dilakukan dengan

beberapa cara, yakni sebagai berikut:

1. Metode pengumpulan data primer, meliputi: observasi, mengamati

langsung objek yang diteliti, bertanya langsung pada para ahli atau

pihak yang terkait dalam observasi.



2. Metode pengumpulan data sekunder, yakni: pengumpulan data-data

dari buku, petunjuk di pabrik, brosur, majalah, dan lain-lain.

3. Metode diskusi, artinya metode ini dilakukan untuk memecahkan

masalah secara kelompok dengan mengungkapkan masing-masing ide.

Diskusi dilakukan ketika memang diperlukan suatu diskusi.

1.6 BATASAN MASALAH

Dalam kerja praktik ini mahasiswa hanya melakukan dan me-

ngikuti proses dengan jadwal yang telah ditentukan PT. Barata Indonesia.

Jadi, laporan kerja Praktik Industri ini hanya menitik beratkan pada analisa

dan perbaikan alat-alat produksi yang digunakan oleh PT. Barata

Indonesia.

1.7 SISTEMATIKA PENULISAN

Laporan kerja praktik industri ini disusun dalam beberapa bab agar

sistematis dan memudahkan pemahaman, yaitu:

Bab I

Berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat, waktu, dan tempat

pelaksanaan, metode kerja, dan hal-hal lain yang sifatnya teknis dalam

pelaksanaannya serta kerja praktik dalam hubungannya dengan dunia

pendidikan dan dunia industri.

Bab II

Gambaran umum tentang perusahaan tempat pelaksanaan kerja praktik

industri yang isinya mengenai uraian sejarah dan perkembangan, struktur



organisasi, serta berisikan mengenai penjelasan keselamatan dan kesehatan

(K3) secara umum di PT. Barata Indonesia.

Bab III

Berisikan mengenai kegiatan khusus seperti memantau dan membantu

perbaikan alat produksi pabrik yang dilakukan mahasiswa di lingkup

Workshop 2 PT. Barata Indonesia.

Bab IV

Berisikan tentang kesimpulan dan saran dari hasil pembahasan dan kerja

praktik industri yang telah dilakukan di PT. Barata Indonesia.

Lampiran

Berisikan beberapa lampiran mengenai daftar kehadiran, catatan harian,

penilaian yang diberikan perusahaan, dan lain-lain, serta beberapa foto

selama Praktik Industri dilakukan di PT. Barata Indonesia.



BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 SEJARAH PT.BARATA INDONESIA (Persero)

PT. BARATA INDONESIAmemulai masuk industri dari bulan Juni tahun

1901. Seorang kebangsaan belanda, bernama J. Braat, membuka usaha dagang,

ijzenwaren, mesin-mesin dan membuat berbagai macam benda-benda di

Boomstraat. Perlu diketahui, bahwa pada waktu itu Braat & Co sudah dapat

melayani keperluan alat-alat mesin pabrik-pabrik gula dengan menjual barang

email untuk laboratorium-laboratorium.

Lalu pada tahun 1903 pindah ke Krembangan, Westerkade (Gatotan Baru),

dengan luas persil ±7.000 M2. Mendapat order penting yang pertama dari pemba-

ngunan pabrik Garam di Kalianget Madura, berupa pekerjaan tempa, bubutan dan

ketam, sehingga jumlah mesin dan tempat kerjanya perlu untuk ditambah.

Tahun 1904 karena adanya pengaduan dari masyarakat disekitarnya yang

merasa terganggu tidur siangnya, maka perusahaan tersebut diperintahkan untuk

menutup dengan mencabut ijin kerjanya. Akhirnya setelah Tuan Braat menghadap

Gouvernear General Van Houtz dan mengadakan suatu commisie dari 3 (tiga)

perang inginier, yang harus menyelidiki persoalan tersebut maka pada tahun 1905,

Braat mendapatkan ijin usaha baru.

Tahun 1908 usaha dagang Braat & Codiubah menjadiCV. BRAAT &

COdengan B.Braat Jzn dan J.J. Braat sebagai comanditaire Venenten.

Tahun 1910 CV. Braat & Codiubah lagi menjadi MACHINE FABRIEK

BRAAT dibawah pimpinan Vennot, telah dibuka Inkoop kantor (kantor per-



belanjaan) di Roterdam dan New York, disamping mendirikan cabang-cabang

pabrik mesin di Roterdam, Surabaya, Tegal, Yogya, dan Medan. Luas persilnya

sudah menjadi ± 24.000 M2.

Lalu 24 Juni 1924 seluruh pabrik yang berada di surabaya di pindahkan ke

jalan Ngagel, setelah pada tahun 1920 bagian kontruksinya lebih dahulu dipin-

dahkan. Tanah yang dibeli untuk penempatan pabrik baru ini seluas 150.000 M2

(68.000 M2 terletak disebelah Timur kali Brantas dan sebelah Barat jalan kereta

api, sisanya ± 82.000 M2 terletak disebelah Timur jalan kereta api).

1942-1945 diambil alih oleh Jepang, nama pabrik dirubah menjadi

DAIHATSU KIKAI SEISAKU SHO, jumlah karyawan mencapai 1500.

Pekerjaan-pekerjaan yang dilaksanakan selain order-order yang biasa dikerjakan

sebelumnya juga mengerjakan:

a. Alat-alat perang untuk tentara jepang, motor minyak, pemisah biji, kipas dan

kereta angin (sepeda).

b. Melaksanakan perluasan bangunan yaitu bangunan pengecoran.

1945 jepang mengalami kalah perang, pabrik ini kemudian dikuasai oleh

pemerintah Republik Indonesia dan diberi nama PAMRI (Pabrik Alat Mesin

Republik Indonesia). Setelah kota surabaya diduduki kembali oleh tentara sekutu,

maka oleh sekutu perusahaan ini dikembalikan kepada pemiliknya semula dan

dibangun kembali dengan nama NV. MACHINEFABRIEK BRAAT.

1958 dalam situasi konfrontasi dengan belanda, karena persoalan Irian

Barat, maka perusahaan-perusahaan milik Belanda dinasionalisasikan berdasarkan

Undang-Undang No. 89 tahun 1958 (LN 1958 No. 162) menjadi Perusahaan



Milik Negara. Penyelenggara perusahaan diserahkan kepada BAPPIT (Badan

Penyelenggara Perusahaan Industri Teknik). Sejak itu NV. MACHINEFABRIEK

BRAAT berubah namanya menjadi BAPPIT BARATA. Berdasarkan UU

No.1960 (LN. 1960 No. 59) tentang perusahaan Negara maka:

Perlu diadakan reorganisasi dalam alat-alat produksi dan distribusi yang

ditunjukan kearah pelaksanakan UU 1945, segala sesuatu kegiatan perlu

diintegrasikan dengan baik.

Dalam usaha sinkronisasi tersebut, maka perlu ditinjau kembali, baik

mengenaik status maupun organisasinya, sehingga ada suatu keseragaman da-

lam cara mengurus, menguasai serta bentuk hukum dari perusahaan negara

Tahun 1961 berdasarkan peraturan pemerintah (PP) 124 tahun1961 (LN

1961 No. 148), didirikan perusahaan Negara “SABANG MERAUKE”. Berda-

sarkan PP No.36 tahun 1962 (LN 1962 No.94), didirikan perusahaan Negara

“PEPRIDA”. Berdasarkan UU No.9 tahun 1969 (LN 1969 No.40), maka

perusahaan-perusahaan Negara tersebut diubah bentuknya menjadi suatu PERUM,

PERJAN atau PERSERO.

1971 berdasarkan PP No.3 tahun 1971 (LN 1971 No.3), maka

PN.BARATA bersama-sama dengan PN. SABANG MERAUKE dan PN.

PEPRIDA, digabung menjadi satu persero. Pendirian persero ini dilakukan berda-

sarkan Akte Notaris Eliza Pndaag No.35, tanggal 19 Mei 1971. Pendirian Persero

tersebut disyahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 15

Juni 1971No. J. A. 5/107/23, didaftarkan di Pengadilan Tinggi Jakarta pada

tanggal 31 september 1971 dibawah nomor 2640, dan dimuat dalam Tambahan



Berita Negara Republik Indonesia tanggal 12 November 1971 nomor 91.

Penggabungan PN. Barata, PN. Sabang Merauke dan PN. Peprida tersebut diberi

nama PT. BARATA METALWORKS & ENGINEERING (persero).

Jadi secara resmi PT. BARATA METALWORKS & ENGINEERING

berdiri pada tanggal 19 mei 1971. Adapun cabang-cabangnya berada di:

(1) Medan

(2) Palembang

(3) Jakarta Steel Fabrication Center

(4) Jakarta Foundry Center

(5) Suka Bumi

(6) Bandung

(7) Tegal

(8) Semarang (General Contracting)

(9) Surabaya Konstruksi Baja/Sipil

(10) Surabaya Mesin& Cor

(11) Surabaya PUSPAM

(12) Surabaya Road Roller

(13) Surabaya Foundry Center

(14) Ujung Pandang (General Contracting)

23 November 1981 berdasarkan Menteri Kehakiman Republik Indonesia

tanggal 15 Juni 1971 nomor J.A 5/107/23 diumumkan dalam lembaran tambahan

Nomor 513 dari Berita Negara Republik Indonesia tanggal 21 November 1981



yang menghasilkan rapat di Jakarta tanggal 21 November 1981 yang

menghasilkan keputusan untuk mengadakan perubahan Anggaran Dasar

Perseroan Terbatas, dengan merubah nama Perusahaan. Dengan tidak mengurangi

persetujuan dari pihak yang berwajib untuk memberi pengesahan, mengadakan

perubahan pada anggaran dasar perseroan terbatas “PT. BARATA

METALWORK & ENGENEERING“ diganti dan berbunyi sebagai berikut:

Perusahaan Perseroan (Persero) “PT.BARATA INDONESIA“ berke-

dudukan dan berkantor pusatyang berkantor pusat di Jalan Kapten P .Tendean

Nomor 12-14 A. Kebayoran Timur-Jakarta. Perseroan ini dipimpin dan diurus

oleh suatu Direksi yang terdidi dari seorang Presiden Direktur dan sebanyak 4

(empat) orang Direktur.

Beradasarkan Surat Keputusan Direksi PT. Barata Indonesia Nomor K 556

81 tanggal 22 Desember 1981,Organisasi PT. Barata Indonesia sebagaimana di-

atur dalam Surat Keputus Direksi Nomor K 271 81 tanggal 01 Desember 1981 di

sempurnakan antara lain sebagaiman berikut :

(a) Group Usaha jasa Industri Engineering Barat:

Cabang Medan, Cabang Cilegon, Cabang Krontruksi Baja, dan Instalasi

Jakarta.

(b) Group Usaha Jasa Engineering Timur:

Cabang Semarang, Cabang Kontruksi Baja Instalasi Surabaya,Cabang

Ujung Padang.

(c) Group Usaha Mesin & Cor:

Cabang Tegal,Cabang Mesin & Cor Surabaya.



(d) Group usaha Foundry:

Cabang Cor Jakarta, Cabang Produksi Pusat Pengecoran Baja Gresik

(e) Group Usaha Peralatan Swagerak:

Cabang Sukabumi, Cabang Bandung,Cabang Road Roller Surabaya.

Masing-masing group Usaha tersebut dipimpin oleh seorang Manajer

Eksekutif. Perwakilan-perwakilan:

(a) Palembang

(b) Jakarta

(c) Samarinda

(d) Banjarmasin

19 Juni 1986 kantor pusat dimulai berkedudukan di jalan Ngagel 109

Surabaya Mulai tanggal 1 Januari 1987 Group Usaha diganti nama menjadi Divisi

yang dipimpin oleh Kepada Divisi, Kantor Pusat di pindah dari Jakarta ke

Surabaya.

1 Januari 1989 dengan organisasi yang baru disamping kantor pusatnya di

Surabaya dan kantor / Dit. Pemasaran di Jakarta, Cabang-cabangnya sebagai be-

rikut:

(1) Cabang Surabaya Kontruksi

(2) Cabang Semarang

(3) Cabang Ujung pandang

(4) Cabang Jakarta Kontruksi

(5) Cabang Cilegon

(6) Cabang Medan



(7) Cabang Surabaya Alat Berat

(8) Cabang Bandung

(9) Cabang Suka Bumi

(10) Cabang Gresik

(11) Cabang Jakarta Pengecoran

(12) Cabang Surabaya Mesin

(13) Cabang Surabaya Mesin Perkakas

(14) Cabang Tegal

Sejak berdirinya hinhha tahun1989 PT Barata Indonesia merupakan

BUMN yang bernaung dibawah Departemen Perindustrian, tetapi pada tahun

1989 sesuai S.S. Presiden No.44 tahun 1989, dengan dibentuknya kelompok

Industri Strategisnya bersama-sama dengan 9 (sembilan) BUMN lainnya seperti:

IPTN

PAL

PINDAD

BIB

INTI

DAHANA

INKA

KRAKATAU STEEL

LENLIPI

Dan selanjutnya disebut kelompok Badan Usaha Milik Negara Industri

Strategis (BUMNIS).



BUMNIS dibawah pengelolaan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS)

yang diketuai oleh Menristek. Prof. DR. BJ. HABIBIE.

PT Barata Indonesia mempunyai Unit Produksi Surabaya dan Unit Usaha

Mandiri yang tersebar diberbagai propinsi di indonesia seperti:

Unit Usaha Medan, Unit Usaha Mandiri Cilegon, Unit Usaha Mandiri

Bandung, Unit Usaha Mandiri Jakarta, Unit Usaha Mandiri Tegal dan Cabang

Ujung Pandang, dengan jumlah karyawan sekitar 3500 prang, dengan produk

unggulan Alat Berat, Permesinan, Pengecoran. Kontruksi, dan Jasa Pemasangan.

Sesuai dengan misi BUMNIS selain menghasilkan produk unggulan yang

dikembangkan dengan teknologi tinggi, melalui transfer teknologi. Untuk itu PT.

Barata Indonesia bekerja sama dengan perusahaan luar negri antara lain dengan

Yugoslavia, Jerman Barat, Jepang, Australia, Inggris, Amerika, Norwegia,

Finlandia, dan beberapa negara lainnya. Kerja sama ini dalam bentuk lisensi atau

operasi bersama.

Dalam rangka pengembangan usaha PT. Barata Indonesia membentuk

Anak Perusahaan yang hingga kini berjumlah 3 (tiga) anak perusahaan yaitu:

(1) PT. Bani Nusantara di Bandung, yang memproduksi Piston Ring.

(2) PT. Bitek Barata di Gresik, yang memproduksi Solid Wheels For Railway

(Roda Kereta Api).

(3) PT. ESI di Jakarta, yang mampu memproduksi Boiler dengan Kapasitas 100

T.H UP, Heat Exchanger dan Steam Power Plant Maintenance.

Untuk mendukung tercapainya sasaran usaha dengan misi dan perkem-

bangan perusahaan, maka berdasarka S.K. BARATA INDONESIA ( PERSERO ),



Nomor K.93.502 tanggal 01 Juli 1993, terhitung mulai tanggal 01 Juli 1993, status

Cabang Bandung dan Cabang Sukabumi, dirubah menjadi Unit Usaha Mandiri

Bandung dan di pimpin oleh General Manager dan Deputy General Manager .

Tahun 1998 PT. Barata Indonesia dikelola oleh PT. Pakarya Industri

(persero).Tahun 1999 PT. Barata Indonesia menjadi anak perusahaan PT. Bahana

Pakarya Industri Strategis (persero)-BPIS.

Sesuai SK. Direksi No. K 99.066. A tanggal 4 Januari 1999 Unit Usaha

Mandiri Bandung dan Sukabumi di rubah menjadi Divisi Peralatan Irigasi &

Tenaga Air (PI &TA) Bandung .

Tahun 2002 PT BPIS dibubarkan dan PT Barata Indonesia (persero) bera-

da dibawah Kementrian BUMN. Dari Divisi PITA kembali lagi ke UUM

Bandung-Sukabumi sesuai SK. Direksi No. K 03 006 tanggal 06 Januari 2003 ten-

tang penyempurnaan Organisasi PT. Barata Indonesia Unit Usaha Mandiri

Bandung-Sukabumi dengan di pimpin oleh seorang General Manager.

Tahun 2006 seluruh Kantor dan Pabrik yang ada dijalan Ngagel Surabaya

direlokasikan ke jalan Veteran Gresik.

2.2 RIWAYAT KEPEMIMPINAN PT. BARATA INDONESIA

Direktur utama PT. BARATA INDONESIA ( Persero ) :

KE I : I. Soeseno ( Mei 1971 sd. Mei 1980 )

KE II : Ir. Ahmad Mohamad Hoesin ( Mei 1980 sd. Juli 1986 )

KE III : Ir. Noor Widjojodi ( Juli 1986 sd. Sept 1994 )

KE IV : Ir. Iman Kartono Wardoyo, M.M ( Sept 1994 sd. Nop 1998 )



KE V : Ir. Alfred Inkiriwang ( Nop 1998 sd. Des 2001 )

KE VI : Ir. Harsusanto,M.M. ( Jan 2002 sd. Sekarang )

2.3 STRUKTUR ORGANISASI PT.BARATA INDONESIA

DIREKTUR UTAMA

DIR.KEUANGAN & SDM DIR. BANG USAHA DIR. OPERASI

SEKRETARIAT

PERUSAHAAN

SATUAN

PENGAWASAN

INTERN &

PENINGKAT MUTU

DEPARTEMEN

PERBENDAHARAAN

DIR. BANG USAHA

DEPARTEMEN

AKUTANSI

DEPARTEMEN

SDA & UMUM

DIVISI ENGINEERING

PROCUREMENT

&CONSTRUCTION

DIVISI PEMASARAN

PRODUK

PERALATAN

INDUSTRI BERAT

DEPT.PEMASARAN

PRODUK

PERALATAN

INDUSTRI AGRO

DEPT.PEMASARAN

PRODUK

PENGECORAN

DEPARTEMEN

PENGEMBANGAN

USAHA

VICE PRESIDENT

PRODUKSI

DIVISI PRODUKSI

PENGECORAN

DIVISI PRODUKSI

PERALATAN

INDUSTRI PROSES

DIVISI PRODUKSI

PERALATAN

INDUSTRI AGRO

DIVISI PRODUKSI

PERALATAN

JALAN

UMM

MEDAN

UMM

CILEGON

PERUSAHAAN

PATUNGAN

UMM

MEDAN

UMM

TEGAL

UMM BANDUNG-

SUKABUMI

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT.Barata Indonesia



DIVISI PRODUKSI

PERALATAN JALAN

BAGIAN

PRODUKSI

BAGIAN

PERENCANAA &

PENGENDALIAN

BAGIAN

MAINTENANCE

BAGIAN

PENGENDALI

KUALITAS

SEKSI

PENGELASAN

SEKSI

PERAKITAN

SEKSI

PEMESINAN

SEKSI

ENGINEERING

SEKSI PERENCANAAN

PRODUKSI

SEKSI PENGENALAN

PRODUKSI

SEKSI GUDANG

SEKSI

PERAWATAN

Gambar 2.4 Struktur organisasi produksi peralatan jalan

Adapun tujuan disusunnya organisasi adalah:

(a) Sebagain sarana penentuan, pengaturan, dan pembagian tugas antara orang

atau sekelompok orang. Sehingga terlihat jelas adanya pembagian hak dan

kewajiban serta wewenang dan tanggung jawab dalam setiap pekerjaan.

(b) Manajemen kegiatan/pembagian kerja, untuk mengindari terjadinya

tumpang tindih dari masing-masing pekerjaan.

Memudahkan pengawasan atau pengontrolan pekerjaan, sehingga

pelaksanaan kegiatan sesuai dengan jadwal (Time Schedule) yang telah direncakan



2.4 FASILITAS PERALATAN PT. BARATA INDONESIA

2.4.1 For Casting

2.4.2 For Plate Work

No Deskripsi Spesifikasi

1. Centrifugal Casting Max. capacity : 400 kg

2. Continous Mixer for Core Making Max. capacity : 400 kg

3. Lost Foam Process Capacity : 5 Mould/hari

4. Induction / ARC Furnaces Capacity : 10 tons ; 5 Tons; 2x2

Tons

5. Copula Furnace Capacity : 7.000 Tons

6. Foundry Laboratory Table size : 8.000z1.250 mm

7. Eccentric Press Max. turning cap. : Ø 6.000 x 4.000


1. Plasma cutting machine Max Cutting thickness: 70 mm

2. Stainless steel welding machine Out put : 500 amp

3. Single column positioner

automatic submerged arc welding

with semi automatic manipulator

Out put : 1.500 amp vert. Travel of

arm : 6400 mm hortz, boom

movement : 4.000 mm

4. Boom type automatic gas metal

arc welding

Rated current : 500 amp. Automatic

welding carrier : vert. 1.000 mm.

5. Hydraulic press machine Max. Capacity : 3.000 tons

6. Traverse type radial driling

machine

Max. Drilling cap : ø 100 mm

column travel : 5.000

7. H /d plate bending rolling

Max. Plate thickness : 85 mm plate

width : 3.700

8. Mechanical tube finning machine Max. Tube ; ø 102 mm max. Height



2.4.3 For Machining Work

of fin : 50 mm

9. H/d head flanging machine

Max. Plate thickness cap. Head dia.

: 800 – 5.00

10. H/d head dishing press machine

bogie hearth furnaces

Working temp. : 950 ° c chamber

dimension : 6x6x18 m


1. Cnc lathe machine

Max. Turning dia : 680 mm

max. Turning length : 3.000 mm.

2. H /d universal lathe machine

Max. Turning dia : 1.500 mm

max. Turning length : 10.000 mm

3. H /d deep hole boring machine Height centre of bed ; 1.100 mm

4. Universal milling machine Table size : 1.650 x 560 mm

5. Cnc horizontal & milling machine Table size: 1.400 x 1.600 mm

6. Horizontal boring & milling mach

7.

H/d double column vertical

boring & turning mill machine Table size : 8.000z1.250 mm

8.

Double column vertical boring &

turning mill machine Max. Turning cap. : ø 6.000 x 4.000

9. Radial drilling machine Max. Drilling cap ø 80 mm

10. Cnc drilling centre machine

Max. Drilling cap : 100 mm

max column travel : 1.800 mm

spindle head travel : 3.200 mm

11.

Vertical multi spindle drilling

machine

Max. Drilling cap : ø 35 mm number

of spindle : 12 pcs table size : 1.200

x 1.000 mm

12. Universal cylindrical grinding Center : 260 mm distance between



2.5 Alur Produksi Baja PT. Barata Indonesia

Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan

mengurangi kadar unsur C, Si, Mn, P, dan S dari besi mentah dengan proses

oksidasi dengan kapasitas antara 50-400 ton peleburan. Besi kasar dari tanur yang

dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa

sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.

Reaksi yang terjadi:

O2 + C --> CO2 Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20

menit. Penambahan waktu penyemburan akan mengakibatkan

terbakarnya C, P, Mn dan Si.

Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku

keling. Bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konverter

centre : 2.000 mm.

13. H/d surface grinding machine Grinding area : 2.000 x 800 x700

14. H /d roll grinding machine

Max. Workpiece : ø 1.000 x 5.000

mm

15.

Complete set of machine for

manufacturing spike for rail ways

Max. Spike cap.: ø 25 x 250 mm cap.

: 375 /hari

16. Band sawing machine Max. Cutting range : 700 x 15.000

17. H/d gear hobbing machine

Max. Module ; 30 max. Work piece

dia: 3.500 mm

18. H/d gear shapping machine

Max. Module : 8 max. Work piece

dia : 700 mm

19. H/d straight bevel gear generator


dia : 620

20. Gear grinding machine


dia : 630 mm



disangga dengan alat penyangga yang dilengkapi dengan trunnion

untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal Konverter.

Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin

(tuyer)sebagai saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api

yang digunakan untuk lapisan bagian dalam konverter dapat bersifat

asam atau basa tergantung dari sifat baja yang diinginkan.

Secara umum proses kerja konverter adalah:

a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.

b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume

konverter).

c. Konverter ditegakkan kembali.

d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan kompresor.

e. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan

hasilnya.

2.5.1 Proses Bessemer (1855)

Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu

tahan apinya harus bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam

SiO2). Besi mentah cair yang digunakan dalam proses Bessemer harus

mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S

sekecil mungkin. Ketika udara panas dihembuskan lewat besi mentah

cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar menjadi oksidasinya.

Gambar 2.5.1 Proses Bessemer



Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan

berubah menjadi terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan

Mn. Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250

0C ke 1650 oC. Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira

40 - 50% Si O2. Periode ini disebut periode pembentukan terak (“The

slag forming period”). Periode ini disebut juga periode “Silicon blow”.

Periode ini berlangsung sekitar 4 - 5 menit yang ditandai adanya bunga

api danledakan keluar dari mulut Konvertor.

Pada periode ke dua yang disebut “The brilliant flame blow”

atau “Carbon blow” dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya

terbakar dan keluar dari besi mentah cair.

Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO

dengan reaksi :

Reaksi itu diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80%

dan berlangsung + 8 - 12 menit. CO akan keluar dari mulut Konvertor

dimana CO ini akan teroksider oleh udara luar dengan ditandai dengan

timbulnya nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga

disebut “Reddisk Smoke period” yang merupakan periode brilliant

flame terakhir.

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke

merah-merahan) keluar mulut Konvertor. Hal ini menunjukkan bahwa

unsur campuran yang terdapat dalam besi mentah telah keluar dan

tinggal oksida besi FeO. Periode ini berlangsung + 1 - 2 menit.

Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya menuju posisi

horizontal, lalu ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau

Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang dihasilkan.

Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung

sangat sedikit unsur C.

Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan

cara :

a. mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke-dua.



b. Menambah C pada periode ke-tiga hampir berakhir yaitu dengan

Menambahkan besi mentah.

Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang +8-12%.

2.5.2 Proses Thomas (1878)

Proses Thomas disebut juga “Basic Bessemer Process” yaitu

proses Bessemer dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter

yang di bagian dalamnya dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat

basa seperti dolomite (MgCO3CaCO3).

Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi

mentah (pig iron) cair yang mengandung unsur fosfor (P): 1,6 - 2% dan

sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).

Pada periode ke-1 (Slag forming period = Silicon blow) yaitu

pada saat penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan

terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan

terjadi kenaikan temperatur, tetapi unsur fosfor (P) yang terkandung

dalam besi mentah belum dapat dipisahkan dari Fe.

Pada periode ke-2 (The brilliant flame blow = Carbon blow)

yang ditandai dengan adanya penurunan temperatur, dimana karbon (C)

akan terbakar, berarti kadar C menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%,

maka temperatur akan turun menjadi 1400 – 1420oC.

Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke

III (Reddish Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara

intensif dan terbentuklah terak dengan reaksi :

Peristiwa ini berlangsung 3 - 5 menit, dan selanjutnya terben-

tuklah terak fosfor [(CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur

yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah periode ke-3 ini berakhir,

hembusan udara panas dihentikan dan konverter dimiringkan untuk

mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi cair.



Kemudian diberidoxiders/deoxidising agents misalnya Ferro

Monggan, Ferro Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan Oksi-

gen (O2) serta memberikan kadar Mn dan Si supaya diperoleh sifat-sifat

tertentu dari baja yang dihasilkan.

Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5 merupakan

hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk

tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses

pengecoran seperti pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section)

seperti baja siku, baja profil I, C.

2.5.3 Proses Linz Donawitz (LD)

Mula-mula konventer dimiringkan, kemudian besi-besi bekas

disusul dengan besi kasar cair dimasukkan ke dalam konventer. Tahap

berikutnya, oksigen disemburkan dari atas selama 10-20 menit. Karena

di atas permukaan yang kontak dengan pipa sembur oksigen terjadi

temperatur pembakaran yang tinggi, maka Phosphor akan terbakar

terlebih dahulu baru kemudian Karbon. Dengan demikian Kadar P yang

dicapai bisa lebih baik, yaitu 0.05%. Besi bekas yang bisa

diikutsertakan untuk pembuatan baja hanya 40%.

Gambar 2.5.2 Proses Bassemer



2.5.4 Proses Dengan Oksigen Berlebihan

Ada juga proses pembuatan baja dalam konverter dengan cara

penghembusan yang memakai Oksigen (O2) berlebihan. Cara ini dapat

mempercepat proses dan menambah output converter + 15 - 20%. Dan

yang paling menguntungkan dengan cara pemakaian O2 berlebihan

yaitu dapat mengurangi kadar Nitrogen (N2) dalam baja yang

dihasilkan.

Penghembusan dengan menggunakan campuran O2 dan uap air

(steam) atau carbondioksida (CO2) dapat juga dilakukan untuk

menghasilkan baja berkualitas baik. Dengan cara di atas, akan diperoleh

baja yang kualitasnya melebihi kualitas baja yang diperoleh lewat

proses Open-hearth ataupun dapur listrik

Gambar 2.5.4Proses Pembuatan Baja Dalam



2.6 Penerapan K3 PT. BARATA INDONESIA

2.6.1 Filosofi Dasar Penerapan K3

1. Pada dasarnya setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan

atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan

produksi dan produktivitas.

2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu terjamin

keselamatannya.

3. Setiap sumber-sumber produksi harus dapat digunakan secara efisien

dan aman.

4. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

persyaratan keselamatan kerja.

5. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati

semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku

bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.

6. Tercapainya kecelakaan nihil menjadi tujuan utama dalam rangka

penerapan K3.

Gambar 2.5.2banner K3 terpampang di WS2



2.6.2 Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan K3

Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di

tempatkerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi

dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya

kecelakaaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang

aman, nyaman, efisien, dan produktif.

Sasaran K3

Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut :

1. Memenuhi undang-undang no.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.

2. Memenuhi peraturan menteri tenaga kerja no. PER/05/MEN/1996

tentang sistem manajemen K3.

3. Mencapai nihil kecelakaan kerja

2.7 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri merupakan salah satu usaha untuk mencegah

dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan

standar kerja yang diijinkan. Pengertian alat pelindung diri adalah :

1. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang atau

pekerja dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya melindungi tubuh

dari bahaya yang mungkin terjadi di tempat kerja.

2. Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dihilangkan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan

tanggung jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai

dengan UU no. 1 tahun 1970.



2.7.1 Syarat-Syarat Alat Pelindung Diri

1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif

terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.

2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.

3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.

4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan saat bekerja.

5. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.

2.7.2 Kelemahan penggunaan alat pelindung diri

1. Kurang nyaman bila tidak terbiasa.

2. Sensitif terhadap perubahan waktu.

3. Memiliki masa kerja tertentu.

4. Dapat menularkan penyakit bila digunakan secara bergantian.

2.7.3 Jenis-jenis Alat Pelindung Diri

1. Topi keselamatan (safety head)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa

benda atau material yang jatuh, melindungi kepala dari kejutan listrik,

atau kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan

selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.

Gambar 2.7.1Helm keselamatan (safety head)



2. Alat pelindung mata (eye google)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, percikan,

bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan pada saat :

a. Berada di daerah berdebu.

b. Menggerinda, memahat, mengebor,dan membubut.

c. Terdapat bahan material atau bahan kimia yang berbahaya,

seperti asam dan alkali.

d. Pengelasan.

Gambar 2.7.2Alat pelindung mata

3. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka (dari dahi hingga leher). Menurut jenisnya,

antara lain :

a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang

berbahaya (warna kuning). Digunakan pada saat menangani

bahan asam atau alkali.

b. Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu).

Digunakan di tempat kerja dimana pancaran panasnya

dapat membahayakan pekerja.

c. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan

infra merah.



Gambar2.7.3Alat pelindung muka

4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan bila alat ini tidak

digunakan, dapat menurunkan daya pendengaran dan menyebabkan

ketulian yang permanen. Macam-macam alat pelindung telinga, antara

lain :

a. Ear plug

Digunakan didaerah bising dengan tingkat kebisingan

sampai dengan 95 dB.

b. Ear muff

Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih

dari 95 dB.

Gambar2.7.4Alat pelindung telinga



5. Alat pelindung pernafasan.

Untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai macam gangguan

yang dapat membahayakan tenaga kerja, antara lain :

a. Masker kain

b. Masker filter untuk debu

c. Masker filter untuk debu dan gas

d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

e. Masker gas dengan udara bertekanan tabung

Gambar2.7.5 Alat perlindungan pernafasan

6. Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan dari bahaya fisik, kimia, listrik.

a. Sarung tangan kulit

b. Sarung tangan asbes

c. Sarung tangan katun

d. Sarung tangan karet

e. Sarung tangan listrik



Gambar 2.7.6Sarung tangan

7. Sepatu pengaman (safety shoes)

Digunakan untuk melindungi kaki dari gangguan yang membahayakan

para pekerja di tempat kerja. macam dari sepatu pengaman antara lain :

a. Sepatu keselamatan

b. Sepatu karet

c. Sepatu listrik

Gambar 2.7.7Sepatu pengaman (safety shoes)

8. Baju pelindung

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh dari gangguan saat

bekerja. Macam-macam baju pelindung, antara lain :



a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali

(warna kuning).

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap

percikan bahan kimia yang berbahaya.

b. Baju pelindung yang tahan terhadap percikan pasir.

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh dari

percikan pasir saat membersihkan logam dengan semprotan

pasir.

Gambar 2.7.8Baju pelindung



BAB III

KEGIATAN KHUSUS

Kagiatan khusus yang dimaksud adalah kegiatan yang berkaiatan dengan

pengumpulan data, membantu perbaikan, perawatan dan juga mempelajari

berbagai ilmu lainnya yang berkaitan dengan fabrikasi. Dalam kegiatannya, bapak

Agus Sumaryono selaku kepala bagian Maintenance berkepentingan dalam

pembinaan semua kegiatan yang dikerjakan oeh praktikan di PT. Barata

Indonesia.

3.1 PERBAIKAN GERINDA

Gerinda merupakan alat yang digunakan untuk merapikan dan

menghaluskan benda logam seperti plat, sku, hollowbar, dan lain-lain.

Gerinda tidak bisa beroperasi, kerusakan terjadi karena Carbon

Brushes yang sudah menipis.

3.1.1 Kerusakan pada Carbon Brushes

Pengecekan sambungan kabel pada staker, untuk mengetahui

tersambung atau tidaknya kabel dengan menggunakan multimeter.

Gambar 3.1.1 Pengecekan kabel staker dengan multimeter



Memeriksa Carbon Brushes Karena gerinda tangan ini jenis motor

yang menggunakan Carbon Brushes.

Gambar 3.1.2 Carbon Brushes

Cek Brushes pada armature. bila armature rusak, maka harus

mengganti Carbon Brushes dengan yang baru.

3.1.2 Kerusakan pada Stator

Cek stator/gulungannya dengan menggunakan multitester pada

posisi OHM meter. Stator mempunyai 4 kaki. Kaki 1 dengan kaki 2, kaki 3

dengan kaki 4. Apabila multitester menunjukan nilai resistansi, maka

stator tersebut bagus, namun apabila tidak menunjukan nilai resistansi

maka stator tersebut rusak. Dalam perbaikannya, maka stator harus

digulung ulang. (gambar 3.1.2)

Gambar 3.1.3 Stator atau gulungan

http://4.bp.blogspot.com/-RrNJXX8Eaww/Tz8Gyh2Fh0I/AAAAAAAAAHM/RHZThLjnZaY/s1600/Graphic2.jpg

http://1.bp.blogspot.com/-NO_B50yZly0/Tz8SiBLXsXI/AAAAAAAAAHk/LbewMXAgLRY/s1600/Graphic5.jpg



3.2 PEMASANGAN BOX PANEL BARU

Box panel yang berkapasitas 415 VAC / 400A dipasang sebagai

pembagi tegangan dari gardu induk, karena untuk menjaga kestabilan

tegangan untuk pegoperasian mesin CNC.

3.2.1 Proses Pemasangan Box Panel Baru

1. Pengukuran lebar box untuk disesuaikan dengan dinding

tempat penempelan box panel tersebut.

Gambar 3.5.1 Pengukuran lebar box panel

2. Pengeboran box untuk dipasang pada plat, sebelum ditempel-

kan di tower.

Gambar 3.5.2 Pengeboran box panel



3. Pengelasan plat untuk dipasang pada besi tower.

Gambar 3.5.3 pengelasan dan penempelan

4. Pemasangan kabel Power dari Meter PLN ke Panel.

5. Pemasangan kabel Power dari Genset ke Panel.

6. Pemasangan kabel Power dari Panel ke Panel Pemba-

gi/MCB/MCCB.

7. Pemasangan sepatu kabel/Schoen/Lug.

3.3 MENGAMATI PERBAIKAN MESIN BUBUT

Mesin bubut mengalami kerusakan pada engkel yang berfungsi sebagai

pengatur posisi bahan yang akan di bubut, dan kran pelumas, tidak berfungsi,

karena fuse putus.

3.3.1 Perbaikan Engkel Meja

Pembongkaran mesin bubut untuk diambil engkel mejanya.

Kemudian pengecekan gear engkel yang mengalami kerusakan atau pecah.



Sehingga, dilakukan pembubutan gear baru untuk mengganti gear yang

sudah rusak untuk dipasang di mesin bubut tersebut.

Gambar 3.3.1 Perbaikan engkel meja mesin bubut

3.3.2 Penggantian Fuse Baru

Kran mengalami kerusakan karena fuse putus, sehingga dilakukan

pergantian fuse baru. Dan sebagian fuse yang lain ada yang tidak diganti,

melainkan pemberian kawat connector di dalam fuse tersebut.

3.4 MENGAMATI PELEPASAN MAGNIT KONVEOR

Pelepasan gear pada magnit konveor dilakukan karena terjadi kerusakan

atau aus pada gear menggunakan jangkar penjepit.

Gambar 3.4.1 Jangkar penjepit



Gambar 3.4.2 Proses melepas gear magnit

3.5 PEMASANGAN LAMPU PADA VIBRATOR ROLLER

Vibrator Roller merupakan salah satu hasil produksi PT. Barata Indonesia.

Dalam hal ini pemasangan lampu dilakukan oleh bagian maintenance (gambar

3.5.1). Lampu yang dipasang diantaranya adalah:

a. Lampu sorot depan

b. Lampu seindepan belakang

c. Lampu brake

3.5.1 Proses Pemasangan

Pemasangan dikerjakan oleh bagian maintenance dan praktikan.

1. Menyambungkan kabel lampu sorot depan ke sakelar. Dimana lampu

sorot depan terapt dua lampu, yang digunakan sebagai lampu jarak

jauh dan jarak dekat dengan sambungan sakelar yang berbeda.

2. Menyambungkan lampu seindepan dan belakang, dimana kabel lampu

seinkanan belakang diparalel dengan lampu seinkanandepan dan juga

untuk kabel kabel lampu seinkiri belakang diparalel dengan lampu

seinkiri depan. Kemudian masing-masing diberi relay untuk



menampilkan nyala lampu berkedip-kedip. Serta dihubungkan ke

sakelar sebelum terambung ke sumber.

Gambar 3.5.1 Penyambungan kabel lampusein

3. Pemasangan lampu brake menggunakan push button yang telah

disambung dengan rem yang sudah disambung dengan tegangan

sumber sehingga lampu brake menyala ketika rem di injak oleh

pengemudi.

Gambar 3.5.2 Pengecekan nyalalampu brake



3.6 MENGAMATI PERAWATAN CHRANE

Chrane yang digunakan oleh Workshop 2 ini adalah jenis portal chrane.

Perawatan dilakukan karena terjadinya kebisingan pada suara roda chrane saat

digunakan. Dan perawatan ini dilakukan agar gear dan roda chrane tidak

mengalami korosi. Dalam perawatannya, chrane harus diberi pelumas dan

pemmbersihan kotoran yang mengerak pada dinding dan gear chrane.

Gambar 3.6.1 Portal chrane yang diperbaiki

Gambar 3.6.2 Pemberian pelumas padachrane gear



BAB IV

PENUTUP

4.1 KESIMPULAN

Dari hasilpendalaman di lapangansertaanalisadanperhitungan,

makadapatdiambilkesimpulansebagaiberikut:

1. PT. Barata Indonesia merupakan salah satu perusahaan BUMN yang

bergerak dalam pembuatan produk unggulan Alat Berat, Permesinan,

Pengecoran, Kontruksi, dan Jasa Pemasangan. Sehingga sebagian

besar yang kami temui adalah alat-aat berat fabrikasi.

2. PT. Barata Indonesia memiliki 4 workshop yang bergerak dalam

bidang berbeda, sesuai alur proses produksi, dan setiap workshop

terdapat bagian Pemeliharaan (Maintenance).

3. Hampir di lingkungan PT.Barata Indonesia menggunakan alat-alat

berat, dengan pemberian alarm sebagai intruksi jika terjadi kerusakan

alat.

4. Selama praktik industr, kami bekerja di bagan maintenance workshop

2 yang membantu perawatan dan perbaikan peralatan fabrikasi seperti

gerinda, CNC, crane, vibratory roller, dan lain-lain.

5. Kegiatan praktik industri yang kami kerjakan memberikan kami ilmu-

ilmu baru khusunya ilmu listrik dan ilmu mekanik.

4.2 SARAN

Berikutbeberapa saran yang perludipertimbangkan:

1. PT. Barata Indonesia tidak mempunyai bagian khusus yang membina

para praktikan dalam melaksanakan praktik industri, sehingga

praktikan mengalami kesulitan dalam mempelajari atau bergabung

dalam pemeliharan dan perbaikan alat.



2. Dalam pemilihan tempat Praktik Industri, mahasiswa harus memilih

sesuai dengan bidangnya agar tidak melebar terlalu banyak ke bidang

yang lain, sehingga peningkatan bidang yang kita bawa sebeumnya

tidak bisa berkembang secara maksimal.

3. Dari beberapa karyawan yang ada di PT.Barata Indonesia, ada yang

berjualan makanan ringan disaat jam kerja. Seharusnya karyawan bisa

menyesuaikan waktu dalam kerja sampingan seperti berjualan

makanan ringan saat kerja, karena bisa menggamggu konsentrasi

pekerja yang lain.

4. Di Bagian Pemeliharaan (Maintenance) dan bagian-bagian lain yang

berada di Workshop 2, seharusnya mempunyai persediaan makanan

dan minuman tersendiri ketika pekerja mengalami kelelahan, sehingga

tidak harus ke kantin disaat jam kerja.

5. Penggunaan Alat Pelindung Diri dan K3 harus ditingkatkan, karena

masih banyak karyawan yang tidak memakai APD tersebut.

6. Indikator alarm pada mesin merupakan perangkat yang berfungsi

sebagai control mesin, sebaiknya diletakkan pada tempat yang dapat

menjangkau seluruh area.

7. Power supply merupakan pemicu sensor-sensor yang sangat sensitif,

sebaiknya menggunakan power supply yang presisi untuk menjaga

sensor agar tidak cepat rusak.

8. Melakukan perawatan atau pengecekan secara berkala sangat penting

dilakukan untuk menjaga keawetan mesin.



DAFTAR PUSTAKA

Wedhanto, Sonny.2009.”Alat Berat dan Pemindahan Tanah Mekanis”.page

1[pdf]

http://www.barata.co.id/

http://www.barata.co.id/

bab i,ii,iii,iv

Documents