7

BAB 2

GAMBARAN UMUM OBJEK

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Indonesia Stanley Electric atau sering disingkat dengan PT. ISE adalah

pecahan dari PT. KGD, pecahan PT. KGD yang lainnya antara lain adalah Indonesia

Nippon Seiki, Toyo Denso Indonesia, Shindengen Indonesia, Honda lock Indonesia, dan

Mitsuba Indonesia. PT. KGD berdiri pada tahun 1979 dan berlokasi di JL. Siliwangi

Kelurahan Keroncong Kecamatan Jatiuwung Kota Tangerang. Kemampuan PT. KGD

telah diakui di mata masyarakat, hal ini dapat dibuktikan dengan adanya sertifikat ISO

9002, yaitu suatu standar sistem mutu dan jaminan mutu kepada pelanggan yang

diterapkan pada bidang usaha produksi, perakitan,dan pelayanan. Karena

perkembangannya yang sangat pesat, PT. KGD dipecah menjadi 6 perusahaan pada Juni

2002 yang kemudian diresmikan pada tahun 2003. Perusahaan Stanley berpusat di

negara Jepang dan sampai saat ini perusahaan Stanley telah memiliki 34 cabang

perusahaan di beberapa negara di luar Indonesia. Perusahaan Stanley yang ada di negara

Indonesia merupakan anak cabang perusahaan Stanley yang ke-24, yang kemudian di

beri nama PT. Indonesia Stanley Electric ( PT. ISE ). Beberapa cabang lainnya dari PT.

Stanley diantaranya adalah di Jerman, Perancis, Inggris, Hongaria, China, India, Taiwan

2 perusahaan, Vietnam, Thailand 2 perusahaan, Singapura, Australia, dan di Benua

Amerika 4 perusahaan sedang di Jepang sendiri ada 11 perusahaan. PT. ISE berdiri

pada September 2001, awal pelaksanaannya Juli 2002. PT. ISE didirikan dengan modal

dasar 7,500,000 USD, dengan luas tanah 40.000 m², luas bangunan 10.000 m², jumlah

8

karyawan 480 orang dan berlokasi di JL. Bhumimas I No.17 Desa Talaga, Kecamatan

Cikupa Kabupaten Tangerang (Kawasan Industrial Cikupamas), Jakarta barat (± 40 km

dari barat Jakarta). PT. ISE adalah perusahaan yang didirikan untuk memenuhi

kebutuhan – kebutuhan para pembuat kendaraan roda 2 dan 4 di Indonesia yang

diharapkan akan memperluas perindustrian mobil. Pada awalnya, PT. ISE memulai

industri moulding dan lampu yang diutamakan pada parts alat – alat penerangan

kendaraan roda 2 dan 4, dan untuk tahap berikutnya adalah perencanaan pembuatan

parts elektronik kendaraan roda 2 dan 4. Walau resminya PT. ISE baru berdiri selama

kurang lebih setengah tahun tetapi dalam waktu yang singkat PT. ISE sudah siap untuk

menjadi salah satu perusahaan yang go internasional, bahkan melebihi usaha - usahanya

yang pernah dilakukan di PT. KGD, hal ini dibuktikan dengan selain mengadopsi dari

sistem kerja dan manajemen kerja PT. KGD yang telah diakui dengan sertifikasi ISO

9002, PT. ISE juga menggunakan berbagai macam metode – metode baru untuk

meningkatkan volume produksinya dan kualitas produknya untuk menghasilkan produk

dengan kualitas tinggi dan memberikan pelayanan yang memuaskan terhadap customer.

Diantaranya adalah dengan menggunakan sistem produksi baru yaitu SNAP (Stanley

New Acces for higher Productivity). SNAP merupakan salah satu cara meningkatkan

produktivitas dengan mengurangi lost time dan lost mesin. Dengan adanya SNAP, PT.

ISE akan menghasilkan efektivitas yang tinggi, persaingan dan sistem produksi yang

fleksibel dengan tingkat investasi yang rendah dalam memenuhi kebutuhan konsumen,

penggunaan mesin – mesin produksi robotik yang canggih yang langsung diimpor dari

Jepang. Untuk memenuhi standar mutu industri dan menunjang pelaksanaan perbaikan

terus menerus, perusahaan juga menerapkan kaizen ( hari ini harus lebih baik dari

9

kemarin ), penggunaan checklist pada seluruh bagian PT. ISE, penerapan 2S ( Seiri dan

Seiton ) setiap hari oleh seluruh karyawan PT. ISE tanpa terkecuali untuk menjaga

kenyamanan dan kebersihan para pekerja terhadap lingkungannya, adanya standar kerja

dan instruksi kerja pada tiap stasiun kerja. Sistem produksi SNAP tersebut adalah

gerakan reformasi baru Stanley, yaitu :

1. Benar – benar menghilangkan produk NG ( cacat )

2. Seminimal mungkin dapat mengurangi penggunaan modal investor

Dengan demikian dapat memenuhi kebutuhan konsumen dan menuju system

produksi dengan harga bersaing. Bersamaan dengan dijadikannya negara – negara Asia

sebagai pusat produksi, PT. ISE mengharapkan untuk saling mengisi dalam

memproduksi moulding dan lampu di wilayah Asia dan lebih memperkuat jaringan kerja

di Asia. Dalam produksi lampu kendaraan PT. ISE tidak menjual lampu kendaraan

tersebut secara eceran, dapat dikatakan bahwa PT. ISE merupakan subkontrak dari

perusahaan – perusahaan seperti Astra Honda Motor, Toyota, Suzuki, Mitsubishi,

Kawasaki, Yamaha, dan lain – lain. Sehingga PT. ISE hanya memproduksi lampu

kendaraan sesuai dengan permintaan pesanan customernya tersebut. Produk – produk

jadi dari PT. ISE ada juga yang diekspor ke luar negeri, beberapa contoh diantaranya

adalah diekspor ke: Stanley Electric, Co. LTD, Thai Stanley Electric, Public Company

Ltd, Suzuki Philippines, inc, Armstrong Autoparts, SDN, BHD. Seluruh karyawan PT.

ISE dengan kesadaran diri bersama – sama mengkomitmenkan diri untuk bekerja

semaksimal mungkin untuk menghasilkan produk – produk yang berkualitas dengan

melakukan continuous improvement terus menerus.

10

2.2 Visi dan Kebijakan

Visi Stanley Group adalah

“ MELEBIHI KECEPATAN CAHAYA “

Sedangkan visi PT. Indonesia Stanley Electric adalah

“ MENGGAPAI INDONESIA – MENGGAPAI ASIA “

Kebijakan Manajemen tahun Fiskal 2004 adalah:

KEPEDULIAN KERJA

Dengan sikap terbuka dan fleksibel, marilah kita peduli akan tanggung jawab sosial,

mengutamakan kepuasan pelanggan sebagai nomor 1, meningkatkan kemampuan

teknik, pembuatan barang dan kualitas kerja.

<<POINT PENTING>>

• VISION: Kebahagiaan terhadap keberhasilan kerja merupakan tantangan kerja

yang akan datang.

• SNAP : Tetap mempertahankan semangat baru dan keseriusan dalam bekerja.

• GLOBAL:Memanfaatkan kelebihan yang ada secara global untuk menciptakan

inovasi

• CASH FLOW: Investasi dilakukan atas biaya sendiri, dan pengembalian atas

investasi tersebut harus lancar.

• QUALITY : Tidak membuat dan meloloskan produk barang NG. Teliti dan

mampu mengendalikan setiap perubahan yang terjadi.

LAKUKAN SEGERA LAKUKAN DENGAN SEKSAMA LAKUKAN

SAMPAI SELESAI

11

Kebijakan Manajemen ISE Tahun 2004 adalah:

Dengan “Peduli” terhadap Quality, Cost, Delivery & Design menuju

“PERUSAHAAN NO. 1 DI ASIA”.

1. Lamp Factory

Dengan penuh percaya diri dapat memberikan hasil yang baik sehingga

mendapatkan “kepercayaan & kepuasan dari pelanggan”.

<Poin Penting>

• Tidak membuat & mengirim produk NG

• Dengan sepenuh hati bertekad menghilangkan pemborosan & membuat

produk dengan harga yang paling murah

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

2. Mold Factory

Berpikir secara global terhadap produk – produk yang dibutuhkan negara

lain sebagai challenge terhadap produk & design baru.

<Point Penting>

• Memperkuat teknologi mold die casting unutk memenuhi kebutuhan part

stanley group

• Lead time pembuatan mold ( design finishing ) lebih cepat dari mold

maker manapun

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

12

3. Administration Division

Cepat, tepat, benar dalam memberikan data ke tiap – tiap seksi.

<Point Penting>

• Memelihara dan menjaga semua ketentuan yang ditetapkan oleh Indonesia

Stanley Electric

• Memberikan data – data penting dengan cepat, tepat dan benar

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

LAKUKAN SEGERA LAKUKAN DENGAN SEKSAMA LAKUKAN

SAMPAI SELESAI

2.3 Lokasi Perusahaan

Jalan Bhumimas I No. 17 – Kawasan Industri Cikupamas

PO BOX 388, Tangerang 15001, Banten - Indonesia

13

2.4 Struktur Organisasi Utama PT. Indonesia Stanley Electric

KaBagProduction

PresidentDirector

ManagerDivisi Mould& Dies Plant

Advisor

DepartemenMould &Dies Plant

ManagerDepartemen

Produksi

KaBagDepartemen

SalesEngineer

Manager EksporImpor,Production&Planning Control,Warehouse

Finished Goods

ManagerDepartemen

Quality Control

ManagerPurchasing,

Warehouse Part

KaBag Sales& Cost

Deputi ManagerDepartemen General

Maintenance

KaBag LampAssembly

KaBag LampPart PlasticInjection

KaBagLamp PartEvaporation

ManagerPersonel

& GeneralAffair

ManagerAccounting

ManagerManagementInformation

System

General ManagerDivisi operational& Administration

General ManagerDivisi production

Director

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Utama PT. Indonesia Stanley Electric

14

2.5 Struktur Organisasi Departemen General Maintenance PT. Indonesia Stanley Electric

DeputyManager

Ass. Manager

Section Head

MaintenanceMachine

MaintenanceNon Machine

StaffMechanic

StaffElectric

StaffUtility

StaffWorkshop

Staff WasteWater

Treatment

StaffBuilding

StaffAdministration

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Departemen General Maintenance PT. Indonesia Stanley Electric

2.6 Wewenang dan Tanggung Jawab Karyawan Departemen General

Maintenance

Deskripsi jabatan sangat diperlukan agar mudah mengidentifikasikan kegiatan–

kegiatan apa yang dilakukan oleh pekerja dan sebagainya. Dalam hal ini, PT. Indonesia

Stanley Electric mengadopsi wewenang dan tanggung jawab dari PT. KGD yang telah

memilki certified ISO 9002, dimana sebelumnya departemen General Maintenance

dinamakan bagian Equipment Control. Berikut ini adalah wewenang dan tanggung

jawab dari karyawan departemen General Maintenance.

Nama bagian : General Maintenance

Fungsi bagian :

1. Mengendalikan program perencanaan pembuatan, perbaikan dan perawatan

berkala terhadap checker.

2. Mengendalikan program, perawatan dan perlakukan terhadap seluruh mesin

produksi dan utility yang ada di PT. Indonesia Stanley Electric, serta milik

pelanggan yang dipergunakan oleh PT. Indonesia Stanley Electric sesuai

persyaratan Sistem Manajemen Mutu / Lingkungan.

Tanggung jawab, tugas dan wewenang Manager dan Assisten Mgr:

o Tugas Utama:

1. Meningkatkan penguasaan teknologi rancang bangun pembuatan

checker

2. Mengendalikan pelaksanaan program perawatan berkala dan

perbaikan terhadap mesin produksi dan utility

3. Mempertanggung jawabkan hasil kerja bagian General Maintenance

77

4. Melaksanakan tugas khusus yang diberikan oleh direksi

5. Mengendalikan pencemaran yang ditimbulkan akibat proses.

o Penyusunan Strategi dan Perencanaan:

1. Menyusun dan menetapkan rencana keja, sasaran dan target

pencapaian kerja bagian General Maintenance

2. Menetapkan pembagian tugas, tanggung jawab dan wewenang kepada

personel di bawahnya

3. Mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja personel di bawahnya

4. Melaksanakan upaya penyempurnaan dan penanggulangan problem

di bagian General Maintenance.

o Operasional :

1. Mengendalikan pelaksanaan kerja harian di bagian General

Maintenance

2. Menetapkan tindakan khusus terhadap checker dan mesin produksi

serta mesin utility yang dalam keadaan darurat

3. Mengontrol pelaksanaan pengendalian dokumen mutu / lingkungan

dan catatan mutu / lingkungan di bagian General Maintenance

4. Menjaga kesinambungan suplai tenaga listrik, angin bertekanan dan

air selama jam operasional factory

5. Mengendalikan pemeliharaan, pengawasan atas mutu limbah cair

yang dihasilkan WWT

o Lingkungan

78

1. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan identifikasi aspek dan

dampak di area kerjanya yang berhubungan dengan lingkungan

2. Bertanggung jawab terhadap penghematan penggunaan energi yang

digunakan untuk aktifitas perusahaan yang berhubungan dengan

lingkungan.

Tanggung jawab, tugas dan wewenang kepala seksi bagian General

Maintenance:

o Tugas Utama:

1. Membuat perencanaan, pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin,

checker, produksi, dan mesin utility yang meliputi:

Sumber air, tenaga listrik dan waste dalam jumlah, waktu dan jenis

2. Melaksanakan dan merencanakan inovasi, dan pembuatan checker

untuk produk secara lebih efisien

3. Melaksanakan pengendalian dokumen mutu / lingkungan, yang

berkaitan dengan spesifikasi, gambar teknik, check sheet dan data

perawatan dan perbaikan mesin dan checker produksi serta mesin

utility

4. Mengendalikan perawatan dan safety proses di seluruh lingkangan

dan pada mesin produksi, utility dan checker

5. Melaksanakan pengendalian dokumen mutu / lingkungan ( WI dan

SOP ) yang berkaitan dengan General Maintenance. Serta

mengendalikan pembuatan catatan mutu / lingkungan seperti yang

dipersyaratkan dalam SOP dan WI.

79

o Penyusunan Strategi dan Perencanaan:

1. Menentukan pembagian tugas dan pekerjaan kepada personel di

bawahnya. Serta menentukan target pencapaian harian

2. Memverifikasi hasil pelaksanaan kerja personel di bawahnya

3. Bersama seksi lain memulai kegiatan untuk menganalisa problem

mesin, checker dan utlity yang mempengaruhi mutu produk.

o Operasional :

1. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh manager

2. Melaksanakan fungsi supervisi kepada personel di bawahnya

3. Melaksanakan evaluasi pencapaian kerja harian dan membahas

problem kerja yang terjadi bersama dengan personel di bawahnya

4. Melaksanakan kontrol penggunaan, pengadaan sparepart dari mesin –

mesin yang dioperasikan

5. Mengontrol pengoperasian alat pengolah limbah cair

6. Menjadi fasilitator / memberikan bimbingan kepada seluruh karyawan

seksi yang mejadi tanggung jawabnya atas pelaksanaan sistem

manajemen mutu / lingkungan, QCC dan Idea Box.

o Lingkungan

80

1. Melaksanakan pengidentifikasian aspek dan dampak lingkungan

kerjanya dan melaksanakan juga bila di seksi ada hal baru yang

berhubungan dengan lingkungan.

2.7 Proses Produksi

Berikut ini adalah proses produksi produk yang saat ini dihasilkan oleh PT.

Indonesia Stanley Electric :

Proses Produksi Produk Lampu Kendaraan

81

Bahan mentah daribij i plas tik (import)

(ABS, acryl ic ,policarbonat,polipropilen)

ProsesPlas tic

Injection

ProsesEvaporating

(pengecatan)

Assembly

Delivery

Flow Chart Proses Produksi PT . ISE secarakeseluruhan

Gambar 2.3 Flow chart proses produksi secarakeseluruhan

KETERANGAN:

Flow chart proses poduksi di atas merupakan flow chart proses produksi

produk lampu kendaraan PT. ISE secara utuh. Jumlah mesin yang

dipergunakan dalam proses produksi Plastic Injection ini adalah 19

mesin. Ada mesin yang khusus memproduksi reflector lampu kendaraan,

ada juga yang memproduksi khusus lens lampu kendaraan. Pada tiap

mesin tersebut selalu ada papan yang menunjukkan keterangan –

82

keterangan tentang nama mesin, jenis material, barang yang diproduksi,

cycle time, dan alur barang. Pada tiap workstation selalu diberi

keterangan cara pengoperasian dan point check untuk mesin yang

digunakan maupun untuk produk yang akan dibuat. Dan juga pada setiap

mesin dilengkapi dengan check sheet berguna agar operator mengetahui

standar pengukuran mesin dianggap layak dioperasikan atau harus

disetting ulang (terdapat standar poin yang harus di cek dan gambar part

mesin yang harus di cek). Mesin – mesin yang digunakan pada proses

produksi Plastic Injection disusun berdasar mesin robotic terlebih dahulu

dari kapasitas mesin yang paling kecil sampai kapasitas mesin yang

paling besar, setelah itu baru kemudian mesin manualnya. Untuk tiap

jenis material yang digunakan dalam proses Plastik Injection

menggunakan mold yang berbeda – beda, oleh karena itu bila 1 jenis

produk telah selesai diproduksi, untuk memproduksi jenis produk yang

lain harus melakukan penggantian mold terlebih dahulu. Proses

penggantian mold menggunakan bantuan alat otomatis pengangkut mold

oleh para teknisi sehingga dengan demikian dapat menghemat waktu dan

memperkecil resiko adanya kecelakaan dibanding dengan penggantian

secara manual. Berikut ini adalah detail proses untuk proses Plastic

Injection :

83

Bahan mentah bi j ipals tik import

(ABS, ac ryl ic ,pol icarbonat,pol ipropi len)

Pengeringan dng.Menggunakanmes in ani l ingselama 4 jam,

suhu 100

Untuk bahan plas tik ABSminimal suhu yang

digunakan 80sedang untuk bahan plas tikpol icarboant mengg. Suhu

120

Pemanasan lagidng menggunakan

mes in hooperdryer

Mes in robotik di impor dariJepang jumlahnya 10 buah

Mes in manual exKGDjumlahnya 9 buah

inspeks i

Dihancurkan dic rusher micmenjadi rawmaterial lagi

Barang jadi nantinya akandigunakan dan diambil oleh

bagian evaporating ataubag. assembly

OK (bucket kuning)

NG / cacat(bucket merah)

c°

c°

c°

Gambar 2.4 Rincian flow chart p roses p roduksi PlasticInjection

Plas ticinjec tion

Area s tok brg jadi

Penginjeks iandengan bantuan

mes in robotik ataumanual

Barang jadi dari proses Plastic Injection yang masuk ke dalam proses

84

Evaporating hanya reflector lampu kendaraan, untuk lens lampu

kendaraannya langsung masuk ke proses Assembly. Karena proses

Evaporating adalah proses pengecatan dan proses memberikan pelindung

untuk refleksi dimana untuk lens lampu kendaraan tidak diperlukan

proses pengecatan, oleh karena itu untuk lens lampu kendaraan dari

proses Plastic Injection langsung ke proses Assembly. Pada proses

Evaporating dibagi menjadi empat line produksi, dimana masing –

masing line produksi tersebut berada pada ruangan tertutup, suhu

ruangannya sangat dijaga agar tetap dingin dengan menggunakan AC,

para pekerja yang masuk ruangan tersebut harus menggunakan baju

khusus untuk menghindari debu dan masker pelindung karena mengingat

proses Evaporating ini menggunakan bahan – bahan cat yang berbahaya

dan alat – alat yang digunakan membutuhkan tekanan udara yang stabil.

Oleh karena itu, dapat dilihat pada flow chart bahwa pada proses

Evaporating ini paling banyak dilakukan kegiatan inspeksi karena setiap

prosesnya sangatlah rentan dan menentukan kualitas produknya, contoh:

pada proses under coat jika tekanan udara pada alat untuk mengecat

berubah sedikit saja maka akan membuat proses pengecatan menjadi

tidak merata, pada proses oven bila temperaturnya tidak dicek setiap saat

bila ada perubahan maka akan mengakibatkan cat tidak dapat menempel

dengan sempurna, pada proses vacuum / alat hampa udara bila operator

tidak menguncinya dengan rapat dan udara luar masuk ke alat vacuum

tersebut maka proses pemberian pelindung agar reflector menjadi silver

mengkilat pada reflector tidak dapat dicapai dan keseluruhan peristiwa

85

tersebut dapat membuat barang menjadi NG / cacat. Seperti pada proses

Plastic Injection, setiap operator pada proses Evaporating juga bekerja

sesuai dengan work instruction dan point check yang ada dan setelah

selesai shift kerjanya setiap operator juga harus mengisi daily report.

Pada proses evaporating, sebelum memasuki proses under coat ada

standar tersendiri juga untuk pencampuran cat yang akan digunakan

dalam prosesnya, contohnya untuk reflector dengan bahan material ABS

dan polipropilen dipakai cat urethet PA, urethet PB, dan urethet thinner

dengan perbandingan 2:1:0,6 dan sebelumnya juga harus ditimbang berat

kaleng cat sesuai tidaknya dengan yang tercantum pada kemasan kaleng

catnya. Setelah itu diukur kekentalannya dengan alat pengukur dan

stopwatch hingga kekentalannya dapat mencapai ± 8 – 10" jika tidak

sesuai pasti ada yang kurang dalam perbandingannya, bila sudah OK baru

cat dapat dipakai pada proses under coat. Khusus untuk reflector yang

menggunakan bahan propilen, sebelum masuk proses under coat ada

proses pemberian PP primer pada reflector yang bertujuan agar cat dapat

menempel dan mengkilat. Karena ada beberapa bahan cat yang langsung

diimpor dari Jepang contoh salah satunya adalah STM 30, maka

pemakaian dan stok cat tersebut sangat dijaga ketat karena waktu

pemesanan hingga waktu diimpornya cat tersebut dapat memakan waktu

± 1 bulan. Dan juga untuk bahan cat tertentu seperti urethet sangat cepat

mengental ± 2 – 3 jam sudah mengental, untuk menanggulangi hal

tersebut maka tiap 1 kaleng cat tersebut harus habis pada 1 shift kerja,

sedang untuk jenis cat selain urethet masih dapat digunakan untuk shift

86

kerja selanjutnya, jadi tidak harus habis dalam 1 shift kerja itu juga.

Karena bahan – bahan yang digunakan dalam proses Evaporating ini

sangat berbahaya, oleh karena itu untuk memperhatikan masalah

keselamatan dan kesehatan kerja para pekerjanya maka para pekerjanya

diberikan tunjangan – tunjangan kesehatan, antara lain: pemakaian baju

khusus; pemakaian sarung tangan, penutup kepala dan masker yang

diganti setiap hati; dan juga pemberian konsumsi usus ultra setiap

setengah hari untuk tiap – tiap pekerja untuk menjaga kesehatan paru –

parunya karena menghirup cat terus menerus selama bekerja. Sistem

kerja proses ruang vacuum adalah seperti sistem kerja lampu bohlam,

yang menjadi kutub positif adalah reflector dan yang menjadi kutub

negative adalah Aluminium (Al) dimana tiap kali proses diganti, pada

saat reflector dimasukkan dalam jig – jig di dalam ruang vacuum, ditutup

dan proses dimulai maka partikel – partikel Al akan bertebaran dan

menempel pada reflector sehingga reflector dapat berwarna perak dan

mengkilap. Pada saat barang – barang jadi pada area stok barang jadi

proses Evaporating diambil oleh bagian proses produksi Assembly, ada

laporan untuk bagian Asssembly juga dalam rencana produksi

Evaporating, sehingga ada laporan jumlah barang yang dihasilkan

Evaporating yang diberikan ke Assembly dan yang masih ada di stok.

87

Bahan yang digunakanjuga ada dari

subcontract yang sudahdiinspeksi bagian QC

inspeksiCrusher mic

Prosesundercoat

oven

inspeksiCrusher mic rework

vacum

Jenis cat : urethetPA, urethet PB,

urethet tinner, STM30 , STHA, STHB,

STH thinner

Temperatur antara 80 -100 tergantung bahanmaterial selama kurang

lebih 80 menit

inspeksi

Top coat

oven

inspeksi

Masuk ke lori

Disusun dalam lori scrteratur lalu lori ditutup

dng plastik statis yangdiimpor khusus dari

Jepang

reworkCrusher mic

Crusher mic rework

Memberikan pelindungutk refleksi, mengg.

Bahan cat RT 40 atauRT240

Proses hampa udaramelapisi bodi lampu

dengan Aluminium utkrefleksi selama 6 menit

Membersihkandebu kotorandng electric

cleaner

rework

Pencampurancat

Barang jadidari proses

plasticinjection

NG / cacatbisa diperbaikiNG / cacat total

OK

NG / cacat total NG / cacatbisa diperbaiki

OK

NG / cacat totalNG / cacat

bisa diperbaiki

OK

NG / cacat total NG / cacatbisa diperbaiki

OK

Pelapisan bodireflector lampu dng

cat yang telahdicampur

Gambar 2.5 Rincian flow chart proses Evaporating

Prosesevaporating

Area stok brg jadi

Pada tahap proses produksi Assembly, dibagi menjadi 2 bagian yaitu

88

bagian lamp assembly (assy.) new dan lamp assy. old. Bagian lamp assy.

new mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan model baru, sedangkan

bagian lamp assy. old mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan model

lama. Pada bagian bagian lamp assy. new dan bagian lamp assy. old

memiliki sistem kerja yang berbeda juga, pada bagian lamp assy. new

menggunakan system cell manufacturing dimana tiap line produksi

dikelompokkan dalam sel – sel atau pada tiap 1 line produksi

dikelompokkan dalam 1 area kerja sehingga ada beberapa sel / beberapa

area – area kerja yang terkelompok sendiri – sendiri dan tiap selnya sudah

ditentukan untuk mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan tertentu, jadi

tiap sel mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraaan yang berbeda – beda,

sedang pada bagian lamp assy. old menggunakan sistem conveyor, jadi 1

line produksi 1 conveyor sehingga ada beberapa conveyor sesuai jumlah

line produksinya. Perbedaannya yang lain, pada bagian lamp assy. old

tiap line produksi tidak ditentukan harus mengerjakan tipe – tipe lampu

kendaraan tertentu sehingga bermacam – macam tipe lampu kendaraan

dapat dikerjakan pada 1 line produksi. Pada bagian lamp assy. new dalam

produksinya menggunakan mesin – mesin otomatis, sedang pada bagian

lamp assy. old dalam produksinya masih menggunakan mesin – mesin

manual. Karena mengingat adanya keterbatasan jumlah mesin di lantai

produksi sedang seluruh mesin di lantai produksi beroperasi terus

menerus tanpa berhenti selama 3 shift kerja dalam satu hari dan hanya

berhenti beroperasi jika pada hari Sabtu dan Minggu tidak ada lembur

kerja karena produktivitas kerja yang tinggi disebabkan sistem produksi

89

yang make to order. Sehingga untuk menghindari agar produksi tidak

terhenti karena adanya trouble mesin, oleh karena itu seluruh mesin di

lantai produksi harus di maintenance, dibersihkan dan dicek kondisinya

selama satu hari penuh. Biasanya kegiatan maintenance ini dilakukan

pada hari Sabtu (bila tidak ada lembur kerja) atau pada hari Minggu.

Tetapi dalam keadaan tertentu bila hanya dilakukan proses maintenance

yang sifatnya ringan saja misalnya hanya mengganti oli, maka proses

maintenance dapat dilakukan pada saat jam produksi.

90

Dikembalikan ke line produksiasalnya

Mengambilpart assy.

dari PO ataueva

inspeksi

Pemasangancord assy &

bulb pd.reflector

lampu

rework

Menggunakan bantuanmesin air press

inspeksi rework

Memebersihkan lens yg.

akn.dipasang

Menggunakan bantuan alatspray gun

Pemasanganlens pd.reflector

Lens dipasang pada bagiankiri, kanan, & tengah

reflector

inspeksi rework

Pengujian fungsilampu, pemberian

gasket seal pd.Cord assy,& cap

tgl. produksi

inspeksi rework

Pengepakan& disusun di

bucket

Pengepakan denganmenggunakan pembungkus

plastik

Crusher mic Cacatdpt. diperbaiki

Cacattotal

ok

Cacatdpt. diperbaiki

ok

Cacatdpt. diperbaiki

ok

ok

Cacatdpt. diperbaiki

Gambar 2.6 Rincian flow chart proses Assemblypd. Lamp Assy. New

Area stok brg jadi

Proses assy.Lamp. Assy

new

91

Mengambilpart assy.

dari PO ataueva

inspeksi

Pemasangancord assy & bulbpd. Base lamp &

diletakkan diconveyor

rework Dikembalikan ke line produksiasalnya

Menggunakan bantuanmesin air press

inspeksi rework

Pemasangangasket seal

Pemasanganlens pd.reflector

Lens dipasang pada bagiankiri dan kanan

Pemasangan lens& screw pd. bag.tengah lalu diberi

cap tgl.pembuatan

inspeksi rework

Pengepakan& disusun di

bucket

Pengepakan denganmenggunakan pembungkus

plastik

Crusher mic Cacatdpt. diperbaiki

Cacattotal

ok

Cacatdpt. diperbaiki

ok

Cacatdpt. diperbaiki

Pengencangan screw dng.menggunakan bantuan alat

electric driver

inspeksi rework

ok

Cacatdpt. diperbaiki

Cek fungsilampu dng.

Alat error bulbdetector

ok

Gambar 2.7 Rincian flow chart proses Assemblypd. Lamp Assy. Old

Proses assy.Lamp assy. old

Area stok brg jadi

92

Proses Produksi Produk Mould & Dies Plant

Secara garis besar, divisi mould & dies plant memiliki bussiness scope sebagai

berikut :

Kegiatan mould & dies plant dibagi 2 kategori yaitu inplan yang artinya kegiatan

yang ada didapatkan dari lokal informasi dan outplan yang artinya kegiatan yang

ada didapatkan dari approved quotation dan purchase order. Yang termasuk

didalam ke 2 kategori tersebut adalah kegiatan – kegiatan seperti: repair mould

& dies, modifikasi mould & dies, periodic maintenance mould & dies, renew

mould & dies, dan pembuatan new mould & dies. Disini yang akan dibahas

adalah proses pembuatan new mould & dies, yaitu sebagai berikut:

Dimulai dari kegiatan membuat drawing assembly mould / dies yang akan dibuat

tersebut disertakan juga part list dari mould / dies yang akan dibuat tersebut,

setelah itu diajukan ke pelanggan dan apabila belum disetujui oleh pelanggan

maka gambar drawing assembly tersebut akan diperbaiki lagi kemudian diajukan

lagi ke pelanggan hingga disetujui oleh pelanggan setelah itu melangkah ke tahap

selanjutnya yaitu membuat drawing part yang lebih mendetail dari mould / dies

yang akan dibuat tersebut. Kemudian setelah drawing part selesai maka material

bahan pembuat mould / dies yang akan dibuat tersebut dipersiapkan dan setelah

itu instalasi program CAM pada mesin yang akan memproduksi mould / dies

tersebut, setelah itu masuk kegiatan machining & quality control kemudian di

assembly dan masuk tahap trial mould / dies. Berikut ini akan dicontohkan tahap

machining pada pembuatan upper plate ( bagian atas ) dari sebuah mould:

Dari mesin milling rough surface grinding drilling.