bab 2. gambaran umum objek -...
TRANSCRIPT
BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Yuasa Battery Indonesia adalah Perusahaan Joint Venture atau usaha dengan
modal bersama dari Yuasa Battery Ltd. Jepang yang bergerak di bidang teknologi
penyimpanan listrik DC ( Direct Current ), mulai dari berbagai jenis produk aki, UPS (
Uninteruptible Power Supply ), Charger dan produk – produk aksesoris yang
berhubungan dengan Battery. Grup perusahaan Yuasa yang berpusat di jepang adalah
perusahaan terkemuka di bidang industri aki, dengan pendapatan US$ 1,5 milyar (Total)
dan jumlah pekerja mencapai 10.000 orang.
Pabrik ini didirikan di Tanggerang pada 14 Mei 1975 bekerjasama dengan PT.
Pakarti Yoga Indonesia, memproduksi aki untuk kebutuhan kendaraan bermotor, dengan
pasaran domestik, OEM ( Original Equipment Manufacturer ), dan ekspor. Pada tahun
1989 perusahaan menambah jenis aki produksinya dengan jenis – jenis aki untuk
kebutuhan industri (Industrial Battery ) dan aki kering ( Maintenance Free Battery).
PT. Yuasa Battery Indonesia memiliki kapasitas produksi sebesar 1,8 juta buah
aki mobil, 3 juta buah aki sepeda motor dan 1,2 juta Ah ( Ampere Hour ) x cell aki untuk
kebutuhan industri setiap tahun, dengan jumlah karyawan 800 orang didukung agen–
agen penjualan tersebar di seluruh indonesia.
6
PT. Yuasa Battery Indonesia memiliki bentuk perusahaan perseroan terbatas
dengan pembagian pemegang sahamnya adalah :
PT. Pakarti Yoga Indonesia 50%
Yuasa Corporation Japan 40%
Mitusi Co. Ltd. Japan 10%
Lokasi Pabrik PT. Yuasa Battery Indonesia adalah di Jl. MH Thamrin,
Panunggangan- Tanggerang, lokasi pabrik pertama setelah keluar dari pintu tol menuju
kota tanggerang. Menempati areal seluas 24.886 M2 .
Perusahaan ini telah mendapatkan ISO 9002: 1994 pada tanggal 4 September
1998 dan diperbaharui dengan ISO 9001:2000 pada tahun 2000 sampai sekarang dari
badan Sertifikasi BVQI. ( Bureau Veritas Quality International )
2.2 Manajemen Sumber Daya Manusia
2.2.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang dimiliki PT Yuasa Battery Indonesia adalah struktur
fungsional. Struktur ini dapat dilihat dimana karyawan digolongkan berdasarkan jenis
kegiatan dalam divisi – divisi dan dipimpin oleh kepala divisi yang bertanggungjawab
akan divisinya tersebut. Struktur organisasi PT Yuasa Battrey Indonesia dapat dilihat
pada gambar.2.1. dibawah.
7
Pimpinan tertinggi PT Yuasa Battery Indonesia dipegang oleh Presiden Direktur
yang bertindak sebagai pengawas perusahaan yang dibantu oleh Wakil Presiden
Direktur. Pelaksanaan kegiatan perusahaan dipimpin oleh Kepala Departemen yang
dibantu oleh Kepala Divisi bersangkutan. Terdapat 6 divisi fungsional dalam PT Yuasa
Battery Indonesia, yaitu :
a) Technical Division
Berfungsi mengatur penggunaan sumber daya, peralatan dan mesin, fasilitas
penunjang produksi, produk dan proses secara optimal, meningkatkan kualitas
sumber daya, proses dan produk serta memberikan bimbingan dalam bidang
teknik untuk peningkatan keahlian personil.
b) Production Division
Berfungsi untuk mengatur kegiatan proses produksi untuk menghasilkan
barang jadi untuk memenuhi kebutuhan pasar berdasarkan rencana produksi.
c) Marketing Division
Fungsinya menetapkan strategi pemasaran, mengestimasi biaya dan
pertumbuhan ekonomi, pengembangan pasar baru dan pemasaran atas produk-
produk yang sudah ada.
d) Human Resource Division
Fungsinya menetapkan kebijakan / prosedur yang berkaitan dengan bidang
ketenagakerjaan khususnya dan bidang-bidang umum.
e) Purchasing Division
Fungsinya melakukan pembelian bahan dan menentukan tanggal penerimaan
barang, memilih vendor serta menentukan penempatan jumlah pesanan.
8
f) Finance Division
Fungsinya mengatur pengadaan dan penggunaan dana untuk operasi
perusahaan, merencanakan anggaran pengeluaran rutin dan mengendalikan
pengeluaran biaya.
Masing-masing divisi di atas masih membawahi beberapa departemen. Khusus
departemen Purchasing dan departemen Human Resource hanya memiliki satu divisi
karena dianggap jumlah sumber daya yang dimiliki sudah cukup untuk mengatur
organisasi perusahaan yang tidak terlalu besar. Fokus pada pembahasan akan dipusatkan
pada Departemen Quality Assurance yang bertanggung jawab penuh terhadap kualitas
produk yang dihasilkan oleh PT. Yuasa Battery Indonesia
9
Gambar 2.1 Struktur Organisasi fungsional di PT. Yuasa Battery Indonesia
10
2.2.2 Struktur Organisasi Departemen Quality Assurance
Dapat dilihat pada gambar 2.2 dibawah ini merupakan struktur organisasi dari
departemen Quality Assurance. Departemen ini membagi tanggung jawab pada proses
produksi aki, dimulai dari bahan masuk, proses pembuatan pelat, serta perakitan aki.
Sedangkan untuk kualitas bahan yang harus diukur dan dikalibrasi secara rutin, ada
bagian laboratorium. Untuk menangani klaim terhadap produk yang dihasilkan juga
sudah ada sebuah sub. Bagian data input adalah orang yang bertugas untuk
memasukkan dokumentasi data ke dalam komputer.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi departemen Quality Assurance
11
2.2.3 Job Description Departemen Quality Assurance
Tanggung jawab : mengawasi, menjamin serta mengendalikan kualitas
seluruh kegiatan pemeriksaan barang masuk, pemeriksaan produksi,
pemeriksaaan produk jadi, analisis kimia, test Battery dan pengujiannya
o Tugas :
menentukan prosedur kualitas yang mudah dimengerti dan
memastikan dapat dilaksanakan dalam semua kegiatan kualitas
memberikan pelatihan kepada pengawas tentang kualitas
menentukan sistem kualitas kontrol yang efektif dan menjamin
kepastian kulaitas dalam proses pabrik dan assembling
menjaga dan menganalisa catatan kualitas dan melakukan
tindakan koreksi jika terjadi penyimpangan
2.3 Perencanaan & Pengendalian Produksi
PT. Santi Yoga sebagai distributor tuggal di indonesia mengirimkan data
kebutuhan pesanan Battery OEM, AFM ( After Market ) serta export ke Divisi
Marketing di PT. Yuasa Battery Indonesia di tanggerang sebelum tanggal 12 pada bulan
sebelum produksi untuk persiapan Production Meeting Tanggal 15 bulan itu. Setelah
dilakukan production meeting, maka akan ditentukan jumlah yang akan diproduksi
sesuai dengan kebutuhan pasar. Untuk perencanaan kegiatan produksi dilakukan oleh
bagian Producion Planning ( PP ). Bagian ini akan melakukan proses kerja sebagai
berikut :
12
1. Menerima data rencana penjualan
Data rencana penjualan ini didapat dari bagian merketing, dimana data ini akan
digunakan sebagai acuan untuk merencanakan tipe yang akan diproduksi, jumlah
, dan spesifikasi produk yang akan dibuat, serta daerah tujuan pengiriman.
2. Production Meeting
Production meeting ini dilakukan dengan divisi Marketing, Production, serta
Production Planning untuk mendapatkan kesepakatan tentang rencana produk
yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan kebutuhan marketing, kapasitas
dari production plant, serta kebutuhan material dan tenaga kerja .
3. Breakdown rencana produksi bulanan
Bagian production planning akan membuat rincian dari rencana produksi
bulanan yang disesuaikan dengan jumlah stok barang jadi yang ada di gudang.
Sistem perencanaan agregat menggunakan MPS ( Master Production Schedule ).
4. Breakdown rencana produksi harian
Dari Rencana produksi bulanan yang telah disusun, maka rencana produksi
harian disusun dengan cara menghitung waktu proses dan kebutuhan Man –
Hour untuk memproduksi 1 unit aki dengan acuan tabel target produksi.
5. Perencanaan kebutuhan bahan dan jadwal penerimaan material
Setelah dibuat rencana produksi harian, maka bahan yang dibutuhkan untuk
setiap tipe aki dijadwalkan kapan harus tiba di pabrik, dan kapan harus dipesan,
dengan sistem JIT ( Just In Time ) untuk mengurangi jumlah stok di pabrik.
Untuk menjadwalkannya digunakan sistem MRP ( Material Requirement
Planning ) dengan format yang telah dibuat dari jepang.
13
6. Pengiriman Rencana kebutuhan bahan dan rencana produksi harian
Setelah perencanaan selesai dibuat, maka rencana produksi harian dikirimkan ke
setiap divisi produksi yaitu plate manufacturing 1-2 dan Assembly pada 1 hari
sebelum tanggal produksi. Sedangkan rencana kebutuhan bahan dikirmkan ke
bagian Inventory dan bagian purchasing untuk pemesanan bahan baku produksi.
2.4 Hasil Produksi
Dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini adalah produk – produk yahng dihasilkan
oleh PT. Yuasa Battery Indonesia , dengan data yang dilengkapi dengan tegangan dan
kapasitas serta harga eceran terbaru. Setiap tahun, pabrik ini dapat memproduksi sekitar
100.000 unit aki sepeda motor dan 20.000 unit aki mobil yang dijual ke eceran atau
kepada pabrik manufaktur mobil.
14
Tabel 2.1 Daftar Produk yang diproduksi PT Yuasa Battery Indonesia
15
2.5 Proses Produksi
Yuasa Menerapkan sistem Make to Order dalam proses produksinya untuk
meningkatkan efisiensi, karena keterbatasan Gudang penyimpanan dan kapasitas
produksi. Untuk gambar proses produksinya dapat dilihat dalam gambar 2.4 dengan
definisi lengkap sebagai berikut :
a. LPMM ( Lead Powder Milling Machine ) SHOP
Bagian / tempat pembuatan bubuk timbal hitam ( lead powder ), dimana
bahan baku yg digunakan adalah timbal murni ( pure lead 99,99 % ) dan O2.
Proses pembuatannya berdasarkan reaksi oksidasi yaitu :
2pb + o2 → 2Pbo
Cairan timbal hitam ( pada suhu 400o C ) dialirkan kedalam cetakan lead
bar, kemudian dipotong – potong berbentuk kubus ( ukurannya 8 Cm3 ) dan
dimasukkan ke dalam drum yang berputar, inputnya ditiupkan udara dan
outputnya dihisap sehingga bubuk timah yang dihasilkan terbawa keluar drum (
temperatur drum 185o C ) dam masuk ke saire colector, dan lalu disalurkan ke
Silo ( tangki penyimpanan bubuk timbal hitam ). Mesin untuk pembuat serbuk
timah hitam ini adalah mesin Ball Mill.. Mesin ini bekerja secara otomatis,
modern dan berkapasitas besar, sehingga menghasilkan serbuk timah hitam
paling halus dan berkualitas tinggi .
b. GRID CASTING SHOP.
Bagian pembuatan rangka pelat ( grid ) aki. Proses pembuatannya
dilakukan dengan mengalirkan cairan timbal ( 400o C ) ke dalam cetakan ( mold )
yang telah dipersiapkan dengan menggunakan spray dan material yang dapat
16
menjaga panas mold secara merata, kemudian grid didinginkan lalu dipotong
sesuai ukuran dan akhirnya diperoleh rangka pelat aki., Rangka aki ini disimpan
terlebih dahulu dalam storage untuk keperluan ageing selama 2 – 4 hari sebelum
dikirim ke bagian pasting.
Bahan baku yang digunakan untuk proses grid casting ini adalah paduan
antimoni (lead antimony alloy) dengan kadar antimoni (Sb) sebesar 2,5% - 3,5%
yang diperoleh dari supplier PT. Muhtomas, dan bahan spray yang dibuat di
pabrik dengan menggunakan bahan baku yang diimort langsung dari jepang
untuk hasil maksimal.
Lead AlloyActive Spray
Material
Melting
Spray Mold
Casting
Trimming
Inspeksi
Penyusunan
Ageing
Storage
Operation Process ChartGrid Casting
Diagram 2.1 Operation Process Chart bagian Grid Casting
c. PART CASTING SHOP.
Bagian pembuatan pole / terminal aki. Proses pembuatannya dilakukan
dengan cara mengalirkan cairan timbal hitam ( 400o C ) ke dalam cetakan
kemudian didinginkan sehingga akhirnya diperoleh pole / terminal. Bahan baku
yang digunakan adalah paduan timbal antimoni.
17
d. PASTING SHOP.
1. Paste Mixing.
Bagian pembuatan pasta yang bahan – bahannya terdiri dari
bubuk timbal asam sulfat, air murni, dan bahan tambahan lainnya.
Campuran bahan – bahan tersebut diaduk sedemikian rupa di dalam “
Mixer “ selama waktu tertentu, sehingga akhirnya diperoleh hasil berupa
pasta.
2. Pasting.
Setelah pasta selesai dibuat, lalu dilakukan proses pelapisan
terhadap rangka pelat aki dengan pasta dan menggunakan mesin khusus
sehingga dihasilkan pelat aki.
3. Surface Drying.
Pelat aki yang selesai dibuat, permukaannya dikeringkan terlebih
dahulu dengan menggunakan oven.
4. Curing.
Pada tahap ini, pelat aki dikeringkan lagi di dalam suatu ruangan
khusus, yang kondisi suhu dan kelembaban udara diatur konstan. Proses
pengeringan ini berlangsung selama ( 2 – 3 ) x 24 jam.
5. Drying.
Setelah dikeluarkan dari ruangan khusus pada proses Curing,
pelat – pelat aki tersebut kemudian menjalani proses pengeringan akhir di
udara terbuka selama 3 sampai dengan 4 hari.
18
e. FORMATION .
Pada tahap ini, terhadap pelat – pelat aki yang telah dikeringkan
dilakukan proses pengisian ( charging ) sehingga pelat – pelat aki tersebut
menjadi bermuatan listrik. Pada tahap ini diperoleh aki yg mempunyai pelat
positif ( berwarna coklat ) dan pelat negatif (berwarna abu – abu ). Tahapan
proses ini adalah sebagai berikut :
1. Formation.
Proses pengisian dilakukan dengan arus listrik DC yang
bersumber dari unit rectifier, selama 20 jam. Besarnya arus listrik yang
diberikan tergantung pada macam / tipe pelat aki yang dipakai.
2. Washing.
Setelah pelat aki selesai diisi, selanjutnya pelat aki harus dicuci
terlebih dahulu untuk menghilangkan sisa – sisa asam sulfat yang masih
menempel.
3. Drying.
Pada bagian ini pelat aki yang telah dicuci dikeringkan dengan
menggunakan mesin pengering pada suhu 130o C untuk pelat negatif dan
60 – 80 o C untuk pelat positif selama 2 – 3 jam.
4. Cutting.
Setelah dikeringkan, pelat aki yang berupa panel – panel dipotong
sesuai dengan tipe aki yang akan diproduksi. Pemotongan dilakukan
apabila pelat – pelat aki telah memenuhi syarat kualitas yang telah
ditetapkan yaitu kapasitas, apperance, dan sebagainya.
19
Diagram 2.2 Diagram Alir Proses Produksi Lead Acid Battery
20
f. ASSEMBLING SHOP.
Merupakan Divisi Perakitan Battery yang merupakan lanjutandari proses
diatas , dimana seluruh komponen yang telah disiapkan dalam proses
sebelumnya digabungkan menjadi sebuah Battery yang dapat dijual. Assembling
shop memiliki proses kerja yang dapat dilihat dalam Gambar 2.5. Diagram Alir
Proses Automotive Battery Assembly sebagai berikut :
1. Staking.
Proses penyusunan pelat aki positif dan negatif secara berselang –
seling yang dibatasi oleh separator ( diafragma ).
2. Element burning.
Proses penyambungan pelat – pelat yang mempunyai polaritas
yang sama yaitu positif dengan positif dan negatif, dengan negatif,
dengan cara pengelasan diperoleh hasil ( “ plate group “ ).
3. Inserting.
Pada bagian ini, plate group dimasukkan kedalam bak aki sesuai
dengan kedudukan sel – selnya. Setelah plate group telah masuk ke dalam
bak aki sesuai dengan kedudukannya maka akan masuk ke dalam mesin
yang digunakan untuk mengukur polarity dan short circuit test pada plate
group tersebut.
4. Inter Cells Welding.
Pada bagian ini, antara inter cell connector tiap – tiap plate group
disambung dengan cara dilakukan dengan menggunakan mesin.
21
5. Bonding.
Pada bagian ini, bak aki yang telah terisi plate group ditutup
dengan cover lid agar tidak jadi kebocoran. Proses ini dilakukan dengan 2
macam cara yaitu dengan bahan perekat dan pemanasan.untuk
pemasangan coverlid dengan menggunakan proses pemanasan lebih
dikenal dengan nama Heat Sealing.
6. Terminal Post Making.
Proses pembuatan kepala aki positif dan negatif dengan cara
pengelasan. Setelah proses ini akan dilakukan proses ada atau tidaknya
kebocoran yang terjadi, jika tidak maka akan diberi kode produksi /
codding dan penutupan dengan alumunium sealing, dan siap untuk
dikirim ke bagian akhir dari proses produksi.
7. Finishing.
Proses terakhir assembling yang meliputi pembersihan unit agar
siap untuk dikemas, pemeriksaan akhir secara tampilan visual, dan
packing atau pengemasan dengan kemasan karton, yang kemudian
disusun di atas pallet untuk Battery mobil.sesuai dengan spek eksport
atau dalam negeri, misal dengan diberi plastik pembungkus atau dengan
kemasan karton besar yang berisi beberapa kemasankarton kecil untuk
aki motor.
22
Diagram 2.3 Diagram Alir Proses Assembly Automotive Battery
23
2.6 Quality Assurance
PT. Yuasa Battery Indonesia menggunakan Metode Statistical Quality Control (
SQC) di seluruh aktivitas proses produksinya yang dikontrol oleh departemen Quality
Assurance. Untuk mengukur Variabel proses digunakan XR Chart, terutama yang
berhubungan dengan Proses produksi yang menggunakan sistem Job Shop, sedangkan
pada pengukuran defect akibat kesalahan atribut digunakan P Chart. Setiap data akan
dikelompokan pada akhir bulan dan ukuran baik / tidaknya sistem produksi akan diukur
dengan menggunakan CpK ( Capability Process Ratio )
Untuk menghemat Biaya untuk melakukan inspeksi, Inspeksi dimasukkan dalam
proses produksi dan inspeksi dilakukan oleh operator dan dikontrol oleh beberapa orang
Quality Control yang bertugas di lapangan.
PT YBI juga telah mendapatkan sertifikasi ISO 9001 : 2000 dan memiliki 3 buah
dokumen standar ISO yang diaudit tiap 6 Bulan yaitu :
I. QM – Quality Manual
Merupakan tingkatan yang paling tinggi, dimana pada tingkatan ini,
dipenuhi dengan dokumen – dokumen kebijakan, job description, ringkasan –
ringkasan kerja masing – masing departemen, masalah – masalah pengelolaan
sumber daya, perencanaan produksi, dan pengembangan produk.
II. QP – Quality Procedure
Tingkatan ini berbicara mengenai langkah – langkah kerja dan hubungan
kerja antar departemen yang terdokumnetasi lengkap.
24
III. WI – Work Instruction
Berisi petunjuk – petunjuk kerja yang harus dilakukan oleh setiap
karyawan pada stasiun kerjanya agar karyawan dapat mengikuti standar baku
pengerjaan dalam membuat Battery
Untuk mengontrol kesuksesan pelaksanaan ISO dan memastikan apakah sistem
manajemen mutu sudah berjalan sesuai dengan apa yang ditetapkan, PT. Yuasa Battery
Indonesia melakukan 3 lapis audit sebagai berikut :
• 1 tahun 2 kali, dilakukan IQA ( Internal Quality Audit ) pada setiap seksi di
setiap departemennya secara lintas departemen.
• 6 bulan sekali dilakukan audit oleh Yuasa Jepang. Masalah yang umumnya
diaudit oleh Yuasa Jepang : masalah quality, assurance, desain, dan teknik (
lebih bersifat ke arah improvement product ).
• 6 bulan sekali dilakukan audit oleh Badan Sertifikasi ( BVQI ).
Masing – masing departemen harus memiliki goal & objective target / year,
dimana target ini akan direview setiap bulannya dalam Monthly Review, sehingga apa
yang dikerjakan oleh masing – masing departemen menjadi terukur. PT. Yuasa Battery
Indonesia juga melakukan Management Review Meeting setiap tahunnya, yang
melibatkan seluruh Kepala Departemen, juga Presiden Direktur, untuk membahas
masalah Quality Manual, Quality Procedure, serta jumlah penggantian dan penyebaran
dokumen yang diperlukan.