MRP 1Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau

set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement

Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan

permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi

tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead

time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan

jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada

tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang

memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi,

pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan

kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP

untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat

perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada

waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

.Pengertian Material Requirement PlanningPerencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau

set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan

dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang

lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP

yaitu:

1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 

3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 

4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah

direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement

Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur

persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan

untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal

penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap

dipesan

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai

dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan

telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks

dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara

lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan

meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan

menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan

akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik,

pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan

waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

II.2. Tujuan Material Requirement PlanningSecara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

1. Meminimalkan Persediaan 

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan

Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas

komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang

diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman

MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi

jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau

pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses

yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3. Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga

komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong

meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4. Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan

waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi

(JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material

Requirements Planning), yaitu :

a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP)

dapat terpenuhi.

b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.

c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.

Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.

d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan

didasarkan pada kapasitas yang ada.

II.3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement PlanningII.3.1. Kelebihan MRP

         Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

         Mengurangi harga penjualan

         Mengurangi Inventori

         Pelayanan pelanggan yang lebih baik

         Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

         Kemampuan mengubah jadwal induk

         Mengurangi biaya setup

         Mengurangi waktu menganggur

         Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan

aktual dirilis

         Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat

         Menunda atau membatalkan pesanan

         Mengubah kuantitas pesanan

         Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

         Membantu perencanaan kapasitas

II.3.2. Kelemahan MRP

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada

data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data

salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama

perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi

semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in

manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.

Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini

berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The

overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut

individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga

dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.

Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan

sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar

bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.

MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar

perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem

yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas

Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;

Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang

hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan

pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

II.4. Input, Proses, Output Material Requirement PlanningII.4.1. Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi

produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau

peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi

yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka

perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan

bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan

keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang

berkaitan dengan:

a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order

inventory). 

c. Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen

penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan

bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi,

penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit

produk.

II.4.2. Proses MRP

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1.      Netting

 yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison

perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal

penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2.      Lotting

yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item

berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3.      Offsetting

yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana

pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini

diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu

ancang-ancang (lead time).

4.      Exploding

merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan

offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya

berdasarkan atas rencana pemesanan

II.4.3. Output MRP

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material

serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan

digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur

yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang

merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana

sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

MRP II

Definisi :

MRP II merupakan perkembangan dari metode MRP pada tahun 1990 untuk lantai pabrik dan aktivitas manajemen distribusi

Meliputi :

Pada MRP II perencanaan produksi dapat meliputi market demand, engineering, financial, marketing, purchasing, manufacturing, sumber daya manusia, serta manajemen proyek.

Dalam MRP II kapasitas manufaktur dipertimbangkan dalam perencanaan produksi oleh karena berbagai akses yang berkaitan dengan masalah penyediaan produk yang terjadi di bawah MRP dengan suatu rencana yang besar dapat dihindari.

TUJUAN MRP 2

Meminimalkan Biaya Persediaan

Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengriman

Meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen

Meningkatkan efisiensi

MRP II merupakan suatu sistem  informasi manufakturing formal dan eksplisit yang

mengintegrasikan fungsi-fungsi utama dalam industri manufaktur, seperti keuangan,

pemasaran, dan produksi. Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua

aspek bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik

bisnis pada tingkat manajemen puncak (top management) sampai perencanaan dan

pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor,

kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial di atasnya.

Hierarki Manufacturing Resources planning (MRP II) ditunjukkan pada gambar 1.

Sistem MRP II berawal dari perencanaan strategik bisnis oleh top management yang

berdasarkan dataforecasting demand, actual demand dari bagian marketing, serta

dapat pula berasal dari isu-isu strategik. Selanjutnya dibuat suatu perencanaan

produksi yang disesuaikan dengan perencanaan kebutuhan sumber daya.

Gambar 1. Hierarki Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Perencanaan produksi memutuskan target produk, tingkat produksi, ukuran

kapasitas kerja, rencanaovertime dan toll manufacturing. Rencana produksi dibuat

harus dengan mempertimbangkan keterbatasan kapasitas produksi dengan

membuat suatu perencanaan kebutuhan sumber daya yang berkaitan dengan

kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya. Setelah membuat rencana

produksi bagian demand supply planning membuat jadwal produksi induk (Master

Production Schedule/MPS) dengan menggunakan semua sumber daya yang

tersedia. MPS kemudian disesuaikan dengan melakukan Rough Cut Capacity

Planning (RCCP). RCCP meliputi hal-hal berikut (1) Menentukan kapasitas kerja

yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan (2) Mengevaluasi rencana

produksi dengan kapasitas yang layak (3) Menentukan supplier yang dapat

memenuhi kapasitas. Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi

sesuai dengan keterbatasan kapasitas. Berikutnya dilakukan perencanaan

kebutuhan material (Material Requirement Planning/MRP) yang  berisi data-data

bahan yang diperlukan dengan lebih rinci. MRP dapat dikatakan sebagai alat hitung

dari perencanaan kapasitas dimana merupakan proses  pengolahan informasi dari

Input sehingga dihasilkan output yang berupa perintah atau saran.

Input meliputi MPS, Bill of Materials, Item Master, pesanan, dan kebutuhan yang

akan dikalkulasi dan diwujudkan sebagai report-report oleh MRP. Dari MRP akan

dihasilkan Output yang berupa Primary (Orders) Report, Action Report, dan Pegging

Report. Orders Report merupakan perintah/saran untuk melakukan

pemesanan, Action Report merupakan report yang berisi perintah/saran untuk

memajukan/memundurkan pemesanan atau menambah/mengurangi jumlah yang

dipesan, sedangkanPegging Report berisi keterangan tentang penggunaan dari

masing-masing item. Dari output akan ada umpan balik ke proses (MRP) dan juga

ke input. Proses umpan balik ini berfungsi untuk memberikan evaluasi terhadap

proses dan input sehingga diperoleh pengendalian inventory yang lebih optimal.

MRP sebagai jembatan Input dan Output ditunjukkan pada gambar 2.

Gambar 2. Jembatan Input dan Output MRP

Kemudian perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning =

CRP) dilakukan untuk membandingkan pesanan-pesanan produksi yang

direncanakan,  untuk mengetahui apakah kapasitas yang tersedia itu menjadi

kelebihan beban (overloads) atau kekurangan (underloads). CRP merupakan tahap

penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil MRP.

Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas yang dapat digunakan.

Modifikasi dilakukan misalnya dengan menambah overtime, merubah urutan

produksi, menambah jumlah operator. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak

dapat mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan

MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output kebutuhan kapasitas

juga berubah. CRP dibuat untuk menyesuaikan apakah MRP yang dibuat mendapat

persetujuan dan kesanggupan dari bagian gudang, supplier, dan produksi.

Jika rencana kapasitas (capacity plan) dapat diterima, output dari MRP akan menjadi

basis bagi pesanan produksi (production orders) untuk diteruskan ke lantai produksi

(shop floor) dan basis bagi pesanan pembelian (purchase orders) untuk diteruskan

ke pemasok (suppliers). Selanjutnya dibuat suatu Production Activity Control (PAC)

yang merupakan pengendalian input/output, urutan pesanan, penjadwalan pesanan,

dan menentukan tindakan perbaikan apabila terdapat gangguan. Proses ini akan

berlanjut terus dengan selalu memperbaharui jadwal produksi induk (MPS)

berdasarkan sumber-sumber daya yang tersedia untuk mencapai sasaran strategik

bisnis itu.