td pti 3 mrp (perbaikan) nurul fix

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS HASANUDDIN

MRP (Material Requirement Planning)

Kelompok VI

1

BAB II

TEORI DASAR

A. Manajemen Persediaan

1. Konsep Persediaan

Setiap perusahaan, apakah perusahaan itu perusahaan perdagangan ataupun

perusahaan pabrik serta perusahaan jasa selalu mengadakan persediaan. Tanpa adanya

persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada resiko bahwa perusahaannya pada

suatu waktu tidak dapat memenuhi keinginan pelanggan yang memerlukan atau

meminta barang/jasa. Persediaan diadakan apabila keuntungan yang diharapkan dari

persediaan tersebut hendaknya lebih besar daripada biaya-biaya yang ditimbulkannya.

menurut Sofjan Assauri persediaan Persediaan adalah suatu aktiva yang meliputi

barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha

yang normal

Jadi persediaan merupakan sejumlah barang yang disediakan untuk memenuhi

permintaan dari pelanggan. Dalam perusahaan perdagangan pada dasarnya hanya ada

satu golongan inventory (persediaan), yang mempunyai sifat perputaran yang sama

yaitu yang disebut “Merchandise Inventory” (persediaan barang dagangan). Persediaan

ini merupakan persediaan barang yang selalu dalam perputaran, yang selalu dibeli dan

dijual, yang tidak mengalami proses lebih lanjut didalam perusahaan tersebut yang

mengakibatkan perubahan bentuk dari barang yang bersangkutan.

Persediaan pada dasarnya akan menimbulkan biaya-biaya. Biaya-biaya yang

ditimbulkannya tersebut dapat berupa biaya tetap dan biaya variable. Menurut Bambang

Rianto (1995) menyatakan bahwa untuk tujuan perencanaan besarnya persediaan kita

hanya memperhatikan yang variabelnya saja dari biaya-biaya persediaan tersebut yang

secara langsung akan terpengaruh oleh rencana tersebut. Biaya Variabel dari persediaan

tersebut dapat digolongkan kedalam :

a. Procurement (Biaya Pengadaan)

Biaya pengadaan dibedakan atas 2 jenis sesuai asal-usul barang, yaitu biaya

pemesanan (ordering cost) bila barang yang diperlukan diperoleh dari pihak luar






Kelompok VI

2

(supplier) dan biaya pembuatan (setup cost) bila barang diperoleh dengan

memproduksi sendiri.

b. Ordering Cost

Ordering/Setup cost. Ordering cost adalah biaya yang ditimbulkan oleh adanya

kegiatan pemesanan persediaan dalam sekali pesan, misal: formulir, supplies,

proses pemesanan dan administrasi; selama bahan/barang belum tersedia untuk

diproses lebih lanjut. Sementara setup cost adalah biaya untuk mempersiapkan

mesin atau proses produksi untuk membuat suatu pesanan atau biaya-biaya yang

dibutuhkan untuk melakukan penyesuaian pada saat bahan/barang diproses. Secara

prinsip, setup cost adalah order cost pada saat bahan telah/sedang diproses. Pada

banyak kasus,setup cost sangat berkorelasi dengan setup time (setup time dapat

dieliminasi dengan inovasi mesin dan perbaikan standard bahan baku).

Ordering cost adalah biaya-biaya yang berubah-ubah sesuai dengan frekuensi

pesanan, yang terdiri dari :

(1) Biaya selama proses pesanan

a. Persiapan-persiapan yang diperlukan untuk pemesanan

b. Penentuan besarnya kuantitas yang akan dipesan

(2) Biaya pengiriman pesanan

(3) Biaya penerimaan barang yang dipesan

a. Pembongkaran dan pemasukan ke gudang

b. Pemeriksaan material yang diterima

c. Mempersiapkan laporan penerimaan

d. Mencatat kedalam “Material Record Card”

(4) Biaya-biaya processing pembayaran

a. Auditing dan perbandingan antara laporan penerimaan dengan pesanan yang

asli

b. Persiapan pembuatan cheque untuk pembayaran

c. Pengiriman cheque dan kemudian auditnya






Kelompok VI

3

c. Carrying Cost

Biaya penyimpanan (holding cost/carrying cost) merupakan biaya yang timbul

akibat disimpannya suatu item. Biaya penyimpanan terdiri atas biaya-biaya yang

bervariasi secara langsung dengan kuantitas persediaan. Biaya penyimpanan per

periode akan semakin besar apabila kuantitas bahan yang dipesan semakin

banyak, atau rata-rata persediaan semakin tinggi. Biaya-biaya yang termasuk

sebagai biaya penyimpanan adalah :

1. Biaya memiliki persediaan (Biaya modal)

Penumpukan barang di gudang berarti penumpukan modal, dimana modal

perusahaan mempunyai ongkos (expense) yang dapat diukur dengan suku

bunga bank. Oleh karena itu, biaya yang ditimbulkan karena memiliki

persediaan harus diperhitungkan dalam biaya sistem persediaan. Biaya

memiliki persediaan diukur sebagai persentasi nilai persediaan untuk periode

tertentu.

2. Biaya gudang

Barang yang disimpan memerlukan tempat penyimpanan sehingga timbul

biaya gudang. Bila gudang dan peralatannya disewa maka biaya gudangnya

merupakan biaya sewa, sedangkan bila perusahaan mempunyai gudang sendiri

maka biaya gudang merupakan biaya depresiasi.

3. Biaya kerusakan dan penyusutan

Barang yang disimpan dapat mengalami kerusakan dan penyusutan karena

beratnya berkurang ataupun jumlahnya berkurang karena hilang. Biaya

kerusakan dan penyusutan biasanya diukur dari pengalaman sesuai dengan

persentasenya.

4. Biaya kadaluarsa (absolence)

Barang yang disimpan dapat mengalami penurunan nilai karena perubahan

teknologi dan model seperti barang-barang elektronik. Biaya kadaluarsa

biasanya diukur dengan besarnya penurunan nilai jual dari barang tersebut.






Kelompok VI

4

5. Biaya asuransi

Barang yang disimpan diasuransikan untuk menjaga dari hal-hal yang tidak

diinginkan, seperti kebakaran. Biaya asuransi tergantung jenis barang yang

diasuransikan dan perjanjian dengan perusahaan asuransi.

6. Biaya administrasi dan pemindahan

Biaya ini dikeluarkan untuk mengadministrasi persediaan barang yang ada,

baik pada saat pemesanan, penerimaan barang maupun penyimpanannya dan

biaya untuk memindahkan barang dari, ke dan di dalam tempat penyimpanan,

termasuk upah buruh dan peralatan handling.

Dalam manajemen persediaan, terutama yang berhubungan dengan masalah

kuantitatif, biaya simpan per unit diasumsikan linier terhadap jumlah barang

yang disimpan (misalnya : Rp/unit/tahun).

Biaya penyimpanan berbanding lurus dengan tingkat persediaan Semakin

banyak biaya yang dikeluarkan untuk persiapan produksi, tingkat persediaan

semakin kecil dan sebaliknya. Bila biaya penyimpanan semakin besar, tingkat

persediaan semakin besar atau sebaliknya.

(Sumber:Anonim.http://www.jtanzilco.com/main/index.php/component/content/article/1-kap-

news/174-manfaatpengendalianpersediaanpadaperusahaan )

(Anonim. http://yprawira.wordpress.com/pengertian-dan-proses-produksi/ )

(Anonim. http://file2shared.wordpress.com/metode-pengendalian-persediaan-bahan-baku/)

d. Biaya yang timbul akibat perusahaan kehabisan persediaan (stock-out

cost/shortage costs), biaya-biaya yang timbul adalah :

1. Kehilangan penjualan

2. Hilangnya pelanggan.

3. Biaya pemesanan dan ekpedisi khusus.

4. Biaya mesin-mesin yang menganggur.

5. Biaya tenaga kerja / upah.

6. Terganggunya operasonal perusahaan.

http://www.jtanzilco.com/main/index.php/component/content/article/1-kap-news/174-manfaatpengendalianpersediaanpadaperusahaan


http://yprawira.wordpress.com/pengertian-dan-proses-produksi/

http://file2shared.wordpress.com/metode-pengendalian-persediaan-bahan-baku/






Kelompok VI

5

7. Target pekerjaan terhambat.

8. Meningkatnya biaya utang lancar

Biaya kehabisan persediaan / material pada kenyataannya cukup sulit diukur

khususnya yang berhubungan dengan pelanggan (external), karena menyangkut

kepuasan dan menurunnya kredibilitas perusahaan di mata pelanggan.

(Sumber : anonim. http://persediaan.blogspot.com/2008/03/macam-macam-biaya-dalam-

persediaan.html)

e. Purchasing cost

Purchasing cost adalah biaya yang di keluarkan untuk menyediakan material

untuk keperluan produksi. masing-masing perusahaan menerapkan system kerja

purchasing berdasarkan barang apa yang dihasilkan . misalanya : bagian

purchasing untuk perusahaan garment akan berbeda kerjanya dengan perusahaan

electronic atau furniture.

(sumber:anonim.http://databaseartikel.blogspot.com/2011/05/managemen.html)

2. Fungsi dan Manfaat Manajemen Persediaan

a. Fungsi Manajemen Persediaan

Sistem pengendalian persediaan dapat didefenisikian sebagai serangkaian

kebijakan pengendalian untuk menentukan tingkat persediaan yang harus dijaga,

kapan pesanan untuk menambah persediaan harus dilakukan dan berapa besar

pesanan harus diadakan.

Mengendalikan persediaan yang tepat bukan hal yang mudah. Apabila jumlah

persediaan terlalu besar mengakibatkan timbulnya dan menganggur yang besar

(yang tertanam dalam persediaan), meningkatnya biaya penyimpanan, dan resiko

kerusakan barang yang lebih besar. Namun, jika persediaan terlalu sedikit

mengakibatkan risiko terjadinya kekurangan persediaan (stock-out) karena

seringkali bahan/barang tidak dapat didatngkan secara mendadak dan sebesar yang

dibutuhkan, yang menyebabkan terhentinya proses produksi, tertundanya

keuntungan, bahkan hilangnya pelangan.

http://persediaan.blogspot.com/2008/03/macam-macam-biaya-dalam-persediaan.html

http://persediaan.blogspot.com/2008/03/macam-macam-biaya-dalam-persediaan.html






Kelompok VI

6

Fungsi Persediaan dalam Manajemen Persediaan :

1. Menghilangkan risiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang yang

dibutuhkan perusahaan

2. Menghilangkan risiko jika material yang dipesan tidak baik sehingga harus

dikembalikan

3. Menghilangkan risiko terhadap kenaikan harga barang atau inflasi

4. Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman sehingga

perusahaan tidak akan kesulitan jika bahan itu tidak tersedia di pasaran

5. Mendapatkan keuntungan dari pembelian berdasarkan potongan kuantitas

(quantity discounts)

6. Memberikan pelayanan kepada pelanggan dengan tersedianya barang yang

diperlukan.

(Sumber:Anonim.http://mapelz.blogspot.com/2012/11/manajemen-persediaan-pengertian-

definisi.html)

b. Manfaat Manajemen Persediaan

Manfaat yang dapat diperoleh dari perencanaan dan mengendalikan

persediaan secara wajar. Manajemen persediaan yang layak mempunyai berbagai

keuntungan penting, antara lain :

1. Menekan investasi modal dalam persediaan pada tingkat yang minimum

2. Mengeliminasi atau mengurangi pemborosan dan biaya yang timbul dari

penyelengaraan persediaan yang berlebihan, kerusakan, penyimpanan,

keusangan, dan jarak serta asuransi persediaan

3. Mengurangi risiko kecurangan dan kecurian persediaan

4. Menghindari risiko penundaan produksi dengan cara selalu menyediakan

bahan yang diperlukan

5. Memungkinkan pemberian jasa yang lebih memuaskan kepada para

pelanggan dengan cara selalu menyediakan bahan/barang yang diperlukan

6. Dapat mengurangi investasi dalam fasilitas dan peralatan pergudangan






Kelompok VI

7

7. Memungkinkan pemerataan produksi melalui penyelenggaraan persediaan

yang tidak merata sehingga dapat membantu stabilitas pekerjaan

8. Menghindarkan atau mengurangi kerugian yang timbul karena penuruna

harga

9. Mengurangi biaya opname fisik persediaan tahunan

10. Melalui pengendalian yang wajar dan informasi yang tersedia

untukpersediaan, dimungkinkan adanya pelaksanaan pembelian yang lebih

baik untuk memperoleh keuntungan dari harga khusus dan dari perubahan

harga

11. Mengurangi penjualan dan biaya administrasi, melalui pemberian

jasa/pelayanan yang lebih baik kepada para pelanggan.

Pengelolaan persediaan dikenal dengan fase yang penting dalam proses

pengelolaan perusahaan dan mempengaruhi setiap fungsi seperti penjualan,

produksi, pembelian, akuntansi, dan administrasi. Pengelolaan yang baik

tidak selalu mensyaratkan tingkat persediaan yang rendah.Semuda factor

harus dipertimbangkan dan diseimbangkan dengan wajar.

(Sumber:Anonim.http://www.jtanzilco.com/main/index.php/component/content/article/1-kap-

news/174-manfaatpengendalianpersediaanpadaperusahaan)

3. Model-Model Persediaan

a. Model-model determinstik

Adalah model persediaan yang variabelnya bisa ditetapkan sebelumnya atau

diasumsikan tidak berubah-ubah. Variabel-variabel itu adalah Input yaitu Kebutuhan

bahan baku yang merupakan output dari proses penjadwalan, dan kedatangan

persediaan setelah dipesan atau lead time. Maka, barang akan datang tepat etika

persediaan habis. Model-model determinisnistik adalah:

1) Periodical System

2) Quantity System

3) Economic Order Quantity (EOQ)

4) EOQ Quantity Discount








Kelompok VI

8

5) EOQ with constratints

a) warehouse capacity

b) time

c) quantitiy ordered

d) working capital

e) dll

6) EOQ Back Order

7) Economic Production Quantity (EPQ)

8) Material Requirement Planning (MRP)

Dalam hal ini, ABC Inventory tidak masuk dalam bahasan model-model

persediaan karena tujuan model berbeda.

b. Model-model Probabilistik

Adalah model-model persediaan dimana variabel-variabel yang terlibat yaitu

Input dan lead time fluktuatif sehingga harus didekati dengan distribusi probabilitas.

Maka, kemunginan persediaan habis dan kapan persediaan akan datang juga

probabilistik sifatnya. Beberapa literatur mencoba untuk menggabungkan model EOQ

deterministik dengan pendekatan probabilistik guna mendekati safety stock yang harus

disediakan ketika barang datang dan tingkat pemakaian bersifat fluktuatif. Pendekatan

gabungan ini sangat pragmatis sifatnya karena tidak sesuai dengan tujuan

pembentukan model yaitu untuk meminimumkan biaya persediaan. Dalam hal ini

optimalitas safety stock tidak termasuk dalam model. Dengan kata lain, safety stock

dalam model gabungan tersebut, pada dasarnya berdiri sendiri. Model-model

probabilistik adalah:

1) EOQ Probabilistik

2) Marginal Analysis

3) Simulasi

Dengan perkembangan teknologi digital yang luar biasa maka praktis model

simulasi lebih menjawab masalah persediaan probabilistik.

(Sumber:http://fe.uajy.net/fs/as/?p=2333)

http://fe.uajy.net/fs/as/?p=2333






Kelompok VI

9

c. Permintaan bersifat Dependen

Berarti permintaan terhadap suatu produk berkaitan / tergantung dengan

permintaan untuk produk lainnya (permintaan terhadap ban mobil dan radiator

tergantung dari produksi mobil itu sendiri,

Y a n g d i m a k s u d d e n g a n m o d e l p e r s e d i a a n d e p e n d e n

a d a l a h m o d e l p en e n t u a n j u m l a h p e m b e l i a n a t a u p e n ye d i a a n

b a h a n / b a r a n g ya n g s a n g a t tergantung kepada jumlah produk akhir yang harus

dibuat daslam suatu periodeproduksi tertentu. Jumlah produk akhir yang harus

diproduksi tergantung kepadapermintaan konsumen. Jumlah permintaan konsumen

bersifat independen, tetapisuku cadang atau komponen produk bersifat

dependen kepada jumlah produka k h i r y a n g h a r u s d i p r o d u k s i .

M o d e l p e n e n t u a n j u m l a h p e m b e l i a n a t a u p e n ye d i a a n

s u k u c a d a n g a t a u k o m p o n e n p r o d u k i n i d a p a t d i d e k a t i d e n g a n

Material Requirement Planning (MRP). MRP juga dapat diaplikasikan jika jumlah

p e r m i n t a a n p r o d u k a k h i r b e r s i f a t s p o r a d i s d a n

t i d a k t e r a t u r ( irreguler). Singkatan MRP sebenarnya digunakan dalam tiga

konteks yang berbeda namunsaling berhubungan, yaitu:

1) MRP I → Material Requirement Planning

2) Closed-loop MRP

3) MRP II → Manufacturing Resource Planning

(Sumber:http://www.scribd.com/doc/25423641/Yang-Dimaksud-Dengan-Model-Persediaan-

Dependen-Adalah)

d. Permintaan bersifat Independen

Berarti permintaan terhadap suatu produk tidak berkaitan / tidak tergantung

dengan permintaan untuk produk lainnya (permintaan terhadap kulkas tidak

tergantung dengan permintaan pemanggang roti)

http://www.scribd.com/doc/25423641/Yang-Dimaksud-Dengan-Model-Persediaan-Dependen-Adalah

http://www.scribd.com/doc/25423641/Yang-Dimaksud-Dengan-Model-Persediaan-Dependen-Adalah






Kelompok VI

10

Model-Model Persediaan untuk Permintaan Independen :

(1) Model Economic Order Quantity (EOQ),

(2) Model Production Order Quantity,

(3) Model Quantity Discount

(Sumber:http://www.google.co.id/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0C

BwQFjAA&url=http%3A%2F%2Frepository.binus.ac.id%2F2009-

1%2Fcontent%2FF0532%2FF053292144.ppt&ei=_gwbVP6vHI6D8gWyrIKQBQ&usg=AFQ

jCNF4CBIvmGoB_dt12V6CmXNlsSjQnQ&sig2=5fEUUvQqkMUqG-

FtPEGDJg&bvm=bv.75097201,d.dGc)

4. Safety stock

Safety stock adalah persediaan tambahan yang diadakan untuk melindungi atau

menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan bahan (stock out) (Assauri, 1978). Stock

out dapat disebabkan oleh adanya penggunaan bahan baku yang lebih besar dari

perkiraan semula atau adanya keterlambatan bahan baku yang dipesan. Dengan adanya

safety stock akan mengurangi stockout cost bagi perusahaann. Akan tetapi akan

menimbulkan penambahan carrying cost sebesar perkalian antara prosentase carrying

cost terhadap harga atau nilai safety stock.. Untuk itu penentuan safety stock yang

optimum sangat diperlukan.Penentuan besarnya safety stock dapat ditentukan dengan

metode pendekatan probabilitas stock out (probability stock out approach) dan

pendekatan service level (level of service approach) (Assuari 1978).Biaya

PersediaanBiaya persediaan merupakan keseluruhan biaya operasi atas sistem

persediaan (Yamit, 1999) yang meliputi biaya pembelian (purchase cost), biaya

pemesanan (order cost), biaya simpan (holding cost), biaya kekurangan persediaan

(stockout cost).Biaya pembelian adalah harga per unit apabila item dibeli dari luar, atau

biaya produksi per unit apabila diproduksi dalam perusahaan. Biaya pengangkutan atau

biaya tenaga kerja, bahan baku, overhead pabrik apabila bahan baku diproduksi dalam

perusahaan harus ditambahkan dalam biaya pembelian.Biaya pemesanan adalah biaya

yang berasal dari pembelian pesanan dari supplier atau biaya persiapan (setup cost)

apabila bahan diproduksi di dalam perusahaan. Biaya pemesanan dapat berupa biaya

http://www.google.co.id/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0CBwQFjAA&url=http%3A%2F%2Frepository.binus.ac.id%2F2009-1%2Fcontent%2FF0532%2FF053292144.ppt&ei=_gwbVP6vHI6D8gWyrIKQBQ&usg=AFQjCNF4CBIvmGoB_dt12V6CmXNlsSjQnQ&sig2=5fEUUvQqkMUqG-FtPEGDJg&bvm=bv.75097201,d.dGc










Kelompok VI

11

pembuatan daftar permintaan, menganalisis supplier, inspeksi bahan, dan pelaksanaan

proses transaksi.Biaya simpan adalah biaya yang dikeluarkan atas investasi dalam

persediaan, pemeliharaan maupun investasi secara fisik. Biaya simpan dapat berupa

biaya modal, pajak, asuransi, material handling, keusangan, dan semua biaya yang

dikeluarkan untuk memelihara persediaan.Biaya kekurangan persediaan adalah

konsekuensi ekonomis atas kekurangan persediaan baik dari luar maupun dari dalam

apabila bahan diproduksi sendiri. Biaya kekurangan persediaan dapat berupa biaya back

order, biaya kesempatan penjualan, biaya kesempatan menerima keuntungan, idle

kapasitas dan penurunan produksi. Untuk mengatasi masalah seperti ini, perusahaan

melakukan pembelian darurat sehingga perusahaan harus menanggung biaya tambahan

(extra cost).

(Sumber: Anonime.http://id.shvoong.com/social-sciences/economics/2224137-pengertian-

safety-stock/#ixzz2gQwup9aw)

http://id.shvoong.com/social-sciences/economics/2224137-pengertian-safety-stock/#ixzz2gQwup9aw

http://id.shvoong.com/social-sciences/economics/2224137-pengertian-safety-stock/#ixzz2gQwup9aw






Kelompok VI

12

B. Sistem Produksi

1. Pengertian Sistem Produksi

Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi yang

dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan

dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi

menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga

kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang

dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya.

Sistem

produksi tersebut dapat dilihat pada Gambar berikut.

Gambar 1. input-output system produksi

(Sumber:Anonim.http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/32824/4/Chapter%20II.pdf)

Sub sistem–sub sistem dari sistem produksi tersebut antara lain adalah

Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Pengendalian Kualitas, Penentuan Standar-

standar Operasi, Penentuan Fasilitas Produksi, Perawatan Fasilitas Produksi, dan

Penentuan Harga Pokok Produksi.

Sub sistem–sub sistem dari sistem produksi tersebut akan membentuk konfigurasi

sistem produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari

produk yang dibuat serta bagaimana cara membuatnya (proses produksinya). Untuk

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/32824/4/Chapter%20II.pdf






Kelompok VI

13

melaksanakan fungsi-fungsi perencanaan, operasi dan pemeliharaan, perusahaan

manufaktur harus memiliki organ pelaksana. Sistem produksi pada suatu perusahaan

manufakturing harus memiliki bagian-bagian atau organ.

Gambar berikut menunjukkan bahwa sistem produksi berawal dari pemahaman

terhadap keinginan dan harapan para pelanggan berdasarkan temuan-temuan dari

kegiatan pemasaran termasuk permintaan langsung dari para pelanggan terhadap

produk-produk tertentu. Data dan informasi tentang keinginan pelanggan kemudian

diterjemahkan ke dalam bentuk rancangan produk atau jasa untuk mengetahui part,

komponen dan sub-assembly apa yang dibutuhkan termasuk ukuran, spesifikasi, jenis

bahan, jumlah masing-masing item yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang

diinginkan.

Gambar 2. Sistem produksi perusahaan


Berdasarkan hasil rancangan ini kemudian ditentukan proses pembuatan

(manufacturing) di lantai pabrik yang meliputi tahapan proses. Data dan informasi yang

telah tersedia kemudian disampaikan kepada bagian cost accounting untuk menilai







Kelompok VI

14

kelayakan pembiayaan dan penerimaan. Bila dinilai layak maka diteruskan kepada

pimpinan untuk disahkan. Kemudian disusun rencana dan program pengolahan di lantai

pabrik yang meliputi jadwal tentative proses operasi, jadwal dan jumlah kebutuhan

bahan baku (raw material) dan bahan tambahan dari luar (bought-out items) dan jadwal

operasi dan kapasitas fasilitas produksi yang akan digunakan dan lain-lain. Berdasarkan

jadwal-jadwal tersebut, rencana pengadaan bahan, kapasitas stasiun kerja, tenaga

operator disusun dan kemudian diimplementasikan.

Monitoring dan pengendalian operasi di lantai pabrik dilakukan secara rutin untuk

memastikan tidak terjadi penyimpangan termasuk penyimpangan mutu (spesifikasi) dari

setiap item yang dikerjakan. Apabila penyimpangan tidak dapat dihindarkan maka

tindakan perbaikan yang meliputi penjadwalan ulang sisa operasi di lantai pabrik segera

dilakukan, pengadaan tambahan bahan bila diperlukan dan sebagainya. Beberapa

sumber penyimpangan yang umum terjadi ialah kesalahan dalam pembuatan rancangan

part dan komponen, kekeliruan dalam penentuan waktu setup dan operasi,

ketidaksesuaian mutu bahan, kerusakan pada fasilitas produksi dan lain-lain. Produk

yang telah selesai diangkut ke gudang penyimpanan untuk dikirimkan kepada para

pelanggan sesuai dengan jadwal pengiriman yang disepakati.


2. Pengertian Manufaktur dan Sistem Manufaktur

Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin manus factus yang berarti dibuat

dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun 1576, dan kata

manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti yang paling luas, adalah

proses merubah bahan baku menjadi produk. Proses ini meliputi perancangan produk,

pemilihan material, dan tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat.

Pada konteks yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan produk dari

bahan baku melalui bermacam-macam proses, mesin dan operasi, mengikuti

perencanaan yang terorganisasi dengan baik untuk setiap aktifitas yang diperlukan.

Mengikuti definisi ini, manufaktur pada umumnya adalah suatu aktifitas yang kompleks

yang melibatkan berbagai variasi sumberdaya dan aktifitas sebagai berikut:







Kelompok VI

15

a. Perancangan Produk - Pembelian - Pemasaran

b. Mesin dan perkakas - Manufacturing - Penjualan

c. Perancangan proses - Production control - Pengiriman

d. Material - Support services - Customer service

Hal-hal di atas telah melahirkan disiplin ilmu tentang teknik manufaktur. Sesuai

dengan definisi manufaktur, keilmuan teknik manufaktur mempelajari perancangan

produk manufaktur dan perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem

produksinya (sistem manufaktur). Meskipun teknik manufaktur pada berbagai

perguruan tinggi memiliki ke-khas-an sendiri-sendiri namun selalu ada bagian yang

sama pada jurusan-jurusan tersebut. Keilmuan teknik manufaktur selalu berbasis kepada

aktifitas pembuatan produk manufaktur yang melibatkan berbagai aktifitas dan

sumberdaya seperti yang telah diuraikan di atas.

Jika dicermati, bidang ilmu teknik manufaktur sesungguhnya merupakan sinergi

(gabungan yang saling menguatkan) dari jurusan teknik mesin dan teknik industri. Dari

teknik mesin diadopsi ilmu-ilmu yang terkait dengan perancangan produk dan

perancangan proses pembuatan, sedangkan dari teknik industri diadopsi ilmu-ilmu yang

terkait dengan pengelolaan sistem di industri manufaktur (industri yang menghasilkan

produk manufaktur). Dengan demikian akan ada beberapa matakuliah yang bisa

dijumpai terdapat pada ketiga jurusan tersebut (overlapping).

Karena sinergi tersebut, di beberapa perguruan tinggi yang belum memiliki teknik

manufaktur sebagai jurusan tersendiri, keilmuan teknik manufaktur biasanya menjadi

bagian dari jurusan teknik mesin atau teknik industri. Dengan demikian banyak bidang

ilmu di kedua jurusan tersebut yang juga dipelajari di jurusan teknik manufaktur.

Seperti yang telah dituliskan sebelumnya, teknik manufaktur berhubungan dengan

produk-produk manufaktur. Yang dimaksud produk manufaktur di sini adalah produk-

produk yang pembuatannya melalui berbagai proses manufaktur. Sebagai ilustrasi, mari

kita perhatikan dan kita periksa beberapa obyek di sekitar kita: arloji, kursi, stapler,

pensil, kalkulator, telpon, panci dan pemegang lampu. Kita segera akan menyadari

bahwa semua obyek tersebut mempunyai bentuk yang berbeda. Benda-benda tersebut

tidak akan bisa kita jumpai ada di alam ini sebagaimana seolah-olah tersedia begitu saja






Kelompok VI

16

di ruangan kita. Benda-benda tersebut telah ditransformasikan (diciptakan/dibuat) dari

berbagai material dan dirakit hingga menjadi benda-benda yang kita pergunakan sehari-

hari.

Beberapa obyek terdiri dari satu komponen, seperti paku, baut, kawat, gantungan

baju. Namun demikian, kebanyakan obyek – mesin pesawat terbang (ditemukan tahun

1939), ballpoint (1938), panggangan roti (1926), mesin cuci (1910), AC (1928), lemari

es (1931), mesin fotocopy (1949), dan semua jenis mesin, serta ribuan produk lainnya -

dibangun dari perakitan sejumlah komponen yang terbuat dari berbagai jenis material.

Semua komponen tersebut dibuat melalui berbagai proses yang disebut manufaktur

(manufacturing). Di samping produk-produk akhir tersebut, manufaktur juga melibatkan

aktifitas dimana produk yang dibuat dipergunakan untuk membuat produk. Produk

tersebut adalah mesin-mesin yang dipakai untuk membuat berbagai macam produk.

Misalnya mesin press untuk membuat plat lembaran menjadi bodi mobil, mesin-mesin

untuk membuat komponen, atau mesin jahit untuk memproduksi pakaian. Aspek yang

sama pentingnya adalah perbaikan dan perawatan (service and maintenance) mesin-

mesin tersebut selama umur hidupnya.

(Sumber:Anonim.http://ie.uin-suska.ac.id/index.php/id/artikel/125-sistem-manufaktur.html)

3. Bagan Manajemen Produksi

Gambar 3. Bagan Manajemen produksi






Kelompok VI

17

a. Permintaan

Pada first step ditentukan jumlah permintaan dari history transaksi pada transaksi

permintaan sebelumnya.

b. Agregat

Setelah diketahui tingkat permintaan selanjutnya Menentukan jumlah dan kapan

produksi akan dilangsungkan dalam jangka waktu dekat .

c. MPS ( Master Production Schedulling )

Setelah hasil dari agregat diolah kembali waktu tiap produksi akan dilaksanakan dan

diselesaikan.

d. MRP (Material Requirement Planning )

Perencanaan kemudian dilakukan dengan metode MRP untuk melaksanakan hasil

MPS yang telah di planingkan.

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaituantara lain:

1. Netting

Proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horiso

nperencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan

jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2. Lotting

Penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah

item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3. Offsetting

Proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana

pemesanan dalam pemenuha nkebutuhan bersih. Penentuan rencana saat

pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang

harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4. Exploding

Perupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting,

lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada

pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan






Kelompok VI

18

e. CRP ( Capacity Requirements Planning )

Tahap selanjutnya membuat CRP untuk merealisasikan MPS di tiap periode dan tiap

mesin. Jika kapasitas tidak tersedia, bisa ditambah dengan overtime, merubah

routing,dll . Jika tidak tercapai, MPS harus dirubah . Penjadwalan / sceduling Setelah

rencana kebutuhan tercapai , maka perencanaan scheduling dilakukan untuk

memaksimalkan pelaksanaan agar lebih efektif dan terstruktur.

(Sumber: Iyan Mulk Arafah. http://iyanarafah.blogspot.com/2010/11/bagan-manajemen-

produksi.html)

4. Jenis – Jenis Manufaktur

a. Make To Order (MTO)

Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses pengolahan

material untuk menghasilkan komponen atau produk setelah memperoleh pesanan

dari konsumen.

Contoh: Pengecoran Logam. Pada produk-produk tertentu yang memiliki ukuran

standar seperti pulley, pabrik juga sudah memiliki cetakan yang standar pula. Disini

proses pembuatan pulley akan dilakukan jika pihak konsumen sudah melakukan

pemesanan.

b. Make To Stock (MTS)

Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses pengolahan

material untuk menghasilkan komponen atau produk dengan tujuan sebagai

cadangan atau inventory.

Contoh: PT. CCBI Central Java yang memproduksi minuman ringan berkarbonase.

Perusahaan ini berproduksi berdasarkan analisa pasar yang nantinya akan dilakukan

peramalan. Selain itu, perusahaan ini memiliki persediaan barang di gudang untuk

inventory.

c. Assembly To Order (ATO)

Merupakan industri manufaktur yang melakukan proses perakitan setelah

memperoleh pesanan dari konsumen.

http://iyanarafah.blogspot.com/2010/11/bagan-manajemen-produksi.html

http://iyanarafah.blogspot.com/2010/11/bagan-manajemen-produksi.html






Kelompok VI

19

Contoh: Perakitan perlengkapan sound system. Disini konsumen hanya memesan

untuk spesifikasi umumnya saja dan perusahaan akan membuat perakitan dengan

komponen yang sudah standard untuk memenuhi criteria yang diinginkan

konsumen.

d. Engineering To Order (ETO)

Merupakan industri manufaktur dimana perusahaan melayani kustomisasi

penuh bagi konsumennya, sehingga memiliki karakteristik variasi, kustomisasi dan

fleksibilitas atas pengerjaan ordernya

Contoh: Perakitan komputer. Disini konsumen dapat memesan sebuah komponen

dengan spesifikasi yang mendetail untuk setiap komponen. Jadi hamper semua

komponen dapat diatur oleh konsumen itu sendiri.

e. Configure TO Order (CTO)

Merupakan industri manufaktur dimana memadukan antara ATO (fitur dan

pilihan terbatas) dan ETO (kebebasan pilihan dan fitur). Pada CTO dapat dilakukan

penyederhanaan pada proses penerimaan order namun tetap mempertahankan

fleksibilitas, tanpa harus menyimpan daftar material yang harus dibeli untuk setiap

kombinasi pilihan produk yang tersedia.

Contoh: Pembuatan Souvenir Pernikahan. Pembuatan souvenir dilakukan ketika

ada konsumen yang memesan. Pembuat hanya memberikan beberapa sampel

sebagai pilihan untuk konsumen. Setelah konsumen mendapatkan pilihannya,

pembuatan produk baru dilaksanakan dengan penambahan nama pengantin.

f. Make to Deman (MTD)

Strategi Make-to-Demand dapat dianggap sebagai suatu strategi baru yang

dikebangkan dalam perusahaan industri, dimana respons terhadap permintaan

pelanggan secara total adalah fleksibel. Dalam strategi Make-to-Demand,

penyerahan produk dari perusahaan berkaitan dengan kualitas dan waktu

penyerahan (delivery time) secara tepat berdasarkan keinginan dari pelanggan.

Strategi ini adalah responsif secara lengkap (completely responsive) terhadap

pesanan pelanggan (sesuai spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan), tetapi dapat

menyerahkan produk dengan kecepatan mendekati startegi Make-to-Stock.






Kelompok VI

20

Perusahaan industri dapat menggunakan kombinasi dari berbagai strategi yang ada

untuk memenuhi permintaan pelanggan.

Dalam staretgi Make-to-Demand, ketergantungan pada situasi kompetitif, design,

bahan baku(raw materials), komponen-komponen, assemblies, dan/atau produk

akhir, dapat disimpan dalam inventory, asal tetap memperhitungkan efisiensi dan

efektifitas dari sistem inventoryitu. Strategi Make-to-Demand diciptakan untuk

menanggapi kompetisi sekarang yang sangat ketat dalam dunia industri tertutama

dalam berkaitan dengan waktu penyerahan (time-based competition).

Strategi Make-to-Demand dapat diterapkan pada produk-produk industri yang telah

berada pada tahap menurun (declining stage) dari siklus hidup produk (product life

cycle), karena produk-produk itu memerlukan features dan pilihan-

pilihan (options) yang lebih banyak disertai dengan harga yang lebih rendah serta

waktu penyerahan lebih cepat agar dapat bertahan di pasar yang amat sangat

kompetitif itu. Sistem produksi modern seperti Just-In-Time (JIT) atau Lean

Manufacturing menerapkan strategi Make-to-Demand.

(Sumber:Anonim. http://alvinburhani.wordpress.com/2012/10/21/strategi-respons-terhadap-

permintaan-konsumen/)

http://alvinburhani.wordpress.com/2012/10/21/strategi-respons-terhadap-permintaan-konsumen/

http://alvinburhani.wordpress.com/2012/10/21/strategi-respons-terhadap-permintaan-konsumen/






Kelompok VI

21

karakteristik MTS ATO MTO ETO

Produk Standard Keluarga

produk

tertentu

Tidak punya

keluarga

produk,customized

Customized total

Kebutuhan produk Dapat diramalkan Tidak dapat

diramalkan

Kapasitas Dapat direncanakan Tidak dapat

direncanakan

Waktu produksi Tidak penting

bagi pelanggan

Penting Penting Sangat penting

Kunci persaingan Logistik Perakitan

akhir

Fabrikasi, perakitan

akhir

Seluruh proses

Kompleksitas

Operasi

Distribusi Perakitan Manufaktur

komponen

Engineering

Ketidakjelasan

Operasi

Terendah Tertinggi

Fokus manajemen

puncak

Marketing/distribusi Inovasi Kapasitas Kontrak order

pelanggan

Fokus manajemen

menengah

Kontrol

stock

MPS dan

order

pelanggan

Shop floor

control, pelanggan

Manajemen

proyek

Tabel 1. Karakteristik berbagai sistem manufakrtur

(Sumber : Anonim. http://klipingnurmala.blogspot.com/2010/05/perencanaan-dan-

pengendalian -produksi.html)

(Sumber:Anonim.http://faridesta.blogspot.com/2009/03/jenis-jenis-sistem-manufaktur-dalam.

html)

http://klipingnurmala.blogspot.com/2010/05/perencanaan-dan-pengendalian%20-produksi.html

http://klipingnurmala.blogspot.com/2010/05/perencanaan-dan-pengendalian%20-produksi.html






Kelompok VI

22

Secara umum, proses produksi dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :

1. Proses produksi yang terus-menerus (countinous processes)

Adapun sifat-sifat atau ciri-ciri dari proses produksi yang terus-menerus

(countinous processes), yaitu :

a) Produk yang dihasilkan pada umumnya dalam jumlah besar dengan variasi

yang sangat kecil dan sudah distandarisasikan.

b) Sistem atau cara penyusunan peralatannya berdasarkan urutan pengerjaan dari

produk yang dihasilkan, yang biasa disebut product layout/ departementation

by product.

c) Mesin-mesin yang digunakan untuk menghasilkan produk bersifat khusus

(Special Purpose Machines).

d) Pengaruh operator terhadap produk yang dihasilkan sangat kecil karena mesin

biasanya bekerja secara otomatis, sehingga seorang operator tidak perlu

memiliki keahlian tinggi untuk pengerjaan produk tersebut.

e) Apabila salah satu mesin/peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses

akan terhenti.

f) Job strukturnya sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak perlu banyak.

g) Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses lebih rendah daripada

persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses pada proses produksi yang

terputus-putus.

h) Diperlukan perawatan khusus terhadap mesin-masin yang digunakan.

i) Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan yang tetap (fixed

pathequipment) yang menggunakan tenaga mesin, seperti konveyor.

2. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent processes)

Sifat-sifat atau ciri-ciri dari proses produksi yang terputusputus (countinous

processes) adalah :

a) Produk yang dihasilkan biasanya dalam jumlah kecil dengan variasi yang

sangat besar dan didasarkan pada pesanan.






Kelompok VI

23

b) Sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses

produksi atau peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang sama,

yang disebut dengan process layout/departemantation by equipment.

c) Mesin-mesin yang digunakan bersifat umum dan dapat digunakan untuk

menghasilkan bermacam-macam produk dengan variasi yang hampir sama

(General Purpose Machines).

d) Pengaruh operator terhadap produk yang dihasilkan cukup besar, sehingga

operator memerlukan keahlian yang tinggi dalam pengerjaan produk

sertaterhadap pekerjaan yang bermacam-macam yang menimbulkan

pengawasan yang lebih sulit.

e) Proses produksi tidak akan berthenti walaupun terjadi kerusakan atau

terhentinya salah satu mesin/peralatan.

f) Persediaan bahan mentah pada umumnya tinggi karena tidak dapat ditentukan

pesanan apa yang harus dipesan oleh pembeli, dan persediaan bahan dalam

proses lebih tinggi dari proses produksi yang terus-menerus (countinous

processes) karena prosesnya putus-putus.

g) Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan handling yang dapat

berpindah secara bebas (Variable Path Equipment) yang menggunakan tenaga

manusia, seperti kereta dorong atau forklift.

h) Pemindahan bahan sering dilakukan bolak-balik sehingga perlu adanya ruang

gerak (aisle) yang besar dan ruang tempat bahan-bahan dalam proses (work in

process) yang besar.

Perbedaan pokok dari kedua proses produksi tersebut adalah berdasarkan

pada panjang tidaknya waktu persiapan untuk mengatur (set up) peralatan

produksi yang digunakan untuk memproduksi suatu produk atau beberapa produk

tanpa mengalami perubahan. Pada proses produksi yang terus-menerus,

perusahaan atau pabrik menggunakan mesin-mesin yang dipersiapkan (set up)

dalam jangka waktu yang lama dan tanpa mengalami perubahan. Sedangkan untuk

proses produksi yang terputus-putus menggunakan mesin-mesin yang






Kelompok VI

24

dipersiapkan dalam jangka waktu yang pendek, dan kemudian akan dirubah atau

dipersiapkan kembali untuk memproduksi produk lain. Untuk menentukan suatu

pabrik atau perusahaan menggunakan proses produksi yang terus-menerus

(countinous processes) atau proses produksi yang terputus-putus (countinous

processes), dapat dilihat dari sifat-sifat atau ciri-ciri dari kedua jenis proses

produksi tersebut.

(Sumber:Anonim.http://cumiyono.blogspot.com/2010/03/jenis-jenis-proses-produksi.html)






Kelompok VI

25

C. Material Requirement Planning (MRP)

1. Pengertian MRP

Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah

metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders,

kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan

keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP

mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui

pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi

guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam system industri modern secara

keseluruhan. Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas

sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP menggunakan kemampuan

komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam menjalankan

kegiatan perusahaan.

MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam

perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu, hal

yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam pengambilan

keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan. MRP

sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah

kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). MRP

memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan

waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada

keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP

adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan

yang tepat, dan pada waktu yang tepat (Gasperz, 2004).

(Sumber : Rayvel. http://rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-v-mrp.pdf)

http://rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-v-mrp.pdf






Kelompok VI

26

2. Tujuan MRP

a. Meminimalkan persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu

komponen diperlukan diseduaikan dengan jadwal Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang

diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan

saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

b. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP

mengindentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari

segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi

maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak

tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana

prouksi

c. Komitmen yang realistis dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi

sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan

secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan

konsumen.

d. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah

persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan

lebih sesuai dengan jadwal induk produksi (JIP).

(sumber:http://bagus-coy.blogspot.com/2010/04/tujuan-mrp-materialrequirement.html ?m=1)

3. Manfaat MRP

Manfaat MRP adalah :

1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.

2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.

3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik.

4. Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar.

5. Tingkat persediaan menururn tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen

(Sumber:Muhajir.http://2satu0satu.wordpress.com/2010/12/28/mrp-material-requirement-

planning/)

http://2satu0satu.wordpress.com/2010/12/28/mrp-material-requirement-planning/

http://2satu0satu.wordpress.com/2010/12/28/mrp-material-requirement-planning/






Kelompok VI

27

4. Persyaratan MRP

a. Tersedianya MRP, yaitu suatu rencana produksi yang detail. Yang menetapkan

jumlah dan waktu suatu prduk akhir harus tersedia.

b. Setiap item persediaan mempunyai identifikasi khusus karena MRP bekerja secara

komputerisasi.

c. Tersedianya struktur pada saat perencanaan.

d. Tersedianya catatan (sistem informasi) tentang persediaan semua item, yang

menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang direncanakan.

(sumber: http://filixer.blogspot.com/2011/2/tugas-manajemen-industri.html?m=1)

5. Input dan Output Material Requirement Planning (MRP)

a. Input MRP

Gambar 4.Input Sistem MRP

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)

Merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang

yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan.

http://filixer.blogspot.com/2011/2/tugas-manajemen-industri.html?m=1






Kelompok VI

28

JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang

dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu

jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem

MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti,

kendatipun hanya merupakan peramalan.

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)

Merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua

item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand

inventory).

b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan

datang (on order inventory).

c. Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material)

Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang

memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan

bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan

deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan

untuk membuat satu unit produk.






Kelompok VI

29

Gambar 5. Struktur produk (Bill of Material)

Sumber : http://wah-wahyudin.blogspot.com/2012/04/materi-kuliah-manajemen-operasional-

2.html

(Anonime.http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-

requirement.html)

b. Output MRP

Setelah dilakukan pemrosesan dengan MRP manual ataupun dengan program

komputer, maka sebagai hasilnya diperoleh berbagai macam informasi yang

merupakan hasil keluaran dari pengolahan MRP. Laporan atau keluaran MRP

digolongkan menjadi dua jenis, yaitu :

1. Primary report (laporan utama)

Laporan utama ini menyangkut perencanaan dan pengendalian produksi serta

persediaan. Laporan ini terdiri dari :

a. Planed order schedule (jadwal perencanaan pemesanan)

Yaitu laporan yang berisi jumlah dan waktu dari pemesanan yang akan

dilakukan untuk mememenuhi MPS pada saat ini. Jadwal ini ditunjukan

oleh inventory record files untuk setiap jenis barang.

http://wah-wahyudin.blogspot.com/2012/04/materi-kuliah-manajemen-operasional-2.html

http://wah-wahyudin.blogspot.com/2012/04/materi-kuliah-manajemen-operasional-2.html

http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-requirement.html







Kelompok VI

30

b. Order releases (pelepasan pesanan)

Yaitu suatu laporan yang menugaskan pelaksanaan dari planed order

schedule, yang berisi jumlah setiap jenis barang yang akan dipesan pada

periode waktu sekarang.

c. Change to planed order (perubahan perencanaan pemesanan)

Yaitu suatu laporan yang berisi tentang perubahan waktu kedatangan

pesanan atau perubahan jumlah pesanan yang harus dilakukan terhadap

pesanan terbuka, atau dapat juga berisi pembatalan atau penundaan

pesanan terbuka.

2. Secondary report (laporan tambahan)

a. Performance control report (laporan pengendali hasil)

Laporan ini digunakan untuk mengevaluasi operasi sistem, dan

membantu manajer dalam mengukur penyimpangan dari perencanaan,

termasuk pemilihan bahan yang tidak tepat, dan kekurangan persediaan.

b. Planning report (laporan perencanaan)

Laporan ini berguna untuk meramalkan kebutuhan persediaan di masa

yang akan datang. Laporan ini mencakup kesepakatan pembelian dalam

hal lain yang dapat digunakan untuk menilai kebutuhan bahan baku di

masa yang akan datang.

c. Exception report (laporan pengecualian)

Laporan ini merupakan ketidaksesuaian yang utama seperti : pesanan

yang terlambat atau lewat waktu, melaporkan kesalahan-kesalahan dan

kebutuhan akan bagian-bagian produk/part yang tidak ada.






Kelompok VI

31

Jadwal Induk Produksi

Sistem MRP

Rencana Pemesanan

Catatan Status PersediaanCatatan Struktur Produk

Pesanan

Pembelian

Penjadwalan

Ulang

Pesanan

Kerja

Gambar 6. Input dan output dari sistem Material Requirements Planning.

(Sumber : Anonime.http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-

requirement.html)

(Anonime.http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/67/jbptunikompp-gdl-s1-2006-adekaditya-3306-

bab-2.doc)

6. Prosedur MRP

a. Prosedur MRP

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1. Netting

Proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama

horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor

dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2. Lotting

Penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk

sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3. Offsetting

Proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan

rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana



http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/67/jbptunikompp-gdl-s1-2006-adekaditya-3306-bab-2.doc







Kelompok VI

32

saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih

yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4. Exploding

Merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting,

lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada

pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan

b. Metode MRP

Metode MRP adalah suatu sistem informasi yang dirancang untuk

mengendalikan persediaan bahan baku yang bersifat dependent demand (permintaan

bergantung) atau permintaan turunan (derived demand) yang berperan penting dalam

keputusan material atau bahan apa yang dibutuhkan, berapa banyak kebutuhannya,

dan kapan waktu dibutuhkannya.

Melakukan proses perhitungan MRP, yaitu membutuhkan sebuah tabel yang

didengan bantuan model tabel perhitungan MRP berikut. Model tampilan tabel ini

merupakan mekanisme dasar dari proses MRP. Faktor-faktor yang membentuk

dalam MRP dan rumus-rumus yang dipakai adalah sebagai berikut:

1. Heading

Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.

2. Time Periode

Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan

lain-lain.

3. Gross Requirement (GR)

a. Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

b. Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari releases induknya.

4. Schedule Receipt (SR)

Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.






Kelompok VI

33

5. Begin Inventory (BI)

Jumlah persediaan di awal periode.

(1.1)

Dimana : (BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).

(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).

(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).

Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.

6. Net Requirement (NR)

Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode

yang bersangkutan.

7. Planned Order Receipt (PORt)

Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.

PORt = NRt , untuk NRt > 0

(1.2)

8. Planned Ending Inventory (PEI)

Merupakan fungsi dari NR dan GR.

(1.3)

9. Planned Order Release (PORel)

Planned order release dipengaruhi oleh lead time.

(1.4)

(Sumber : Anonime.http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-

requirement.html)

(Rayvel. http://rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-v-mrp.pdf)



http://rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-v-mrp.pdf






Kelompok VI

34

Lot sizing merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran

kuantitas pemesanan. Ada dua cara pendekatan dalam menyelesaikan masalah lot

sizing, yaitu pendekatan period by period dan level by level. Satu-satunya teknik lot

sizing yang menggunakan period by period yang ada sekarang adalah pendekatan

koefisien (coeffiecient approach). Pendekatan koefisien ini mempunyai kinerja yang

lebih baik daripada teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level. Oleh

karena itu, teknik-teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level masih

tetap digunakan dalam menentukan ukuran kuantitas pemesanan MRP.

Didalam pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang

dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya

persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding

cost).

Sampai saat ini ada 10 teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level

yang dapat digunakan, yaitu :

a. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

b. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)

c. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).

d. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (f).

e. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).

f. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).

g. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).

h. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).

i. Metode Silver Meal (SM).

j. Algoritma Wagner Whittin (AWW)

k. Economic production quantity (EPQ)

Untuk menjelaskan prosedur dari masing-masing teknik tersebut digunakan

contoh data kebutuhan bersih )( tR , data ongkos dan waktu ancang-ancang yang sama

seperti yang ada dibawah ini. Selain itu dihitung pula ongkos total yang ditimbulkan

oleh setiap teknik.






Kelompok VI

35

1. Data kebutuhan bersih

Tabel 2. Contoh data kebutuhan bersih.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Kebutuhan bersih ( Rt ) 20 40 30 10 40 0 55 220 40

2. Data Ongkos

Harga perunit (C) = Rp. 50,-

Ongkos Pengadaan (S) = Rp. 100,-

Ongkos Simpan )( tI = Rp. 0.24/tahun

Ongkos Simpan )( tI = Rp. 0.02/periode

Ongkos Simpan )( upI = Rp. 1,- /unit/periode

3. Waktu ancang-ancang (lead time)

Waktu ancang-ancang = 0

a. Fixed Order Quantity (FOQ)

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu

persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan

pada faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah

pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada

suatu perioda tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas

pemesanannya (lot sizing) adalah sama untuk seluruh periode selanjutnya

dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk item-item yang biaya

pemesanannya (ordering cost) sangat besar. Tabel dibawah ini merupakan

contoh pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot sebesar 100.

b. conomic Order Quantity (EOQ)

Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse

pada tahun 1915. Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan

untuk mengembangkan metode-metode pengendaliaan persediaan lainnya.






Kelompok VI

36

Metode ini dikembangkan atas fakta adanya biaya variabel dan biaya tetap dari

proses produksi atau pemesanan barang.

Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos pesan

dan ongkos simpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak

dapat memenuhi kebutuhan yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai untuk

horison perencanaan selama satu tahun (12 bulan), sedangkan keefektifannya

akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat kebutuhan

konstan.

c. Lot for Lot (LFL)

Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini

selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila

terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan

untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos

simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk item-item

yang mempunyai biaya simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari pola

kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot

for Lot ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering

digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup

permanen pada proses produksinya.

Pemesanan dilakukan dengan mempertimbangkan ongkos penyimpanan. Pada

teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan disetiap periode yang

membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing)

adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada

periode yang bersangkutan.

d. Fixed Period Requirements (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan,

sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode

FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang waktu antar






Kelompok VI

37

pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar

pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan

bersih )( tR dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang

telah ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang.

Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan

bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode

berikutnya.

d. Period Order Quantity (POQ)

Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada

teknik POQ interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang

didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat

digunakan pada permintaan yang berperiode diskrit.

f. Least Unit Cost (LUC)

Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu,

yaitu ukuran kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada

teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba,

yaitu dengan jalan mempertanyakan apakah ukuran lot disuatu periode

sebaiknya sama dengan ukuran bersihnya atau bagaimana kalau ditambah

dengan periode-periode berikutnya. Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos

per unit (ongkos pengadaan per unit ditambah ongkos simpan per unit) terkecil

dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.

g. Least Total Cost (LTC)

Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadan dan

ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada

pada suatu horizon perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos

tersebut sama atau hampir sama. Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah

suatu faktor tang disebut Economic Part Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot

ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan

oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP, yang paling dekat atau sama






Kelompok VI

38

dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang akan dilaksanakan. Part period

adalah satu unit yang disimpan dalam persediaan dalam satu periode. EPP

dapat didefinisikan sebagai kuantitas suatu item persediaan yang bila disimpan

didalam persediaan selama satu periode, akan menghasilkan ongkos pengadaan

yang sama dengan ongkos simpan.

h. Part Period Balancing (PPB)

Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah

pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan

keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan. Oleh karena itu metode ini

disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau total biaya terkecil. Metode ini

menseleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan tambahan berdasarkan

akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah menentukan

jumlah lot untuk memenuhi periode kebutuhan.

i. Metode Silver Meal Algoritm

Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan

oleh Edward Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya.

Penentuan rata-rata biaya per periode adalah jumlah periode dalam

penambahan pesanan yang meningkat. Penambahan pesanan dilakukan ketika

rata-rata biaya periode pertama meningkat. Jika pesanan datang pada awal

periode pertama dan dapat mencukupi kebutuhan hingga akhir periode T.

j. Algoritm Wagner Whittin (AWW)

Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa

dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang

optimum untuk seluruh jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi

total ongkos pengadaan dan ongkos simpan, pada dasarnya teknik ini menguji

semua cara pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih

setiap periode yang ada pada horizon perencanaan sehingga senantiasa

memberikan jawaban yang optimal.

Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi

kepada data yang meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu






Kelompok VI

39

perencanaan yang terbatas. itu memerlukan bahwa semua periode permintaan

dicukupi, yang periode waktu di dalam perencanaan b dari suatu panjangnya

pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0

pesanan produk pada awal suatu periode waktu. Algorithim Wagner-Whittin

suatu pendekatan programming dinamis yang mana dapat digunakan untuk

menentukan biaya yang dapat diawali yang minimum.


Produksi Ekonomi Kuantitas Model (juga dikenal sebagai model EPQ)

menentukan jumlah perusahaan atau pengecer harus memesan untuk

meminimalkan biaya total inventory dengan menyeimbangkan

persediaan biaya holding dan rata-rata biaya pemesanan tetap. Model EPQ

dikembangkan oleh EW Taft tahun 1918. Metode ini merupakan perpanjangan

dari Economic Order Quantity Model (juga dikenal sebagai model

EOQ). Perbedaan antara kedua metode ini adalah bahwa model EPQ

mengasumsikan perusahaan akan menghasilkan jumlah sendiri atau bagian-

bagian yang akan dikirim ke perusahaan sementara mereka sedang diproduksi,

sehingga perintah yang tersedia atau diterima secara bertahap sementara

produk sedang diproduksi. Sementara model EOQ mengasumsikan kuantitas

pesanan tiba lengkap dan segera setelah memesan, yang berarti bahwa bagian-

bagian yang diproduksi oleh perusahaan lain dan siap untuk dikirim ketika

pesanan ditempatkan.

Dalam beberapa literatur Ekonomi Manufaktur Quantity Model (QS)

digunakan untuk Produksi Ekonomi Kuantitas Model (EPQ). Mirip dengan

model EOQ, EPQ adalah metode penjadwalan banyak produk tunggal.

Dalam kasus tertentu, kapasitas untuk memproduksi satu bagian melebihi

penggunaan bagian atau tingkat permintaan. Selama produksi terus, persediaan

akan terus tumbuh. Dalam hal demikian, masuk akal untuk memproduksi

barang-barang seperti berkala dalam batch, atau banyak.

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bih%3D580&rurl=translate.google.com&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Holding_cost&usg=ALkJrhjVPh87XSG2f2tOK7jtgRPedQmH9A

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bih%3D580&rurl=translate.google.com&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Economic_Order_Quantity&usg=ALkJrhhMNBa9g7go4qNtmAiAmptjEAgIJQ






Kelompok VI

40

Asumsi dari model EPQ yang mirip dengan model EOQ, kecuali bahwa alih-alih

pesanan yang diterima dalam pengiriman tunggal, unit yang diterima secara

bertahap selama produksi. Asumsi adalah:

1. Hanya satu item yang terlibat.

2. Permintaan tahunan dikenal.

3. Tingkat penggunaan konstan.

4. Penggunaan terjadi terus menerus, tetapi produksi terjadi secara berkala.

5. Tingkat produksi adalah konstan.

6. Lead time tidak bervariasi.

7. Tidak ada diskon kuantitas.

Selama tahap produksi siklus, persediaan menumpuk di tingkat sama dengan

perbedaan antara produksi dan tingkat penggunaan. Selama terjadi produksi,

persediaan akan terus membangun, ketika produksi berhenti, tingkat persediaan

akan mulai berkurang. Oleh karena itu, tingkat persediaan akan maksimal pada titik

di mana produksi berhenti. Ketika jumlah persediaan di tangan habis, produksi

kembali, dan siklus berulang.

(Sumber : Ramoz.http://iknow.apb-group.com/metode-metode-lot-sizing-1/)


bab-2.doc)

(Anonim.http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://mcu.edu.tw/~ychen/op_

mgm/notes/inventory.html&prev=/search%3Fq%3Deconomic%2Bproduction%2Bquantity%

2Bexample%26start%3D10%26sa%3DN%26biw%3D1366%26bih%3D632)

(Sumber:Anonim.http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://en.wikipedia.or

g/wiki/Economic_production_quantity&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bi

h%3D580)

http://iknow.apb-group.com/metode-metode-lot-sizing-1/



http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://mcu.edu.tw/~ychen/op_mgm/notes/inventory.html&prev=/search%3Fq%3Deconomic%2Bproduction%2Bquantity%2Bexample%26start%3D10%26sa%3DN%26biw%3D1366%26bih%3D632



http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Economic_production_quantity&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bih%3D580








Kelompok VI

41

7. LOT SIZING

Merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran kuantitas

pemesanan. Ada dua cara pendekatan dalam menyelesaikan masalah lot sizing, yaitu

pendekatan period by period dan level by level. Satu-satunya teknik lot sizing yang

menggunakan period by period yang ada sekarang adalah pendekatan koefisien

(coeffiecient approach). Pendekatan koefisien ini mempunyai kinerja yang lebih baik

daripada teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level. Oleh karena

itu, teknik-teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level masih tetap

digunakan dalam menentukan ukuran kuantitas pemesanan MRP.

Didalam pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang

dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya

persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding

cost).

Sampai saat ini ada 12 teknik lot sizing yang dapat digunakan, yaitu :

a) Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

b) Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)

c) Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).

d) Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).

e) Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).

f) Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).

g) Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).

h) Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).

i) Metode Silver Meal (SM).

j) Algoritma Wagner Whittin (AWW).

k) Economic Period Quantity (EPQ)

l) Resource constraint






Kelompok VI

42

Gambar 7. Klasifikasi model lot sizing

(sumber:Amrullah.http://azamamrullah.blogs.ukrida.ac.id/JKUNUKR/s1/TInd/2007/jk

unukr-ns-s1-2007-222003021-1222-order_quantity-chapter2.pdf

Untuk menjelaskan prosedur dari masing-masing teknik tersebut digunakan

contoh data kebutuhan bersih )( tR , data ongkos dan waktu ancang-ancang yang sama

seperti yang ada dibawah ini. Selain itu dihitung pula ongkos total yang ditimbulkan

oleh setiap teknik.

1. Data kebutuhan bersih

Tabel 1. Contoh data kebutuhan bersih.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Kebutuhan bersih ( Rt ) 20 40 30 10 40 0 55 220 40

2. Data Ongkos

Harga perunit (C) = Rp. 50,-

Ongkos Pengadaan (S) = Rp. 100,-

http://azamamrullah.blogs.ukrida.ac.id/JKUNUKR/s1/TInd/2007/jkunukr-ns-s1-2007-222003021-1222-order_quantity-chapter2.pdf







Kelompok VI

43

Ongkos Simpan )( tI = Rp. 0.24/tahun

Ongkos Simpan )( tI = Rp. 0.02/periode

Ongkos Simpan )( upI = Rp. 1,- /unit/periode

3. Waktu ancang-ancang (lead time)

Waktu ancang-ancang = 0

a. Fixed Order Quantity (FOQ)

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk

suatu persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau

berdasarkan pada faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika

perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih

yang tinggi pada suatu perioda tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti

ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing) adalah sama untuk seluruh

periode selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk

item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat besar. Tabel

dibawah ini merupakan contoh pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot

sebesar 100.

Tabel 2 Contoh Pemakaian Teknik FOQ.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 100 100 100 300

Persediaan 80 40 10 0 60 60 105 85 45 485

Dari tabel tersebut didapat :

Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- maka :

Ongkos simpan = (80+40+10+60+60+105+85+45) = 485

= 485 x Rp. 1,- = Rp. 485,-

Total ongkos = 300 + 485 = Rp. 785






Kelompok VI

44

b. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari

Westinghouse pada tahun 1915. Metode ini merupakan inspirasi bagi para

pakar persediaan untuk mengembangkan metode-metode pengendaliaan

persediaan lainnya. Metode ini dikembangkan atas fakta adanya biaya

variabel dan biaya tetap dari proses produksi atau pemesanan barang.

Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos

pesan dan ongkos simpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan

tidak dapat memenuhi kebutuhan yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai

untuk horison perencanaan selama satu tahun (12 bulan), sedangkan

keefektifannya akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat

kebutuhan konstan. Ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) ditentukan

dengan:

h

2A.λEOQ

(2.1)

dimana :

EOQ = kuantitas pemesanan

A = ongkos Pesan (set up Cost)

= rata-rata demand per horison

H = ongkos Simpan

Jika kita mengasumsikan bahwa periode yang ada pada contoh sebelumnya

sama, maka ukuran lot dengan menggunakan teknik EOQ ini adalah :

1

3,281002 xxEOQ

= 75 unit

Maka ukuran lot sebesar 75 unit ini dipakai untuk memenuhi kebutuhan

bersih yang ada sepanjang horizon perencanaan dengan cara sebagai berikut :






Kelompok VI

45

Tabel 3. Contoh pemakaian teknik EOQ.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


Kuantitas Pemesanan Xt 75 75 75 75 300

Persediaan 55 15 60 50 10 10 30 10 45 285


Ongkos pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400

Ongkos simpan = (55+15+60+50+10+10+30+10+45) = 285

= 285 x Rp. 1,-

= Rp. 285,-

Total ongkos = 400 + 285 = Rp. 685

c. Lot for Lot (LFL)

Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana.

Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama

apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini

bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini

ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk

item-item yang mempunyai biaya simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari pola

kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot

for Lot ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering

digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup

permanen pada proses produksinya.

Pemesanan dilakukan dengan mempertimbangkan ongkos penyimpanan.

Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan disetiap periode

yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot

sizing) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada

periode yang bersangkutan. Sebagai contoh berikut ini merupakan ilustrasi dari






Kelompok VI

46

penerapan teknik LFL dengan data kebutuhan bersih yang telah digunakan

contoh-contoh berikutnya.

Tabel 4. Contoh pemakaian teknik Lot for Lot.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


Kuantitas Pemesanan Xt 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



Ongkos simpan = 0

Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800

d. Fixed Period Requirements (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang

konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila

dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang

waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang

waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan

bersih.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan

kebutuhan bersih )( tR dari setiap periode yang tercakup dalam interval

pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan

secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode

yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan

pada periode berikutnya. Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian

teknik FPR dengan interval pemesanan tiga periode.






Kelompok VI

47

Tabel 5. Contoh pemakaian teknik FPR.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


Kuantitas

Pemesanan Xt 90 50 115 255

Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240

Dari tabel tersebut, diperoleh :


Ongkos simpan = (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1,-

= Rp. 240,-

Total ongkos = 300 + 240 = Rp. 540

e. Period Order Quantity (POQ)

Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah

pada teknik POQ interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan

yang didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi, sehingga

dapat digunakan pada permintaan yang berperiode diskrit.

Tentunya dapat diperoleh hasil mengenai besarnya jumlah pesanan

yang harus dilakukan dan interval periode pemesanan. Dibandingkan dengan

teknik jumlah pesanan ekonomis ini akan memberikan ongkos persediaan yang

lebih kecil dan dengan ongkos pesan yang sama. Kesulitan yang dihadapi

dalam teknik ini adalah bagaimana menentukan besarnya interval perioda

pemesanan apabila sifat kebutuhan adalah diskontinu. Jika ini terjadi,

penentuan interval periode yang bernilai nol dilewati. Interval pemesanan

ditentukan sebagai berikut :

RPh

2C

R

EOQEOI

(2.2)






Kelompok VI

48

dimana :

EOI = interval pemesanan ekonomis dalam satu periode

C = biaya pemesanan setiap kali pesan

h = persentase biaya simpan setiap periode

P = harga atau biaya pembelian perunit

R = rata-rata permintaan per periode

Sebagai contoh, berikut ini merupakan penerapan teknik POQ dengan data pada

contoh sebelumnya.

Jumlah periode dalam 1 tahun = 12

Pemesanan per tahun = 255

Rata-rata permintaan (R) = 28,3

Q (dari teknik EOQ) = 75

Biaya pesan (C) = 100

Ongkos simpan (h) = 1

Harga perunit (P) = 50

Penyelesaian :

6,23,28

75

R

EOQEOI

Interval pemesanan yang diperbolehkan adalah 2,6 yang berarti interval

pemesanan yangn digunakan boleh 2 atau 3 periode dan frekuensi pemesanan

boleh 4 atau 5 kali pemesanan dalam satu tahun.






Kelompok VI

49

Tabel 6. Contoh pemakaian teknik POQ.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


Kuantitas Pemesanan Xt 60 40 40 75 40 255

Persediaan 40 0 10 0 0 0 20 0 0 70



Ongkos simpan = (40+10+20) = 70 x Rp. 1,- = Rp. 70,-

Total ongkos = 500 + 70 = Rp. 570

f. . Least Unit Cost (LUC)

Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu,

yaitu ukuran kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada teknik

LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan

jalan mempertanyakan apakah ukuran lot disuatu periode sebaiknya sama dengan

ukuran bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya.

Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit

ditambah ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan

dipilih.

Dari hasil perhitungan tabel tersebut, terlihat bahwa pada kelompok pertama,

bakal lot sebesar 90 terpilih sebagai lot yang pertama sebab menimbulkan ongkos per

unit terkecil yaitu sebesar Rp 2,22. Lot sebesar 90 ini akan mencakup kebutuhan

bersih periode ke1, 2, dan 3, sedangkan periode ke-4 dimasukkan kedalam kelompok

ke-2. Pada kelompok ke 2 ongkos perunit terkecil adalah Rp 2,8 sehingga bakal lot

sebesar 40 terpilih sebagai lot ke 2. Lot sebesar 50 ini akan mencakup kebutuhan

bersih periode ke 4, 5, dan 6. Sedangkan periode ke 7 dimasukkan kedalam kelompok

ketiga. Pada kelompok ketiga ini ongkos per unit terkecil adalah Rp 1,6 sehingga

bakal lot size sebesar 75 terpilih sebagai lot yang ke tiga yang digunakan untuk

memenuhi kebutuhan bersih periode ke 7, dan 8, pada kelompok keempat sebesar 40.






Kelompok VI

50

Diketahui :

Ongkos pengadaan : Rp. 100

Ongkos simpan : Rp. 1,-/unit periode

Tabel 7 Contoh pemakaian teknik LUC.

Periode Kumulatif

Demand

Ongkos

Setup

Lama

Digudang

Ongkos

Simpan

Ongkos

Total

Ongkos

Perunit

Ket

1 20 100 0 0 100 5

1-2 60 100 1 40 140 2,3

1-3 90 100 2 100 200 2,2 Terpilih

1-4 10 100 3 130 230 2,3

4 10 100 0 0 100 10

4-5 50 100 1 40 140 2,8

4-6 50 100 2 40 140 2,8 Terpilih

4-7 105 100 3 205 305 2,9

7 55 100 0 0 100 1,8

7-8 75 100 1 20 120 1,6 Terpilih

7-9 115 100 2 100 200 1,7

9 40 100 0 0 100 2,5 Terpilih

Keterangan :

Periode penyimpanan adalah periode yang dicakup oleh bakal lot size.

Bakal LS adalah ukuran kuantitas pemesanan (lot size) yang akan dipilih yang

besarnya merupakan kumulatif kebutuhan bersih dari periode yang dicakup.

Ongkos simpan untuk lot adalah Kebutuhan bersih dikali ongkos simpan/unit dikali

lama digudang.

Ongkos total adalah ongkos setup ditambah ongkos simpan.

Ongkos per unit adalah ongkos total dibagi banyak kumulatif demand.

Secara lengkap hasil perhitungan yang ada di tabel 8. dapat ditulis atau dirangkum

dalam tabel dibawah ini.






Kelompok VI

51

Tabel 8. Contoh pemakaian teknik LUC.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih

(Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan

Xt 90 50 75 40 255

Persediaan 70 30 0 40 0 0 20 0 0 160



Ongkos simpan = (70+30+40+20) = 160

= 160 x Rp. 1, - = Rp. 160,-

Total ongkos = 400 + 160 = Rp. 560

g. Least Total Cost (LTC)

Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadan dan

ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu

horizon perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos tersebut sama atau

hampir sama. Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut

Economic Part Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan

membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut

dengan EPP, yang paling dekat atau sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang

akan dilaksanakan. Part period adalah satu unit yang disimpan dalam persediaan

dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan sebagai kuantitas suatu item persediaan

yang bila disimpan didalam persediaan selama satu periode, akan menghasilkan

ongkos pengadaan yang sama dengan ongkos simpan.

EPP dapat dihitung secara sederhana dengan memberi ongkos setiap kali pesan

(S) dengan ongkos simpan perunit (h). Sebagai contoh, tabel 10. di bawah ini adalah

contoh pemakaian teknik LTC dengan menggunakan data yang digunakan pada

contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :






Kelompok VI

52

1001

100

h

SEPP

Tabel 9. Contoh pemakaian teknik LTC.

Periode Demand Lama

Digudang

Ongkos Simpan

Digudang

Kumulatif

Ongkos

Simpan

Total

Unit

1 20 0 0 0

2 40 1 40 40

3 30 2 60 100 90

4 10 0 0 0

5 40 1 40 40

6 0 2 0 40 50

7 55 3 165 205

7 55 0 0 0

8 20 1 20 20

9 40 2 80 100 115

Dari tabel tersebut di atas, terlihat bahwa kelompok yang pertama bakal lot

sebesar 90 unit terpilih sebagai ukuran lot pertama sebab menimbulkan ongkos yang

sama dengan EPP yaitu sebesar 100 part period. Dengan demikian alasan yang sama

diperoleh lot yang kedua sebesar 50 unit dan 115 unit ukuran lot ketiga.

Tabel 10. Contoh perhitungan teknik LTC.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255

Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240






Kelompok VI

53

Dari tabel tersebut, didapat :


Ongkos simpan = (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1, - = Rp. 240,-

Total ongkos = 300 + 240 = Rp. 540

h. Part Period Balancing (PPB)

Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah

pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan

keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan. Oleh karena itu metode ini

disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau total biaya terkecil. Metode ini

menseleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan tambahan berdasarkan

akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah menentukan jumlah lot

untuk memenuhi periode kebutuhan.

Penentuan jumlah pesanan (lot) dilaksanakan dengan mengakumulasikan

permintaan dari periode-periode yang berdampingan kedalam suatu lot tunggal sampai

carrying cost kumulatifnya melampaui atau sama dengan setup cost. Teknik PPB ini

menggunakan dasar logika yang sama dengan teknik LTC, perhitungan kuantitas

pemesanan juga sama. Pertama mengkonversikan ongkos pesan menjadi Equivalent

Part Period (EPP), dengan rumus :

h

SEPP

(2.4)

dimana :

S = ongkos Pesan /ongkos Setup

h = ongkos Simpan per unit per periode

Sebagai contoh tabel 12 di bawah ini adalah contoh pemakaian teknik PPB

dengan menggunakan data yang digunakan pada contoh sebelumnya. Dengan nilai

EPP adalah sebagai berikut :

1001

100

h

SEPP






Kelompok VI

54

Tabel 11. Contoh pemakaian teknik PPB.

Periode Demand Periode

Digudang

Periode

Part Kumulatif

Total

Unit

1 20 0 0 0

2 40 1 40 40

3 30 2 60 100 90

4 10 0 0 0

5 40 1 40 40

6 0 2 0 40 50

7 55 3 165 205

7 55 0 0 0

8 20 1 20 20

9 40 2 80 100 115

Untuk menentukan period part, yaitu dengan mengkalikan kebutuhan atau

demand dengan periode digudang. Di bawah ini penerapan teknik PPB.

Tabel 12. Contoh perhitungan teknik PPB.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih

(Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan

Xt 90 50

115 255

Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240



Ongkos simpan = (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1,- = Rp. 240,-

Total ongkos = 300 + 240 = Rp. 540






Kelompok VI

55

i. Metode Silver Meal Algoritm

Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan

oleh Edward Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan rata-

rata biaya per periode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan yang

meningkat. Penambahan pesanan dilakukan ketika rata-rata biaya periode pertama

meningkat. Jika pesanan datang pada awal periode pertama dan dapat mencukupi

kebutuhan hingga akhir periode T.

Teknik Silver Meal menggunakan pendekatan yang agak sama dengan PPB.

Kriteria dari teknik Silver Meal adalah bahwa lot size yang dipilih harus dapat

meminimasi ongkos total per perioda. Permintaan dengan perioda-perioda yang

berurutan diakumulasikan ke dalam suatu bakal ukuran lot (tentative lot size) sampai

jumlah carrying cost dan setup cost dari lot tersebut dibagi dengan jumlah perioda

yang terlibat meningkat. Total biaya relevan per periode adalah sebagai berikut :

T

C

T

TTRC T periodaakhir hinggasimpan biaya Total)(

T

1)R(kPhCT

1k

k

(2.5)

dimana :

C = biaya pemesanan per periode

h = persentase biaya simpan per periode

P = biaya pembelian per unit

Ph = biaya Simpan per periode

TRC(T) = total biaya relevan pada periode T

T = waktu penambahan dalam periode

Rk = rata-rata permintaan dalam periode k

Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya relevan per

periode. Berikut ini langkah-langkah dari Metode Silver-Meal.

1. Tentukan ukuran lot tentatif dimulai dari periode T. Ukuran lot tentatif = dt, net

req pada periode T. Hitung ongkos total per periodenya.






Kelompok VI

56

2. Tambahan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung

ongkos total per periodenya.

3. Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika

TRC(L) ≤ TRC(L-1) kembali ke langkah 2 dan TRC(L) > TRC(L-1) lanjutkan ke

langkah 4.

4. Ukuran lot pada periode

tL

Tt

dtT

(2.6)

5. Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan

algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1

Tabel 13. Contoh pemakaian teknik Metode Silver-Meal.

Period

e T

Dema

nd

Tambahan Biaya

Simpan

(Ph(T-1)Rt

Biaya

Simpan

Kumulatif

TRC (T)

(C+Kol

5)

TRC(T)

/T

(Kol 6

/T)

1 1 20 50(1)(0)(20) = 0 0 100 100

2 2 40 50(1)(1)(40) = 2000 2000 2100 1050

2 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100

3 2 30 50(1)(1)(30) = 1500 1500 1600 800

3 1 30 50(1)(0)(30) = 0 0 100 100

4 2 10 50(1)(1)(10) = 500 500 600 300

4 1 10 50(1)(0)(10) = 0 0 100 100

5 2 40 50(1)(1)(40) = 2000 2000 2100 1050

5 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100

6 2 0 50(1)(1)(0) = 0 0 100 50

7 3 55 50(1)(2)(55) = 5500 5500 5600 1867

7 1 55 50(1)(0)(55) = 0 0 100 100

8 2 40 50(1)(1)(40) = 2000 2000 2100 1050






Kelompok VI

57

Tabel 14. Contoh perhitungan Metode Silver-Meal.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih

(Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan

Xt 20 40 30 10

40 55 20 40 255

Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Ongkos pengadaan = 8 x Rp. 100,- = Rp. 800,-

Ongkos simpan = 0

Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800,-

j. Algoritm Wagner Whittin (AWW)

Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa

dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum

untuk seluruh jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi total ongkos

pengadaan dan ongkos simpan, pada dasarnya teknik ini menguji semua cara

pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada

pada horizon perencanaan sehingga senantiasa memberikan jawaban yang optimal.

Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi

kepada data yang meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu

perencanaan yang terbatas. itu memerlukan bahwa semua periode permintaan

dicukupi, yang periode waktu di dalam perencanaan b dari suatu panjangnya

pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0 pesanan

produk pada awal suatu periode waktu. Algorithim Wagner-Whittin suatu pendekatan

programming dinamis yang mana dapat digunakan untuk menentukan biaya yang

dapat diawali yang minimum.

Metode ini menggunakan beberapa keterangan untuk menyederhanakan

perhitungan sebagai diterangkan oleh three-step prosedur berikut :






Kelompok VI

58

1. Memperhitungkan adalah total biaya variabel acuan untuk semua alternatif

pemesanan yang mungkin untuk sementara waktu terdiri dari N periode. Total

biaya variabel meliputi memesan dan memegang biaya-biaya. artinya cαz

untuk total biaya variabel di dalam periode c sampai e dalam penempataan

adalah suatu pesanan di dalam periode c yang mana membuat puas kebutuhan

di dalam periode sampai

e

ci)

ciQce(QhPCceZ

for 1 ≤ c ≤ e ≤ N

(2.7)

dimana :

C = biaya pesan per pesan.

h = biaya simpan.

P = biaya pembelian per unit.

kR= rata-rata permintaan perperiode.

e

ckkce 9RQ

(2.8)

2. Arti fe untuk biaya yang mungkin yang minimum i periode 1 sampai e,

memberi bahwa tingkat persediaan pada ujung periode e adalah nol. Algoritma

mulai dengan f = 0 dan mengkalkulasi f1, f2, ......... fn di dalam pesanan itu,

kemudian f e dihitung dalam urutan menaik menggunakan rumusan

)fmin(Zf 1cce for c = 1, 2, 3……….., e (2.9)

Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif

pemesanan dan fe perencanaan pengganti dibandingkan, yang yang terbaik

biaya paling rendah kombinasi adalah perekam sebagai fe strategi untuk

mencukupi kebutuhan untuk periode 1 sampai e. nilai fn adalah biaya adalah

jadwal pesanan yang optimal.

Untuk menterjemahkan jumlah maksimum solusi (fn) yang diperoleh oleh

algoritma untuk memesan jumlah, menerapkan berikut :






Kelompok VI

59

a. 1ww fNZfn urutan terakhir terjadi pada periode w dan adalah cukup untuk

mencukupi permintaan di dalam periode w sampai N.

b. 1v1vw1w fZf pesanan sebelum urutan terakhir terjadi di dalam periode v dan

adalah cukup untuk mencukupi permintaan di dalam periode v sampai w-1.

c. 011w1w fZf pesanan yang pertama terjadi di dalam periode 1 dan adalah

cukup untuk mencukupi permintaan di dalam periode 1 sampai u-1.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masing-masing teknik

ukuran lot diantaranya adalah :

1. Variabilitas permintaan, berkaitan dengan diskontinuitas dari variasi nilai

“demand-period”.

2. Ratio setup cost dan unit-cost, mempengaruhi frekuensi pemesanan.

3. Kurun perencanaan, mempengaruhi teknik ukuran dalam menyeimbangkan setup

dan carrying cost.

.

P

dtTth.C

TRC(L) periodeper totalOngkos

L

Tt

(2.10)

dimana :

C = biaya pemesanan per periode

h = persentase biaya simpan per periode

dt = kebutuhan pada periode t

T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung

t = periode ke - t

L = periode terakhir yang ner req nya termasuk dalam lot tentatif

P = jumlah periode yang net req nya termasuk dalam lot tentatif

TRC = total biaya relevan pada periode P






Kelompok VI

60


Model EPQ dikembangkan oleh EW Taft tahun 1918. Metode ini merupakan

perpanjangan dari Economic Order Quantity Model (juga dikenal sebagai model

EOQ). Perbedaan antara kedua metode ini adalah bahwa model EPQ mengasumsikan

perusahaan akan menghasilkan jumlah sendiri atau bagian-bagian yang akan dikirim

ke perusahaan sementara mereka sedang diproduksi, sehingga perintah yang tersedia

atau diterima secara bertahap sementara produk sedang diproduksi. Sementara model

EOQ mengasumsikan kuantitas pesanan tiba lengkap dan segera setelah memesan,

yang berarti bahwa bagian-bagian yang diproduksi oleh perusahaan lain dan siap

untuk dikirim ketika pesanan ditempatkan.

Dalam beberapa literatur Ekonomi Manufaktur Quantity Model (QS)

digunakan untuk Produksi Ekonomi Kuantitas Model (EPQ). Mirip dengan model

EOQ, EPQ adalah metode penjadwalan banyak produk tunggal.

Dalam kasus tertentu, kapasitas untuk memproduksi satu bagian melebihi

penggunaan bagian atau tingkat permintaan. Selama produksi terus, persediaan akan

terus tumbuh. Dalam hal demikian, masuk akal untuk memproduksi barang-barang

seperti berkala dalam batch, atau banyak.

Asumsi dari model EPQ yang mirip dengan model EOQ, kecuali bahwa alih-

alih pesanan yang diterima dalam pengiriman tunggal, unit yang diterima secara

bertahap selama produksi. Asumsi adalah:

8. Hanya satu item yang terlibat.

9. Permintaan tahunan dikenal.

10. Tingkat penggunaan konstan.

11. Penggunaan terjadi terus menerus, tetapi produksi terjadi secara berkala.

12. Tingkat produksi adalah konstan.

13. Lead time tidak bervariasi.

14. Tidak ada diskon kuantitas.

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bih%3D580&rurl=translate.google.com&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Economic_Order_Quantity&usg=ALkJrhhMNBa9g7go4qNtmAiAmptjEAgIJQ






Kelompok VI

61

Selama tahap produksi siklus, persediaan menumpuk di tingkat sama dengan

perbedaan antara produksi dan tingkat penggunaan. Selama terjadi produksi,

persediaan akan terus membangun, ketika produksi berhenti, tingkat persediaan akan

mulai berkurang. Oleh karena itu, tingkat persediaan akan maksimal pada titik di mana

produksi berhenti. Ketika jumlah persediaan di tangan habis, produksi kembali, dan

siklus berulang.

Karena perusahaan membuat produk itu sendiri, tidak ada biaya pemesanan

seperti itu. Meskipun demikian, dengan setiap menjalankan produksi (batch), ada

biaya setup --- biaya yang dibutuhkan untuk mempersiapkan peralatan untuk

pekerjaan, seperti membersihkan, menyesuaikan, dan mengubah alat dan

perlengkapan. Biaya setup yang analog dengan memesan biaya karena mereka

independen dari (menjalankan) ukuran lot. Mereka dirawat di formula dengan cara

yang persis sama. Semakin besar ukuran lari, semakin sedikit jumlah deret dibutuhkan

dan, karenanya, semakin rendah biaya pemasangan tahunan.

(2.11)

Dimana :

p = produksi atau tingkat pengiriman

u = tingkat penggunaan

Siklus waktu (waktu antara perintah atau antara awal berjalan) untuk model

ukuran menjalankan ekonomi merupakan fungsi dari ukuran run dan penggunaan

(demand) rate:

(2.12)

Demikian pula, waktu berjalan (tahap produksi siklus) adalah fungsi dari

ukuran lari dan tingkat produksi:

(2.14)






Kelompok VI

62

Tingkat persediaan maksimum dan rata-rata

(2.15)

Contoh: Sebuah pabrik mainan menggunakan roda karet 48.000 per tahun untuk dump

truk seri populer. Perusahaan membuat roda sendiri, yang dapat menghasilkan pada

tingkat 800 per hari. Truk-truk mainan dirakit seragam selama sepanjang

tahun. Membawa biaya adalah $ 1 per roda setahun. Biaya setup untuk menjalankan

produksi roda adalah $ 45. Perusahaan beroperasi 240 hari per tahun. Tentukan:

a. Optimal ukuran run

b. Minimum total biaya tahunan untuk membawa dan setup

c. Siklus waktu untuk ukuran jangka optimal

d. Jalankan waktu

Solusi:

D = 48.000 roda per tahun

S = $ 45

H = $ 1 per roda per tahun

p = 800 roda per hari

u = 48.000 roda per 240 hari, atau 200 roda per hari

1.

2.

3.






Kelompok VI

63

4.

l. Resource constraint

Metode Resource Constraint digunakan untuk menentukan jumlah lot

pemesanan multiple item. Adapun rumus yang digunakan untuk menentukan jumlah (

quantity) dengan metode Resource Constraint adalah:

(2.16)

(2.17)

Dimana:

Q = jumlah pesanan ekonomis

D = jumlah kebutuhan selama periode tertentu

A = biaya pemesanan

H = biaya penyimpanan






Kelompok VI

64

c = harga item

λ = function

i = jumlah item

(Sumber : Ramoz.http://iknow.apb-group.com/metode-metode-lot-sizing-1/)


bab-2.doc)

(Anonim.http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://mcu.edu.tw/~ychen/op_

mgm/notes/inventory.html&prev=/search%3Fq%3Deconomic%2Bproduction%2Bquantity%

2Bexample%26start%3D10%26sa%3DN%26biw%3D1366%26bih%3D632)

(Sumber:Anonim.http://translate.google.com/translate?hl=id&sl=en&u=http://en.wikipedia.or

g/wiki/Economic_production_quantity&prev=/search%3Fq%3DEPQ%26biw%3D1366%26bi

h%3D580)

(sumber:Amrullah.http://azamamrullah.blogs.ukrida.ac.id/JKUNUKR/s1/TInd/2007/jkunukr-

ns-s1-2007-222003021-1222-order_quantity-chapter2.pdf)

8. Faktor-Faktor yang mempengaruhi tingkat Kesulitan Dalam MRP

Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu :

a. Struktur Produk

Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya

proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang

dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya

dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan

dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih

bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing

tecnique).

http://iknow.apb-group.com/metode-metode-lot-sizing-1/
















Kelompok VI

65

b. Lot Sizing.

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing

yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang

penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan

teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat

membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga

dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan. Hingga kini telah banyak

dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik penetapan ukuran lot.

Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :

1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu

pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa

teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus multi

level

c. Lead Time

Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan

dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat

diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang

dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat,

atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan

hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu

mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.

d. Kebutuhan yang Berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik laiinya adalah mampu

merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang






Kelompok VI

66

datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini

bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan

produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan

jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada.

e. Komponen Umum

Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang

dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat

menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan

khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut akan

semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda

(Sumber : Satriadi.http://satriadi04.blogspot.com/2008/06/faktor-faktor-kesulitan-dalam-

mrp.html)

9. Biaya-biaya dalam MRP:

a. Procurement (Biaya Pengadaan)

Biaya pengadaan dibedakan atas 2 jenis sesuai asal-usul barang, yaitu biaya

pemesanan (ordering cost) bila barang yang diperlukan diperoleh dari pihak luar

(supplier) dan biaya pembuatan (setup cost) bila barang diperoleh dengan

memproduksi sendiri.

b. Ordering Cost

Ordering/Setup cost. Ordering cost adalah biaya yang ditimbulkan oleh adanya

kegiatan pemesanan persediaan dalam sekali pesan, misal: formulir, supplies,

proses pemesanan dan administrasi; selama bahan/barang belum tersedia untuk

diproses lebih lanjut. Sementara setup cost adalah biaya untuk mempersiapkan

mesin atau proses produksi untuk membuat suatu pesanan atau biaya-biaya yang

dibutuhkan untuk melakukan penyesuaian pada saat bahan/barang diproses. Secara

prinsip, setup cost adalah order cost pada saat bahan telah/sedang diproses. Pada

http://satriadi04.blogspot.com/2008/06/faktor-faktor-kesulitan-dalam-mrp.html

http://satriadi04.blogspot.com/2008/06/faktor-faktor-kesulitan-dalam-mrp.html






Kelompok VI

67

banyak kasus,setup cost sangat berkorelasi dengan setup time (setup time dapat

dieliminasi dengan inovasi mesin dan perbaikan standard bahan baku).

Ordering cost adalah biaya-biaya yang berubah-ubah sesuai dengan frekuensi

pesanan, yang terdiri dari :

1. Biaya selama proses pesanan

a. Persiapan-persiapan yang diperlukan untuk pemesanan

b. Penentuan besarnya kuantitas yang akan dipesan

2. Biaya pengiriman pesanan

3. Biaya penerimaan barang yang dipesan

a. Pembongkaran dan pemasukan ke gudang

b. Pemeriksaan material yang diterima

c. Mempersiapkan laporan penerimaan

d. Mencatat kedalam “Material Record Card”

4. Biaya-biaya processing pembayaran

a. Auditing dan perbandingan antara laporan penerimaan dengan pesanan yang

asli

b. Persiapan pembuatan cheque untuk pembayaran

c. Pengiriman cheque dan kemudian auditnya

c. Carrying Cost

Biaya penyimpanan (holding cost/carrying cost) merupakan biaya yang

timbul akibat disimpannya suatu item. Biaya penyimpanan terdiri atas biaya-biaya

yang bervariasi secara langsung dengan kuantitas persediaan. Biaya penyimpanan

per periode akan semakin besar apabila kuantitas bahan yang dipesan semakin

banyak, atau rata-rata persediaan semakin tinggi. Biaya-biaya yang termasuk

sebagai biaya penyimpanan adalah :

1) Biaya memiliki persediaan (Biaya modal)

Penumpukan barang di gudang berarti penumpukan modal, dimana modal

perusahaan mempunyai ongkos (expense) yang dapat diukur dengan suku

bunga bank. Oleh karena itu, biaya yang ditimbulkan karena memiliki






Kelompok VI

68

persediaan harus diperhitungkan dalam biaya sistem persediaan. Biaya

memiliki persediaan diukur sebagai persentasi nilai persediaan untuk

periode tertentu.

2) Biaya gudang

Barang yang disimpan memerlukan tempat penyimpanan sehingga timbul

biaya gudang. Bila gudang dan peralatannya disewa maka biaya gudangnya

merupakan biaya sewa, sedangkan bila perusahaan mempunyai gudang

sendiri maka biaya gudang merupakan biaya depresiasi.

3) Biaya kerusakan dan penyusutan

Barang yang disimpan dapat mengalami kerusakan dan penyusutan karena

beratnya berkurang ataupun jumlahnya berkurang karena hilang. Biaya

kerusakan dan penyusutan biasanya diukur dari pengalaman sesuai dengan

persentasenya.

4) Biaya kadaluarsa (absolence)

Barang yang disimpan dapat mengalami penurunan nilai karena perubahan

teknologi dan model seperti barang-barang elektronik. Biaya kadaluarsa

biasanya diukur dengan besarnya penurunan nilai jual dari barang tersebut.

5) Biaya asuransi

Barang yang disimpan diasuransikan untuk menjaga dari hal-hal yang tidak

diinginkan, seperti kebakaran. Biaya asuransi tergantung jenis barang yang

diasuransikan dan perjanjian dengan perusahaan asuransi.

6) Biaya administrasi dan pemindahan

Biaya ini dikeluarkan untuk mengadministrasi persediaan barang yang ada,

baik pada saat pemesanan, penerimaan barang maupun penyimpanannya

dan biaya untuk memindahkan barang dari, ke dan di dalam tempat

penyimpanan, termasuk upah buruh dan peralatan handling.

Dalam manajemen persediaan, terutama yang berhubungan dengan masalah

kuantitatif, biaya simpan per unit diasumsikan linier terhadap jumlah barang

yang disimpan (misalnya : Rp/unit/tahun).






Kelompok VI

69

Biaya penyimpanan berbanding lurus dengan tingkat persediaan Semakin banyak

biaya yang dikeluarkan untuk persiapan produksi, tingkat persediaan semakin

kecil dan sebaliknya. Bila biaya penyimpanan semakin besar, tingkat persediaan

semakin besar atau sebaliknya.

7) Biaya yang timbul akibat perusahaan kehabisan persediaan (stock-out

cost/shortage costs), biaya-biaya yang timbul adalah :

a) Kehilangan penjualan

b) Hilangnya pelanggan.

c) Biaya pemesanan dan ekpedisi khusus.

d) Biaya mesin-mesin yang menganggur.

e) Biaya tenaga kerja / upah.

f) Terganggunya operasonal perusahaan.

g) Target pekerjaan terhambat.

h) Meningkatnya biaya utang lancar

Biaya kehabisan persediaan / material pada kenyataannya cukup sulit diukur

khususnya yang berhubungan dengan pelanggan (external), karena menyangkut

kepuasan dan menurunnya kredibilitas perusahaan di mata pelanggan.

8) Purchasing cost

Purchasing cost adalah biaya yang di keluarkan untuk menyediakan material

untuk keperluan produksi. masing-masing perusahaan menerapkan system kerja

purchasing berdasarkan barang apa yang dihasilkan . misalanya : bagian

purchasing untuk perusahaan garment akan berbeda kerjanya dengan perusahaan

electronic atau furniture.

(sumber: http://sovi70-ovi.blogspot.com/2010/10/material-requirement-planning.html?=1)

http://sovi70-ovi.blogspot.com/2010/10/material-requirement-planning.html?=1






Kelompok VI

70

D. Konsep Capacity Requirement Planning (CRP)

1. Pengertian CRP

Ada beberapa definisi dari CRP yaitu sebagai berikut:

a. Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan kegiatan produksi.

b. Suatu perincian penentuan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan

sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir

penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS). (Fogarty dkk, 1991)

c. CRP adalah proses untuk menentukan beban kerja tiap-tiap pusat kegiatan yang

didasarkan pada jadwal produksi.

(Sumber:MuhajirKhaeran.http://2satu0satu.wordpress.com/2011/12/03/capacity-requirement-

planning-crp/)

Perencanaan dan pengendalian sumber daya manufacturing (manufacturing

resource planning and control) merupakan suatu metode formal untuk merencanakan

dan mengendalikan sumber-sumber daya perusahaan manufaktur.

Pada dasarnya perencanaan manufacturing (manufacturing planning) mencakup

perencanaan terhadap output dan input dari operasi manufacturing yang

dikelompokkan ke dalam dua jenis perencanaan, yaitu: perencanaan prioritas (priority

planning) yang berkaitan dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas

(capacity planning) yang berkaitan dengan perencanaan input.

2. Tujuan CRP

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang

ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari

setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. (Garpezs, 1998).

(Sumber:Muhajir Khaeran. http://2satu0satu.wordpress.com/2011/12/03/capacity-

requirement-planning-crp/)

http://2satu0satu.wordpress.com/2011/12/03/capacity-requirement-planning-crp/







Kelompok VI

71

3. Input, Proses dan Output CRP

a. Input

1. Schedule of Planned Factory Order Releases

Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama

dari load data, yaitu:

a) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order quantity,

operations completed, operations remaining.

b) Planned order releases yang berisi data planned order releases date,

planned order receipt date, planned order quantity.

c) Sumber-sumber lain seperti: product rework, quality recalls, engineering

prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam

satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP tersebut.

2. Work Order Status

Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada dengan

operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat dan

perkiraan waktu.

3. Routing Data

Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses produksi

dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan produk yang

dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi.

Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,

planned work center, possible alternate work center, standard set-up time,

standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain.

Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM

memberikan petunjuk pada proses MRP.

4. Work Center Data

Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk sumber-

sumber daya, Standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-

elemem data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin

atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang






Kelompok VI

72

dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi &

efisiensi.

b. Proses

1. Menghitung Kapasitas Pusat Kerja (Work Center)

Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya mesin dan

manusia, faktor-faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas

pusat kerja biasanya ditentukan secara manual.

2. Menentukan Beban (Load)

Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu

dilakukan dengan menggunakan backward scheduling, menggunakan infinite

loading, menggandakan load untuk setiap item melalui kuantitas dari item

yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu.

3. Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban

Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu

dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh

jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian-penyesuaian rutin tidak cukup

memadai, penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan.

c. Output

1. Laporan Beban Pusat Kerja (Work Center Load Report)

Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila

dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,

proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load

profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang sangat

bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang diproyeksikan dan

kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan

atau kekurangan kapasitas. CRP biasanya menghasilkan Workt center load

profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik.

Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam

format kolom.






Kelompok VI

73

2. Perbaikan Schedule of Planned Factory Order Releases

Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan

terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan

keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of planned factory order releases

merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab

mereka adalah hasil dari human judgements yang berdasarakan pada analisis

dari output laporan beban pusat kerja (Work cente load reports). Salah satu

pilihan penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah

mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini

mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode waktu

untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.

(Sumber: Muhajir Khaeran. http://2satu0satu.wordpress.com/2011/12/03/capacity-


4. Tindakan dalam menyimbangkan kapasitas dan beban

CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap kapasitas.

Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin kita ambil apabila terjadi

perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang

dibutuhkan:

a. Meningkatkan Kapasitas (Increasing Capacity)

1. Menambah extra shifts

2. Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pekan (work

weekends)

3. Menambah peralatan dan/atau personel

4. Subkontrak satu atau lebih shop orders

b. Mengurangi Kapasitas (Reducing Capacity)

1. Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts








Kelompok VI

74

2. Reaasign personel temporarily (JIT menyarankan menggunakan waktu

ini untuk investasi dalam pendidikan tenaga kerja, atau melakukan

perawatan terhadap peralatan dan fasilitas)

c. Meningkatkan Beban (Increasing Load)

1. Mengeluarkan pesanan lebih awal (release orders early) dari yang

dijadwalkan

2. Meningkatkan ukuran lot (lot size)

3. Meningkatkan MPS

4. Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau

disubkontrakkan

d. Mengurangi Beban (Reducing Load)

1. Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa item yang

dalam keadaan normal item itu dibuat)

2. Mengurangi ukuran lot (lot size)

3. Mengurangi MPS

4. Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi (mengeluarkan

pesanan lebih lambat)

5. Meningkatkan waktu tunggu penyerahan (delivery lead times)

e. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistributing Load)

1. Menggunakan alternate work centers

2. Menggunakan alternate routings

3. Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang (lebih

awal atau lebih lambat)

4. Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi untuk

memperlambat pengeluaran pesanan manufacturing

5. Memperbaiki MPS










Kelompok VI

75

5. Keuntungan dan kelemahan CRP

a. Keuntungan dari CRP

1. Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan

beban.

2. Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang

horizon perencanaan.

3. Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings.

4. Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP.

5. Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk

memuluskan beban sepanjang pusat kerja.

b. Kelemahan dari CRP

1. Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop manufacturing.

2. Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga harus

menggunakan computer.

3. Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward scheduling

sehingga tidak menunjukkan dimana slack times mungkin dapat digunakan

untuk keseimbangan yang lebih baik.

4. Membutuhkan data input yang banyak.





td pti 3 mrp (perbaikan) nurul fix

Documents