I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan

oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan

menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan  yang tepat dan

ongkos produksi yang murah.  Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber

daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya,

dimana  kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan

operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi

siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya

dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol,

begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi

tercapainya tujuan yang diharapkan.

Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha,

dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan

sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena

dengan dijalankannya fungsi tersebut  fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga

kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi

suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan

bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan

perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta

pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas

industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu

konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang

dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).

TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive

Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya

definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuan dari

program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang

bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM

membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan

utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit.

Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan

harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur.

Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang

tidak terjadwal menjadi minimum. Untuk mengetahui berbagai aplikasi TPM

maka dibuatlah makalah ini.

B. Tujuan

Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui penerapan sistem maintenance yang ada pada perusahaan

2. Mengimplementasi dari Total Produktivity maintenance

II. ISI

A. Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan

memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang

tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi

dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan

motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total

Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun

1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance

termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari

bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini

dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang

untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang

disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang

disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh

kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan

TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan

produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum

terdiri atas 3 bagian, yaitu :

a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut

terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM

b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan

terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.

c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan

efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.

Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses

produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima

elemen yaitu:

1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan

2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang

waktu umur suatu perusahaan.

3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan

4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga

pekerja di lantai produksi

5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)

melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil

mandiri.

Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :

1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi

ekonomi atau mencapai keuntungan.

2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention,

maintainability improvement dan preventive maintenance.

3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance

operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).

Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988

adalah:

1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.

2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.

3. Meningkatkan umur peralatan.

4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil

maintenance.

5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).

6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert

system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah

perancangannya (Indiraani, 2013).

Kegiatan TPM mencakup :

1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa

mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal

seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah

sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali

mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah

serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari

masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan

serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat

diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah

sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil

perundingan dengan staffnya.

2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.

3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara

seksama.

5. Memberikan sebuah rencana kerja.

6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus

dilaksanakan.

7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan

maintenance yang baru yang akan dikembangkan.

9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.

10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan

dan wawasan baru pada pola kerjanya.

11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang

handal.

12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan

maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program

berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-

pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM

adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu

produksi.

2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.

3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung

dengan teknisi-teknisi maintenance.

5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan

sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan

pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara

keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran

kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian

produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadang-

kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian

ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. 

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja

lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian

maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance

ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance

ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.

Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan

pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan

maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada

pekerjaan-pekerjaan antara lain :

Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan

produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,

mengencangkan bagian-bagian kendur.

Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,

memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan

disepakati bersama.

Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah

dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance

khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang

dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian

maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah

corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down

time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan

diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,

diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan

pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan

kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para

karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa

pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada

mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh

karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan

secara bertahap, tahapan tersebut adalah:

Tahap   pertama  adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat

kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak

langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat

yang sedang dibersihkan, misalnya :

Bagaimana cara alat ini bekerja.

Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.

Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap   kedua  memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi

tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya

dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan

produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang

dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin

besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan

terpelihara.

Tahap   ketiga , bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai

maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-

pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator

dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam

manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10

menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada

peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu

disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak

pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap

akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60

menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada

peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap   keempat , para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan

yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi

peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu

agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan

kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu

peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.

Tahap   kelima , karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau

tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk

keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang

lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. 

Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang

baku.

Tahap   keenam , kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi

kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk

perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of

belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan

memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri

(Wijaya,2010).

B. Study Kasus

1. STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

a. Latar Belakang

P.T. X merasa perlu untuk mempertahankan keunggulannya sebagai produsen

kemasan plastik yang bermutu dan harganya bersaing. Namun hal ini tidak mudah

tercapai. Kondisi yang saat ini perlu diperbaiki adalah sering terjadinya gangguan

pada proses produksi. Pada umumya, penyebab gangguan proses produksi dapat

dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia, mesin, dan lingkungan. Faktor

terpenting dari kondisi di atas adalah performance mesin produksi yang

digunakan. Mesin blow molding di P.T. X sering mengalami perbaikan karena

kerusakan maupun untuk preventive mantenance. Jika mesin sampai mengalami

kerusakan mendadak karena keadaan mesin yang kurang terpelihara dengan baik,

maka kualitas produk akan terganggu dan prodtiktifitas akan menurun. Hal di atas

dapat dilihat dari nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang masih rendah.

Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang ada di divisi BM I adalah 67.76%.

Untuk itu, P.T. X ingin meningkatkan overall equipment effectiveness perlatannya

melalui implementasi total productive maintenance (TPM) yang melibatkan

semua operator dalam proses pemeliharaan.

Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan Total Productive Maintenance (TPM)

sebagai sarana untuk meningkatkan OEE di divisi blow molding PT X.

Implementasi TPM pada production engineering section divisi blow molding di

PT X diharapkan dapat mengurangi breakdown, meningkatkan produktifitas, dan

meningkatkan lifetime mesin.

b. Metode

TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator

produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk,

pemasaran, dan administrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin,

tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM

dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap

implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal, perusahaan

mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan.

OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE

sesudah implementasi TPM.

Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE)

dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin

tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability

rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen,

yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan

rumus berikut (Stephens, 2004):

1.availibility Rate

2. Performance Rate

3. Total Yield

Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas

yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens,

2004):

OEE (%) = Avail. rate × Perform.rate ×Total yield

Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai

berikut:

Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi

umum perusahaan dan sistem pemeliharaan

Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Data-

data yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu

breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual

mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.

Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi

TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek

percontohan.

Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan

Memilih objek mesin

Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE)

sesudah implementasi TPM

Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM

Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan

c. Hasil dan Pembahasan

Penelitian ini dilakukan pada divisi BM1 yang merupakan proses utama di P.T. X.

Divisi BM1 memiliki empat jenis mesin, yaitu 500 S, 500 DS, 1500 DS, dan 1000

DST. Maintenance pada divisi blow moulding dilakukan oleh operator production

engineering section secara preventive maupun corrective.

1. Sebelum implementasi TPM

Dari tabel di atas tampak bahwa nilai OEE dari beberapa mesin dapat ditingkatkan. Peningkatan ini dicapai dengan melakukan beberapa hal, yaitu:

a. Availability rate

Meningkatkan dan mengoptimalkan waktu preventive maintenace untuk

tiap-tiap mesin sebesar 10% (Dewi, 2006)

Mencegah kerusakan mesin sehingga waktu downtime untuk machine

trouble tidak terjadi, misalnya dengan melakukan pelumasan sesuai

dengan jadwal dan kondisi mesin itu sendiri.

Mencegah mesin tidak berproduksi kecuali mesin dalam keadaan no

order.

b. Performance Rate

Meningkatkan commercial hours dengan cara menurunkan waktu

downtime.

Mengoptimalkan jumlah cavity actualnya sesuai dengan cavity

standardnya, sehingga output yang dihasilkan meningkat. Misalnya dari

2 cavity menjadi 4 cavity untuk mesin 500 DS 6.

c. Total Yield

Meningkatkan output netto dengan cara meminimalkan reject

2. Hasil Implementasi TPM

Lalu dilakukan analisa six big losses pada mesin yang menjadi obyek utama

penelitian, yaitu 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7. Berikut adalah analisa six big

losses pada mesin 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7 selama bulan Januari sampai

Desember 2005, kemudian dianalisa peluang perbaikannya melalui implementasi

TPM. Analisa six big losses untuk ketiga mesin tersebut adalah sebagai berikut:

a. Availabilty rate

Breakdown losses. Pada semua objek mesin didapati beberapa hari yang tidak

berproduksi sama sekali karena mesin mengalami kerusakan, spare part tidak

tersedia, spare part sudah tidak standar, kondisi mesin menurun dikarenakan

usia mesin. Sedangkan faktor tenaga kerja juga berperan karena skill operator

yang kurang memahami kondisi dan karakteristik mesin. Selain itu, perbaikan

untuk kerusakan sederhana terpaksa menunggu personil pemeliharaan

(production engineering section).

Solusi TPM

- Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi

mesin agar tidak sering rusak.

- Membuat prosedur penanganan kerusakan sederhana dan melatih para operator

agar mampu melakukan tindakan perbaikan kerusakan sederhana.

- Mendukung pelaksanaan autonomous maintenance dengan menciptakan

lingkungan kerja yang sehat, nyaman dan aman, memberikan penghargaan,

serta memberikan pelatihan kepada operator.

Set up and adjustment losses. Terjadi waktu penyetelan yang berbeda-beda

pada setiap mesin. Hal ini disebabkan oleh kondisi mesin yang berbeda-

beda, jenis order yang terlalu beragam, dan seringnya berganti order. Dari

segi tenaga kerja, kondisi yang menyebabkan adanya setup and adjustment

losess adalah skill dan metode kerja operator tidak seragam. Selain itu,

toolset untuk set up mesin kadang belum tersedia sehingga membutuhkan

waktu yang lama.

Solusi TPM

- Mengaplikasikan group technolgy sehingga jenis order yang dikerjakan pada

setiap mesin berkurang.

- Memberikan pelatihan tentang prosedur perbaikan yang standar.

- Menyediakan toolset agar operator mempunya toolset sendiri-sendiri.

Hasil availability rate (Tabel 3) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah:

b. Performance rate

Minor stoppage losses.Waktu menganggur dan penghentian-penghentian

kecil dimasukkan ke dalam speed losses, maka tidak dilakukan perhitungan

khusus untuk minor stoppage losses.

Speed losses.Utilisasi mesin aktual ditentukan oleh departemen product

development, logistik dan produksi. Nilai ini sudah termasuk toleransi untuk

waktu menganggur dan penghentian-penghentian kecil. Hal yang

mempengaruhi speed losses adalah kondisi mesin, jumlah operator yang

masuk kerja, dan ketersediaan bahan baku.

Solusi TPM

- Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi

mesin agar tidak sering rusak.

- Menjaga ketersediaan bahan baku melalui penjadwalan produksi yang baik.

Hasil performance rate (Tabel 4) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :

c. Total yield

Quality defects and rework losses.Angka reject sudah cukup rendah. Oleh

sebab itu, faktor-faktor penunjang harus tetap dijaga, bahkan dtingkatkan.

Yield losses.Jumlah waste cukup rendah. Meskipun dalam jumlah sedikit,

namun tetap ada produk reject yang dibuang karena kotor atau tidak

memenuhi syarat. Mesin yang berhenti produksi dalam waktu lama

menyebabkan terjadinya waste karena bahan baku yang sudah menjadi dingin

harus dibuang dan didaur ulang.

Hasil total yield (Tabel 5) pada objek mesin untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :

d. Overall equipment effectiveness (OEE)

Nilai OEE (Tabel 6.) masing-masing mesin dapat dianalisa sebagai berikut:

Dari tabel di atas, mesin 500 S mengalami peningkatan OEE sebesar 41.37%,

mesin 500 DS 1 sebesar 37%, dan mesin 1500 DS 7 sebesar 5.64%. Sedangkan

Tabel 7 memberikan hasil perhitungan OEE sebelum dan sesudah implementasi

TPM pada semua mesin.

d. Kesimpulan

Dari kasus pertama pada suatu P.T. X didapatkat kesimpulan bahwa nilai OEE

tahun 2005 untuk semua mesin meningkat dari 67.76% menjadi 81.88% setelah

mengimplementasikan TPM.

2. IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE SEBAGAI

PENUNJANG PRODUKTIVITAS DENGAN PENGUKURAN

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN ROTARY

KTH-8 (Studi Kasus PT.Indonesian Tobacco).

a. Latar Belakang

Pada dunia perindustrian sangat dibutuhkan adanya dukungan teknologi yang

sangat berpengaruh dalam kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas

baik.Untuk mengetahui kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik dapat

dibuktikan dengan adanya pengukuran produktivitas pada mesin dan fasilitas

produksi. Pada PT Indonesian Tobacco menggunakan mesin Rotary KTH-8 yang

memiliki downtime yang besar.Apabila terjadi kerusakan makaakan berhenti

untuk dilakukan perbaikan sehingga produksi tidak bisa berjalan.Oleh karena itu

dibutuhkannya pengukuran produktivitas mesin. Untuk menghitung dan

menambah tingkat produktivitas, maka perlu dilakukan pendekatan multidisipliner

yang melibatkan semua usaha, kecakapan, keahlian, modal, teknologi,

manajemen, informasi dan sumber-sumber daya lain secara terpadu. Salah satu

pendekatan yang dapat digunakan adalah Total Productive Maintenance (TPM).

Menurut Corder, (1996) TPM tidak hanya terfokus bagaimana mengoptimalkan

produktivitas dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja, tetapi juga

memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau

operator yang nantinya akan memegang kendali pada peralatan dan material

tersebut.TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness

(OEE) berfungsi untuk melihat secara keseluruhan kondisi lini dan efektivitas

yang mencakup tiga faktor yaitu avaibility rate, performance ratedan rate

ofquality.Melalui TPM dengan menggunakan metode OEE serta pengaplikasian

delapan pilar akan mampu menjaga fungsi dari peralatan atau material pendukung

kegiatan kerja. Memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para

pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali secara langsung pada

peralatan dan material tersebut.

b. Metode Penelitian

2.1 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan akan menjadi input pada tahap pengolahan data. Pada

pengumpulan data penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data primer

dan data sekunder.

a. Pengumpulan Data Primer

Data Primer merupakan data yang diperoleh dengan pengamatan secara

langsung pada obyek penelitian, diantaranya adalah hasil pengamatan dan

wawancara terhadap pihak terkait mengenai sistematika alur ketika terjadi

kerusakan beserta identifikasi penyebabnya hingga mesin siap untuk

dijalankan kembali.

b. Pengumpulan Data Sekunder

Data Sekunder merupakan data yang telah tersedia oleh pihak

perusahaaan.Data sekunder disajikan dalam bentuk tabel. Data sekunder

pada penelitian ini didapatkan dari PT Indonesian Tobacco selama tahun

2012 diantaranya jumlah unit yang diproses, jumlah cacat produk, waktu

kerja, waktu lembur, waktu henti mesin dan ideal cycle time.

2.2 Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan untuk melakukan penyelesaian dari masalah yang

diteliti.Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data, meliputi:

1. Perhitungan nilai availability rate

Availabilityratedihitung berdasarkan data waktu operasi dan waktu

loading.Perhitungan ini menentukan besar kesediaan mesin beroperasi

atau pemanfaatan peralatan.

2. Perhitungannilai performance rate

Performanceratedihitung berdasarkan jumlah input, idealcycletime dan

waktu operasi. Perhitungan ini menentukan besar keefektivan pada saat

kegiatan produksi.

3. Perhitungannilai rate of quality

Perhitungan rate of quality berdasarkan pada jumlah input dan jumlah

cacat.Perhitungan ini menentukan keefektivan produksi berdasarkan

kualitas produk yang dihasilkan.

c. Hasil dan Pembahasan

3.1 Perhitungan Nilai Availability Rate

Nilai availability ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 1 berikut :

Avaibility rate pada tahun 2012 telah memenuhi standar dari JIPM (90%) dengan

rata-rata 97,913%.Mesin Rotary KTH-8 memiliki kesediaan mesin beroperasi atau

pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin dan peralatan.

3.2 Perhitungan Nilai PerformanceRate

Nilai performance ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 2 berikut :

Performance rate pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (95%) dengan

nilai rata-rata sebesar 81,705%.Mesin Rotary KTH- memiliki kemampuan dalam

menghasilkan produk selama penggunaan masih belum efektif karena terdapat

perbedaan rasio yang cukup besar antara kecepatan ideal dengan kecepatan

operasi aktual.

3.3 Perhitungan Nilai Rate of Quality

Nilai rateofqualitydidapatkan dengan perhitungan persamaan 3 berikut :

Rate of quality pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (99%) dengan nilai

rata-rata sebesar 91,848%.Mesin Rotary KTH-8 masih dibawah standar dalam

kemampuan peralatan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar quality

control.

3.4 Perhitungan OEE

Setelah didapatkan nilai avaibility rate, performance rate dan rate of quality maka

dapat dihitung besar nilai OEE setiap bulan selama tahun 2012.OEE pada tahun

2012 masih dibawah standart JIPM (85%) dengan nilai rata-rata sebesar

73,456%.Dibawah standarnya nilai OEE dipengaruhi oleh dibawah standarnya

faktor performance rate dan rate of quality. Gambar 1 menampilkan grafik TMP

indeks Mesin Rotary KTH-8.

3.5 Pilarof TPM

Delapan pilar yang mendukung keberhasilan TPM dalam meningkatkan

poduktivitas sebagai rekomendasi perbaikan.Rekomendasi melalui delapan pilar

TPM dijelaskan sebagai berikut:

1. 5S

Dalam 5S lebih ditekankan pada kondisi kebersihan pada mesin produksi

dan sekitar mesin, karena debu atau kotoran yang terdapat di sekitar mesin

akan memperhambat pergerakan ulir sehingga berdampak pada kecepatan

dalam memotong tembakau. Kebersihan pada lingkungan warehouse atau

tempat penyimpanan bahan baku juga sangat penting. Hal ini diketahui

pada bahan baku terdapat campuran kotoran berupa kayu, logam seperti

mur baut dan lain sebagainya yang ketika masuk kedalam mesin akan

mengakibatkan pisau pada mesin mudah rompal, sehingga menimbulkan

dampak kerusakan-kerusakan pada komponen lain.

2. Autonomous Maintenance

Pada konsep autonomous maintenance terjadi proses ilmu pengetahuan

mengenai mesin dari pihak teknisi maupun yang ahli dalam mesin rotary

KTH-8 kepada operator produksi. Operator akan mendapatkan materi

mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operasional mesin, sistem

safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance

lagi tentang mesin. Dalam autonomous maintenance ini diharapkan

operator dalam melakukan kegiatan dasar tentang mesin, diantaranya

yaitu:

a. Mampu menjalankan mesin secara benar

b. Membersihkan mesin secara teratur

c. Mengetahui apa saja inspeksi yang harus diperiksa pada mesin

d. Mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin

e. Memeriksa bagian yang rawan terhadap kendor dan mampu melakukan

pengencangan sendiri

f. Melakukan startup mesin dan shutdown mesin dengan benar

g. Mampu melakukan pengukuran sendiri terhadap kinerja mesin dan hal-hal lain

yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.

3. Kaizen

Kaizen merupakan tanggung jawab semua personil dari tingkat operator

hingga top management.Dengan mengawali kegiatan pada kelompok-

kelompok operator yang berfungsi menanggulangi masalah-masalah yang

ada dilingkungan mesin Rotary KTH-8.Kegiatan kelompok ini untuk

menandai masalah, mencari penyebab, melaksanakan penanggulangan dan

membuat standar bagi penanggulangan yang berhasil pada mesin Rotary

KTH-8. Pada kelompok-kelompok operator tersebut nantinya akan

menghasilkan one point lesson yaitu laporan ataupun pembelajaran terhadap

masalah yang dihadapi dan mendapatkan cara penyelesaian masalah tersebut

dalam hal ini mengenai kerusakan mesin

4. Planned Maintenance

Planned maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari setiap

komponen mesin agar terhindar dari kerusakan yang lebih parah.

5. Quality Maintenance

Pada pilar quality maintenance kegiatan yang dilakukan yaitu mengontrol proses

pemotongan tembakau untuk mencapai zero defect. Mulai dari kualitas bahan

baku yaitu lembar daun tembakau hingga proses yang dilalui sebelum menjadi

produk akhir. Untuk mencapai zero defect diharapkan adanya evaluasi proses

kontrol yang dilakukan dengan menggunakan maintainability dan reliability.

Pada kegiatan untuk mengontrol proses pemotongan tembakau dapat dilakukan

menggunakan quality maintenance matrix.Perancangan model quality

maintenance atau Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) terdiri

atas dua tahapan.Tahapan pertama adalah perancangan House of Quality (HOQ).

Proses peracangan HOQ pada MQFD sama seperti perancangan HOQ yang

terdapat dalam QFD, namun HOQ tersebut harus memiliki bahasa teknis yang

didasarkan atas delapan pilar TPM. Dari hasil perancangan dan analisis HOQ

tersebut nantinya akan dihasilkan suatu keputusan strategis. Pada tahap pertama

MQFD disusun berdasarkantiga tahapan dengan masing-masing tahapan terbagi

atas beberapa langkah yaitu voice of customer, mambuat matriks informasi

pelanggan dan membuat matriks kebutuhan teknis.Tahapan kedua adalah

penerapan keputusan strategis, yang penerapannya harus diukur dan difokuskan

kepada peningkatan parameter-parameter kualitas pemeliharaan yang terdapat

pada TPM, yaitu availability, Mean Time To Repair (MTTR), Mean Time

Between Failure (MTBF), Mean Down Time (MDT) dan Overall Equipment

Effectiveness (OEE).

6. Training

Training bertujuan dalam peningkatan kemampuan karyawan. Dalam training

terdapat dua komponen yaitu soft skill training dan technical training. Soft skill

training meliputi bagaimana cara bekerja secara tim dan cara komunikasi,

sedangkan technical training meliputi kemampuan memecahkan masalah dan

kemampuan menguasai peralatan atau mesin. Training dilaksanakan secara rutin

dan bertahap oleh perusahaan.Bukan hanya melaksanakan training saja namun

juga adanya pengontrolan terhadap teknisi tentang peningkatan ketrampilan dan

kemampuan yang dimiliki.Adanya pengontrolan kemajuan ketrampilan dan

kemampuan pada teknisi maka dapat menilaiseberapa efektif ketika perusahaan

mengadakan training.

7. Office Total Productive Maintenance

TPM dilakukan pada sistem administrasi perkantoran sehingga dapat berjalan

secara sinergis dengan di lapangan. Penerapan 5S dalam kantor seperti penataan

peralatan tulis dan penataan dokumentasi kerusakan dan perbaikan mesin dalam

hardcopy dan softcopy dalam komputer admin kantor. Dalam office TPM

dilakukan meningkatkan pengertian dan kepedulian akan prinsip-prinsip kerja

yang benar. Pemetaan pemborosan terhadap productivity, quality, cost, delivery,

safety dan moral.Penyimpanan data losses yang pernah terjadi selama satu tahun

terakhir dan membuat tindakan perbaikan dan pencegahan.

8. Safety, Health and Environment

Setiap karyawan harus memiliki pengetahuan dalam keselamatan dan kesehatan

kerja pada lingkungan agar dapat menunjang produktivitas.Penerapkan peraturan

pada saat memasuki lingkungan produksi seperti menggunakan masker, penutup

kepala dan sarung tangan.Adanya evaluasi ataupun sanksi yang diberlakukan

ketika terdapat operator maupun karyawan yang tidak menggunakan

perlengkapan lengkap pada saat memasuki lingkungan produksi.

d. Kesimpulan

Dari kasus kedua didapatkan kesimpulan bahwa dengan implementasi total

productive maintenance sebagai penunjang produktivitas dengan pengukuran

overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 di PT Indonesian

Tobacco maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Nilai availabilityrate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 dapat

dikatakan telah sesuai standar dengan besar 97,913%. Faktor yang

mempengaruhi rendahnya availability rate adalah faktor breakdown losses,

terdapat time losses sebesar 53,3 jam atau 14,166% dari total time losses

yang terjadi.

2. Besar nilai performance rate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012

tidak sesuai standar dengan besar 81,705%. Faktor yang mempengaruhi

rendahnya performance rate adalah faktor speed losses, terdapat time losses

sebesar 258,886 jam atau 71,205% dari total time losses yang terjadi.

3. Besar nilai rate of quality pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak

sesuai standar dengan besar 91,848%. Faktor yang mempengaruhi

rendahnya rate of quality adalah faktor quality defect and required losses

dan yield losses, terdapat time losses sebesar 50,586 dan 0,805 jam atau

13,913% dan 0,221% dari total time losses yang terjadi pada mesin Rotary

KTH-8.

4. Besar nilai overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 pada

tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 73,456%. Hal ini disebabkan

karena besar performance rate dan rate of quality yang dibawah (Japanese

Institute of Plant Maintenance)

3. PENGUKURAN DAN UPAYA PENINGKATAN KINERJA PERUSAHAAN (STUDI KASUS DI SEBUAH PERUSAHAAN PEMBUATAN BAN).

a. Latar Belakang

Pengukuran kinerja sangat diperlukan oleh suatu perusahaan untuk mengetahui

kesesuaian pencapaian hasil dengan tujuan yang direncanakan. Selama beberapa

dekade. Banyak perusahaan mengukur keberhasilan kinerjanya berdasarkan

ukuran dari segi keuangan. Menurut Kaplan dan Norton (1996) , ukuran kinerja

keuangan relatif tidak terlalu rnencerminkan indikator keberhasilan karena ukuran

kinerja keuangan tidak dapat menunjukkan tujuan perusahaan . Dalam rangka

mengukur keberhasilan kinerja perusahaan diperlukan suatu pendekatan

pengukuran yang komprehensif yaitu konsep Balanced Scorecard (BSC), yang

mengukur kinerja perusahaan berdasarkan faktor keuangan, pelanggan, proses,

bisnis internal serta pembelajaran dan pertumbuhan. Dalam upaya peningkatan

kinerja perusahaan maka terdapat hal-hal yang perlu ditingkatkan oleh perusahaan

dilihat dari empat aspek dalam konsep BSE. Pada penelitian ini aspek yang dilihat

oleh penulis dalam upaya meningkatkan kinerja sebuah industri ban di Bogor,

dengan penekanan pada aspek pelanggan dan proses bisnis internal melalui

perbaikan proses, penjadwalan pemeliharaan peralatan produksi dan metode

pengujian produk. Seiring dengan perkembangan zaman banyak perusahaan yang

sudah menjadikan pelanggannya sebagai bagian dari siklus pengembangan produk

perusahaan. Hal ini karena mereka menyadari bahwa pelanggan merupakan tujuan

utama dari produk yang akan mereka jual. Untuk mendukung terciptanya produk

yang sesuai keinginan pelanggan, perlu diterapkan suatu sistem pemeliharaan total

untuk meningkatkan kinerja peralatan produksi yaitu konsep Total Productive

Maintenance (TPM) (Roberts, 1997). Rangkaian penerapan teknik tersebut

diharapkan mampu merumuskan strategi peningkatan kinerja perusahaan yang

baik jika dilakukan secara berurutan.

Peningkatan kinerja perusahaan dilakukan dengan memperbaiki jadwal

pemeliharaan peralatan menggunakan TPM, dengan asumsi aspek pembelajaran

dan perlumbuhan di dalam perusahaan sudah baik. TPM bersifat melibatkan

semua pihak dalam perusahaan pada setiap level, subjek utama yang menjadi ide

dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin, dalam hal ini diusahakan

untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep perawatan yang selama ini

dipakai. Dengan perubahan ini diharapkan pemeliharaan mesin dan peralatan

berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah, sehingga perlu diadakan

sistem pendidikan dan pelatihan yang memadai agar karyawan dapat belajar

menggunakan dan merawat mesin atau peralatannya dengan baik. Pada setiap

jenis pemeliharaan lainnya, operator tidak dilibatkan untuk melakukan kegiatan

pemeliharaan padahal operator adalah orang yang paling mengerti ten tang

kondisi mesin/alat yang ditanganinya. Merekalah yang memiliki informasi

mengenai kekurangan dan kelebihan suatu mesin, oleh karena itu operator harus

mempunyai tanggung jawab dan rasa memiliki terhadap peralatan yang mereka

jalankan sehingga mereka akan ikut menjaga dan memeliharanya.

Menurut Singgih dan Megawati (2001) TPM memiliki tiga tujuan utama yaitu:

(1) menghilangkan waktu yang terbuang akibat perbaikan,

(2) menghilangkan kerusakan (cacat) pada prod uk akibat kerusakan mesin dan

(3) menghilangkan kecelakaan kerja.

Inti atau elemen dasar dari sistem TPM sebenamya adalah kegiatan Pemeliharaan

Mandiri dan kegiatan Peningkatan Per Bagian. Pemeliharaan Mandiri

dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi sistem

agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan per Bagian

dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kemampuan sistem

secara keseluruhan.

b. Tata Laksana

Pengambilan Sampel

Pengambilan sampel dilakukan dengan menyebarkan kuisioner pada tiga jenis

pelanggan yaitu agen, pelanggan dan mantan pelanggan, dengan tujuan untuk

mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan dalam

membeli suatu produk ban, terutama produk perusahaan. Metode yang digunakan

dalam pengambilan sampel adalah Unfinite population correction untuk

pelanggan dan mantan pelanggan, dengan jumlah sampel masing-masing 146 dan

152. Untuk agen menggunakan metode finnite population correction dengan

jumlah sampel 31. Pada pembobotan tingkat kepentingan menggunakan melode

perbandingan berpasangan dilakukan wawancara dengan 5 orang pakar yang

terdiri dari Manajer Produksi, Manajer Kualitas dan Manajer Pemasaran serta dua

orang agen. Untuk pembobotan pada masing-masing tolok ukur , dilakukan

wawancara dengan Manajer Keuangan dan Manajer Pemasaran untuk perspektif

finansial, Manajer Pemasaran dan Manajer Distribusi untuk perspektif pelanggan.

Pembobotan untuk perspektif proses bisnis internal berdasarkan Manajer Produksi

dan Manajer Teknik, sedangkan untuk perspektif pembelajaran dan pertumbuhan

wawancara dilakukan dengan Manajer Pelatihan dan Manajer Teknologi

Informasi.

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer

diperoleh dari hasil kuisioner dan wawancara dengan pakar, sedangkan data

sekunder didapatkan dari perusahaan dan telaah pustaka.

Pengolahan Data

Data penjadwalan pemeliharaan peralatan yang didapatkan dari Manajer Teknik

digunakan untuk memperbaiki penjadwalan pemeliharaan peralatan menggunakan

TPM. Data pengujian kekuatan yang dilakukan oleh Quality Assurance

Department selanjutnya digunakan untuk memperbaiki metode pengujian.

c. Hasil dan Pembahasan

Pengukuran Kinerja

Untuk mengatasi permasalahan pada mesin, salah satu cara yang dapat dilakukan

perusahaan adalah dengan menerapkan TPM. Penerapan TPM dalam aktivitas

perusahaan terutama pabrik diawali dengan keterlibatan semua pihak baik dan

manajemen puncak sampai pada karyawan yang menjalankan mesin (operator).

Penerapan TPM antara lain diwujudkan dengan usaha untuk terus-menerus

mempertahankan dan meningkatkan kondisi atau kinerja produksi. Kegiatan-

kegiatan TPM dilakukan berdasarkan jadwal yang disusun dengan perencanaan

matang. Setiap tahap kemajuan yang telah dicapai dan setiap hasil yang diperoleh

selalu didokumentasikan dengan baik sehingga dapat dijadikan bahan acuan untuk

pengembangan lebih lanjut dalam mencapai pelaksanaan TPM yang baik maka

kunjungan ke pabrik yang memiliki mesin yang sama dan telah menerapkan TPM

merupakan suatu langkah maju untuk menemukan solusi dari permasalahan yang

ada di perusahaan. Kunjungan ini dilakukan sebagai upaya perbandingan untuk

dapat mengamati pelaksanaan TPM dan manfaatnya secara langsung. Berdasarkan

hasil analisis kepuasan pelanggan, perusahaan harus mengadakan perbaikan,

terutama untuk memperbaiki kekuatan ban yang belum sesuai keinginan

pelanggan. Adapun upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan

otomatisasi mesin pada proses pemasakan, menerapkan TPM dan memperbaiki

metode pengujian kekuatan.

Langkah-Iangkah dalam penerapan TPM adalah sebagai berikut:

a) Menunjuk seorang koordinator TPM

b) Membentuk tim yang terdiri dari operator, mekanik, supervisor tiap shift,

pembuat jadwal serta manajemen lingkat atas

c) Melakukan survei pada perusahaan /pabrik yang telah menerapkan TPM

d) Menyusun jadwal pemeliharaan peralatan

e) Mendokumentasikan hasil pemeliharaan peralatan

f) Mengikutsertakan operator dalam kegiatan pemeliharaan.

KESIMPULAN

Kesimpulan keseluruhan dari makalah yang dibuat tentang Total Productive

Maintenance (TPM) dan beberapa kasus maka dapat diambil kesimpulan antara

lain :

1.