Total Productive Maintenance (TPM)

1 May 1, 2014

“Secara berkesinambungan meningkatkan semua kondisi operasional dalam sebuah sistem

produksi dengan cara menstimulasi daily awareness dari semua karyawan.” – Seichi

Nakajima.

Total Productive Maintenance atau TPM adalah salah satu metode proses maintenance yang

dikembangkan untukmeningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara membuat proses

tersebut lebih reliable dan lebih sedikit terjadi pemborosan (waste). Metode ini merupakan

bagian dari Lean Manufacturing.

TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima.

Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan

mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang

umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran,

bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir

dengan TPM.

Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan

operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan

kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan

perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus

memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat

segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance

dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.

Untuk implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja bersamaan.

Penerapannya akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin,

peralatan dan bertujuan meningkatkan produktifitas. Indikator kesuksesan implementasi TPM

diukur dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan parameternya mencakup berbagai

jenis kerugian (losses) yang terjadi seperti downtime, changeover, speed loss (perlambatan

mesin), idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin

dinyalakan/diaktifkan), defect (cacat) dan rework (pengerjaan ulang).

Total Productive Maintenance (TPM)

2 May 1, 2014

Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan

meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi. Manfaat lebih mendetail dari

aplikasi TPM adalah:

Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan

efisiensi dari total production system.

Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian

(losses) terantisipasi dengan baik.

Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki mindset

yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.

Organisasi yang transparan menuju zero losses.

Total Productive Maintenance (TPM)

3 May 1, 2014

Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran

proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas,

waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut

tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana

penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk

menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi

siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan

menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan

sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.

Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, dimana fungsi-

fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi

perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas-

fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi

kesinambungan operasi suatu industri.

Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari

manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses

perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan

performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut,

timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang

dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).

TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance

(TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya definisi konsep terbaru

untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari program TPM adalah untuk

menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para

pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan

dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas

Total Productive Maintenance (TPM)

4 May 1, 2014

non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan

harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah

untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.

TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM bisa dilacak pada

tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di Jepang.

Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat.

Nippondenso adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan

pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana,

operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup pemeliharaan didedikasikan

dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi dari Nippondenso,

pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak personel pemeliharaan yang

dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan bahwa operator akan membawa pemeliharaan

rutin dari peralatan.

Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan pencegahan, juga menambahkan

pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh operator produksi. Kru pemeliharaan beralih

dalam modifikasi perlengakapan untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada

pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa berkoorperasi dalam

perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan Maintanance Prevention

melahirkan Produktif Maintanance.

Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.

Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.

Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan,

serta merawat semua peralatan kerja.

Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini

Total Productive Maintenance (TPM)

5 May 1, 2014

Mengurangiwaktu tunggu pada saat operasi

Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.

Memperpanjang umur pakai.

Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.

Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat

Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandanmenaikankeluaran

Memaksimalkanefektivitasperalatansecara :

Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode

oerasi tertentu

Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan

kualitas.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan

pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua di visi dan karyawan mulai dari operator

hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama. Konsep

Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Pada

awalnya, Jepang belajar pemeliharaan produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan

kebudayaan Jepang (kerja tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri

melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu,

Total Productive Maintenance (TPM)

6 May 1, 2014

TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi

(perub ahan mesin), dan logistik.

TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas

produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang

disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi

suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat yang

disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan

secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan

efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan

secara terorganisir.

Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi

atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat

dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan

karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang

digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana

system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi

senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan

kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan

dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin.

Keberhasilan kegiatan TPM haruslah terukur agar pelaksanaan kegiatannya jelas dan terarah.

Parameter untuk mengukur kegiatan ini adalah TPM Indeks, yang meliputi:

1. Ketersediaan(Availability)

2. Performa/Kinerja mesin (Performance)

3. Kualitas produk (Quality)

Total Productive Maintenance (TPM)

7 May 1, 2014

Yaitu kesediaan atau kesiapan mesin dalam beroperasi. Nilai ini merupakan parameter

keberhasilan kegiatan perawatan (η) mesin. Standar untuk Indeks untuk kesediaan atau

kesiapan (Availability) yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)

adalah 90%. Rumus persamaan didalam mengkalkulasi nilai availability adalah:

Operating Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja (tanpa kerusakan).

Planned Production Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja yang direncanakan.

Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai availability yaitu:

MTTR (Mean Time To Repair) : Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki

mesin yang rusak. Semakin singkat waktu perbaikan maka semakin baik kualitas perawatan.

MTBF (Mean Time Between Failure) : Waktu rata-rata antarasetiapkegagalanmesin yang

terjadi. Semakin lama tenggang waktu antara kegagalan semakin baik kegiatan perawatan.

Perpormnace merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau

rasio kuantitas produk yang di hasilkan di kalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu

yang tersedia dalam melakukan proses produksi (operation time). Operation speed rate

merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin

sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan actual mesin (actual cycle time).

Persamaan matematikanya di tunjukkan sebagai berikut :

Total Productive Maintenance (TPM)

8 May 1, 2014

Net operatiaon rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang di proses (processes

amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operatioanj time menghitung rugi-

rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunya kecepatan produksi ( recuced

speed).

Tiga faktor penting yang di hubutuhkan untuk menghitung perpormance efficiency:

Ideal cycle (waktu siklus ideal/waktu standar).

Processed amount (jumlah produk yang di proses).

Operation time (waktu operasi mesin).

Performance efficiency dapat di hitung sebagai berikut :

Performance efficiency = Net operating x Operating cycle time

Rate of quality poduct adalah rasio jumlah yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang

di proses. Jadi rate of quality produk adalah hasil perhitungan dengan menngunakan dua factor

berikut:

1. Processed amount (jumlah produk yang di proses)

2. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product dapat di hitung sebagai berikut :

Rate quality product = Proses amount - Defect /Processed amount x 100%

Keseluruhan parameter dari setiap aktivitas tersebut diatas (Availability, Performance dan

Quality) dinamakan Overall Equipment Effectivenes (OEE) yang merupakan parameter

Total Productive Maintenance (TPM)

9 May 1, 2014

indikator menyeluruh didalam mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan

kinerja secar teori. Pemgukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu

untuk di tngkatkan produktivitas maupun effisiensi mesin/peralatan dan dapat juga

meunjukkan are bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat

ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan

produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Seperti dijelaskan sebelumnya OEE adalah salah satu out-put dari pengaplikasian progam Total

Productive Maintenance (TPM). Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar

permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus

merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan

didunia. Disuatu industri manufaktur seringkali menghadapi kendala didalam mengaplikasikan

TPM dimana banyaknya permasalahan yang belum terungkap dengan jelas. Hal tersebut

mengakibatkan penggunaan peralatan yang ada belum optimal. Oleh karenanya pengungkapan

akar masalah dan faktor penyebabnya sangat diperlukan sebelum perusahaan melakukan usaha

perbaikan. Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan

rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut dengan six big losses yang

terdiri dari:

Kerusakan peralatan (equipment failure)

Persiapan peralatan (setup and adjustment)

Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage)

Kecepatan rendah (reduced speed)

Cacat produk dalam proses (process defect)

Hasil rendah (reduced yield)

Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan secara umum. Agar

pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat kerugian peralatan tersebut harus dapat

diuraikan lebih spesifik. Berdasarkan observasi pada beberapa penelitian , diperoleh beberapa

kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari six big losses yang telah

disebutkan, penjabaran tersebut yang merupakan alur dari pengukuran nilai OEE ini

digambarkan pada Gambar 1. Kerugian peralatan tersebut adalah:

Total Productive Maintenance (TPM)

10 May 1, 2014

Dandori, lama waktu terpakai untuk kegiatan persiapan operasi mesin atau peralatan.

Terdapat juga kerugian waiting dandori, yaitu lama waktu terpakai untuk menunggu

dilaksanakannya dandori.

Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau kondisi awal operasi peralatan dari

kualitas produk awal yang dihasilkan.

Scrap handling, lama waktu terpakai untuk menangani scrap atau sisa hasil proses.

Waiting, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi yang terdiri dari waiting

crane, forklift, material, dan mesin.

Trouble, lama waktu terpakai ketika terjadi gangguan atau kerusakan pada peralatan

produksi. Berdasarkan peralatannya, maka trouble ini terdiri dari trouble quality, die, mesin,

conveyor, kickers, rachi, dan jaw.

Speed, kerugian yang terjadi akibat perbedaan antara kecepatan aktual produksi terhadap

kecepatan ideal yang ditetapkan.

Quality, merupakan kerugian yang diakibatkan produk jadi yang tidak sesuai dengan

standar, dan

Lain-lain, merupakan kerugian yang terjadi diluar kategori yang diuraikan dan kejadiannya

tidak berulang.

Total Productive Maintenance (TPM)

11 May 1, 2014

Kerugian peralatan yang terjadi dapat diukur denga cara mengukur pencapaian nilai OEE satu

lini produksi dalam satu periode dan melalui analisis pareto terhadap hasil pengukuran tersebut

diperoleh akar permasalahan dan faktor penyebabnya yang secara jelas ditampilkan pada

sebuah diagram sebab-akibat.

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) di perkenalkan

pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof.Kaoru Ishikawa (Tokyo Unifersity). Diagram ini

berguna untuk menganalisa dan menemukan factor factor yang berpengaruh secara signifikan

terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja.Dalam hal ini metode sumbang saran

akan cukup efectife digunakan untuk mencari factor factor penyebab terjadinya penyimpangan

kerja secara detail. Untuk mencari factor-factor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas

hasil kerja maka, ada lima factor penyebab utama yang signifikan yang perlu di perhatikan

yaitu :

Manusia (man)

Metode kerja (work method)

Mesin atau peralatan kerja (machine/equipment)

Bahan baku (raw material)

Lingkungan kerja (work environment)

Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan, adalah dengan

meningkatkan utilisasi peralatan yang ada seoptimal mungkin. Utilisasi dari peralatan yang ada

pada rata-rata industri manufaktur adalah sekitar setengah dari kemampuan mesin yang

sesungguhnya (Nakajima, 1988). Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan

tersebut hanya pemborosan, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya.

Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan yang

terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang

mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja

peralatan dengan optimal (Jonsson dan Lesshammar, 1999). Tempat penelitian ini adalah

Total Productive Maintenance (TPM)

12 May 1, 2014

sebuah perusahaan otomotif terkemuka di Indonesia yang selama ini telah menerapkan suatu

metode pengukuran kinerja manufaktur perusahaan. Melalui metode tersebut, perbaikan yang

berkelanjutan (continuous improvement) terhadap peningkatan kinerja peralatan terus

dilakukan. Seiring dengan pelaksanaan usaha perbaikan tersebut, masih dijumpai

permasalahan yang mengakibatkan tidak optimalnya peningkatan kinerja peralatan. Hal ini

diakibatkan masih samarnya inti permasalahan yang sesungguhnya serta faktor-faktor

penyebabnya. Kondisi ini terjadi pada salah satu dari beberapa pabrik yang dimiliki oleh

perusahaan ini, yaitu Stamping Production Division (SPD). Dengan demikian, pada penelitian

ini pokok permasalahan yang dibahas adalah mengenai pengukuran nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE) yang digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan peningkatan

efektivitas dan produktivitas dari sistem manufaktur perusahaan di SPD.

Aktifitas dasar TPM.

Perbaikan Terfokus (Focused Improvement)

Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Pelatihan

Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Penanganan permasalahan sejak dini (Early Management)

Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan (Quality Management)

Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM

Manajemen K3 dan Lingkungan

Adalah mendapatkan nilai OEE dari peralatan produksi pada lini produksi yang ditentukan

Mendapatkan akar penyebab dari permasalahan yang ada serta mengajukan saran-saran

pemecahannya.

OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program

TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses

peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu

Availability ratio

Total Productive Maintenance (TPM)

13 May 1, 2014

Performance ratio

Quality ratio

Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama tersebut harus

diketahui terlebih dahulu.

1. Focus Improvement

Mengukur pemborosan di Tempat kerja

Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost reduction

Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety,

Standardize & Sustain)

2. Autonomous Maintenance & Operator (“Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen”)

Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh Operator

pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan pengencangan

sambungan (baut, klem..etc)

Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working station.

3. Planned Maintenance System

Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness)

Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk yang

sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan

Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan pelaksanaan

perawatan dan tindakan pecegahan

Reduce maintenance & variable cost

4. Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies Based Matrix

Gaps Skill & Training Analysis

Conduct training & awareness

Total Productive Maintenance (TPM)

14 May 1, 2014

Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan

People and Skill Matrix

5. Master Plan Design, Early Equipment & Process Management

Periksa spesifikasi alat dan data teknis

Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life cycle costing]

Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi mendatang

pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan

proses, Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil

produksi yang bermutu konsisten

6. Quality Maintenance System “Hinshitsu Hozen”

Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa

mesin

Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance

Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya

Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake Proofing]

7. TPM in Support Departments (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting, IT and

Administration)

Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan

pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja

binis

Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi

lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing

perusahaan

8. Health Safety Environment Management System

Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan

lingkungan

Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident

and Zero Pollution

Total Productive Maintenance (TPM)

15 May 1, 2014

Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan

untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

Tahapan Implementasi

Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM

Melancarkan Kampanye Pendidikan

Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM

Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM

Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM

Menguasai “ Kick Off “ TPM

Meningkatkan Keefektifan Peralatan

Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator

Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal

Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan

Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal

Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang Lebih Tinggi.

Aspek penting dalam implementasi TPM

Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.

Perawatan yang mandiri oleh para operator.

Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan

Harapan hasil dari implementasi TPM

Hasil hasil yang nyata dan terukur, perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM

dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan

konsumen, serta biaya produksi yang rendah.

Mengubah kebiasaan di lingkungan kerja (Membuang kebiasaan buruk dan

mengembangkan kebiasaan yang baik).

Total Productive Maintenance (TPM)

16 May 1, 2014

Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa

material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah

menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.

Referensi :

1. Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri Bandung, 2006

2. Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance (TPM), 2007

3. Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com, 2005

4. TPM online.com

5. Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di departemen non-jahit,

PT.Kerta Rajasa Raya, 2001

6. Utomo, A.C. (2011). Sejarah Singkat 5-S. Retrieved from

http://www.scribd.com/doc/51971011/sejarah-singkat-5-S