total productive maintenance (tpm)

Click here to load reader

Post on 09-Jan-2016

126 views

Category:

Documents

21 download

Embed Size (px)

DESCRIPTION

Total Productive Maintenance (TPM). Overview. INPUT. PROCESS. OUTPUT. OUTPUT Productivity = INPUT. Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS?. - PowerPoint PPT Presentation

TRANSCRIPT

Slide 1

Total Productive Maintenance (TPM)OverviewApa yang dimaksud PRODUKTIVITAS?INPUTPROCESSOUTPUT OUTPUTProductivity = INPUTProductivity biasanya diukur dengan membandingkan proses keluaran terhadap masukan (sumber) yang di gunakan. Dalam rumusan bisa dituliskan sebagai ratio antara:IntroductionMoneyRaw MaterialManpowerKEBOCORAN dalam CILINDERResourcesEquipment DownMaterial Late or LackingUncontrolled Overtime HoursEmployee Lack of SkillsEquipments not maintained Lost TimeLack of Follow Up!??RejectRevenueOutputCustomersIntroductionTPMTotal Productive Maintenance adalah suatu pendekatan proaktif tentang kaidah perawatan peralatan kerja beserta aspek penunjangnya dengan tujuan untuk perawatan sehingga bisa menghindari kejadian yang tidak diinginkan sebelum hal tersebut terjadi.TPM moto "zero error, zero work-related accident, and zero loss" (Keith Oliver, Booz Allen Hamilton, 1982). Definisi TPMTPM6Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar. Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja. Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini.Objectives of TPMTPMPengaplikasian TPM pertama kali dilakukan di Jepang tahun 1951, sedangkan pemikiran awal tentang TPM ini sebenarnya datang dari industri di Amerika.Toyota, adalah perusahaan pertama di Jepang yang memperkenalkan system ini di tahun 1960. Nippondenso kemudian mengembangkan sistem ini dengan melibatkan seluruh karyawan secara langsung. Berdasarkan operator involvement ini, Nippondenso dianugerahi sebagai perusahaan yang berhasil mengaplikasikan dan mengembangkan sistem TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE). Sejarah TPMTPMArti total dalam TPM : Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir yang ingin dicapai TPM, yaitu keuntungan atau efisiensi.Sistem perawatan total mencakup Maintenance Prevention (MP), dan Preventive Maintenance serta Maintenability Improvement (MI).Partisipasi total yang merupakan partisipasi seluruh karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah mengikuti autonomous maintenance dengan melalui kelompok kecil.TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPMTOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Tujuan : Mengurangi waktu tunggu pada saat operasiMeningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.Memperpanjang umur pakai.Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat.

TPMSasaran dan target TPM :Meningkatkan produktifitas dengan cara mengurangi masukan dan menaikan keluaranMemaksimalkan efektivitas peralatan secara :Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentuKualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitasTOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPMSegi-segi penting dalam penerapannya : 1.Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.2.Perawatan yang mandiri oleh para operator.3.Kegiatan kegiatan kelompok kecil pimpinan

Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upaya Produktif dan Perawatan

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPMPengukuran : Mengukur Availability : Operating timeAvailablity = ------------------ x 100 % Loading timeMengukur Performance Efficiency :Theoretical cycle timeOperating speed rate = ----------------------------------Actual cycle time Actual processing timeNet operating rate = ---------------------------------- Operation time Operating speed rate Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 % Net operating rate

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPMPengukuran :Mengukur Quality Amount produced amount defect- amount reprosesedQuality = -------------------------------------------------------------- x 100 %Amount poduced

Jika dalam sistim proses : Operation time Performance losses quality lossesQuality = -------------------------------------------------------------- x 100 %Operation time Performance losses

Mengukur Overall effectivenessOverall effectiveness = availability x performance x quality x 100 %

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPMTOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Contoh :Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min.Loading time per day : 460 min.Downtime per day : 60 min.Operating time per day : 400 min.Output per day : 400 products.Types of downtime : Setup = 20 min.Breakdowns = 20 min.Adjustments = 20 min. Defects = 2 %Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 %Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod.Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 %Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 %Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 %Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

Implementation

Selalu siap saat kita membutuhkan Ready to go when we need them. Dalam sebuah proses produksi, efisiensi dan kualitas adalah alat ukur utama. TPM sistem harus saling melengkapi dengan 5S sistem. Operator mengetahui bahwa tugas perawatan adalah juga tugasnya; tetapi mereka juga harus tahu sebatas mana sebuah pekerjaan bisa mereka lakukan serta pekerjaan mana yang hanya boleh dilakukan oleh kru maintenance yang terlatih.TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknya menimbulkan rasa tanggung jawab besar pada seluruh pekerja untuk selalu merawat peralatan kerjanya. Kerjasama antar pekerja adalah kata kunci untuk kesuksesan sistem ini. Pernyataan tentang TPMTPMTPMSelalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak berguna. Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin terjadi. Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns.Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik. TPM memiliki 8 pillar aktivitas:TPM

Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya proses produksi. Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk prinsip poka-yoke yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian. Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan. Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk sarana kantor yang resmi. TPM memiliki 8 pillar aktivitas:TPMTujuh Alat Visual Kualitas Manajemen dalam Menyelesaikan Persoalan TPM

Implementation

Memulai implementasi

Kampanyekan dan literature studyRancang sistem TPM yang sesuaiCatatPelatihanEvaluasi dan diagnosaBila memungkinkan, libatkan auditor dari luarSerta aspek lain yang dianggap perlu.ImplementationMemulai implementasi

ImplementationStudi KasusLatar BelakangBearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat permasalahan bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan. Mereka terpaksa harus memperpendek lead time dan memangkas beaya.

Permasalahan80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober 1997, lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana dalam satu area.

Implementation

Studi KasusAnalisaDibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.

Implementation

Studi KasusAnalisaDibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.

Implementation

Implementasi Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM. MRC fokus pada hal :Pemeliharaan preventif-Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa getaran peralatan )-Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi-Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan harian-data mengenai downtime -Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)-Menciptakan koordinator area TPM

26KesimpulanKesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan di semua tingkat organisasi.Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara efektif dan efisien.Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.The End5 December 2006Thank You