Total Productive Maintenance (TPM)

Created by:IE/CI Dept.11/27/10

Bagaimana merawat produktifitas mesin Secara Total

Pengertian TPM

Sebuah Strategi kaizen yang memfokuskan pada peningkatan efisiensi mesin.

Keistimewaan TPM

Lebih fokus pada efisiensi (penghematan) perusahaanMenghilangkan produk cacat, menghilangkan kecelakaan,

menghilangkan shutdown (penghentian darurat) pada mesin.

Melibatkan semua departement, produksi, HRD dan marketing

melibatkan semua karyawan, Dari OM hingga OperatorKaizen dengan kegiatan berkelompok skala kecil

Keuntungan dalam Pelaksanaan TPM

Mengurangi waktu shutdown agar produk dapat dikirim tepat waktu

Kemampuan menstabilkan mesin untuk menjamin level kualitas

Meningkatkan efisiensi peralatan untuk mengurangi biayaMeningkatkan kemampuan operasi untuk menjamin

kualitas

Tingkatan Perawatan

BM : Breakdown Maintenance Perawatan ketika menghadapi kerusakan

PM : Preventive Maintenance Perawatan dalam upaya pencegahan

CM : Corrective MaintenancePerawatan dalam upaya perbaikan

MP : Maintenance PreventionPencegahan dari perawatan

6 Tiang TPM

User’s Maintenance Perawatan oleh pemakai Planned Maintenance Perawatan yang direncanakan Case Correction Perbaikan perkasus Initial Management Management pemeriksaan rutin Easier Manufacturing Manufaktur yang lebih mudah Education Training Pendidikan pelatihan

Hubungan antara 6 Tiang dan Tingkatan TPM

Breakdown Maintenance

Perawatan ketika menghadapi kerusakan

User’s Maintenance

Perawatan oleh pemakai

Planned Maintenance

Perawatan yang direncanakan

Case Correction

Perbaikan perkasus

Education Training

Pelatihan yang mendidik

Initial Management

Management pemeriksaan rutin

Easier Manufacturing

Manufaktur yang lebih mudah

Preventive Maintenance Perawatan dalam upaya pencegahan

Corrective MaintenancePerawatan dalam upaya perbaikan

Maintenance PreventionPencegahan dari perawatan

6 Kerugian Besar pada Mesin

Equipment Breakdown Kerusakan PeralatanMinor Stoppage Kemacetan KecilChangeover/Adjustment Perubahan/PenyesuaianDefects/Rework Rusak/Pengerjaan ulangSpeed Reduction Pengurangan KecepatanWaiting Operation Kegiatan menunggu

Hubungan antara kerugian, Tiang dan Fungsi Kerja(1/2)

Losses Kerugian Pillars Tiang

Equipment Breakdown

Kerusakan Peralatan

User’s Maintenance

Perawatan oleh pemakai

Planned Maintenance

Perawatan yang direncanakan

Case Correction

Perbaikan perkasus

Education Training

Pelatihan yang mendidik

Initial Management

Pengaturan dari awal

Easier Manufacturing

Manufaktur yang lebih mudah

Minor Stoppage

Kemacetan Kecil

Changeover/Adjustment

Perubahan/Penyesuaian

Defects/Rework

Rusak/Pengerjaan ulang

Speed Reduction

Pengurangan Kecepatan

Waiting Operation

Kegiatan menunggu

Relationship among Losses, Pillars and Job Function (2/2) Hubungan antara kerugian, Tiang dan Fungsi Kerja (2/2)

Pillars Tiang Job Pekerjaan Operator

Operator

Supervisor

Pengawas

Maintenance Technician

Mekanik

Consultant

Konsultan

Maintenance Engineer

Engineering

Develop Engineer

Pengembang Engineering

User’s Maintenance

Perawatan oleh pemakai

Planned Maintenance

Perawatan yang direncanakan

Case Correction

Perbaikan perkasus

Education Training

Pelatihan yang mendidik

Initial Management

Pengaturan dari awal

Easier Manufacturing

Manufaktur yang lebih mudah

Pengukuran terhadap peralatan

Overall Equipment Efficiency (OEE)Mengukur masa pemakaian, kemampuan dan efisiensi kualitas pada peralatan

Mean Time Between Failures (MTBF) Mean Frequency Of Failure (MFOF)

Mengukur daya tahan peralatan

Mean Time To Repair (MTTR)Mengukur kemampuan perawatan mandiri pada peralatan

Pengertian OEE(1/2)

OEE =Equipment Available Efficiency x Performance Efficiency x Quality Efficiency Efisiensi yang berlaku pada peralatan X Efisiensi pemakaian X Efisiensi kualitas

Efisiensi yang berlaku pada peralatan: Loss of breakdown Kerugian dalam kerusakan Loss of changeover Kerugian dalam perubahan Loss of inspection Kerugian dalam pemeriksaan

Loss of waiting Kerugian ketika menunggu

Pengertian OEE(2/2)

Performance Efficiency Efisiensi dalam Penggunaan:

Loss of minor stoppage Kerugian dalam kerusakan kecil Loss of dummy running Kerugian saat menjalankan produk contoh (trial) Loss of speed reducing Kerugian dalam pengurangan kecepatan

Quality Efficiency Efisiensi Kualitas:

Loss of defects Kerugian dari produk gagal Loss of rework Kerugian dalam pengerjaan ulang Loss of retest Kerugian dalam pengujian ulang

Cara menghitung OEE (1/3)

(A) Jumlah waktu dalam 1 hari = 60 menit X 24 Jam = 1440 Menit

(B) Perkiraan Waktu Pemadaman = 480 Menit b1) Break Time = 60min x 2 = 120min

Waktu Istirahat = 60 menit X 2 = 120 Menit b2) Preventive Maintenance = 60min x 2 = 120min

Perawatan Pencegahan = 60 Menit X 2 = 120 Menit b3) No Order Waiting Time= 60min x 4 = 240min

Waktu tunggu ketika tidak ada order = 60 Menit X 4 = 240 Menit

Cara menghitung OEE (2/3)

(C) Production Scheduled Time (=A-B) = 960minWaktu Produksi yang dijadwalkan (=A-B) = 960 Menit (16 Jam)

(D) Unscheduled Down Time = 100min Waktu penurunan yang tidak terjadwalkan = 100 menit d1) Breakdown = 20min

Kerusakan = 20 Menit d2) Changeover/Set up/Adjustment=40min

Penggantian/Pengaturan/Penyesuaian=40 menit d3) Tools Change/Inspection = 30min

Penggantian Peralatan/Pemeriksaan = 30 Menit d4) Waiting Operator/Materials= 10min

Menunggu operator /material=10 menit

Penghitungan OEE(3/3)

(E) Available Operation Time (=C-D) = 860 minWaktu Operasi yang tersedia (=C-D) = 860 Menit

(F) Equipment Available Efficiency ( = E/C = 860/960 ) = 89.6%

Efisiensi yang tersedia dari peralatan (=E/C=860/960)= 89.6%

(G) Total Output Quantity ( = 1450 Prs)

Jumlah Total Output (=1450 pasang)

(H) Ideal Cycle Time (CT Ideal ) ( = 30 detik = 0.5 min/prs )

(I) Equipment Performance /Efficiency (Kemampuan peralatan/Efisiensi) ｛ = (G x H)/E ｝ = 84.3 %

(J) Total Rejected Quantity (Jumlah produk reject) = 200 pcs

(K) Equipment Quality Efficiency (Efisiensi kualitas pada peralatan) ｛ = (G -J)/G ｝ = 86.2 %

(J) OEE = F x I x K = 89.6% x 84.3% x 86.2% = 65.1% or = (G-J) x H/C = 65.1%

Efisiensi Peralatan Secara keseluruhan (OEE)

A) Menemukan batasan peralatan di perusahaan Anda dan meninjau 6 kerugian besar dan waktunya

B)Mengukur batas-batas peralatan OEE

C)Apakah kegiatan kaizen yang diperlukan untuk meningkatkan OEE

Apakah yang dimaksud perawatan oleh pemakai?

Pemakai peralatan bertanggung jawab pada beberapa kegiatan perawatan dasar terhadap peralatan.

Tujuan Perawatan oleh Pemakai

Meningkatkan kepedulian pemakai terhadap peralatan Meningkatkan kemampuan pemakai dalam mengoperasikan peralatanMeningkatkan kemampuan pemakaian ketika sewaktu-waktu menemukan situasi yang tak biasa pada peralatan.Meningkatkan keawetan dan OEE peralatan.

7 Langkah Perawatan oleh pemakai

1) Pembersihan di awal dan pemeriksaan2) Menghilangkan sumber-sumber pencemaran3) Menetapkan Standar kebersihan dan penggunaan pelumas4) Melaksanakan pemeriksaan umum dan pelatihan5) Pemeriksaan oleh pemakai6) Melaksanakan penjaminan kualitas7) Pengembangan berkelanjutan dan memelihara standar