bab 4 pengumpulan, pengolahan dan analisis datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2009-2-00465 tias bab...
TRANSCRIPT
29
BAB 4
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS
DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Pengumpulan Elemen Penyusun Peta VSM
4.1.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data VAT dan NVAT
Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang akan
mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil pengukuran.
Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji keseragaman data
maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah data yang digunakan
pada perhitungan selanjutnya dalam rangka penentuan waktu baku.
Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.
Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi maka dilakukan penambahan data
hingga nilai N’ < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan
uji kecukupan data.
Contoh perhitungan uji keseragaman data proses loading pada stasiun LPDC 1.
Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai berikut:
30
No Xi Xi- (Xi- )2 No Xi Xi- (Xi- )2
1 65.42 -1.12 1.25 16 66.54 0.00 0.00
2 66.52 -0.02 0.00 17 67.21 0.67 0.45
3 67.89 1.35 1.82 18 68.23 1.69 2.86
4 68.52 1.98 3.92 19 64.52 -2.02 4.08
5 65.87 -0.67 0.45 20 69.54 3.00 9.00
6 68.54 2.00 4.00 21 64.21 -2.33 5.43
7 69.58 3.04 9.24 22 68.52 1.98 3.92
8 66.24 -0.30 0.09 23 69.54 3.00 9.00
9 68.24 1.70 2.89 24 67.74 1.20 1.44
10 69.21 2.67 7.13 25 64.56 -1.98 3.92
11 65.46 -1.08 1.17 26 67.45 0.91 0.83
12 68.52 1.98 3.92 27 67.84 1.30 1.69
13 69.56 3.02 9.12 28 69.54 3.00 9.00
14 67.52 0.98 0.96 29 68.57 2.03 4.12
15 65.81 -0.73 0.53 30 66.45 -0.09 0.01
Tabel 4.1 Data pengukuran waktu Loading operator LPDC
∑ = 36.2023Xi
X = 45.6730
36.2023= detik
31
Standar deviasi
2_
1)(
)1(1 xx
n
n
ii −−
= ∑=
σ
= 1.64
3 = 3 x 1.64
= 4.92
UCL = _x + 3
= 67.45 + 4.92
= 72.37
LCL = _x – 3
= 67.45 – 4.92
= 62.53
Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat
disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini
dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :
Grafik 4.1. Grafik keseragaman data loading operator LPDC
30
Sedangkan berikut ini adalah contoh perhitungan uji kecukupan data loading
pada LPDC 1. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :
No Xi Xi2 No Xi Xi2
1 65.42 4279.776 16 66.54 4427.572
2 66.52 4424.91 17 67.21 4517.184
3 67.89 4609.052 18 68.23 4655.333
4 68.52 4694.99 19 64.52 4162.83
5 65.87 4338.857 20 69.54 4835.812
6 68.54 4697.732 21 64.21 4122.924
7 69.58 4841.376 22 68.52 4694.99
8 66.24 4387.738 23 69.54 4835.812
9 68.24 4656.698 24 67.74 4588.708
10 69.21 4790.024 25 64.56 4167.994
11 65.46 4285.012 26 67.45 4549.503
12 68.52 4694.99 27 67.84 4602.266
13 69.56 4838.594 28 69.54 4835.812
14 67.52 4558.95 29 68.57 4701.845
15 65.81 4330.956 30 66.45 4415.603
Tabel 4.2. Perhitungan kuadrat data
31
∑ = 36.2023xi
84.1365432 =∑ xi
Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah
sebagai berikut :
222 )(40
'⎥⎥
⎦
⎤
⎢⎢
⎣
⎡ −=
∑∑ ∑
Xi
XiXiNN
=
22
36.2023)36.2023()84.136543(3040
⎥⎥⎦
⎤
⎢⎢⎣
⎡ −
= 2
36.202369.409398522.409631540
⎥⎥⎦
⎤
⎢⎢⎣
⎡ −
= 0.91
Karena N’ < N (0.91 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi.
4.1.1.2 Analisis Tiap Stasiun Kerja
Stasiun kerja pada proses produksi Blank Cylinder Head. meliputi stasiun
kerja Melting, LPDC, Chipping, Cutting, Trimming, Treatment, Blasting, dan Final
Inspection. Masing-masing stasiun kerja menempati area yang berbeda, sehingga
pemindahan bahan dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain memerlukan alat
pemindah, seperti Forklift, Kereta dorong. Berikut akan diulas mengenai detail dari
32
masing-masing stasiun kerja pada produksi Blank Cylinder Head hingga elemen
pekerjaan yang dilakukan oleh operatornya berdasarkan kondisi realita di pabrik.
1) Stasiun Melting
Stasiun kerja Melting merupakan Stasiun pertama pada proses pembuatan
Blank Cylinder Head. Proses ini dapat dikatakan dapurnya proses pembuatan Blank
Cylinder Head karena proses produksinya adalah melebur Alumunium AC4B
menjadi alumunium cair atau Molten. Stasiun ini memiliki dua orang operator.
Awal kerja dimulai dengan salah seorang dari dua operator di Stasiun ini
mengambil Ingot atau Alumium batang dari tempat Stock kemudian di bawa dengan
Forklift dan diletakkan disamping pintu Tungku Melting. Jumlah Ingot yang dibawa
tergantung dengan kebutuhan berapa banyak Ingot yang akan dilebur tergantung
dengan rencana produksi dan kapasitas yang tersisa di Tungku Melting. Proses
selanjutnya adalah;
Charging, yaitu proses melempar Alumunium Ingot ke dalam Tungku
Melting. Proses ini dilakukan manual menggunakan tenaga manusia. Maka untuk
meringankan beban berat Alumunium batangan tersebut, proses charging ini
dilakukan secara bersamaan dua orang.
Fluxing, Proses ini dilakukan kira-kira dua Jam setelah proses Melting.
Proses ini adalah proses menaburkan Bubuk Fluxing yang bertujuan agar Bubuk
Fluxing tersebut bereaksi dengan kotoran Molten di dalam Tungku dan
33
mengangkatnya ke permukaan. Setelah Bubuk Fluxing di taburkan dalam tungku,
kemudian di tunggu selama lima belas menit untuk memberikan waktu kapada Bubuk
Fluxing untuk bereaksi dengan kotoran Ingot. Waktu ini di sebut dengan Killing
Time.
Sluging, proses ini dilakukan setelah Killing Time, proses ini adalah
mengangkat kotoran yang ada di permukaan hasil dari reaksi Bubuk Fluxing dengan
kotoran. Kotoran yang Nampak pada permukaan tungku di tarik keluar dengan
menggunakan Sluging Rod, yaitu alat yang Nampak seperti sekop pasir tetapi sangat
panjang. Proses ini dilakukan oleh dua orang operator Melting. Karena proses ini
memang cukup memiliki beban yang berat.
Tapping, Proses mengeluarkan cairan Molten dari Tungku Melting kedalam
wadah yang di sebut Ladle Transport yang nantinya akan dikirim ke mesin LPDC.
GBF (Gas Buble Flocation), yaitu proses mengangkat gas Hidrogen yang
ada di dalam Molten dalam Leadle Transport. Ladle Transport yang berisi Molten di
letakkan di bawah mesin GBF, kemudian Rotor dari mesin GBF masuk ke Molten
dan mengeluarkan Gas Argon agar bereaksi dengan gas Hidrogen. Proses ini di
biarkan selama delapan menit.
34
Gambar 4.1 Mesin GBF
Setelah proses-proses tersebut barulah Molten dalam Ladle Transport
dikirim ke mesin LPDC dengan menggunakan Forklift. Rata-rata proses tansport
Molten membutuhkan waktu sekitar lima sampai sepuluh menit per mesin.
Proses ini tidak di ikutkan dalam penghitungan Process Cycle Efficiency
dalam kasus ini. Hal ini dikarenakan proses produksinya yang tidak tergantung
dengan proses selanjutnya. Mesin Melting mempunyai kapasitas 2000 Kg, artinya
apabila suatu hari hanya membutuhkan 750 Kg, maka mesin Melting bisa saja tidak
melakukan peleburan, karena untuk kebutuhan esok harinya masih sisa 1250 Kg.
Artinya tidak ada ketetapan waktu kapan harus dilakukan peleburan. Dari sisi 2 orang
operatornya juga tidak dapat di hitung PCE-nya. Memang seolah-olah dua orang
operatornya ada sisa waktu sekitar dua jam per sekali lebur. Namun pada actual
dilapangannya, waktu tersebut mereka lakukan untuk menangani part reject dan
memang itu Job mereka.
35
2) Stasiun LPDC
Stasiun LPDC (Low Preassure Die Casting) adalah proses pembentukan
dimensi Blank Cylinder Head. Molten dari Stasiun Melting di masukkan ke dalam
Holding Mesin. Molten yang ada di dalam Holding diberi tekanan sebesar 0.25
Kg/cm2 ke dalam Dies yang berada di Mesin LPDC. Stasiun LPDC terdiri dari 4
mesin LPDC.
Pada proses ini, ada beberapa material pendukung dalam pembentukkan
dimensi Blank Cylinder Head. Material-meterial tersebut adalah Jacket Core, Tappet
Core, Chain Core, Port Core In, dan Port Core Ex. Semua material pendukung
tersebut terbuat dari pasir Resin.
Gambar 4.2 Insert Core
Awal proses kerja pada saat Dies masih membuka, operator memasang
Jacket Core dan Tappet Core ke dalam Dies, sambil melihat adakah kotoran atau
alumunium sisa proses sebelumnya. Apabila ada kotoran atau alumunium sisa proses
Jacket Core
Jacket Core
Tappet Core
Port Core
36
sebelumnya maka harus di bersihkan terlebih dahulu sehingga membutuhkan waktu
yang mengurangi kapasitas produksi.
Setelah operator memasukkan Jacket Core dan Tappet Core. Dies akan
menutup setengah, kemudian operator memasukkan Tappet Core dan Port Core.
Setelah itu baru Dies Menutup dan proses LPDC berjalan. Proses LPDC ini memakan
waktu selama 197 detik. Selama Proses LPDC ini Berjalan, operator melakukan
Trimming atau pembersihan pada Blank Cylinder Head hasil proses sebelumnya.
Selain trimming operator juga melakukan visual inspection pada Blank Cylinder
Head tersebut. Setelah selesai di Trimming dan di cek visual, Blank Cylinder Head
ditempatkan pada kereta yang tersedia dekat operator. Blank yang kualitasnya baik
ditempatkan pada kereta warna biru muda, sedangkan Blank yang Reject di
masukkan ke dalam kereta Merah.
Gambar 4.3 Blank hasil proses LPDC dan bagian yang akan di Trimming
Kereta LPDC berkapasitas 100 buah Blank Cylinder Head. Setelah kereta
penuh, maka kereta dipindahkan menggunakan Craine ke area stock LPDC. Di sini
Trimmin
37
Blank Cylinder Head di lakukan Treatmen dengan pendinginan menggunakan kipas
angin.
Proses ini sangat sensitif terhadap perubahan suhu, adanya kotoran dan
campuran Gas Hidrogen, serta tekanan mesin. Sehingga menyebabkan proses ini
menghasilkan tidak sedikit Blank reject. Setiap harinya bisa sampai 8% - 10%.
Reject yang terbesar adalah Blank yang bocor, Blank Keropos, dan Blank Misrun
Sirip.
Berikut ini adalah Pengujian keseragaman data dan kecukupan data dalam
satuan waktu yang di ambil pada stasiun LPDC terhadap Loading, Man Power Time,
dan Handling Material;
38
Element
Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Load
ing
LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91
LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38
LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83
LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36
MP
Tim
e
LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91
LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38
LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83
LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36
Han
dlin
g
LPDC 1 487.07 510 468 524.72 449.42 1.03
LPDC 2 384.33 416 292 501.6 267.06 5.84
LPDC 3 378.03 397 360 408.36 347.7 1.11
LPDC 4 282.07 298 268 310.33 253.81 1.72
Tabel 4.3 Data Loading, MP Time, dan Handling LPDC
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan
produksi;
39
Stasiun Inventory Down
time/hari(menit)
Set up time/hari
(menit)
Change over/day
(menit)
Reject/hari
(PCS)
LPDC 1 100.00 73.75 15.00 30.00 22.00
LPDC 2 100.00 74.23 15.00 30.00 19.00
LPDC 3 100.00 33.89 15.00 30.00 30.00
LPDC 4 100.00 50.30 15.00 30.00 28.00
Tabel 4.4 Data dari laporan produksi LPDC
3) Stasiun Chipping
Stasiun Chipping memiliki 2 Mesin Chipping. Stasiun ini adalah merontokkan
Jacket Core, Tappet Core, Chain Core, dan Port Core. Sebelum di rontokkan dalam
mesin Chipping, terlebih dahulu operator melunakkan Core tersebut secara manual
dengan alat yang dinamakan Alloy. Alat tersebut prinsip penggunaannya juga dengan
cara Penggetaran batang Alloy-nya menggunakan energi listrik. Proses perontokkan
secara manual ini bertujuan untuk mengurangi beban mesin Chipping dan
mempercepat proses perontokkan pasir.
40
Gambar 4.4 Part di dalam mesin Chipping
Setelah memperkirakan bahwa Core sudah cukup digetarkan secara manual,
maka Blank Cylinder head dimasukkan ke dalam mesin untuk digetarkan dengan
menggunakan Batang besi yang disebut Hammer. Mesin Chipping ini tidak
mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan
mesin pada proses perontokkan dilakukan secara manual oleh operator. Lama
pengerjaan mesin tergantung dengan lama operator dalam merontokkan Core secara
manual. Memang pada saat observasi di lapangan kecepatan perontokkan Core
dengan mesin lebih cepat dari perontokkan secara Manual. Berikut ini adalah
pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator dalam
perontokkan Core secara manual yang menjadi Cycle Time stasiun Chipping;
41
Element
Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Loading Chipping 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91
Chipping 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38
Tabel 4.5 Data Loading, MP Time, dan Handling Chipping
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan
produksi;
Stasiun Inv Down time
/hari(menit)
Reject/hari
(PCS)
Chipping 1 10 13.18 3
Chipping 2 10 11.58 4
Tabel 4.6 Data dari laporan produksi LPDC
4) Stasiun Cutting
Setelah Core dirontokkan di mesin Chipping, maka proses selanjutnya adalah
proses Cutting. Yaitu memotong Gate yang terbentuk pada proses LPDC. Gate
merupakan pintu antara Holding mesin dan Dies. Sehingga pada saat pembentukkan
dimensi pada proses LPDC, maka terbentuk pula dimensi Gate.
42
Gambar 4.5 Blank dan Gate yang akan di potong
Operator mengambil part dari konveyor, antara proses Chipping dan Cutting
dihubungkan dengan Konveyor. Dua buah Blank Cylinder Head diletakkan di mesin,
kemudian mesin di jalankan setelah itu pisau bergerak secara otomatis kebawah
memotong Gate. Selama proses pemotongan Gate, operator memisahkan Gate yang
sudah terpotong untuk ditempatkan ditempatnya. Gate yang sudah terpotong dapat di
lebur kembali menjadi Alumunium cair atau molten dan dapat digunakan kembali
untuk menjadi Blank Cylinder Head. Setelah memisahkan Gate, operator mengambil
kembali 2 buah Blank Cylinder Head dan kemudian mematikan mesin untuk
melepaskan Blank Cylinder Head yang sudah selesai proses pengerjaannya untuk di
gantikan dengan Blank Cylinder Head yang baru.
Sama seperti proses Chipping. Mesin Cutting ini tidak mempunyai katetapan
waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan mesin pada proses Cutting
dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan mesin tergantung dengan
43
lama operator memisahkan Gate dan mengambil Blank yang baru. Berikut ini adalah
pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat
memisahkan Gate dan mengambil Blank CHY yang baru;
Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Loading
Cutting
4.75 5.69 3.74 6.49 3.01 11.75
MP Time 13.54 16.25 11.02 16.72 10.36 17.59
Un Loading 6.65 7.88 5.41 8.54 4.76 13.82
Tabel 4.7 Data Loading, MP Time dan Unloading stasiun Cutting
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan
produksi;
Tabel 4.8 Data laoran Produksi stasiun Cutting
5) Stasiun Trimming
Proses Trimming adalah proses penghilangan chip atau scrap yang
menempel pada part. Proses trimming ini dilakukan oleh 4 orang operator dengan
operatoran yang berbeda-beda.
Stasiun Inv Down time /hari(menit) Reject/hari (PCS)
Cutting 20.00 2.26 7.00
44
Gambar 4.6 Stasiun Trimming
Operator pertama mengambil Blank di konveyor setelah proses Cutting.
Operator pertama tugasnya mengetok-ketok Scrap atau Chip yang menempel pada
Blank Cylinder Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator kedua melalui
konveyor. Operator kedua bertugas menggerinda untuk menghaluskan Scrap atau
Chip yang sudah di ketok oleh operator pertama. Setelah selesai Blank dikirim lagi ke
operator ketiga melalui konveyor. Operator ketiga bertugas merapikan Blank
Cylinder Head dengan menggunakan alat yang dinamakan Alloy, pada prinsipnya
sama yaitu menghilangkan Scrap atau Chip yang menempel pada Blank Cylinder
Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator keempat melalui konveyor. Operator
keempat bertugas merapikan semua bagian dimensi Blank Cylinder Head sekaligus
melakukan Check Visual terhadap Blank Cylinder Head. Blank yang sudah selesai di
masukkan kedalam keranjang untuk proses Heat Treatment dengan kapasitas
sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head
45
Waktu proses Trimming ini ditentukan berdasarkan kecepatan dari setiap
operator. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran
lama operator pada saat melakukan proses Trimming;
Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Trimming 1 18.79 19.83 17.55 21.13 16.45 2.68
Trimming 2 23.07 25.94 21.06 27.66 18.48 6.78
Trimming 3 12.31 14.60 9.23 17.17 7.45 26.60
Trimming 4 12.02 14.81 10.05 16.22 7.82 20.96
Tabel 4.9 Data MP Time stasiun Trimming
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan
produksi;
Stasiun Inv Reject/hari (PCS)
Trimming 1 25.00 6.00
Trimming 2 25.00 7.00
Trimming 3 25.00 7.00
Trimming 4 300.00 12.00
Tabel 4.10 Data laporan produksi stasiun Trimming
46
6) Stasiun Heat Treatment
Proses Heat Treatment adalah proses pemanasan pada Blank Cylinder Head
dan kemudian part di Quenching (pendinginan secara cepat) dengan menggunakan
air. Proses ini bertujuan untuk mendapatkan tingkat kekerasan Blank Cylinder Head
sebesar 40 – 60 HRB sesuai dengan tuntutan Standard kekerasan Blank Cylinder
Head.
Blank yang sudah selesai proses trimming di dalam keranjang yang sudah
penuh sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head di kirim dengan menggunakan
Craine dan ditempatkan di area Heat Treatment. Keranjang tersebut di kumpulkan
sebanyak 3 keranjang kemudian dilakukan proses Heat Treatment. Tiga buah
keranjang ditumpuk pada sebuah batang besi panjang kemudian ketiga keranjang
tersebut di masukkan kedalam tungku heat Treatment menggunakan Craine. Proses
pemanasan dilakukan selama dua Jam. Setelah selesai ketiga keranjang tersebut
dimasukkan kedalam air dan ditahan selama lima menit. Setelah itu Keranjang
ditiriskan dan setelah kering ketiga keranjang yang berisi Blank Cylinder Head
tersebut di tempatkan di area Stock Heat Treatment.
47
Gambar 4.7 Stasiun Heat Treatment
Sama seperti stasiun Melting, stasiun Heat Treatment tidak dapat di hitung
Proses Cycle Efficiensy. Hal ini karena stasiun ini tidak tergantung dengan stasiun
sebelum dan atau sesudahnya. Proses Heat Treatment dilakukan berdasarkan ada atau
tidaknya Blank Cylinder Head dalam keranjang setelah proses Trimming dan Stock
heat Treatment dengan waktu yang tidak tetap. Stasiun ini juga tidak memiliki
operator tetap. Proses Heat Treatment di lakukan oleh operator Indirect yang sedang
tidak ada Job.
7) Stasiun Blasting
Proses Blasting adalah proses penembakkan Blank Cylinder head dengan
menggunakan Steel Ball berukuran kecil dengan jumlah banyak sekali. Proses ini
dilakukan dengan tujuan untuk memberikan tampilan baik pada Part Cylinder Head
nantinya.
Blank yang sudah diproses Heat Treatment di kirim oleh operator Indirect dan
diserahkan kepada operator stasiun Blasting. Operator Blasting mengambil 12 Blank
Tungku
Stock Area
48
Cylinder Head dari keranjang, kemudian Blank-Blank tersebut di masukkan dan
digantungkan di dalam mesin Blasting. Kemudian operator menyalakan mesin. Mesin
ini memiliki 2 ruang Blasting. Maksudnya adalah ketika part dimasukkan kedalam
Mesin dan mesin dijalankan. Ruang blasting itu akan berputar dan di ruang yang satu
mengarah ke operator dan menampakkan 12 Blank Cylinder Head yang sudah selesai,
sambil menunggu proses Blasting oleh mesin, operator membersihkan 12 Blank
Cylinder Head yang sudah diproses Blasting sebelumnya. Setelah proses pembersihan
dengan menggunakan Spray Gun selesai, operator melepaskan. Part yang sudah
selesai Blasting dikirim ke stasiun Final Inspection melalui Konveyor.
Gambar 4.8 Posisi Blank dalam Mesin Blasting
Sama seperti stasiun Chipping dan Cutting Sama. Mesin Cutting ini tidak
mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan
mesin pada proses Blasting dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan
mesin tergantung dengan lama operator dalam membersihkan Blank setelah proses
49
Blasting. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran
lama operator pada saat melakukan proses pembersihan Blank;
Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Blasting 335.96 340.76 330.52 344.03 327.89 0.10
Tabel 4.11 Data MP Time stasiun Blasting
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berdasarkan laporan produksi dinyatakan bahwa
Mesin Blasting memiliki Down Time rata-rata harian sebesar 7.27 Menit.
8) Stasiun Final Ispection
Tahap terakhir dalam proses produksi adalah Final Inspection. Yaitu proses
Inspeksi atau pemeriksaan kualitas keseluruhan Blank Cylinder Head. Blank yang
dikirim dari proses Blasting melalui Konveyor diambil oleh operator Final Inspection
dan di periksa semua sisi kualitas dari Blank Cylinder Head. Baik bagian luar
maupun dalam. Setelah diperiksa kualitasnya dan dinyatakan bahwa Blank bagus,
maka Blank diberi marking atau tanda sebagai jaminan kualitas untuk seksi
berikutnya yang menjadi Costumer LPDC. Seksi tersebut adalah seksi Machining
Cylinder Head. Setelah selesai di Marking Blank ditempatkan di kereta Finish Good
sesuai dengan nomor Diesnya. Kegiatan ini disebut dengan Handling Blank Cylinder
Head
50
Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran
lama operator pada saat melakukan proses Final Inspection dan Handling Cylinder
Head;
Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
MP Time Final
Inspection
16.64 19.85 13.98 21.83 11.45 16.79
Handling 327.83 342.00 307.00 357.44 298.22 0.14
Tabel 4.12 Data MP Time stasiun Final Inspection
Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah
memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan
Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan
produksi;
4.1.2 Pembuatan peta Value Stream Mapping
4.1.2.1 Peta SIPOC
Peta SIPOC merupakan rangkaian alur bahan mulai dari bahan masuk
hingga bahan keluar. Peta SIPOC proses produksi kering bisa diartikan sebagai
pemetaan alur bahan yang masuk ke proses pembuatan Blank CHY (seksi LPDC)
hingga bahan itu keluar. Pemetaan SIPOC chart proses produksi kering dapat
ditunjukkan pada gambar 4.15.
51
Gambar 4.9. Peta SIPOC chart proses produksi Blank Cylinder Head
Supplier seksi LPDC adalah PT BLM yang mengirimkan Alumunuim
AC4B dalam bentuk batangan. Kemudian AC4B yang menjadi input-an masuk ke
produksi pembuatan Blank CHY dalam seksi LPDC. Setelah menjadi Blank CHY
yang baik memenuhi standar sebagai Output dari seksi LPDC. Maka Blank CHY
tersebut dikirim ke Customer seksi LPDC yaitu Machining Cylinder Head.
52
4.1.2.2 Top Down Chart
Gambar 4.10 Bagan Top Down Chart obyek penelitian
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Menghitung PCE
4.2.1.1 Value Added Time
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya Bahwa Value Added Time
merupakan waktu dari komponen kerja yang memberikan nilai tambah pada kegiatan
produksi produk.
Sehingga untuk mengetahui besarnya Value added Time adalah dengan
menjumlahkan elemen kerja yang memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan
Blank Cylinder Head ini ada tiga elemen yang merupakan nilai tambah, yaitu
Loading, MP Time, dan Un Loading
Loading merupakan kegiatan menyiapkan material untuk proses permesinan
sampai dengan material masuk ke dalam mesin
53
MP Time (Man Power Time) merupakan kegiatan operator yang bernilai
tambah saat mesin sedang bekerja.
Un Loading merupakan kegiatan melepas produk dari mesin dan siap untuk
dikirim ke proses selanjutnya.
Dari elemen-elemen tersebut maka Value Added Time pada proses
pembuatan Blank Cylinder Head di setiap stasiun adalah;
Stasiun Loading MP Time Un Loading VAT
LPDC 1 33.72 51.61 85.33
LPDC 2 43.79 56.68 100.47
LPDC 3 40.03 53.76 93.79
LPDC 4 28.79 43.78 72.57
Chipping 1 23.33 23.33
Chipping 2 24.58 24.58
Cutting 2.38 6.77 3.07 12.22
Trimming 1 18.79 18.79
Trimming 2 23.07 23.07
Trimming 3 12.31 12.31
Trimming 4 12.02 12.02
Blasting 28.00 28.00
Finishing 16.64 16.64
Tabel 4.13 Data VAT stasiun-stasiun di seksi LPDC
54
4.2.1.2 Non Value Added Time
Sedangkan Non Added Time merupakan besarnya waktu yang dikeluarkan
terhadap hal-hal dari elemen kerja yang tidak menambah nilai suatu produk.
Sehingga untuk mengetahui besarnya Non Value Added Time adalah
dengan menjumlahkan elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah. Pada kasus
pembuatan Blank Cylinder Head ini ada enam elemen kerja yang tidak memberikan
nilai tambah, yaitu Waiting Time, Set Up mesin, Chane over Dies, dan Rejection
Blank.
Dari elemen-elemen tersebut didapat Value Added Time pada proses
pembuatan Blank Cylinder Head di setiap Stasiun adalah;
55
Stasiun Waiting
Time Handling
Down time
/hari(menit)
Set up time
/hari
(menit)
Change over
/day (menit)
Reject/hari
(PCS) NVAT
LPDC 1 46.89 4.87 73.75 115.00 30.00 22.00 87.67
LPDC 2 41.82 3.81 74.23 15.00 30.00 19.00 80.90
LPDC 3 44.74 3.78 33.89 15.00 30.00 30.00 80.33
LPDC 4 54.72 2.82 50.30 15.00 30.00 28.00 90.76
Chipping 1 13.18 3.00 11.08
Chipping 2 11.58 4.00 11.12
Cutting 2.26 7.00 21.64
Trimming 1 6.00 2.78
Trimming 2 7.00 0.14
Trimming 3 7.00 0.08
Trimming 4 12.00 0.13
Blasting 7.27 0.00 5.83
Finishing 1.64 160.00 21.15
Tabel 4.14 Data Non Value Added Time
56
4.2.1.3 Process Cycle Efficiency
1). PCE tiap stasiun kerja
Stasiun C/T VAT NVAT Lead Time PCE
LPDC 1
33.77 352.16 339.66 4792.00 6.42 LPDC 2
LPDC 3
LPDC 4
Chipping 1 11.98 47.91 22.20 244.40 15.23
Chipping 2
Cutting 12.22 12.22 21.64 461.40 2.47
Trimming 1
23.07 66.20 3.13 9000.00 0.73 Trimming 2
Trimming 3
Trimming 4
Blasting 28.33 28.00 5.83 0.00 82.77
Finishing 16.64 16.64 21.15 20265.00 0.08
Tabel 4.15 PCE tiap stasiun kerja
2). PCE lini
PLT = VAT total + NVAT total + LT total
= (523.14 + 413.61 + 43261.80) detik
= 44198.55 detik
57
PCE = PLT
totalVAT
= %10055.44198
14.523 x
= 1.18 %
Dari nilai PCE di atas berarti menunjukkan bahwa seksi LPDC masih
berada di bawah Typical Cycle Efficiency yang seharusnya memiliki nilai 10 % untuk
kategori Fabrication.
4.3 Analisis Data
4.3.1 Lembar Peta VSM
Peta VSM yang dituangkan dalam satu lembar peta permasalahan ini dapat
digunakan untuk menentukan high level stasiun kerja pada proses produksi Blank
Cylinder Head. Artinya VSM berfungsi untuk menentukan stasiun kerja dengan
prioritas utama dalam pemecahan masalahnya.
Hal ini seolah-olah memberikan ilustrasi tentang biaya produksi yang pada
dasarnya bersedia dan rela dibayar oleh pelanggan. Menurut Premysis (2008),
pelanggan tidak bersedia membayar biaya produksi yang dibebankan kepadanya
dalam bentuk harga apabila mengetahui perusahaan barang yang bersangkutan
melakukan aktivitas yang berwujud pemborosan. Terlebih lagi, aktivitas tersebut
meningkatkan biaya produksi yang pada akhirnya dibebankan pada harga produk
akhir.
58
Rasio antara value added time dengan keseluruhan waktu yang diperlukan
dari bahan baku menjadi produk jadi merupakan indikator dari kinerja proses pada
perusahaan. Semakin besar rasio, maka semakin besar pula prosentase nilai guna
yang diterima pelanggan sesuai dengan harga biaya produksi yang dibayarnya. Rasio
pada pembahasan kali inilah yang sering disebut sebagai nilai Process Cycle
Efficiency.
60
Dari lembar VSM di atas kita dapat mengetahui di stasiun mana terdapat nilai
ketidak efisienan yang besar yang ditunjukkan dengan nilai NVAT dan Lead Time
yang tinggi.
Dari lembar VSM diatas pula sehingga kita mengetahui bahwa masalah paling
besar adalah masalah tingginnya nilai Lead Time yang diakibatkan karena tingginya
jumlah inventory pada beberapa stasiun.
4.3.2 Current State Value Stream Mapping (CSVSM)
Untuk memudahkan menemukan permasalahan pada pembuatan Blank
Cylinder Head dengan Value Stream Mapping. Kita juga dapat menggunakan
Current State Value Stream Mapping (CSVSM) Blank Cylinder Head dari pemetaan
VSM yang telah kita laksanakan.
CSVSM ini memetakan dengan pemberian tanda dimana letak-letaknya suatu
ketidak efisienan yang menjadi suatu masalah untuk dilakukan improvement.
62
Dari pemetaan Current State Value Stream Mapping (CSVSM) diatas kita
dapat mengetahui permasalahan terhadap pemborosan-pemborosan atau ketidak
efisienan pada Proses pembuatan Blank Cylinder Head. Yaitu
1. Inventory yang masih tinggi
Pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di Seksi LPDC. Kita
melihat masih banyaknya Inventory yang cukup banyak. Inventory
menumpuk baik pada area Finish Good maupun di area antar stasiun. Hal
inilah yang kalau kita lihat kembali ke lembar VSM merupakan penyebab
terbesar yang menyebabkan nilai PCE di seksi LPDC sangat kecil.
Banyaknya Inventory ini yang menyebabkan pemborosan dan ketidak
efisiensian proses produksi
2. Permasalahan Down Time pada stasiun LPDC
Pada stasiun LPDC yang terdiri dari 4 buah mesin terlihat masih
tingginya Down Time yang terjadi. Kalau di rata-rata per mesin menjadi
sebesar 58.04 menit permesin. Tentu saja dengan adanya Down Time yang
tinggi ini menyebabkan pemborosan atau ketidak efisienan. Dengan Down
Time yang tinggi ini berarti mengurangi jumlah produksi dari suatu mesin.
3. Waiting Time pada stasiun LPDC
Waiting Time atau waktu tunggu juga merupakan ketidak efisienan
dalam proses Produksi. Karena Waiting time ini tidak produktif atau tidak
menambah nilai terhadap produk yang dihasilkan. Pada stasiun LPDC ini
63
rata-rata operator menunggu mesin selama 94.08 detik per proses. Sedangkan
waktu siklus per proses adalah 264.45 detik. Sehingga dapat dikatakan 35.58
% pada setiap proses LPDC sudah menimbulkan ketidak efisienan.
4. Set Up Time mesin LPDC
Terjadinya Set Up Time yang tinggi pada mesin LPDC diakibatkan karena
pemanasan atau Warming Up mesin agar suhu holding mesin mencapai 7000C.
Untuk mencapai suhu ini, biasanya memekan waktu sekitar 15 menit, padahal
waktu yang diberikan adalah 10 menit pada tiap shift kerja.
Penyebab kedua adalah pada saat Set Up pergantian Dies. Set Up Dies
dilakukan secara Trial and Error, sehingga pada Set UP Dies ini terkadang
memekan waktu lama, namun terkadang memakan waktu sedikit. Belum ada
ketetapan untuk Set Up Dies.