bab 4 pengumpulan, pengolahan dan analisis datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2010-2-00460-ti bab...

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN

DAN ANALISIS DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Proses Produksi

Sistem produksi yang dilakukan pada PT Sinar Sosro KPB Cakung

merupakan sistem produksi dengan kategori batch production. Dengan sistem

batch production, perusahaan dapat menerapkan fleksibilitas dalam kegiatan

produksinya, sehingga perusahaan dapat melakukan berbagai variasi produksi

yang dihasilkan dengan menerapkan sistem batch production tersebut.

Sistem produksi perusahaan dalam memenuhi kebutuhan

pelanggannya adalah jenis produksi Make To Order (MTO). Penetapan sistem

produksi dengan jenis Make To Order diharapkan dapat membantu

perusahaan dalam setiap pemenuhan kebutuhan pelanggan, sehingga produk

yang dihasilkan tepat jumlah, tepat kualitas, tepat waktu, dan tepat biaya

seperti yang dicanangkan oleh PT Sinar Sosro KPB Cakung.

Sistem produksi yang dijalankan pada PT Sinar Sosro KPB Cakung

berdasarkan sistem produksi berbasis otomasi mesin produksi. Jenis otomasi

yang diterapkan pada perusahaan ditinjau dari sistem manufaktur (atas dasar

86

macam, variasi, dan jumlah produk) dapat dikategorikan sebagai

programmable automation. Pada otomasi jenis ini, alat produksi dirancang

dengan kemampuan dapat dirubah sesuai urutan operasinya, sehingga dapat

mengakomodasikan perubahan konfigurasi sesuai dengan perubahan macam

produk. Jenis ini ditandai dengan :

• Modal besar untuk peralatan “general purpose”

• Fleksibel untuk perubahan konfigurasi

• Sangat cocok untuk “batch production”

Pada penelitian ini, penulis menfokuskan ruang lingkupnya pada

kegiatan produksi di lini ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung. Adapun

beberapa produk yang dihasilkan pada lini ke-3 tersebut antara lain Teh Botol

Sosro (TBS), Fruit Tea Apple Botol (FTB Ap), Fruit Tea Blackcurrant Botol

(FTB Bc), dan Joy Green Tea Botol (JTB). Dalam proses produksinya, setiap

produk yang dihasilkan di lini ke-3 memiliki tahapan proses produksi yang

sama. Perbedaannya hanya terjadi pada penyetelan beberapa komponen mesin

di setiap proses produksi, salah satu contohnya adalah penyetelan starwheel

pada mesin Empty Bottle Inspector.

87

4.1.1.1 Tahapan Proses Produksi

1. Proses sebelum proses produksi

Sebelum proses produksi dijalankan, terdapat beberapa kegiatan

pemeriksaan terhadap bahan baku yang digunakan, antara lain adalah:

A. Teh Kering

a. Kadar air

Kadar air diperiksa secara moisture balancance yang diperiksa

dari awal untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme karena

RH bahan dan suhu ruang yang tinggi.

b. Kadar tanin

Kada tanin diperiksa secara permanaganometri. Kadar tanin

pada teh bervariasi sehingga dilakukan analisa awal dengan

mengambil 5 gram teh yang dilarutkan dalam 500 ml akuades.

Setelah melakukan pelarutan, kemudian disaring dan didapat

filtrat yang dibagi menjadi dua, yaitu 1 untuk blanko dan 1

untuk sampel. Kedua filtrat ditetesi KMNO4 dengan indikator

indigo karmin.

c. Aroma, warna, dan rasa

Aroma, warna, dan rasa diperiksa secara organoleptik oleh

bagian quality control.

88

B. Gula

a. Secara kimia

• Menghitung presentasi brix dengan refractometer dengan

prinsip polarimetri.

• Memeriksa kadar besi dengan kalorimetri. Kadar Fe yang

tinggi membuat warna teh menjadi lebih hitam.

• Memeriksa kesadahan/hardness dengan complexometer.

Kesadahan yang masih tinggi akan mempengaruhi

produktivitas kerja dari semua sistem.

• Mengukur pH dengan pHmeter.

b. Secara fisik

• Memeriksa ukuran kristal.

• Memeriksa warna gula.

• Mengukur basah atau tidaknya gula.

C. Air

• Memeriksa kesadahan air.

• Memeriksa pH air.

D. Botol

Pengambilan botol sampel secara acak untuk dihitung

penyimpangan yang dapat diterima. Selanjutnya bagian quality

control melakukan pemeriksaan, antara lain:

89

• Tinggi botol.

• Berat botol.

• Volume botol.

• Diameter botol.

• Cat printing.

• Kejernihan botol.

E. Crown Cork

Cara pengambilan sampel hampir sama dengan pengambilan

sampel pada botol, setelah itu bagian quality control melakukan

pemeriksaan, antara lain:

• Printing.

• Diameter luar.

• Diameter dalam.

• PVC (dalam botol).

• Ketinggian.

• Tebal plat.

• Berat.

F. Krat

Cara sampling juga dilakukan secara acak, dimana pemeriksan

dilakukan meliputi pengukuran meliputi tinggi, lebar, dan panjang

krat.

90

G. Pallet

Pemeriksaan terhadap pallet yang akan digunakan pada proses

produksi dilakukan dengan metode sampling. Untuk tiap

kedatangan 8 pallet maka akan dilakukan sampling sebanyak 2

pallet untuk dilakukan pemeriksaan pada lebar papan, lebar pallet,

tinggi balok, tinggi pallet, dan tebal papan, serta kondisi fisik pallet

tersebut.

2. Proses produksi

A. Tahapan proses produksi.

Berikut merupakan proses pembuatan salah satu produk yang

dihasilkan di lini ke-3 yaitu Teh Botol Sosro. Proses Pembuatan dari

Teh Botol Sosro, terdiri dari 5 tahapan, yaitu:

1. TAHAP I : Penyeduhan TEH

Teh wangi melati, diseduh di dalam tangki ekstraksi dengan air

mendidih yang sudah melalui proses filtrasi dan pemanasan.

Setelah proses penyeduhan teh selesai, maka Teh Cair Pahit (TCP)

hasil seduhan tersebut dilewatkan ke filter cosmos dan ditampung

di tangki pencampuran (mixing tank).

91

2. TAHAP II : Pelarutan Gula

Gula pasir putih, dilarutkan dengan air panas di tangki pelarutan

gula sampai menjadi sirup gula. Sirup gula ini kemudian disaring

dan dipompa kedalam tangki penampungan.

3. TAHAP III : Pencampuran

Dari tangki penampungan, sirup gula dipompa ke tangki

pencampuran hingga kadar gula untuk Teh Cair Manis (TCM)

mencapai standar yang telah ditentukan.

4. TAHAP IV : Pemanasan Teh Cair Manis

Teh Cair Manis (TCM) adalah hasil pencampuran Teh Cair Pahit

(TCP) dengan sirup gula yang kemudian dipompa ke unit

pasteurisasi (proses pemanasan). Pada proses ini TCM dipanaskan

dengan Heat Exchanger (pemanas tidak langsung) hingga

mencapai temperatur diatas 90° C.

5. TAHAP V : Pengisian Dalam Botol

Dari unit pasteurisasi ini TCM dipompa ke mesin pengisi botol. Di

stasiun ini, TCM dengan temperatur diatas 90° C diisi kedalam

botol panas yang sudah dicuci dan steril, sehingga bebas dari

kuman. Dalam keadaan panas, botol langsung ditutup sehingga

terjadi vacuum dan mikroorganisme tidak dapat berkembangbiak.

Oleh karena itu, TBS (Teh Botol Sosro) tetap segar dan tahan

92

lama walaupun tanpa penambahan bahan pengawet selama

kerapatan botol terjamin.

B. Tahapan proses produksi di lini produksi (bottling).

a. Proses di mesin depalletizer

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah memisahkan

krat botol kosong dari pallet botol kosong. Adapun pada proses

pemisahan tersebut, krat botol kosong akan dipindahkan secara

bertahap dari pallet botol kosong sebanyak 5 kali dengan jumlah

24 buah krat botol kosong setiap satu kali proses

pemindahannya.

b. Proses di mesin decrater

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah memisahkan

botol kosong dari krat. Adapun pada proses pemisahan tersebut,

botol kosong akan dipindahkan secara bertahap dari krat botol

kosong. Pada setiap proses pemindahannya, maka akan terjadi

pemindahan sebanyak 192 buah botol kosong atau sama dengan

8 buah krat botol kosong. Setelah proses ini, botol kosong akan

berpindah ke proses pencucian botol kotor di mesin bottle

washer, sedangkan krat akan berpindah ke proses pencucian krat

kotor di mesin crate washer.

93

c. Proses di mesin bottle washer

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah pencucian botol

kotor. Adapun pada proses pencucian tersebut dibutuhkan waktu

± 15 menit untuk setiap 64 botol yang masuk di setiap prosesnya.

d. Proses di mesin crate washer

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah pencucian krat

kotor. Adapun pada proses pencucian tersebut dibutuhkan waktu

± 5 menit untuk setiap 24 krat yang masuk di setiap prosesnya.

e. Proses di mesin Empty Bottle Inspector

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penyeleksian

botol bersih yang telah diproses di mesin bottle washer

sebelumnya. Berikut ini merupakan kategori botol bersih non-

standar yang harus diseleksi antara lain inspeksi benda asing,

botol asing, kotor cuci, kotor musnah, dan botol pecah.

f. Proses di mesin filler

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah mengisi larutan

Teh Cair Manis (TCM) ke dalam botol. Dalam sekali melakukan

proses pengisian larutan TCM ke dalam botol, mesin ini dapat

mengisi botol sebanyak 72 buah botol dalam 1 kali putarannya.

g. Proses di mesin crowner

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah menutup botol

yang terisi larutan Teh Cair Manis (TCM) dengan crown cork.

94

Dalam sekali melakukan prosesnya, mesin crowner tersebut

dapat menutup 18 buah botol isi dalam 1 kali putarannya.

h. Proses di mesin crater

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penggabungan

krat bersih dengan botol isi. Pada setiap proses pemindahannya,

maka akan terjadi pemindahan sebanyak 192 buah botol isi ke

dalam 8 buah krat bersih. Setelah melakukan proses di mesin

crater krat botol isi akan berpindah ke proses di mesin palletizer.

i. Proses di mesin palletizer

Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penumpukkan

krat botol isi menjadi 1 buah pallet botol isi berukuran 4 x 3 x 5

krat botol isi (p x l x t). Adapun pada proses penumpukkan

tersebut, krat botol isi akan dipindahkan secara bertahap

sebanyak 5 kali dengan jumlah 24 buah krat botol isi pada setiap

satu kali proses pemindahannya. Pada akhir proses di mesin

palletizer, maka akan dihasilkan 2 buah pallet isi dengan jumlah

60 krat botol isi atau sama dengan 1440 botol isi.

4.1.1.2 Data Aliran Proses

Berikut ini adalah data aliran proses berdasarkan hasil pengamatan

penulis pada seluruh aktivitas kegiatan produksi di lini ke-3 pada PT Sinar

Sosro KPB Cakung.

95

Suppliers Bahan Baku :A. Bahan Baku Isi (Teh Kering, Gula)B. Bahan Baku Bottling (Botol dan Crown)C. Bahan Baku Untuk Cleaning dan SanitasiD. Bahan Baku Pendukung Komponen Mesin Produksi

Receiving

InspeksiIncoming Material

Proses Pemasakan di Kitchen

GudangMaterial

GudangPallet Botol

Proses pada Mesin Depalletizer

Inspeksi Pos 1 Selektor Botol Kotor

Proses pada Mesin Decrater



Proses pada MesinBottle Washer

Inspeksi Pos 1 Selektor Botol Bersih

Inspeksi Pos 2Selektor Botol Bersih

Proses pada Mesin EBI



Proses pada MesinFiler & Crowner

Inspeksi Pos 1Selektor Botol Isi

Proses pada Mesin Video Jet




Proses pada Mesin Crater


Proses pada Mesin Palletizer

Proses ikat Pallet isiShipping TransportGudang

Pallet isi

Transport

Diagram 4.1 Aliran Proses Produksi Produk Teh Botol Sosro

Lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

96

Berdasarkan penggambaran diagram aliran proses produksi untuk

produksi produk Teh Botol Sosro (TBS) pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB

Cakung, terdapat dua aliran proses utama dalam proses produksinya. Aliran

proses yang pertama yaitu aliran proses pembuatan Teh Cair Manis (TCM)

dan proses yang kedua yaitu aliran proses pembotolan (bottling). Dalam

penelitiannya kali ini, atas keterbatasan ruang lingkup observasi yang

diberikan oleh perusahaan kepada penulis, maka ruang penelitian penulis

difokuskan terhadap proses pembotolan (bottling).

Berdasarkan diagram aliran proses produksi tersebut dapat terlihat

bagaimana perusahaan ini sangat menjaga mutu dan kualitas dari proses

maupun produk yang akan dihasilkan. Dalam diagram tersebut terlihat

bagaimana kegiatan inspeksi dilakukan pada saat sebelum dan sesudah

material diproses pada mesin-mesin yang digunakan dalam proses pembotolan

(bottling). Kegiatan inspeksi dilakukan guna produk yang akan diserahkan

kepada pelanggan dapat dikonsumsi dengan aman dan terjaga kualitasnya.

97

4.1.1.3 Data Histori Produksi

Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produksi produk

Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, di lini ke-3 PT Sinar

Sosro KPB Cakung.

Jum

lah

Boto

l Isi

BulanShift 3Shift 2Shift 1

MarFebJanMarFebJanMarFebJan

7000000

6000000

5000000

4000000

3000000

2000000

1000000

0

Histori Jumlah Produksi Produk TBS tiap Shift (Jan - Mar 2010)

Grafik 4.1 Histori Produksi Teh Botol Sosro Tiap Shift (Januari-Maret 2010)


Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut,

dapat disimpulkan bahwa total produksi tiap bulan dan rata-rata produksi yang

dihasilkan tiap shift untuk produk Teh Botol Sosro antara lain:

98

Tabel 4.1 Summary Produksi Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010)

Bulan Shift 1 Shift 2 Shift 3 Total Produksi (Pallet)

Total Produksi (Botol)

Januari 2706 2505 2435 7646 11010240 Februari 2873 2751 2865 8489 12224160 Maret 3412 3244 4332 10988 15822720 Rata-Rata 2997 2833 3211


4.1.2 Pengendalian Kualitas

4.1.2.1 Aspek Pengendalian Kualitas

PT Sinar Sosro KPB Cakung selalu berusaha untuk melakukan

perbaikan dan pengendalian kualitas baik dari segi kualitas produk maupun

dari segi sistem manajemen perusahaan serta sistem produksi yang dijalankan.

Dalam aktivitas produksi di lini produksi, pengendalian kualitas dilakukan

dengan cara menetapkan beberapa operator ke dalam pos inspeksi produk. Pos

inspeksi tersebut lebih dikenal dengan istilah selektor. Bagian selektor di lini

produksi terbagi menjadi tiga bagian yaitu:

1. Selektor botol kotor

Kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan pada bagian ini

difokuskan pada botol kotor yang masuk ke dalam sistem produksi, yaitu

mulai dari kedatangan pallet botol kosong yang dibawa dari gudang pallet

botol kosong hingga ke bagian pos 3 selektor botol kotor yang berada

sebelum botol kotor akan masuk ke dalam mesin bottle washer untuk

dilakukan pencucian. Pada selektor botol kotor terdapat beberapa

99

spesifikasi mengenai jenis produk non-standar yang harus dilakukan

inspeksi agar tidak masuk ke dalam proses berikutnya, kategori produk

non-standar tersebut antara lain:

Tabel 4.2 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Kotor

Kategori Non-Sandar Kotor Cuci Benda Asing Botol Asing Kotor Musnah Botol Tertutup Pecah Luar Pecah Mesin


Pada kegiatan inspeksi di selektor botol kotor terbagi menjadi 3 pos

inspeksi, yaitu pos 1, pos 2, dan pos 3. Kegiatan inspeksi yang dilakukan

pada pos tersebut dilakukan tanpa menggunakan alat bantu apapun, jadi

inspeksi yang dilakukan terhadap produk yang datang pada pos tersebut

akan diinspeksi secara manual.

2. Selektor botol bersih


difokuskan pada botol bersih yang sebelumnya telah diproses di mesin

bottle washer untuk dilakukan pencucian, hingga ke pos 4 dan 6 selektor

botol bersih sebelum botol bersih akan diproses pada mesin filler dan

mesin crowner. Pada selektor botol bersih terdapat beberapa spesifikasi

mengenai jenis produk non-standar yang harus dilakukan inspeksi agar

tidak masuk ke dalam proses berikutnya, kategori produk non-standar

tersebut antara lain:

100

Tabel 4.3 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Bersih

Kategori Non-Standar Benda Asing Kotor Cuci Botol Pecah Botol Asing Kotor Musnah


Pada kegiatan inspeksi di selektor botol bersih terbagi menjadi 7 pos

inspeksi, yaitu pos 1, pos 2 dan pos 2B, pos 3 dan pos 5, pos 4 dan pos 6.

Kegiatan inspeksi yang dilakukan pada pos tersebut menggunakan layar

yang diberi lampu untuk membantu operator dalam kegiatan inspeksi

botol bersih yang telah melewati mesin Empty Bottle Inspector.

3. Selektor botol isi


difokuskan pada botol isi yang telah diproses pada mesin filler dan mesin

crowner hingga ke pos 7 dan 8 selektor botol isi. Pada selektor botol isi

terdapat beberapa spesifikasi mengenai jenis produk non-standar yang

harus dilakukan inspeksi agar tidak masuk ke dalam proses berikutnya,

kategori produk non-standar tersebut antara lain:

Tabel 4.4 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Isi

Kategori Non-Standar Benda Asing Tanpa Tutup Botol Pecah Botol Asing Tutup Miring PI Ompong Volume Non-standard Tutup Asing PI Pecah Kosong Tertutup Botol Kotor


101

Berikut ini merupakan uraian mengenai tugas utama dan tugas tambahan

para operator yang bertugas di bagian pos selektor botol isi, antara lain

adalah :

1. Tugas selektor pos 1 dan 3

• Tugas utama :

→ Menyeleksi produk non-standar, antara lain :

o Isi benda asing

o Botol asing

o Volume non-standar

o Tutup miring

o Kosong tertutup

o Tanpa tutup

o Tutup asing

o Botol tua atau kusam

o Botol pecah atau retak

• Tugas tambahan :

o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut.

o Matikan conveyor T.17 (pos 1) dan T.18 (pos 2), bila terjadi

banyak produk non-standar atau roboh.

o Segera laporkan pada atasan atau operator filler bila ditemukan

banyak produk non-standar di pos tersebut.

102

2. Tugas selektor pos 2 dan pos 4

• Tugas utama :

→ Menyeleksi poduk non-standar:

o Isi benda asing


o Botol asing

o Tutup miring

o Kosong tertutup

o Tanpa tutup

o Tutup asing

o Botol tua atau kusam.

o Botol pecah atau retak.


o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut.

o Matikan conveyor T.17 (pos 2) dan T.15 (pos 4) bila banyak

botol roboh dan produk non-standar yang lolos dari pos 1.

o Segera laporkan ke atasan atau operator filler bila ditemukan

banyak produk-produk non-standar yang tertangkap di pos

tersebut.

103

o Ambil sampel produk untuk pemeriksaan di laboratorium

quality control sebanyak 2 botol untuk setiap 10 menit dan 2

botol untuk setiap 1 jam.

o Menjaga kawasan agar tetap rapi dan bersih.

3. Tugas selektor pos 5

• Tugas utama :


o Isi benda asing


o Botol asing

o Tutup miring

o Kosong tertutup

o Tanpa tutup

o Tutup asing




o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut


104

4. Tugas selektor pos 6

• Tugas utama :


o Isi benda asing


o Botol asing

o Tutup miring

o Kosong tertutup

o Tanpa tutup

o Tutup asing



• Tugas Tambahan

o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut


5. Tugas selektor pos 7 dan pos 8

• Tugas utama :

o Mengisi atau melengkapi krat isi produk (PI) yang isinya

kurang dari 24 botol (ompong)

o Menyeleksi krat yang non-standar (bolong, pecah, dan kotor

sekali), ambil isinya dan pisahkan krat non-standar tersebut.

105



o Isi benda asing


o Botol asing

o Tutup miring

o Kosong tertutup

o Tanpa tutup

o Tutup asing



o Matikan motor roll conveyor di pos tersebut bila banyak botol

yang ompong dari mesin crater.


6. Pos ikat PI

• Berhentikan PI di conveyor keluar mesin palletizer, dengan cara

menekan tombol off saklar pos ikat PI.

• Pastikan bahwa susunan hasil produk jadi (PI) tersusun diatas pallet

dengan susunan 3x4x5 (1 pallet = 60 krat)

• Bila susunan PI tidak rapi, rapihkan dulu kmudian tempelkan nomer

urut pallet dengan stiker produksi yang sudah diberi lem, ikat setiap

106

pallet produk jadi dengan tali rafia kemudian jalankan kembali

conveyor.

• Pastikan bahwa PI yang standar sudah melalui dan sudah terhitung

oleh counter PI yaitu dengan memantau hasil produksi (PI)

standard dengan counter PI.

• Tempelkan identitas untuk PI yang dinyatakan tidak standard dan

pastikan bahwa PI tersebut tersusun diatas pallet dengan susunan

maksimum 3x4x4 krat ( 1 pallet = 48 krat)

107

4.1.2.2 Data Histori Produk Non-Standar

1. Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Lini 3 KPB Cakung

Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produk non-standar

Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, di lini ke-3 PT Sinar

Sosro KPB Cakung.

Jum

lah

Boto

l Non

Sta

ndar

d



180000

160000

140000

120000

100000

80000

60000

40000

20000

0

Histori Total Produk Non-Standar pada Lini ke - 3 (Jan - Mar 2010)

Grafik 4.2 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010)


Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat

disimpulkan bahwa total dan rata-rata produk non-standar Teh Botol

Sosro yang dihasilkan pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung, antara

lain:

108

Tabel 4.5 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010)

Bulan Shift 1 Shift 2 Shift 3 Total Defect (Botol) Januari 74115 89095 90934 254144 Februari 117450 124802 112398 354650 Maret 132553 113599 163963 410115 Rata-Rata 108039 109165 122432


2. Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol

Kotor Lini 3 KPB Cakung


Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, pada bagian selektor

botol kotor.

Jum

lah

Boto

l Non

Sta

ndar

d



90000

80000

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0

Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Kotor (Jan - Mar 2010)

Grafik 4.3 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift pada Bagian

Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010)


109



Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol kotor, antara lain:

Tabel 4.6 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro

pada Bagian Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010)



3. Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol

Bersih Lini 3 KPB Cakung



botol bersih.

110

Jum

lah

Boto

l Non

Sta

ndar

d



60000

50000

40000

30000

20000

10000

0

Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Bersih (Jan - Mar 2010)

Grafik 4.4 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift

pada Bagian Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010)




Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol bersih, antara lain:


pada Bagian Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010)



111

4. Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Isi

Lini 3 KPB Cakung



botol isi.

Jum

lah

Boto

l Non

Sta

ndar

d



20000

15000

10000

5000

0

Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Isi (Jan - Mar 2010)

Grafik 4.5 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift

pada Bagian Selektor Botol Isi (Januari-Maret 2010)




Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol isi, antara lain:

112


pada Bagian Selektor Botol Isi (Januari-Maret 2010)



4.1.2.3 Data Atribut di tiap Proses Produksi

1. Data Atribut Proses Selektor Botol Kotor

Tabel 4.9 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Kotor Shift 2

(Januari-Maret 2010)

No Tanggal Total

Pemakaian Botol

Jenis Non-Standar Total Non-

Standar Kotor Cuci

Kotor Musnah

Pecah Luar

Pecah Mesin

Botol Asing

Benda Asing

Botol Tertutup

1 02/01/2010 215154 1680 0 72 24 216 48 0 2040

2 05/01/2010 294929 2880 0 288 24 240 24 0 3456

3 06/01/2010 334917 1920 0 312 24 408 24 0 2688

4 08/01/2010 260477 2712 0 168 24 216 24 0 3144

5 13/01/2010 437262 5184 0 216 48 552 48 0 6048

6 14/01/2010 125600 4176 0 120 24 240 48 0 4608

7 15/01/2010 185929 1488 0 324 24 444 24 0 2304

8 19/01/2010 277284 1752 0 96 24 192 24 0 2088

9 20/01/2010 307979 2640 48 168 24 240 0 0 3120

10 25/01/2010 253290 2160 0 144 24 264 168 0 2760

11 26/01/2010 389200 3360 0 216 24 408 72 0 4080

12 27/01/2010 193190 3600 0 216 24 360 96 0 4296

13 28/01/2010 421084 7200 0 312 24 552 26 0 8114

14 02/02/2010 373036 7752 0 240 48 576 72 0 8688

15 03/02/2010 438701 9840 0 216 48 648 48 0 10800

16 04/02/2010 317510 4776 0 96 24 336 0 0 5232

17 09/02/2010 372233 6048 0 240 24 336 48 0 6696

18 10/02/2010 419461 5280 0 216 24 288 24 0 5832

113

Tabel 4.10 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Kotor Shift 2

(Januari-Maret 2010) Lanjutan

No Tanggal Total

Pemakaian Botol


Standar Kotor Cuci

Kotor Musnah

Pecah Luar

Pecah Mesin

Botol Asing

Benda Asing

Botol Tertutup

19 12/02/2010 270383 4656 0 96 24 216 96 0 5088

20 16/02/2010 211364 3360 0 216 24 24 420 0 4044

21 17/02/2010 250546 3000 0 168 24 168 48 0 3408

22 18/02/2010 169217 2400 0 120 0 120 24 0 2664

23 19/02/2010 194515 2640 0 216 24 192 24 0 3096

24 20/02/2010 171133 1680 0 96 0 72 0 0 1848

25 23/02/2010 294593 5304 0 216 48 360 72 0 6000

26 24/02/2010 293977 4656 0 192 24 360 48 0 5280

27 25/02/2010 309573 5520 0 240 24 384 48 0 6216

28 02/03/2010 395744 4176 0 240 24 288 72 0 4800

29 03/03/2010 25494 456 0 0 24 24 48 0 552

30 04/03/2010 293643 3408 0 144 24 192 48 0 3816

31 08/03/2010 61619 432 0 0 0 72 24 0 528

32 09/03/2010 388443 5760 0 192 24 384 72 0 6432

33 10/03/2010 446408 4632 0 216 0 576 48 0 5472

34 12/03/2010 243814 3120 0 120 0 120 24 0 3384

35 13/03/2010 182961 1440 0 144 168 24 0 0 1776

36 17/03/2010 297354 5400 0 120 24 312 48 0 5904

37 18/03/2010 407585 6288 0 144 48 624 96 0 7200

38 19/03/2010 307927 5472 0 120 48 480 48 0 6168

39 23/03/2010 448880 3696 0 648 0 24 384 24 4776

40 25/03/2010 441853 3480 0 576 0 24 336 24 4440

41 29/03/2010 114644 1080 0 120 0 96 48 0 1344

42 30/03/2010 284828 4320 0 312 0 360 24 0 5016

43 31/03/2010 443762 5040 0 768 0 408 48 0 6264

Sumber: PT. Sinar Sosro KPB Cakung

114

2. Data Atribut Proses Selektor Botol Bersih

Tabel 4.11 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Bersih Shift 2


No Tanggal Total

Pemakaian Botol


Standar Benda Asing

Botol Asing

Kotor Cuci

Kotor Musnah

Botol Pecah

1 02/01/2010 213114 28 0 336 0 600 964

2 05/01/2010 291473 64 0 1008 360 648 2080

3 06/01/2010 332229 54 0 960 432 792 2238

4 08/01/2010 257333 30 0 840 144 456 1470

5 13/01/2010 431214 75 9 1672 528 1272 3556

6 14/01/2010 120992 69 5 1440 1560 888 3962

7 15/01/2010 183625 69 4 960 48 816 1897

8 19/01/2010 275196 16 10 432 0 528 986

9 20/01/2010 304859 12 6 1032 0 720 1770

10 25/01/2010 250530 36 0 864 144 480 1524

11 26/01/2010 385120 37 0 1032 274 888 2231

12 27/01/2010 188894 23 0 1056 312 672 2063

13 28/01/2010 412970 36 0 1344 336 912 2628

14 02/02/2010 364348 57 11 2160 1104 1832 5164

15 03/02/2010 427901 48 7 2880 1032 1757 5724

16 04/02/2010 312278 36 5 1368 600 888 2897

17 09/02/2010 365537 13 8 1152 24 816 2013

18 10/02/2010 413629 16 6 1632 48 912 2614

19 12/02/2010 265295 44 8 1144 786 706 2688

20 16/02/2010 207320 23 2 864 240 936 2065

21 17/02/2010 247138 12 0 786 446 170 1414

22 18/02/2010 166553 18 4 916 408 118 1464

23 19/02/2010 191419 24 0 888 264 792 1968

24 20/02/2010 169285 24 0 864 144 408 1440

25 23/02/2010 288593 22 8 1118 436 1320 2904

26 24/02/2010 288697 34 11 1440 360 1104 2949

27 25/02/2010 303357 30 6 1440 384 1224 3084

28 02/03/2010 390944 10 14 840 0 768 1632

29 03/03/2010 24942 0 6 120 0 96 222

30 04/03/2010 289827 16 4 744 0 504 1268

115

Tabel 4.12 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Bersih Shift 2

(Januari-Maret 2010) Lanjutan

No Tanggal Total

Pemakaian Botol


Standar Benda Asing

Botol Asing

Kotor Cuci

Kotor Musnah

Botol Pecah

31 08/03/2010 61091 17 0 82 24 48 171

32 09/03/2010 382011 33 0 1872 288 1128 3321

33 10/03/2010 440936 28 0 1920 312 1104 3364

34 12/03/2010 240430 32 0 1200 168 432 1832

35 13/03/2010 181185 27 0 672 264 1104 2067

36 17/03/2010 291450 42 9 1320 192 720 2283

37 18/03/2010 400385 46 6 2880 480 1032 4444

38 19/03/2010 301759 33 4 2400 528 936 3901

39 23/03/2010 444104 34 8 38 0 44 124

40 25/03/2010 437413 10 4 912 0 456 1382

41 29/03/2010 113300 20 0 264 120 120 524

42 30/03/2010 279812 28 0 1440 336 840 2644

43 31/03/2010 437498 36 0 1560 360 1056 3012


116

3. Data Atribut Proses Selektor Botol Isi

Tabel 4.13 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Isi Shift 2 (April-Mei 2010)

No Tanggal Sampel


Standar Volume

Non- Standar

Kosong Tertutup

Tanpa Tutup

Tutup Miring

Botol Pecah

1 01/04/2010 129600 106 82 58 32 100 378

2 03/04/2010 129600 185 68 82 34 86 455

3 06/04/2010 129600 112 136 47 24 108 427

4 08/04/2010 129600 74 188 24 16 96 398

5 12/04/2010 129600 68 82 46 40 72 308

6 13/04/2010 129600 72 104 54 31 87 348

7 14/04/2010 129600 84 108 52 28 96 368

8 15/04/2010 129600 66 92 58 34 76 326

9 17/04/2010 129600 76 88 45 34 84 327

10 20/04/2010 129600 116 90 75 52 96 429

11 21/04/2010 129600 177 57 47 65 148 494

12 22/04/2010 129600 128 43 65 43 103 382

13 23/04/2010 129600 64 58 48 50 56 276

14 24/04/2010 129600 192 98 36 28 118 472

15 27/04/2010 129600 110 168 36 44 119 477

16 28/04/2010 129600 108 166 24 36 100 434

17 29/04/2010 129600 99 140 66 54 96 455

18 30/04/2010 129600 89 171 34 47 79 420

19 04/05/2010 129600 74 100 53 51 70 348

20 05/05/2010 129600 86 96 55 44 96 377

21 07/05/2010 129600 84 114 48 38 75 359

22 11/05/2010 129600 136 85 72 48 104 445

23 12/05/2010 129600 176 134 60 72 93 535

24 14/05/2010 129600 121 93 48 27 72 361

25 18/05/2010 129600 108 136 34 26 92 396

26 19/05/2010 129600 116 130 48 45 106 445

27 21/05/2010 129600 90 153 44 38 97 422

28 25/05/2010 129600 94 108 53 30 72 357

29 26/05/2010 129600 118 114 69 56 84 441

Sumber: Hasil Pengamatan (April-Mei 2010)

117

4.1.2.4 Data Variabel Berat Botol Isi Produk Teh Botol Sosro

Tabel 4.14 Data Variabel pada Proses Selektor Botol Isi

(April-Mei 2010)

No Tanggal

Waktu Pengukuran Awal Shift

(gram) Tengah Shift

(gram) Akhir Shift

(gram) 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 31/03/2010

536 538,5 535 538,5 536 540 538,5 535,5 538 538,5 535 535,5

537 537,5 537 538 534 539 540,5 538 538,5 537 537,5 540,5

541,5 535 537 538,5 540,5 535,5 536,5 532,5 534 537,5 538,5 536,5

2 01/04/2010

537 548,5 533 534,5 533 539,5 537,5 541 538,5 533 533,5 535

536,5 537 547 532,5 535 534 538 549,5 534 537 536 538

536,5 539,5 532,5 532,5 532 535 537 538 536,5 544 535,5 539,5

3 03/04/2010

537 538 535,5 535,5 535,5 536 537,5 538 534 535 537 539,5

535,5 538 538 537,5 537 535 537,5 536,5 536,5 535,5 538 540

535 537 536,5 534 536,5 539,5 534 536 538 537,5 535,5 536

4 06/04/2010

538 538 539 536,5 535 537,5 535,5 535 538,5 536 539,5 535,5

533,5 539 539 537,5 539,5 541,5 535 537 538 537 535,5 538

536 537,5 534 535,5 538,5 534,5 536 538 540 539,5 533,5 536

5 08/04/2010

535 536,5 538,5 533,5 539 533,5 538 534,5 533 537 537 537,5

533,5 537,5 534,5 536,5 534,5 539 538 543,5 539 534 534,5 535,5

537,5 534 538,5 535,5 539,5 537,5 540 537 535,5 539 536,5 534,5

6 12/04/2010

536,5 537,5 541 537,5 536 536,5 537,5 535,5 535 538,5 534,5 536

538,5 537,5 535 548,5 537 539,5 538 538 537 538 539 537,5

535 537 537,5 533 547 532,5 535,5 538 536,5 539 539 534

7 13/04/2010

538,5 538 538,5 534,5 536 539 535,5 537,5 534 536,5 537,5 535,5

536 534 540,5 533 535 538 535,5 537 536,5 535 539,5 538,5

540 539,5 535,5 539,5 534 535 536 539,5 539,5 537,5 541,5 534,5

8 14/04/2010

538,5 540,5 536,5 537,5 538 537 537,5 537,5 534 535,5 535 536

535,5 538 536 541 549,5 538 538 536,5 536 535 537 538

538 538,5 534 538,5 534 536,5 534,5 536,5 538 538,5 538 540

9 15/04/2010

538,5 537 537,5 533 537 544 535 535,5 537,5 536 537 539,5

535 537,5 538 533,5 536 535,5 537 538 535,5 539,5 535,5 533,5

535,5 539 536,5 535 538 539,5 539,5 540 536 535,5 538,5 536

118


(April-Mei 2010) Lanjutan

No Tanggal Waktu Pengukuran

Awal Shift (gram)

Tengah Shift (gram)

Akhir Shift (gram)

10 17/04/2010

535 535,5 538 537 539 533,5 540 534 537,5 533,5 536,5 538

536,5 539,5 543,5 537 536,5 537,5 537 534,5 534 539 534,5 534,5

538,5 537,5 539 537,5 534,5 534,5 535,5 535,5 538,5 533,5 539 535

11 20/04/2010

532,5 536,5 535 537 536 534,5 538,5 537 538 538,5 535 535,5

537,5 537,5 537 534,5 534 539,5 540,5 536,5 538,5 537 537,5 535,5

539,5 535 537,5 534 540,5 535,5 536,5 537,5 534 537,5 538 538,5

12 21/04/2010

537,5 536,5 533 534,5 533 539,5 537,5 541 538,5 533 533,5 535

534,5 539,5 541 532,5 535 534 538 541,5 534 537,5 536 538

536,5 543,5 532,5 532,5 536 536,5 537 538 536,5 539 535,5 539,5

13 22/04/2010

537,5 533 535,5 535,5 535,5 537,5 537,5 538 534,5 534,5 537 539,5

535,5 538 538 537,5 537 533 537,5 536,5 536,5 534,5 538 540

537 537 536,5 534 536,5 534,5 534 536 538 537,5 535,5 533,5

14 23/04/2010

540,5 533 539 533,5 535 537,5 535,5 535,5 538,5 536,5 539,5 533,5

534,5 539 539 540 539,5 541,5 535 537 538 537 535,5 539

536 537,5 534 534 538,5 534,5 536 538 540 539,5 533,5 535

15 24/04/2010

548,5 536,5 538,5 536 535,5 544 535,5 535,5 537,5 538 538 538,5

537 536 538 535 538 535 538,5 539 533,5 537,5 537 537,5

539,5 535,5 538,5 539,5 534 535,5 536 536,5 536,5 535,5 539 539

16 27/04/2010

537,5 534,5 536 535 536 536,5 537,5 532,5 537,5 539,5 537,5 534,5

534 536 537,5 537 538,5 543,5 533 536,5 537,5 535 536,5 539,5

536,5 538 538,5 538,5 540 532,5 535,5 535 537 537,5 533 541

17 28/04/2010

535 537,5 536,5 537 539,5 532,5 539,5 540,5 534,5 534 534,5 532,5

538 535,5 539,5 535,5 533,5 536 535,5 536 534 540,5 533 535

539,5 537,5 533,5 539 535 536,5 537,5 534,5 539,5 535,5 539,5 540,5

18 29/04/2010

537,5 539,5 539,5 536 535,5 537 537,5 538,5 540,5 536,5 537,5 538

534,5 535,5 532,5 536,5 539 535,5 538 537 536,5 537,5 541 541,5

537,5 538,5 535,5 536,5 540,5 536,5 534,5 538 538,5 534 538,5 534

19 30/04/2010

538,5 536,5 537,5 533 537,5 539 534,5 535,5 537 540,5 534,5 536

535 532,5 538,5 533,5 536 535,5 537 538 537 539,5 539 537,5

535,5 535,5 536 535,5 538 539,5 539,5 538 536,5 539 538,5 534

119




Awal Shift (gram)

Tengah Shift (gram)

Akhir Shift (gram)

20 04/05/2010

540 537,5 535,5 538 537 535 538,5 537,5 534 533,5 540 540,5

536,5 535,5 535,5 539,5 536,5 534,5 539 537 536,5 535 539,5 538,5

538,5 540 537,5 538,5 539,5 537,5 533,5 533 534,5 537,5 541,5 534,5

21 05/05/2010

534,5 537,5 534 535,5 538,5 540 538,5 535,5 538,5 538,5 535 535,5

535 536,5 538,5 533,5 539 539 540,5 538 538,5 537 537,5 540,5

539,5 537,5 534,5 536,5 534,5 535,5 536,5 532,5 534 537,5 538,5 536,5

22 07/05/2010

537,5 534 538,5 535,5 539,5 539,5 537,5 541 538,5 533 533,5 535

536,5 535,5 536,5 532,5 535 537 538 537 535,5 538 536 538

540,5 539,5 532,5 532,5 532 538 540 539,5 533,5 536 535,5 539,5

23 11/05/2010

533,5 538 535,5 535,5 535,5 534,5 534,5 537 537 537,5 537 539,5

535,5 533,5 538 537,5 537 540,5 539 536,5 534,5 535,5 538 541

535 532,5 536,5 534 536,5 537 535,5 539,5 536,5 534,5 535,5 536

24 12/05/2010

536,5 538 539 536,5 535 537,5 535,5 535 538,5 536 539,5 535,5

533,5 539 540,5 537,5 539,5 541,5 537,5 535,5 538,5 540,5 534 537

532,5 535,5 537,5 538,5 536 534,5 538,5 535 537 538 536,5 537,5

25 14/05/2010

537 537,5 537 538 534 533,5 539,5 536 537,5 538 534 535

534,5 538,5 537 538,5 540,5 539 538 535 537,5 536,5 536,5 535,5

535,5 539,5 536,5 534,5 533 537,5 540 539,5 534 536 538 537,5

26 18/05/2010

535 539,5 537,5 536,5 539,5 537,5 532,5 532,5 535,5 537,5 537,5 535,5

537,5 535 536,5 539,5 537,5 534 532,5 536,5 536 535,5 536,5 532,5

537 537,5 533 541 538,5 536,5 536 535 535,5 538 537,5 538,5

27 19/05/2010

534,5 534 534,5 532,5 539,5 535 536,5 540,5 538 537 533 533,5

534 540,5 533 535 533,5 538 537 536 539,5 538,5 537,5 536

539,5 535,5 539,5 540,5 536,5 539,5 535,5 534,5 539 536 534,5 537

28 21/05/2010

540,5 536,5 537,5 538 539 537,5 536,5 538,5 535 535,5 538 534,5

534,5 536 538 537,5 535,5 534,5 539 537 537,5 537,5 535,5 538

536 537,5 538,5 536,5 539,5 541,5 534 536 536,5 538,5 537 537

29 25/05/2010

536,5 534,5 537,5 534 535,5 537 536,5 534 540 534,5 537,5 540,5

535 537,5 541 538,5 535,5 539,5 539 533,5 538 537,5 536,5 534,5

539,5 540 536,5 536,5 539,5 539 538,5 540 536,5 537,5 538,5 535,5

120




Awal Shift Tengah Shift Akhir Shift

30 26/05/2010

538,5 534,5 539 540,5 533 537,5 534 540,5 534,5 533 535,5 539,5

537,5 539,5 535,5 538,5 535 535 538 536 538,5 540 539,5 533,5

533,5 539,5 532,5 535,5 538,5 539,5 535,5 535 537 538,5 537 535,5

Sumber: Hasil Pengamatan (April-Mei 2010)

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Tahap Define

Tahap Define merupakan langkah pertama dalam penerapan konsep

Six Sigma. Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi terhadap suatu

permasalahan. Pada penelitiannya, penulis melakukan beberapa langkah

dalam tahap ini antara lain mendefinisikan permasalahan serta tujuan dari

proyek Six Sigma melalui Project Charter, dan membuat dan

mengidentifikasikan gambaran umum proses produksi Teh Botol Sosro pada

lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung dengan menggunakan SIPOC Diagram

dan Peta Aliran Proses.

4.2.1.1 Penyusunan Project Charter

Project Charter terdiri dari lima buah elemen utama antara lain ; Latar

Belakang (Business Case), Pernyataan Masalah (Problem Statement),

Pernyataan Tujuan (Goal Statement), Lingkup Proyek (Project Scope), dan

121

Batas Waktu (Milestone). Berikut ini tahapan penyusunan Project Charter

dalam penelitian ini.

1. Latar Belakang (Business Case)

Dalam usaha peningkatan produktivitas dan continous improvement dari

segi kualitas baik dari sistem manajemen perusahaan dan kualitas produk

yang diproduksi, PT Sinar Sosro KPB Cakung saat ini melakukan

berbagai upaya untuk pencapaian sasaran mutu perusahaan tersebut.

Adapun beberapa sasaran mutu utama yang ingin dicapai oleh perusahaan

antara lain disebutkan dalam sebutan “4 T”. Kepanjangan dari istilah

tersebut dapat dijabarkan menjadi Tepat waktu, Tepat jumlah, Tepat

biaya, dan Tepat kualitas.

2. Pernyataan Masalah (Problem Statement)

Problem statement yang dijadikan dasar penulisan penelitian ini yaitu

berdasarkan sasaran mutu perusahaan yang ditargetkan pada tahun ini.

Sasaran mutu perusahaan PT Sinar Sosro KPB Cakung saat ini salah

satunya menyebutkan mengenai permasalahan terhadap produk non-

standar yang dihasilkan.

Dengan demikian yang menjadi problem statement untuk penelitian ini

adalah:

“Permasalahan dalam hal pengendalian produk non-standar di tiap proses

produksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3

pada PT Sinar Sosro KPB Cakung”

122

3. Ruang Lingkup Proyek (Project Scope)

Pembatasan ruang lingkup yang penulis lakukan pada penelitiannya,

antara lain:

• Penelitian dilakukan di PT Sinar Sosro KPB Cakung Lini ke-3.

• Produk yang akan diteliti adalah Teh Botol Sosro.

• Observasi penelitian dilakukan pada segala kegiatan dan kondisi yang

terjadi pada waktu produksi Shift 2 (pukul 08.00 s/d 16.00)

• Data pendukung perusahaan yang digunakan antara lain data laporan

selektor dan data laporan sortir non-standar bulan Januari s/d Maret

2010.

• Jangka waktu penelitian dilakukan selama bulan April s/d Mei 2010.

4. Pernyataan Tujuan (Goal Statement)

Tujuan dari penelitian ini adalah pendekatan Six Sigma dengan metode

DMAIC untuk mengendalikan produk non-standar yang dihasilkan di tiap

proses dan meningkatkan kualitas produk Teh Botol Sosro.

5. Batas Waktu (Milestones)

Batas waktu penelitian ini dilakukan mulai bulan April-Mei 2010.

123

Tabel 4.18 DMAIC Project Charter

DMAIC Project Charter

Project Title : Pendekatan Six Sigma terhadap permasalahan pengendalian produk non-standar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di Lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

Project Leader : Manager Produksi Team Members : 1. Tri Nugroho Putro2. Ferdy Farhan3. Rizky Fitriningtyas

Business Case :

Dalam usaha peningkatan produktivitas dan continous improvement dari segi kualitas, PT. Sinar Sosro KPB Cakung saat ini melakukan berbagai upaya untuk pencapaian sasaran mutu perusahaan tersebut. Adapun beberapa sasaran mutu utama yang ingin dicapai oleh perusahaan antara lain disebutkan dalam sebutan “4 T”. Kepanjangan dari istilah tersebut dapat dijabarkan menjadi Tepat waktu, Tepat jumlah, Tepat biaya, dan Tepat kualitas.

Problem Statement :

“Permasalahan dalam hal pengendalian produk non-standar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung”

Goal Statement :

Mengendalikan produk non-standar di tiap prosesproduksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung

Project Scope :

Penelitian dilakukan di PT. Sinar Sosro KPB Cakung Lini Produksi ke – 3.

Produk yang akan diteliti adalah Teh Botol Sosro.

Observasi penelitian dilakukan pada segala kegiatan dan kondisi yang terjadi pada waktu produksi shift2 (pukul 08.00 s/d 16.00)

Data pendukung perusahaan yang digunakan antara lain data laporan tiap bagian selektor (selektor botol kotor, selektor bersih, dan selektor botol isi) dan data laporan sortir non-standard bulan Januari s/d Maret 2010.

Jangka waktu penelitian dilakukan selama bulan April s/d Mei 2010.

Preliminary Plan Target Date Actual Date

Start Date 30 Maret 2010 1 April 2010

DEFINE 3 April 2010 6 April 2010

MEASURE 11 April 2010 13 April 2010

ANALYZE 1 Mei 2010 30 Mei 2010

IMPROVE On Progress On Progress

CONTROL On Progress On Progress

Completion Date On Progress On Progress

124

4.2.1.2 Penggambaran Proses Produksi

1. Diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Customer)

CUSTOMEROUTPUTPROCESSINPUTSUPPLIER

TransportasiPallet botol kosong Pallet Botol KosongOperator forklift Mesin depalletizer

Pemisahan pallet botol kosongPallet botol kosong Krat botol kosongMesin depalletizer Mesin depalletizer

InspeksiKrat botol kosong Krat botol kosongMesin depalletizer Operator pos 1 selektor botol kotor

Pemisahan krat botol kosongKrat botol kosong

Krat kosong

Operator pos 1 selektor botol kotor

Botol kosong

Mesin decrater

Mesin decrater Botol kosong Inspeksi Botol kosong Operator pos 2 selektor botol kotor

Botol kosong Inspeksi Botol kosongOperator pos 2 selektor botol kotor

Operator pos 3 selektor botol kotor

Botol kosong Transportasi Botol kosongOperator pos 3 selektor botol kotor Mesin bottle washer

Botol kosong Pencucian botol kotor Botol bersihMesin bottle washer Operator pos 1 selektor botol bersih

Inspeksi Botol bersihOperator pos 1 selektor botol bersih Botol bersih Operator pos 2B, 2

selektor botol bersih

Inspeksi Botol bersih Botol bersihOperator pos 2B, 2 selektor botol bersih

Mesin Empty Bottle Inspection 1, 2

Inspeksi Botol bersih Botol bersihMesin Empty Bottle Inspection 1, 2

Operator pos 3, 5 selektor botol bersih

Inspeksi Botol bersih Botol bersihOperator pos 3, 5 selektor botol bersih

Operator pos 4,6 selektor botol bersih

Transportasi Botol bersih Botol bersihOperator pos 4,6 selektor botol bersih Mesin filler 1, 2

1

125

CUSTOMEROUTPUTPROCESSINPUTSUPPLIER

Pengisian Teh Cair Manis (TCM)Botol bersih Botol isi tanpa tutupMesin filler 1, 2 Mesin crowner 1, 2

Penutupan botol isi dengan crown corkBotol isi tanpa tutupMesin filler 1, 2 Mesin crowner 1, 2Botol isi

Inspeksi Mesin crowner 1, 2 Botol isi Botol isi Operator pos 1, 3 selektor botol isi

Inspeksi Botol isi Botol isiOperator pos 1, 3 selektor botol isi

Operator pos 2, 4 selektor botol isi

Inspeksi Botol isi Botol isiOperator pos 2, 4 selektor botol isi


Penggabungan botol isi dengan krat bersih

Botol isi

Krat botol isi


Mesin crater

Inspeksi Mesin crater

Mesin crate washer Krat bersih


Penggabungan krat botol isi menjadi pallet botol isi

Mesin palletizerOperator pos 7, 8 selektor botol isi

Krat botol isi Krat botol isi

Krat botol isi Pallet botol isi

Pemberian nomor stiker dan tali rafiaMesin palletizer Operator pos ikat PI

Pallet botol isi dengan nomor stiker

dan tali rafiaPallet botol isi

Transportasi Operator pos ikat PIPallet botol isi

dengan nomor stiker dan tali rafia


dan tali rafiaOperator forklift

Transportasi Pallet botol isi

dengan nomor stiker dan tali rafia


dan tali rafiaOperator forklift Gudang PI

1

Diagram 4.2 SIPOC Diagram (Lanjutan)


126

Penggunaan SIPOC diagram ditujukan untuk memberikan informasi

mengenai Supplier, Input, Process, Output, dan Customer yang berkaitan dengan

kegiatan produksi khususnya pada bagian lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung.

Berikut ini merupakan uraian dari penggambaran SIPOC diagram tersebut:

1. Supplier

Pada bagian supplier dalam pembuatan diagram SIPOC di atas, terbagi

menjadi 2 bagian yaitu bagian internal dan eksternal. Fungsi dari supplier

eksternal antara lain adalah untuk memasok bahan baku dan bahan pendukung

lainnya yang nantinya digunakan pada proses produksi. Berikut ini beberapa

nama perusahaan yang mempunyai andil sebagai supplier eksternal bagi PT

Sinar Sosro KPB Cakung antara lain PT Mulia Glass (pemasok bahan baku

botol kaca), PT Ancol Terang Printing (pemasok crown cork), Thai Roong

Ruang Industry co.ltd (pemasok refined sugar), PT Gunung Slamet (pemasok

teh kering).

Supplier internal pada pembuatan diagram SIPOC ini antara lain

terdiri dari gudang PB untuk menyuplai pallet botol kosong, mesin

pasteurisasi untuk menyuplai kebutuhan Teh Cair Manis ke mesin filler 1 dan

2, mesin box crowner untuk menyuplai crown cork ke mesin crowner, dan pos

selektor botol bersih untuk menyuplai botol bersih ke mesin filler 1 dan 2.

2. Input

Adapun input yang diberikan dari supplier eksternal tersebut yang

nantinya akan digunakan pada proses produksi antara lain botol kaca (sebagai

127

wadah pada saat proses pengisian TCM di mesin filler), refined sugar

(nantinya akan dilarutkan bersama teh kering dan air pada saat proses

pencampuran di mixing tank pada bagian kitchen), teh kering (nantinya akan

dilakukan ekstraksi pada awal proses, sehingga nantinya menjadi Teh Cair

Pahit), crown cork (penggunaan crown cork digunakan pada saat proses

pengisian botol isi pada mesin filler selesai, lalu proses selanjutnya pemberian

crown cork dilakukan pada mesin crowner).

Bagian input pada proses yang digambarkan pada diagram SIPOC

tersebut antara lain crown cork, Teh Cair Manis (TCM), pallet botol kosong,

krat botol kosong, botol kotor, krat bersih, botol bersih, botol isi, krat botol

isi, dan pallet isi. Terdapat beberapa faktor penghambat terhadap input yang

akan diproses untuk menjadi output diantara lainnya yaitu masih ada beberapa

input produk non-standar baik dari bagian selektor botol kotor hingga selektor

botol isi yang lolos masuk ke proses berikutnya dan masih adanya waktu

delays pada saat suplai input.

3. Process

Untuk bagian process, hampir seluruh proses yang dikerjakan di lini

produksi ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung menggunakan mesin produksi.

Kegiatan proses produksi yang dikerjakan oleh manusia, hanya berada pada

saat pos ikat pallet isi. Hambatan pada saat melakukan proses tiap bagian

selektor botol antara lainnya yaitu breakdown machine yang belum bisa

diprediksi, penggunaan waktu untuk men-setting ulang maupun melakukan

128

inspeksi terhadap mesin yang cukup sering dilakukan, dan belum

terkendalinya output non-standar yang dihasilkan pada tiap proses.

4. Output

Bagian output pada proses yang digambarkan pada diagram SIPOC

tersebut antara lain botol bersih, botol isi, krat botol isi, dan pallet isi dengan

pemberian nomor stiker dan tali rafia. Terdapat beberapa faktor penghambat

terhadap output yang dihasilkan pada tiap proses, yaitu faktor delays pada tiap

proses yang menyebabkan jumlah output tidak sesuai target produksi harian

dan masih banyaknya jumlah produk non-standar yang dihasilkan di tiap

proses yang digambarkan pada diagram SIPOC tersebut.

5. Customer

Pada bagian customer yang digambarkan pada diagram SIPOC

tersebut antara lain mesin produksi seperti mesin depalletizer, mesin decrater,

mesin bottle washer, mesin crate washer, mesin filler, mesin crowner,

operator selektor botol kotor, operator selektor botol bersih, operator selektor

botol isi, mesin crater, mesin palletizer, operator pos ikat pallet isi, operator

forklift, dan gudang pallet isi. Untuk produk jadi yang dihasilkan PT Sinar

Sosro KPB Cakung, nantinya akan didistribusikan ke Kantor Penjualan

Wilayah untuk daerah Jabodetabek dan beberapa produk akan di ekspor ke

luar negeri.

129

2. Peta Aliran Proses

Tabel 4.19 PETA ALIRAN PROSES

130

Berdasarkan peta aliran proses diatas diketahui bahwa pada proses pembotolan

TBS terdapat 42 aktivitas. Adapun ringkasan dari aktivitas-aktivitas tersebut

adalah:

Tabel 4.20 Ringkasan Aktivitas Proses Pembotolan Teh Botol Sosro

Jenis Aktivitas Operasi Proses pemisahan krat botol kosong dari pallet botol kosong di mesin depalletizer

Proses pemisahan krat botol kosong dengan botol kosong pada mesin decrater Proses pencucian botol kotor pada mesin bottle washer Proses pengisian TCM pada mesin filler dan pemasangan tutup pada mesin crowner Proses pemberian coding pada mesin printer video jet Proses penggabungan krat bersih dengan botol isi pada mesin crater Proses penggabungan krat botol isi menjadi pallet botol isi pada mesin palletizer Proses ikat tali rafia dan menempel stiker produksi pada pos ikat pallet botol isi

Pemeriksaan Inspeksi krat botol kosong di pos 1 selektor botol kotor

Inspeksi botol kotor pada pos 2 selektor botol kotor Inspeksi botol kotor pada pos 3 selektor botol kotor Inspeksi botol bersih pada pos 1 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada pos 2 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada mesin Empty Bottle Inspector (EBI) Inspeksi botol bersih pada pos 3 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada pos 4 selektor botol bersih Inspeksi botol isi pada pos 1 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 2 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 5 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 6 selektor botol isi Inspeksi krat botol isi pada pos 7 selektor botol isi

Transportasi Pemindahan pallet botol kosong ke mesin depalletizer

Pemindahan krat botol kosong ke pos 1 selektor botol kotor Pemindahan krat botol kosong ke mesin decrater Pemindahan botol kotor ke pos 2 selektor botol kotor Pemindahan botol kotor ke pos 3 selektor botol kotor Pemindahan botol kotor ke mesin bottle washer Pemindahan botol bersih ke pos 1 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke pos 2 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke mesin Empty Bottle Inspector (EBI) Pemindahan botol bersih ke pos 3 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke pos 4 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke mesin filler dan crowner Pemindahan botol isi ke pos 1 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke mesin printer video jet Pemindahan botol isi ke pos 2 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke pos 5 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke pos 6 selektor botol isi Pemindahan krat botol isi ke pos 7 selektor botol isi Pemindahan krat botol isi ke mesin palletizer Pemindahan pallet botol isi ke pos ikat pallet botol isi Pemindahan pallet botol isi ke tempat shipping forklift

131

Berdasarkan peta aliran proses tersebut, dapat terlihat bahwa aktivitas

proses produksi yang terjadi pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

terbagi menjadi tiga jenis aktivitas yaitu, aktivitas operasi, aktivitas

pemeriksaan, dan aktivitas transportasi. Adapun dari ketiga jenis aktivitas

tersebut, aktivitas transportasi nampak mendominasi seluruh aktivitas yang

ada. Dari tabel tersebut dapat terlihat total aktivitas transportasi sebanyak 21

aktivitas, total aktivitas pemeriksaan sebanyak 13 aktivitas, dan aktivitas

proses sebanyak 8 aktivitas.

Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, hampir seluruh kegiatan

proses produksi dilakukan menggunakan mesin yang bekerja dengan sistem

otomatis, sehingga dalam hal ini kelancaran proses produksi sangat

bergantung pada kelancaran mesin dalam melakukan proses. Dikarenakan

proses produksi saling berkaitan satu sama lain maka apabila terjadi

breakdown machine di tengah proses produksi akibatnya akan menimbulkan

hambatan bagi proses lainnya. Adapun kegiatan proses produksi secara

keseluruhan dibagi menjadi ke dalam 3 kegiatan utama yaitu kegiatan pada

pos selektor botol kotor, selektor botol bersih, dan selektor botol isi.

132

4.2.2 Tahap Measure

Measure merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini

akan dilakukan beberapa perhitungan untuk menentukan bagaimana kondisi

proses yang sedang berjalan. Dari hasil perhitungan tersebut nantinya akan

dijadikan acuan penulis untuk melakukan analisis terhadap permasalahan

yang terjadi sehingga akan memberikan usulan perbaikan bagi perusahaan

dengan konsep Six Sigma. Pada tahap ini dilakukan pengukuran untuk

menentukan karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik

produk yang berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan.

Tahap measure memiliki peranan yang sangat penting dalam

meningkatkan kualitas, karena dengan melakukan tahap ini penulis dapat

mengetahui kinerja perusahaan saat ini melalui perhitungan data yang

dijadikan dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Dalam metode

DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu pengukuran kinerja proses dan

pengukuran kinerja produk. Pada penelitiannya, penulis melakukan kinerja

proses dengan cara antara lain:

• Perhitungan peta kendali X dan peta kendali R berat botol isi Teh Botol

Sosro

Perhitungan peta kendali X dan peta kendali R berat botol isi dilakukan

untuk menghitung nilai tengah dan batas kontrol pada proses produksi

Teh Botol Sosro dan penggambaran peta kontrol tersebut.

133

• Perhitungan Kapabilitas Proses

Perhitungan kapabilitas proses dilakukan untuk mengetahui seberapa

baik proses dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat.

Untuk melakukan pengukuran kinerja produk, penulis melakukan

pengukuran terhadap:

• Perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunities), yaitu

mengidentifikasikan berapa banyak produk defect yang muncul dalam

satu juta kesempatan pada tiap proses produksi.

• Perhitungan tingkat sigma, yaitu melakukan perhitungan kapabilitas

sigma terhadap permasalahan munculnya produk non-standar pada tiap

proses produksi.

4.2.2.1 Penentuan Critical To Quality (CTQ)

Kepuasaan pelanggan dapat dipenuhi jika semua kriteria yang diinginkan

oleh pelanggan dapat dicapai. Dalam konsep six sigma ditegaskan bahwa

kebutuhan pelanggan harus dipenuhi dengan cara mengukur dan

menyempurnakan proses dan produk, dan karakteristik CTQ.

Pada tahap ini dilakukan penentuan karakteristik kualitas kunci yang

mempersentasikan kebutuhan oleh pelanggan. Pada penelitiannya, penulis

akan melakukan penentuan CTQ di tiap proses produksi yaitu pada bagian pos

selektor botol kotor, pos selektor botol bersih , dan pos selektor botol isi.

134

Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam penentuan CTQ pada tiap

proses.

1. Pos Selektor Botol Kotor

Berikut ini merupakan beberapa penjabaran mengenai Critical To Quality

(CTQ) yang ditetapkan perusahaan pada kategori produk non-standar di

bagian pos selektor botol kotor, antara lain adalah:

Tabel 4.21 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar

pada Pos Selektor Botol Kotor

No Kategori Produk Non-standar Penjelasan

1. Kotor Cuci Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur. 2. Kotor Musnah Buram, semen, cat. 3. Pecah Luar Botol pecah di luar produksi. 4. Pecah Mesin Botol pecah karena kegagalan mesin produksi. 5. Benda Asing Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut,

dan lain-lain. 6. Botol Asing Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol

untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs.

7. Botol Tertutup Botol yang masuk ke dalam proses masih dalam keadaan tertutup crown cork.


2. Pos Selektor Botol Bersih



bagian pos selektor botol bersih, antara lain adalah:

135

Tabel 4.22 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-Standar

pada Pos Selektor Botol Bersih


1. Kotor Cuci Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur.

2. Kotor Musnah Buram, semen, cat. 3. Benda Asing Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut,

dan lain-lain. 4. Botol Asing Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol

untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs.

5. Botol Pecah Botol pecah akibat kesalahan operator maupun akibat pecah dari mesin dan pecah akibat botol roboh saat di conveyor.


3. Pos Selektor Botol Isi



bagian pos selektor botol isi, antara lain adalah:


pada Pos Selektor Botol Isi


1. Benda Asing • Timbul akibat proses pencucian botol kotor di mesin bottle washer tidak sempurna.

• Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

• Timbul akibat terdapat kotoran atau serpihan yang menempel di mesin filler ataupun mesin crowner.

2. Botol Asing • Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

136


pada Pos Selektor Botol Isi (Lanjutan)


3. Volume Non-Standar • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin filler.

• Timbul akibat kerusakan komponen mesin filler, seperti karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun.

• Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler.

4. Kosong Tertutup • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin filler.

• Timbul akibat kerusakan pada komponen mesin filler, antara lain karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun.

• Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler.

5. Tanpa Tutup • Timbul akibat crown cork macet, sehingga proses crowning tidak sempurna, sehingga pada botol isi tidak terproses di mesin crowner.

6. Tutup Miring • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed dan center starwheel.

• Umur piston stamp yang sudah tua. • Drag ring yang cacat.

7. Tutup Asing • Timbul akibat adanya tutup asing yang ikut terproses pada saat crowning di mesin crowner.

8. Botol Kotor/Buram • Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

9. Botol Pecah • Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed, center starwheel, spring dan guide rod.

10. PI Pecah • Timbul akibat robohnya PI saat di conveyor atau robohnya PI saat dibawa forklift ke gudang PI.

11. PI Ompong • Timbul akibat kesalahan proses pada saat di mesin crater.

• Timbul akibat kurangnya pengawasan dari operator 7 dan 8 pada bagian selektor botol isi.


137

4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses

1. Perhitungan Data Kualitas Variabel

Pada penelitian ini penulis akan melakukan pengukuran kinerja proses dari

proses produksi Teh Botol Sosro pada lini ke-3 di PT. Sinar Sosro KPB

Cakung. Untuk melakukan pengukuran kinerja proses, maka penulis

melakukan beberapa perhitungan, antara lain:

• Perhitungan peta kontrol X dan peta kontrol R berat botol isi

• Perhitungan Kapabilitas Proses

Berdasarkan informasi dari perusahaan, penetapan spesifikasi terhadap

berat botol isi pada produk Teh Botol Sosro adalah sebesar 536 ± 8 gram.

Berat tersebut diukur berdasarkan berat dari botol kosong, berat volume isi

dan crown cork yang digunakan.

A. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi

produk Teh Botol Sosro

i. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol

Isi pada Awal Shift

• Perhitungan Peta Kendali X

( )( ) 060,53315,5729,0811,536RAXLCL

562,54015,5729,0811,536RAXUCL

811,536XCL

2

2

=−=−=

=+=+=

==

138

• Perhitungan Peta Kendali R

( )( ) 015,50RDLCL

75,1115,5282,2RDUCL

15,5RCL

3

4

===

===

==

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

8273645546372819101

540

538

536

534

532

__X=536,811

UC L=540,562

LC L=533,060

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

8273645546372819101

16

12

8

4

0

_R=5,15

UC L=11,75

LC L=0

11

11

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Awal Shift

Grafik 4.6 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Awal Shift

(April-Mei 2010)

Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan grafik peta kendali X dan peta kendali R di atas,

menunjukkan terdapat data yang keluar dari batas kontrol

spesifikasi, sehingga perlu dilakukan revisi terhadap data tersebut.

Revisi data dilakukan guna mengkondisikan semua data berada

dalam batas kontrol spesifikasi. Hasil revisi terhadap data yang

keluar dari batas kontrol spesifikasi adalah sebagai berikut.

139


( )( ) 546,53335,4729,0712,536RAXLCL

877,53935,4729,0712,536RAXUCL

712,536XCL

2

2

=−=−=

=+=+=

==


( )( ) 035,40RDLCL

91,935,4282,2RDUCL

35,4RCL

3

4

===

===

==

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

81736557494133251791

540,0

538,5

537,0

535,5

534,0

__X=536,712

UC L=539,877

LC L=533,546

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

81736557494133251791

10,0

7,5

5,0

2,5

0,0

_R=4,35

UC L=9,91

LC L=0

Revisi 2 Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Awal Shift

Grafik 4.7 Revisi Akhir Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi

pada Awal Shift (April-Mei 2010)


140

Dari hasil perhitungan di atas maka dapat diketahui bahwa berat

rata-rata botol isi untuk produk Teh Botol Sosro pada waktu

pengamatan di awal shift produksi adalah sebesar 536,712 gr.


menunjukkan bahwa data yang telah dilakukan revisi sebelumnya

telah memenuhi batas spesifikasi kontrol. Dengan demikian, data

tersebut dapat digunakan selanjutnya untuk mengukur kapabilitas

proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada awal shift.

ii. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol

Isi pada Tengah Shift


( )( ) 214,53319,5729,0994,536RAXLCL

775,54019,5729,0944,536RAXUCL

994,536XCL

2

2

=−=−=

=+=+=

==


( )( ) 019,50RDLCL

84,1119,5282,2RDUCL

19,5RCL

3

4

===

===

==

141

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

8273645546372819101

540,0

538,5

537,0

535,5

534,0

__X=536,994

UC L=540,775

LC L=533,214

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

8273645546372819101

16

12

8

4

0

_R=5,19

UC L=11,84

LC L=0

1

11

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Tengah Shift

Grafik 4.8 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Tengah Shift

(April-Mei 2010)



menunjukkan terdapat data yang keluar dari batas kontrol

spesifikasi, sehingga perlu dilakukan revisi terhadap data tersebut.

Revisi data dilakukan guna mengkondisikan semua data berada

dalam batas kontrol spesifikasi. Hasil revisi terhadap data yang

keluar dari batas kontrol spesifikasi adalah sebagai berikut.

142


( )( ) 522,53366,4729,0915,536RAXLCL

309,54066,4729,0915,536RAXUCL

915,536XCL

2

2

=−=−=

=+=+=

==


( )( ) 066,40RDLCL

63,1066,4282,2RDUCL

66,4RCL

3

4

===

===

==

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

8273645546372819101

540,0

538,5

537,0

535,5

534,0

__X=536,915

UC L=540,309

LC L=533,522

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

8273645546372819101

10,0

7,5

5,0

2,5

0,0

_R=4,66

UC L=10,63

LC L=0

Revisi 1 Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Tengah Shift

Grafik 4.9 Revisi Akhir Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi

pada Tengah Shift (April-Mei 2010)


143



pengamatan di tengah shift produksi adalah sebesar 536,915 gr.

Berdasarkan grafik peta kendali Xbar dan peta kendali R di atas,




proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada tengah shift.

iii. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol

Isi pada Akhir Shift

• Perhitungan Peta Kendali Xbar

( )( ) 718,53330,4729,0847,536RAXLCL

976,53930,4729,0847,536RAXUCL

847,536XCL

2

2

=−=−=

=+=+=

==


( )( ) 030,40RDLCL

80,930,4282,2RDUCL

30,4RCL

3

4

===

===

==

144

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

8273645546372819101

540,0

538,5

537,0

535,5

534,0

__X=536,847

UC L=539,976

LC L=533,718

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

8273645546372819101

10,0

7,5

5,0

2,5

0,0

_R=4,30

UC L=9,80

LC L=0

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Akhir Shift

Grafik 4.10 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Akhir Shift

(April-Mei 2010)




pengamatan di akhir shift produksi adalah sebesar 536,847 gr.





proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada akhir shift.

145

B. Perhitungan Kapabilitas Proses

i. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Awal Shift

Berikut ini merupakan perhitungan kapabilitas proses untuk berat

botol isi produk Teh Botol Sosro pada awal shift.

a. Indeks Kapabilitas Proses (Cp)

( ) 113,2059,235,4

dRs

s6LSLUSLC

2p ===→

−=

gr5288536LSLgr5448536USL

=−==+=

( )( )

26,1678,12

16113,26

528544Cp

==

−=

Berdasarkan nilai kapabilitas yang diperoleh dari perhitungan di

atas, maka hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa nilai Cp

mencapai angka 1,26 (Cp = 1,26). Dengan nilai Cp tersebut, maka

kemampuan proses pengendalian kualitas pada berat botol isi TBS

pada awal shift tersebut hampir mencapai tingkat kemampuan

proses pada tingkat 4-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 4-sigma

= 1,33).

b. Indeks Performansi Kane (Cpk)

( ) : dimana,CPUCPL,minCpk =

146

( ) ( )( ) 37,1

113,23528712,536

s3LSLXCPL =

−=

−=

( ) ( )( ) 15,1

113,23712,536544

s3XUSLCPU =

−=

−=

Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa

Cpk = CPU. Hal ini berarti bahwa nilai rata-rata berat botol isi

produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada awal shift , yaitu

sebesar 536,712 gr, adalah lebih dekat ke batas spesifikasi atas

yang ditetapkan, USL = 544 gr, sekaligus menunjukkan bahwa

proses mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL = 544 gr)

karena nilai CPU = 1,15. Nilai tersebut menunjukkan bahwa

CPU > 1,00 (memenuhi batas spesifikasi atas, USL). Untuk

nilai CPL sebesar 1,37 menunjukkan bahwa proses sangat

mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr),

karena nilai CPL = 1,37 berada dalam kriteria CPL > 1,33

(sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

147

ii. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Tengah

Shift


botol isi produk Teh Botol Sosro pada tengah shift.


( ) 263,2059,266,4

dRs

s6LSLUSLC

2p ===→

−=


=−==+=

( )( )

17,1578,13

16263,26

528544Cp

==

−=





pada tengah shift tersebut mencapai tingkat kemampuan proses

dengan tingkat 3,5-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 3,5-sigma

= 1,17).



148

( ) ( )( ) 31,1

263,23528915,536

s3LSLXCPL =

−=

−=

( ) ( )( ) 04,1

263,23915,536544

s3XUSLCPU =

−=

−=



produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada tengah shift , yaitu






nilai CPL sebesar 1,31 menunjukkan bahwa proses mampu

memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr), karena nilai

CPL = 1,31 berada dalam kriteria CPL > 1,00 (mampu

memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

149

iii. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Akhir

Shift


botol isi produk Teh Botol Sosro pada akhir shift.


( ) 088,2059,230,4

dRs

s6LSLUSLC

2p ===→

−=


=−==+=

( )( )

27,1528,12

16088,26

528544Cp

==

−=





pada akhir shift tersebut hampir mencapai tingkat kemampuan

proses dengan tingkat 4-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 4-

sigma = 1,33).



150

( ) ( )( ) 41,1

088,23528847,536

s3LSLXCPL =

−=

−=

( ) ( )( ) 14,1

088,23847,536544

s3XUSL

CPU =−

=−

=



produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada akhir shift , yaitu






nilai CPL sebesar 1,41 menunjukkan bahwa proses sangat

mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr),

karena nilai CPL = 1,41 berada dalam kriteria CPL > 1,33

(sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

151

2. Perhitungan Data Kualitas Atribut

Dalam melakukan perhitungan terhadap seluruh data atribut yang

penulis peroleh dari pihak perusahaan dan data pengamatan penulis selama

di lapangan, maka data tersebut akan penulis kelompokkan berdasarkan

tahapan proses produksi untuk produk Teh Botol Sosro.

Adapun pengelompokkan perhitungan data atribut dibagi menjadi 3

kelompok. Untuk perhitungan pada bagian selektor botol kotor dan bagian

selektor botol bersih, penulis melakukan pengolahan data atribut yang

diperoleh berdasarkan laporan produk non-standar harian perusahaan

menggunakan peta kendali p (p-chart). Untuk perhitungan pada bagian

selektor botol isi, penulis melakukan pengolahan data atribut berdasarkan

pengamatan penulis pada tiap produksi produk Teh Botol Sosro yang

berlangsung selama bulan April-Mei 2010 menggunakan peta kendali np

(np - chart).

Menurut Ariani (1999,p.129), peta pengendali p dan np digunakan

untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas

yang diisyaratkan. Untuk peta pengendali p dan np digunakan bila kita

memakai ukuran cacat berdasarkan proporsi produk cacat dalam setiap

sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap kali

melakukan observasi jumlahnya sama, maka kita dapat menggunakan peta

pengendali p dan peta pengendali np. Namun bila sampel yang diambil

152

bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya

maka kita harus menggunakan peta pengendali p (p - chart).

A. Perhitungan p-Chart

i. Bagian Selektor Botol Kotor

Berdasarkan penentuan CTQ yang telah ditetapkan sebelumnya,

terdapat 7 kategori produk non-standar yang perlu diperhatikan oleh

operator/selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian selektor

botol kotor. Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk

non-standar pada bagian selektor botol kotor yang terdapat pada tabel

(Lampiran B), berikut ini merupakan contoh perhitungan batas

spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol kotor.

Contoh Perhitungan :

1. Proporsi Cacat

0,0094816 215154

2040

diproses yangunit jumah cacatproduk jumlah p

=

=

=

2. Central Line (CL)

01524,0 12567496191510

diproses yangunit totalstandarnon produk total CL

=

=

=

153

3. Upper Control Limit (UCL)

01579,0215154

)0,1524-(152410,0 3 ,015240

in)p(1 p3pUCL

=+=

−+=

4. Lower Control Limit (LCL)

01469,0215154

)0,1524-(152410,0 3 ,015240

in)p(1 p3pLCL

=−=

−−=

Berdasarkan hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang

diperoleh, maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam

bentuk peta pengendali p (p-chart). Berikut ini merupakan

penggambaran peta pengendali p (p-chart) pada bagian selektor botol

kotor.

154

Sample

Prop

orti

on

4137332925211713951

0,040

0,035

0,030

0,025

0,020

0,015

0,010

_P=0,01524UCL=0,01579

LCL=0,014691

1

111

1

1

1

1

11

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

11

1

11

11

1

1

111

1

1

1

11

1

1

1

Tests performed with unequal sample sizes

P Chart of Total Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Kotor

Grafik 4.11 Peta Pengendali p (p-chart) Produk Non-Standar pada Bagian

Selektor Botol Kotor


Berdasarkan penggambaran dari peta pengendali p (p-chart) pada

bagian Selektor Botol Kotor, dapat terlihat bahwa data tersebut masih

berada di luar batas spesifikasi kontrol. Data yang keluar dari

spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab khusus pada bagian

selektor botol kotor. Variasi penyebab khusus yang mempengaruhi

pada bagian Selektor Botol Kotor terjadi karena banyaknya faktor

eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara

konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang

menyebabkan botol menjadi tidak standar untuk digunakan kembali.

155

ii. Bagian Selektor Botol Bersih



operator/selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian selektor

botol bersih. Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk

non-standar pada bagian selektor botol bersih yang terdapat pada tabel


spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol bersih.


1. Proporsi Cacat

0,0045234 213114

964

diproses yangunit jumah cacatproduk jumlah p

=

=

=


00791,0 12375986

97948

diproses yangunit totalstandarnon produk total CL

=

=

=

156


00832,0213114

)0,00791-(179100,0 3 ,007910

in)p(1 p3pUCL

=+=

−+=


00751,0213114

)0,00791-(179100,0 3 - ,007910

in)p(1 p3pLCL

==

−−=

Berdasarkan hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang

diperoleh, maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam

bentuk peta pengendali p (p-chart). Berikut ini merupakan

penggambaran peta pengendali p (p-chart) pada bagian selektor botol

bersih.

157

Sample

Prop

orti

on

4137332925211713951

0,035

0,030

0,025

0,020

0,015

0,010

0,005

0,000

_P=0,00791UCL=0,00832

LCL=0,007511

1

11

1

111

1

111

11111

1

11

11

1

11

1

1

111

1

1

1

111

1

Tests performed with unequal sample sizes

P Chart of Total Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Bersih

Grafik 4.12 Peta Pengendali p (p-chart) Produk Non-Standar pada Bagian

Selektor Botol Bersih


Berdasarkan penggambaran dari peta pengendali p (p-chart) pada

bagian Selektor Botol Bersih, dapat terlihat bahwa data tersebut masih

berada di luar batas spesifikasi kontrol. Data yang keluar dari

spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab khusus pada bagian

selektor botol bersih. Variasi penyebab khusus yang mempengaruhi

pada bagian Selektor Botol Bersih terjadi karena banyaknya faktor

eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara


menyebabkan botol tidak dapat dibersihkan dengan mesin sehingga

harus dicuci lagi secara manual dan ketika diproses di bagian Selektor

158

Botol Bersih juga mudah pecah karena kondisi botol saat masuk proses

produksi pun sudah tidak optimal untuk diproduksi kembali.

B. Perhitungan np-Chart

i. Bagian Selektor Botol Isi



operator / selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian

selektor botol isi, akan tetapi pada penelitian ini penulis melakukan

pembatasan terhadap kategori produk non-standar yang akan diamati.

Untuk penggambaran peta pengendali np (np - chart) pada bagian

selektor botol isi, penulis melakukan pengamatan dan pengambilan

secara langsung di lapangan selama periode bulan April-Mei 2010,

berbeda dengan kondisi penggambaran peta pengendali p (p - chart)

dimana data yang digunakan berasal dari laporan produk non-standar

harian di bagian selektor botol kotor dan selektor botol bersih.

Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk non-

standar pada bagian selektor botol isi yang terdapat pada tabel


spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol isi.


1. Proporsi Cacat

pengamatan data padastandar non Produk cacat Proporsi =

159


1,402

120960350784011660

sampeljumlahsampel total

standarnon produk totalnp CL

=

×⎟⎠⎞

⎜⎝⎛=

×⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛=


1,46235078401166011,40231,402

sampel totalstandarnon produk total-1np CL3 np CLnpUCL

=⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −+=

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛+=


0,34235078401166011,40231,402

sampel totalstandarnon produk total-1np CL3 np CLnpLCL

=⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −−=

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−=

Berdasarkan hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang diperoleh,

maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam bentuk peta

pengendali np (np-chart). Berikut ini merupakan penggambaran peta

pengendali np (np-chart) pada bagian selektor botol isi.

160

Sample

Sam

ple

Coun

t

28252219161310741

550

500

450

400

350

300

__NP=402,1

UCL=462,1

LCL=342,0

1

11

1

1

11

1

NP Chart of Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April - Mei 2010)

Grafik 4.13 Peta Pengendali np (np-chart) Produk Non-Standar

pada Bagian Selektor Botol Isi


Berdasarkan grafik peta pengendali np (np-chart) di atas, menunjukkan

terdapat data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi, sehingga perlu

dilakukan revisi terhadap data tersebut. Revisi data dilakukan guna

mengkondisikan semua data berada dalam batas kontrol spesifikasi.

Data yang keluar dari spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab

khusus pada bagian selektor botol isi. Adapun variasi penyebab khusus yang

mempengaruhi pada bagian selektor botol isi antara lainnya seperti terjadinya

breakdown machine khususnya mesin filler yang digunakan untuk mengisi

TCM pada botol, beberapa komponen pada mesin rusak, dan kesalahan pada

161

set-up mesin pada awal produksi. Berikut ini merupakan penggambaran peta

kendali np-chart setalah dilakukan revisi.

Sample

Sam

ple

Coun

t

21191715131197531

475

450

425

400

375

350

__NP=402,1

UCL=462,2

LCL=342,1

Revisi NP Chart of Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April - Mei 2010)

Grafik 4.14 Revisi Peta Pengendali np (np-chart) Produk Non-Standar

pada Bagian Selektor Botol Isi


Berdasarkan grafik revisi peta pengendali np (np-chart) di atas,

menunjukkan data tersebut tidak ada yang keluar dari batas kontrol

spesifikasi. Dengan kondisi tersebut menunjukkan bahwa proses pada selektor

botol isi telah stabil dan berada dalam pengendalian statistikal, serta variasi

penyebab khusus telah dihilangkan hingga variasi yang tersisa diakibatkan

oleh variasi penyebab umum.

162

4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk

1. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma Proses di Bagian Selektor

Botol Kotor

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan DPMO dan tingkat

sigma pada proses produksi bagian pos selektor botol kotor, antara lain:

1. Unit (U)

Merupakan jumlah unit yang yang dihasilkan atau jumlah unit yang

akan diproses ke proses selanjutnya yaitu pada proses selektor botol

bersih. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor

botol kotor maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), yaitu:

Botol400760292010)Maret -(Januari Diproses yangKotor BotolJumlah (U)

==

2. Opportunities (OP)

Merupakan variasi yang ditimbulkan dari proses, sehingga akan

menghasilkan produk non-standar. Variasi proses tersebut sama

dengan penentuan Critical To Quality (CTQ) yang telah ditetapkan

perusahaan. Dalam penelitian ini, jumlah opportunities yang diamati

adalah sebanyak 7 kategori.

3. Defect (Df)

Merupakan jumlah cacat yang terjadi selama proses di bagian selektor

botol kotor pada bulan Januari-Maret 2010.

163

Botol5707522010)Maret -(JanuariStandar -NonProduk Jumlah (Df)Defect

==

4. Defect Per Unit (DPU)

Merupakan jumlah rata-rata dari defect terhadap jumlah total unit.

01424,040076029570752UDf (DPU)Per Unit Defect

==

=

5. Total Opportunities (TOP)

Merupakan total peluang (opportunity) dari seluruh total unit.

280532203740076029OP U TOP

=×=×=

6. Defect Per Opportunities (DPO)

Merupakan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah

kelompok.

0020,0280532203

570752TOPDf DPO

==

=

7. Defect Per Milion Opportunities (DPMO)

Merupakan jumlah defect yang akan muncul jika ada satu juta peluang.

2000000.000.10020,01.000.000DPO DPMO

=×=×=

164

8. Level Six Sigma

Berdasarkan hasil perhitungan, maka diperoleh DPMO sebesar 2000.

Hasil ini apabila dikonversikan ke dalam Tabel Konversi Sigma,

berada di antara nilai 3,09 ≤ x ≤ 3,10 sigma.

x-3,103,09-x

2000-19352002-2000

=

x-3,103,09-x

65-2-=

( ) ( )09,3x65x-10,32 −=

( ) ( )85,200x652x-6,2 −=

05,207x67 =

091,3x =

Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol

kotor maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar 3,091

sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas proses

memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 2000 DPMO.

165


Botol Bersih

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan tingkat sigma pada

proses produksi bagian pos selektor botol bersih, antara lain:

1. Unit (U)

Merupakan jumlah unit yang yang dihasilkan atau jumlah unit yang

akan diproses ke proses selanjutnya yaitu pada proses selektor botol

isi. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor botol

bersih maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), maka

didapatkan :

Botol395052772010)Maret -(Januari Diproses yangBersih BotolJumlah (U)

==







3. Defect (Df)


botol bersih pada bulan Januari-Maret 2010.

166


==



00816,039505277

322244UDf (DPU)Per Unit Defect

==

=



197526385539505277OP U TOP

=×=×=



kelompok.

0016,0197526385

322244TOPDf DPO

==

=



1600000.000.10016,01.000.000DPO DPMO

=×=×=

167

8. Level Six Sigma




x-3,163,15-x

160015781633-1600

=-

x-3,163,15-x

22-33-

=

( ) ( )15,3x22x-3,1633 −=

( ) ( )3,69x2233x-104,28 −=

58,173x55 =

156,3x =

Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol

bersih maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar

3,156 sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas

proses memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 1600 DPMO.

168


Botol Isi

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan tingkat sigma pada

proses produksi bagian pos selektor botol isi, antara lain:

1. Unit (U)

Merupakan jumlah unit yang yang diproses pada bagian selektor botol

isi. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor botol

isi maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), maka

didapatkan :

Botol391830332010)Maret -(Januari Diproses yang Isi BotolJumlah U)(

==







3. Defect (Df)


botol isi pada bulan Januari-Maret 2010.


==

169



0,0032139183033125913UDf (DPU)Per Unit Defect

==

=



4310133631139183033OP U TOP

=×=×=



kelompok.

00029,0431013363

125913TOPDf DPO

==

=



290000.000.100029,01.000.000DPO DPMO

=×=×=

170

8. Level Six Sigma




x-3,633,62-x

290-283295-290

=

x-3,633,62-x

7-5-=

( ) ( )62,3x7x-3,635 −=

( ) ( )34,25x75x-18,15 −=

49,43x12 =

624,3x =

Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol isi

maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar 3,624

sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas proses

memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 290 DPMO.

171

4.2.3 Tahap Analyze

4.2.3.1 Analisis Diagram Pareto

Analisis diagram pareto digunakan penulis untuk menganalisis masalah yang

terjadi pada tiap bagian proses produksi berdasarkan urutan banyaknya

kejadian. Dengan menganalisis menggunakan diagram pareto penulis akan

menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya suatu masalah atau

penyebab dari masalah yang ada. Data yang digunakan penulis dalam

analisis diagram pareto pada bagian selektor botol kotor dan selektor botol

bersih, diperoleh berdasarkan laporan harian produk non-standar di tiap

bagian proses produksi periode bulan Januari-Maret 2010. Untuk analisis

diagram pareto pada bagian selektor botol isi menggunakan data hasil

pengamatan penulis di lapangan periode bulan April-Mei 2010.

1. Bagian Selektor Botol Kotor

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol

kotor dengan menggunakan data laporan harian produk non-standar

harian pada bagian selektor botol kotor periode bulan Januari-Maret

2010.

172

Tabel 4.25 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Kotor


No Jenis Cacat Frekuensi (pcs)

Frekuensi Kumulatif

Persentase dari Total Unit

Persentase Kumulatif

1 Kotor Cuci 165864 165864 86,61 86,61 2 Botol Asing 12420 178284 6,49 93,09 3 Pecah Luar 9084 187368 4,74 97,84 4 Benda Asing 2966 190334 1,55 99,39 5 Pecah Mesin 1080 191414 0,56 99,95 6 Kotor Musnah 48 191462 0,03 99,97 7 Botol Tertutup 48 191510 0,03 100,00

Total 191510 100,00 Sumber: Hasil Pengolahan Data

Coun

t

Perc

ent

Count2,2

Cum % 86,6 93,1 97,8 100,0

165864 12420 9084 4142Percent 86,6 6,5 4,7

OtherPecah LuarBotol AsingKotor Cuci

200000

150000

100000

50000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Produk Non-Standar bagian SBK (Jan - Mar 2010)

Diagram 4.3 Diagram Pareto Produk Non-Standar Bagian

Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010)


173

Berdasarkan diagram pareto tersebut, dapat diketahui frekuensi

tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor

botol kotor adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase

sebesar 86, 6%.

Sesuai dengan prinsip pareto aturan 80/20 yang artinya 80% masalah

yang terjadi diakibatkan oleh 20% penyebab kecacatan, maka kategori

produk non-standar yaitu kotor cuci yang akan dijadikan fokus dalam

menyelesaikan masalah produk non-standar pada bagian selektor botol

kotor.

2. Bagian Selektor Botol Bersih

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol bersih

dengan menggunakan data laporan harian produk non-standar harian pada

bagian selektor botol bersih periode bulan Januari-Maret 2010.

Tabel 4.26 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Bersih



Frekuensi Kumulatif



1 Kotor Cuci 49892 49892 50,94 50,94 2 Botol Pecah 33043 82935 33,74 84,67

3 Kotor Musnah 13486 96421 13,77 98,44

4 Benda Asing 1362 97783 1,39 99,83 5 Botol Asing 165 97948 0,17 100,00


174

Coun

t

Perc

ent

Count1,6

Cum % 50,9 84,7 98,4 100,0

49892 33043 13486 1527Percent 50,9 33,7 13,8

OtherKotor MusnahBotol PecahKotor Cuci

100000

80000

60000

40000

20000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Produk Non-Standar Bagian SBB (Jan - Mar 2010)


Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010)




botol bersih adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase

sebesar 50,9% dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar

33,7%.



produk non-standar yaitu kotor cuci dan botol pecah yang akan dijadikan

fokus dalam menyelesaikan masalah produk non-standar pada bagian

selektor botol bersih.

175

3. Bagian Selektor Botol Isi

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol isi

dengan menggunakan data pengamatan pada bagian selektor botol isi

periode bulan April-Mei 2010.

Tabel 4.27 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April-Mei 2010)


Frekuensi Kumulatif



1 Kosong Tertutup 3202 3202 27,46 27,46 2 Volume Non Std 3129 6331 26,84 54,30 3 Botol Pecah 2681 9012 22,99 77,29 4 Tanpa Tutup 1481 10493 12,70 89,99 5 Tutup Miring 1167 11660 10,01 100,00


Coun

t

Perc

ent

Count23,0 12,7 10,0

Cum % 27,5 54,3 77,3 90,0 100,0

3202 3129 2681 1481 1167Percent 27,5 26,8

Tutup

Mirin

g

Tanp

a Tutu

p

Botol

Peca

h

Volum

e Non

Std

Koso

ng Tert

utup

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Produk Non-Standar Bagian SBI (Apr - Mei 2010)


Selektor Botol Isi (April-Mei 2010)


176



botol isi adalah mengenai permasalahan kosong tertutup dengan persentase

sebesar 27,5%, selanjutnya permasalahan volume non-standar dengan

persentase 26,8%, dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar

23%.



produk non-standar yaitu kosong tertutup, volume non-standar, dan botol

pecah yang akan dijadikan fokus dalam menyelesaikan masalah produk

non-standar pada bagian selektor botol isi.

4.2.3.2 Analisis Fishbone Diagram

Diagram Fishbone adalah diagram yang menunjukkan hubungan

sebab-akibat dari sebuah permasalahan yang terjadi. Diagram fishbone

digunakan untuk mencari faktor penyebab dari suatu permasalahan secara

detail dan mencari hubungannya dengan penyimpangan kualitas kerja yang

ditimbulkan.

Pembuatan diagram ini berdasarkan brainstorming dengan pihak

perusahaan mengenai faktor yang mungkin menjadi penyebab terjadinya

produk non-standar. Oleh karena pada bagian selektor botol kotor dan selektor

botol isi faktor penyebab non-standar didominasi oleh faktor eksternal dari

177

proses produksi maka pada penelitian ini hanya dilakukan pembuatan diagram

fishbone pada proses di bagian selektor botol isi. Berikut ini merupakan

beberapa faktor penyebab terjadinya produk non-standar yang terjadi pada

proses di bagian selektor botol isi antara lain faktor manusia (man), mesin

(machine), metode (method), bahan baku (material), dan keadaan lingkungan

(environment). Analisa diagram fishbone dilakukan pada jenis produk non-

standar yang telah ditentukan berdasarkan diagram pareto.

1. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Kosong Tertutup

Botol kosong tertutup adalah botol yang melewati mesin filler tanpa terisi

TCM dan ditutup oleh crown cork pada mesin crowner. Berikut ini

merupakan hasil wawancara dengan pihak perusahaan guna menganalisis

penyebab kosong tertutup dengan menggunakan diagram fishbone.

Diagram 4.6 Diagram Fishbone Kosong Tertutup

Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

178

Jenis defect kosong tertutup terjadi pada proses bagian selektor botol isi,

yaitu pada saat pengisian TCM ke dalam botol oleh mesin filler. Hal ini

dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain:

1. Man

a. Kurang terampil

Faktor manusia yang kurang terampil karena kurangnya

pemahaman mengenai SOP yang telah ditetapkan perusahaan dan

hanya mengandalkan kebiasaan pada saat melakukan

pekerjaannya, mengakibatkan permasalahan yang timbul pada saat

berlangsungnya produksi tidak ditangani dengan solusi yang tepat.

Apabila tiap operator telah paham akan SOP yang telah ditetapkan

perusahaan, maka operator akan lebih teliti dalam menjalankan

mesin, dan dengan segera memperbaiki apa yang salah pada saat

pengoperasian mesin.

b. Kurang Konsentrasi

Faktor kurangnya konsentrasi akibat mengantuk, lelah ataupun

terlalu banyak mengobrol dengan operator/selektor lainnya

menyebabkan selektor lalai saat mengawasi botol yang melintasi

di posnya. Kurangnya konsentrasi juga mengakibatkan para

operator tidak tanggap terhadap botol yang jatuh di conveyor.

Botol yang terjatuh di conveyor seharusnya langsung diposisikan

179

kembali dengan benar di conveyor, sehingga botol yang berada di

belakangnya tidak menabrak sehingga botol tersebut pecah.

2. Machine

Umur mesin yang sudah tua, dan penggunaan beberapa komponen

mesin yang tidak orisinil yang dikarenakan sulitnya untuk

mendapatkan komponen tersebut sama seperti aslinya mengakibatkan

beberapa kesalahan pada saat mesin filler beroperasi. Berikut ini

merupakan beberapa kesalahan yang terjadi pada saat mesin filler

beroperasi yang dapat mengakibatkan terjadinya produk non-standar

dengan kategori kosong tertutup, antara lain:

a. Karet Bocor

Karet pada filling valve berfungsi untuk menjaga kondisi vacuum

(hampa udara) dalam botol pada saat dilakukan proses

penghisapan udara yang ada di dalam botol oleh mesin vacuum

yang ada pada bagian mesin filler. Dengan keadaan yang vacuum

tersebut, akan memicu Teh Cair Manis (TCM) yang ada pada

bagian tangki mesin filler turun mengisi botol tersebut. Apabila

karet tersebut bocor maka udara yang dihisap tidak optimal, dan

keadaan dalam botol tidak sepenuhnya hampa udara. Hal ini yang

menyebabkan TCM yang turun juga tidak optimal sehingga

volume TCM yang terisi pada botol tidak sesuai dengan standar

yang ditentukan.

180

b. Pegas Error

Pada komponen filling valve terdapat pegas yang berfungsi untuk

menyesuaikan filling valve dengan tinggi botol yang masuk ke

mesin filler. Kemampuan elastisitas pegas dalam menyesuaikan

tinggi botol dengan filling valve akan mempengaruhi pada saat

pengisian TCM ke dalam botol. Pegas yang sudah tidak memiliki

elastisitas yang baik akan mengakibatkan filling valve masuk ke

dalam botol dalam keadaan yang tidak standar, akibatnya proses

pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah

ditetapkan perusahaan.

c. Kurang Maintenance

Kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat terjadi antara lain

karena kurang teliti pada saat melakukan maintenance sehingga

error pada mesin tidak dapat dihindari. Selain itu kesalahan mesin

yang tidak segera diperbaiki pada saat maintenance akan

mengakibatkan bertambahnya jumlah produk non-standar.

3. Method

a. Guide Infeed Filler

Guide infeed filler berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin filler. Setting yang tidak tepat dapat menyebabkan

posisi botol miring pada saat masuk ke mesin filler. Hal ini

181

menyebabkan TCM tidak terisi sempurna karena sebagian TCM

tidak masuk ke dalam botol.

4. Material

a. Botol Sudah Retak atau Gumpil

Apabila botol yang digunakan pada proses produksi sudah retak

atau gumpil, maka pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas

standar yang telah ditetapkan. Hal ini diakibatkan karena pada saat

proses penghisapan udara oleh mesin vacuum yang ada pada

bagian mesin filler tidak optimal, karena ada bagian botol yang

retak / gumpil, sehingga keadaan dalam botol tidak dapat menjadi

hampa udara. Dengan keadaan yang tidak hampa udara filling

valve tidak dapat mengisi TCM ke dalam botol dengan optimal.

Botol yang retak / gumpil tersebut dapat lolos hingga ke proses

bagian selektor botol isi karena mesin EBI tidak mendeteksi botol

non-standar tersebut pada saat melewatinya. Selain itu juga

disebabkan karena selektor yang lalai sehingga produk non-

standar tersebut tidak diseleksi di pos selektor.

5. Environment

a. Suasana Tidak Nyaman

Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, kondisi lingkungan

pada lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan

yang cukup tinggi. Kondisi seperti ini menyebabkan

182

operator/selektor tidak nyaman dalam melakukan pekerjaan

sehingga kehilangan konsentrasi saat sedang bekerja. Selain itu

kondisi kebersihan yang kurang terawat pada lantai produksi juga

mempengaruhi kenyamanan operator/selektor saat bekerja.

2. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Volume Non-Standar

Berdasarkan analisis diagram pareto yang penulis lakukan pada bagian

sebelumnya, kategori produk non-standar yaitu volume non-standar

memiliki frekuensi tertinggi kedua dalam permasalahan produk non-

standar pada bagian selektor botol isi dengan persentase sebesar 26,8 %.

Volume non-standar terjadi akibat kesalahan pada saat pengisian Teh

Cair Manis (TCM) di mesin filler, yang mengakibatkan volume TCM

dalam botol isi tidak sesuai dengan ukuran standar yang telah ditetapkan

perusahaan. Botol isi dengan volume non-standar akan melalui proses

recycling, baik pada botol yang akan dilakukan proses pencucian kembali

pada mesin bottle washer dan cairan TCM yang terisi pada botol akan

dilakukan pemasakan kembali. Berikut ini merupakan hasil wawancara

dengan pihak perusahaan guna menganalisis penyebab volume non-standar

dengan menggunakan diagram fishbone.

183

Diagram 4.7 Diagram Fishbone Volume Non-Standar


Berikut ini merupakan beberapa faktor penyebab kemungkinan terjadinya

produk defect volume non-standar pada saat pengisian TCM di mesin filler,

antara lain:

1. Man

a. Kurang terampil







184













2. Machine

Volume non-standar terjadi karena proses pengisian TCM pada botol

kosong yang tidak standar di mesin filler, hal tersebut disebabkan

karena posisi botol yang miring pada saat pengisian dan kesalahan lain

pada mesin filler diantaranya:

a. Karet Bocor

Karet pada filling valve berfungsi untuk menjaga kondisi vacuum

(hampa udara) dalam botol pada saat dilakukan proses

penghisapan udara yang ada di dalam botol oleh mesin vacuum

yang ada pada bagian mesin filler. Dengan keadaan yang vacuum

185

tersebut, akan memicu Teh Cair Manis (TCM) yang ada pada

bagian tangki mesin filler turun mengisi botol tersebut. Apabila

karet tersebut bocor maka udara yang dihisap tidak optimal, dan

keadaan dalam botol tidak sepenuhnya hampa udara. Hal ini yang

menyebabkan TCM yang turun juga tidak optimal sehingga

volume TCM yang terisi pada botol tidak sesuai dengan standar

yang ditentukan.

b. Pegas Error

Pada komponen filling valve terdapat pegas yang berfungsi untuk

menyesuaikan filling valve dengan tinggi botol yang masuk ke

mesin filler. Kemampuan elastisitas pegas dalam menyesuaikan

tinggi botol dengan filling valve akan mempengaruhi pada saat

pengisian TCM ke dalam botol. Pegas yang sudah tidak memiliki

elastisitas yang baik akan mengakibatkan filling valve masuk ke

dalam botol dalam keadaan yang tidak standar, akibatnya proses

pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah


c. Filling Valve Terlalu Turun

Filling valve adalah pipa/saluran untuk mengalirkan TCM yang

berada pada mesin filler ke dalam botol. Posisi filling valve yang

terlalu turun dapat mengakibatkan proses pengisian TCM ke

dalam botol tidak tepat, sehingga volume TCM yang berada dalam

186

botol tidak standar karena cairan TCM akan terisi pada botol

berdasarkan pada batas filling valve yang masuk ke dalam botol.

d. Kurang Maintenance

Troubleshooting atau kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat

terjadi antara lain karena kurang teliti pada saat melakukan

maintenance sehingga error pada mesin tidak dapat dihindari.

Selain itu kesalahan mesin yang tidak segera diperbaiki pada saat

maintenance akan mengakibatkan bertambahnya jumlah produk

non-standar.

3. Method

a. Guide Infeed Filler

Guide infeed filler berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin filler. Setting yang tidak tepat dapat menyebabkan

posisi botol miring pada saat masuk ke mesin filler. Hal ini

menyebabkan TCM tidak terisi sempurna karena sebagian TCM

tidak masuk ke dalam botol.

4. Material






187










5. Environment



di lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan






188

3. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Botol Pecah

Salah satu produk non-standar yang terjadi pada tiap proses di bagian

selektor adalah botol pecah. Botol pecah merupakan botol yang telah terisi

maupun belum terisi TCM dan pecah pada saat proses produksi.

Banyaknya botol pecah pada saat proses produksi tentunya merupakan

bentuk pemborosan dari segi penggunaan bahan baku material.

Pada kasus terjadinya botol pecah di bagian selektor botol isi, botol

non-standar tersebut dihancurkan karena tidak dapat di recycling. TCM

yang tersisa juga harus dibuang karena menghindari penggunaan TCM

yang telah tercampur kaca pecahan botol. Berikut ini merupakan hasil

wawancara dengan pihak perusahaan mengenai penyebab botol pecah.

Diagram 4.8 Diagram Fishbone Botol Pecah


189

Berikut ini merupakan beberapa faktor penyebab kemungkinan terjadinya

produk defect botol pecah pada saat pengisian TCM di mesin filler, antara

lain:

1. Man

a. Kurang terampil

















190



2. Machine

a. Botol Terjepit Mesin

Pegas yang terdapat pada mesin crowner berfungsi sebagai

pendorong pada saat pemasangan crown cork. Elastisitas pegas

yang tidak sesuai dapat menyebabkan mesin crowner menekan

botol terlalu keras sehingga botol tersebut menjadi retak. Apabila

botol sudah retak pada saat memasuki mesin crowner akan

menyebabkan botol pecah.

b. Botol Jatuh di Conveyor

Conveyor yang tidak berjalan dengan normal/tersendat dapat

mengakibatkan botol yang berdiri di atas conveyor terjatuh. Botol

yang terjatuh tersebut apabila tidak segera dikembalikan ke posisi

semula dan terbawa sampai ke tikungan, akan jatuh ke lantai dan

pecah.

c. Kurang Maintenance

Kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat terjadi antara lain

karena kurang teliti pada saat melakukan maintenance sehingga

error pada mesin tidak dapat dihindari. Selain itu kesalahan mesin

191

yang tidak segera diperbaiki pada saat maintenance akan

mengakibatkan bertambahnya jumlah produk non-standar.

3. Method

a. Setting Gigi Spiral

Gigi spiral berfungsi untuk mengarahkan botol pada starwheel

infeed. Kemudian dari starwheel infeed botol masuk ke mesin

filler. Setting gigi spiral yang tidak tepat menyebabkan botol yang

melewatinya menjadi terjepit dan menyebabkan botol retak

maupun pecah.

b. Setting Mesin Filler

Pada mesin filler terdapat komponen berbentuk katup yang

dinamakan filling valve. Filling valve berfungsi mengisi TCM ke

dalam botol yang melewati mesin filler. Setting yang tidak tepat

pada filling valve menyebabkan botol terjepit dan pecah saat

memasuki mesin filler.

c. Setting Sliding Plat, Table Plat dan Top Chain

Pada saat botol memasuki filler posisi top chain harus lebih tinggi

± 1 mm dari sliding plat. Sedangkan pada saat keluar dari filler

posisi sliding plat harus lebih tinggi ± 1 mm dari top chain. Untuk

setting posisi table plat di filler, pada saat botol masuk filler

posisinya harus lebih rendah dari sliding plat dan posisinya harus

lebih tinggi dari sliding plat pada saat keluar dari mesin filler.

192

Apabila posisi ketiganya tidak sesuai dengan semestinya, maka

botol akan menabrak dan kemungkinan akan terjatuh sehingga

pecah.

d. Setting Guide Infeed Crowner

Guide infeed crowner berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin crowner dari mesin filler. Setting yang tidak tepat

dapat menyebabkan botol miring pada saat masuk ke crowner

sehingga pada saat crowner menekan botol tersebut akan pecah.

4. Material













193



5. Environment



di lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan






4.2.3.3 Analisis Five Whys Diagram

Diagram five whys adalah diagram yang menunjukkan akar dari sebuah

permasalahan dengan cara bertanya lima kali mengapa terhadap suatu

ketidaksesuaian yang terjadi dalam proses produksi. Diagram five whys dibuat

berdasarkan informasi yang telah diperoleh pada pembuatan diagram

fishbone. Faktor - faktor yang sebelumnya dipisahkan pada diagram fishbone

dapat saling berkaitan pada diagram Five Whys sehingga akar permasalahan

dapat ditemukan dan dicarikan solusi tepat untuk mengatasi permasalahan

tersebut.

194

1. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Kosong Tertutup

Berikut ini merupakan analisis terjadinya produk dengan kategori kosong

tertutup pada bagian selektor botol isi menggunakan diagram five whys.

Diagram 4.9 Diagram Five Whys Kosong Tertutup


Berdasarkan analisis menggunakan diagram five whys tersebut maka dapat

terlihat faktor utama yang menyebabkan produk non-standar dengan

kategori kosong tertutup, antara lain:

• Botol yang Sudah Retak / Gumpil

Botol retak/gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain

disebabkan karena selektor yang lalai dan karena mesin EBI yang tidak

mendeteksi saat melewatinya. Penyebab selektor lalai antara lain

adalah karena kurangnya konsentrasi yang disebabkan suasana yang

195

tidak nyaman karena panas, bising dan keadaan area kerja yang kurang

bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol

retak/gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance.

Sedangkan kelalaian selektor disebabkan antara lain karena kurangnya

konsentrasi. Faktor lingkungan menjadi pemicunya, yaitu suasana

yang tidak nyaman seperti panas, bising, dan kurangnya kebersihan di

tempat kerja.

• Posisi Botol Miring

Sedangkan penyebab terjadinya kosong tertutup lainnya seperti posisi

botol yang miring saat memasuki mesin filler dan pengisian TCM yang

tidak optimal antara lain diakibatkan karena terjadi masalah pada

mesin yang tidak segera ditindaklanjuti dan kesalahan saat melakukan

setting awal. Hal ini disebabkan operator yang kurang memahami

SOP.

• Pengisian TCM pada mesin filler yang tidak optimal

Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan pengisian TCM pada

mesin filler tidak optimal antara lain karena pegas error dan karet

bocor. Faktor tersebut sebenarnya dapat dihindari dengan cara

melakukan maintenance yang teliti dan sesuai dengan SOP yang telah


196

2. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Volume Non-

standar

Berikut ini merupakan analisis terjadinya produk dengan kategori volume

non-standar pada bagian selektor botol isi menggunakan diagram five whys.

Diagram 4.10 Diagram Five Whys Volume Non-Standar




kategori volume non-standar, antara lain:

197

• Botol yang Sudah Retak / Gumpil

Botol retak / gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain





bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol retak /

gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance.




tempat kerja.

• Posisi Botol Miring

Sedangkan penyebab terjadinya volume non-standar lainnya seperti

posisi botol yang miring saat memasuki mesin filler dan pengisian

TCM yang tidak optimal antara lain diakibatkan karena terjadi masalah

pada mesin yang tidak segera ditindaklanjuti dan kesalahan saat

melakukan setting awal. Hal ini disebabkan operator yang kurang

memahami SOP.

198

• Pengisian TCM pada mesin filler yang tidak optimal

Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan pengisian TCM pada

mesin filler tidak optimal antara lain karena pegas error, karet bocor,

dan posisi filling valve yang terlalu turun. Faktor tersebut sebenarnya

dapat dihindari dengan cara melakukan maintenance yang teliti dan

sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan perusahaan.

3. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Botol Pecah

Diagram 4.11 Diagram Five Whys Botol Pecah


199



kategori botol pecah, antara lain:

• Botol yang Sudah Retak/Gumpil

Botol retak/gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain





bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol

retak/gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance.




tempat kerja.

• Botol Jatuh di Conveyor

Berdasarkan hasil brainstorming penulis dengan pihak perusahaan,

faktor yang menyebabkan botol jatuh di conveyor antara lain

disebabkan oleh kesalahan pada saat setting posisi sliding plat, table

plat, dan top chain, serta pergerakan dari conyevor yang error. Faktor

tersebut seharusnya bisa ditangani apabila dilakukan maintenance

200

yang teliti dan tepat sesuai dengan SOP yang ditentukan oleh

perusahaan.

• Botol Terjepit di Mesin

Berdasarkan hasil brainstorming penulis dengan pihak perusahaan,

faktor yang menyebabkan botol terjepit di mesin antara lain

disebabkan oleh pegas yang error, setting filling valve, setting gigi

spiral, setting guide infeed crowner yang tidak tepat. Faktor tersebut

seharusnya bisa ditangani apabila dilakukan maintenance yang teliti

dan tepat sesuai dengan SOP yang ditentukan oleh perusahaan.

4.2.3.4 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan alat yang

digunakan untuk mengidentifikasikan dan menilai resiko yang berhubungan

dengan potensial kegagalan. Dalam pembuatan FMEA ditentukan terlebih

dahulu efek yang ditimbulkan dari kegagalan pada proses, penyebab dari

kegagalan dan kontrol yang dilakukan untuk mencegah terjadinya efek dari

kegagalan proses tersebut. Penyelesaian masalah yang ada ditentukan

dengan menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) yang merupakan hasil

perkalian antara nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detectability (D).

Penilaian terhadap nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detectability (D)

adalah berdasarkan observasi yang dilakukan penulis di lapangan dan analisa

201

terhadap laporan produk non-standar harian yang diperoleh dari perusahaan.

Berikut ini merupakan tabel analisis dengan metode FMEA.

1. Analisis Jenis Kegagalan Kosong Tertutup

Tabel 4.28 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Kosong Tertutup

Fungsi Proses

Jenis Kegagalan

Efek dari Kegagalan S Penyebab

Kegagalan O Kontrol

yang dilakukan

D RPN Penanggulangan

Pengisian TCM Pada Mesin Filler

Kosong Tertutup

Menghasilkan Produk Non-Standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam hal bahan baku.

5

Botol sudah retak atau gumpil

4

Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih

3 60

Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI

Posisi botol miring

3

Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses

6 90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

8 80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya


Berikut ini merupakan penjelasan mengenai bobot nilai yang diberikan

penulis dalam perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk kategori

jenis kegagalan kosong tertutup pada proses pengisian TCM di mesin filler.

202

a. Severity

Severity rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan tingkat

keseriusan atau keparahan dari efek yang ditimbulkan akibat adanya

kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan kosong

tertutup, penulis memberikan bobot nilai sebesar 5 poin. Nilai 5 poin

tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki

efek yang rendah, karena 100% produk dapat di-rework. Proses

recycling yang dilakukan yaitu dengan cara pencucian ulang botol

pada mesin bottle washer. Adapun dengan jenis kegagalan kosong

tertutup pada produk, maka akan mengakibatkan terhambatnya proses

produksi di bagian selektor botol isi, karena dengan timbulnya kondisi

seperti ini, operator mesin filler akan melakukan pemberhentian

sementara proses pengisian Teh Cair Manis guna melakukan

pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin filler dan

tentunya pemborosan waktu produksi karena terjadinya proses

recycling botol ke dalam mesin bottle washer untuk dilakukan

pencucian kembali.

b. Occurance

Occurance rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan

rating frekuensi kemunculan kegagalan. Berikut ini merupakan

penjabaran occurance rate pada tiap faktor penyebab kegagalan.

203

• Botol sudah retak atau gumpil

Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan

karena botol sudah retak/gumpil, penulis memberikan bobot nilai

sebesar 4 poin. Nilai 4 poin tersebut menunjukkan bahwa produk

non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab

kegagalan dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat

kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.

• Posisi botol miring


karena posisi botol miring, penulis memberikan bobot nilai



kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat


• Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar


karena pengisian TCM pada mesin filler tidak standar, penulis

memberikan bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut

menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki

peluang terjadinya penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan

memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 150000.

204

c. Detectability

Detectability adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan rating

atau tingkat kemampuan dari sistem pengendalian saat ini untuk

mendeteksi atau menemukan setiap modus kegagalan.


Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan

karena botol sudah retak atau gumpil, penulis memberikan bobot

nilai sebesar 3 poin. Nilai 3 poin tersebut menunjukkan bahwa

diperlukan inspeksi terhadap produk untuk memastikan bahwa

terdapat keretakan atau gumpil pada bagian botol. Adapun hal

yang biasa operator lakukan untuk membuktikan bahwa botol

tersebut sudah retak atau gumpil yaitu dengan mengecek kondisi

fisik pada botol khususnya pada bagian bibir botol yang rentan

terhadap retak atau gumpil.




sebesar 6 poin. Nilai 6 poin tersebut menunjukkan bahwa

diperlukan inspeksi dan pembongkaran sederhana terhadap

komponen mesin filler untuk memastikan keadaan botol tidak

miring pada saat masuk. Adapun hal yang biasa operator lakukan

205

dalam hal pengecekan posisi botol miring yaitu dengan cara

melakukan cek terhadap botol yang masuk ke dalam mesin filler

setiap 10 menit, apabila timbul produk non-standar yang

signifikan maka operator akan melakukan setting ulang pada guide

infeed filler.



karena pengisian TCM pada mesin filler yang tidak standar,

penulis memberikan bobot nilai sebesar 8 poin. Nilai 8 poin

tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi dan

pembongkaran yang kompleks terhadap komponen mesin filler.

Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal pengecekan

terhadap kegagalan proses pengisian TCM ke dalam botol adalah

dengan cara melakan pengecekan terhadap komponen mesin filler

seperti pegas, karet, dan posisi filling valve.

206

2. Analisis Jenis Kegagalan Volume Non-standar

Tabel 4.29 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Volume Non-Standar

Fungsi Proses

Jenis Kegagalan


Kegagalan O Kontrol

yang dilakukan



Volume Non- Standar

Menghasilkan produk non-standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam penggunaan TCM.

5

Botol sudah retak atau gumpil

4


3 60


Posisi botol miring

3

Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses

6 90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

8 80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya




jenis kegagalan volume non-standar pada proses pengisian TCM di mesin

filler.

a. Severity



207

kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan volume

non-standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 5 poin. Nilai 5

poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut

memiliki efek yang rendah, karena 100% produk dapat di-rework.

Proses recycling yang dilakukan yaitu dengan cara mengolah kembali

Teh Cair Manis yang masih dalam keadaan standar dan pencucian

ulang botol pada mesin bottle washer. Adapun dengan jenis kegagalan

volume non-standar pada produk, maka akan mengakibatkan

terhambatnya proses produksi di bagian selektor botol isi, karena

dengan timbulnya kondisi seperti ini, operator mesin filler akan

melakukan pemberhentian sementara proses pengisian Teh Cair Manis

guna melakukan pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin

filler dan tentunya pemborosan baik waktu produksi karena terjadinya

proses recycling botol ke dalam mesin bottle washer untuk dilakukan

pencucian kembali dan pemborosan bahan baku jika TCM sudah tidak

layak untuk dilakukan proses recycling.

b. Occurance




208





produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya

penyebab kegagalan dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat







kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat




karena pengisian TCM pada mesin filler tidak standar, penulis





209

c. Detectability

















sebesar 6 poin. Nilai 6 poin tersebut menunjukkan bahwa

diperlukan inspeksi dan pembongkaran sederhana terhadap

komponen mesin filler untuk memastikan keadaan botol tidak

miring pada saat masuk. Adapun hal yang biasa operator lakukan

210

dalam hal pengecekan posisi botol miring yaitu dengan cara

melakukan cek terhadap botol yang masuk ke dalam mesin filler

setiap 10 menit, apabila timbul produk non-standar yang

signifikan maka operator akan melakukan setting ulang pada guide

infeed filler.



karena pengisian TCM pada mesin filler yang tidak standar,

penulis memberikan bobot nilai sebesar 8 poin. Nilai 8 poin

tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi dan

pembongkaran yang kompleks terhadap komponen mesin filler.

Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal pengecekan

terhadap kegagalan proses pengisian TCM ke dalam botol adalah

dengan cara melakan pengecekan terhadap komponen mesin filler

seperti pegas, karet, dan posisi filling valve.

211

3. Analisis Jenis Kegagalan Botol Pecah

Tabel 4.30 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Botol Pecah

Fungsi Proses

Jenis Kegagalan


Kegagalan O Kontrol

yang dilakukan



Botol Pecah

Menghasilkan produk non-standar, Pemborosan dalam penggunaan botol, dan Tidak tercapainya target produksi.

7

Botol sudah retak atu gumpil

4


3 84


Jatuh di conveyor 2

Melakukan pengecekan pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan pergerakan conveyor

3 42

Melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi

Terjepit pada mesin 2

Melakukan pengecekan pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner

7 98

Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi




jenis kegagalan botol pecah pada proses pengisian TCM di mesin filler.

a. Severity



kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan botol

pecah, penulis memberikan bobot nilai sebesar 7 poin. Nilai 7 poin

212

tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki

efek yang tinggi, karena sedikit mengganggu kelancaran produksi dan

sebagian besar menjadi scrap dan sebagian dapat diproses kembali

untuk di-recycling menjadi botol baru. Adapun dengan jenis kegagalan

botol pecah pada produk, maka akan mengakibatkan terhambatnya

proses produksi di bagian selektor botol isi, karena dengan timbulnya

kondisi seperti ini, operator mesin filler akan melakukan

pemberhentian sementara proses pengisian Teh Cair Manis guna

melakukan pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin filler

dan tentunya pemborosan baik dari segi penggunaan waktu produksi

serta terhadap penggunaan bahan baku produksi yaitu botol.

b. Occurance








produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya

213

penyebab kegagalan dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat


• Jatuh di conveyor

Untuk bobot nilai Occurance pada faktor penyebab kegagalan

karena botol pecah pada saat jatuh di conveyor penulis





• Terjepit pada mesin

Untuk bobot nilai Occurance pada faktor penyebab kegagalan

karena botol pecah karena terjepit pada mesin penulis memberikan

bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut menunjukkan

bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya

penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat


c. Detectability




214











• Jatuh di conveyor


karena botol pecah pada saat jatuh di conveyor penulis


menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi terhadap bagian

conveyor agar botol tidak terjatuh pada saat berdiri di atas

conveyor. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal botol

pecah pada saat jatuh di conveyor yaitu dengan cara melakukan

cek pada bagian sliding plat, table plat, top chain, serta

pergerakan conveyor.

215

• Terjepit pada mesin


karena botol pecah karena terjepit pada mesin penulis memberikan

bobot nilai sebesar 7 poin. Nilai 7 poin tersebut menunjukkan

bahwa diperlukan inspeksi dan pembongkaran terhadap komponen

mesin filler. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal

botol pecah pada saat jatuh di conveyor yaitu dengan cara

melakukan cek pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide

infeed crowner.

4.2.4 Tahap Improve

Fase atau tahap keempat dalam metodologi Six Sigma adalah tahap

improve. Pada tahap ini usaha-usaha peningkatan kinerja kualitas produk

dimulai dengan cara melakukan analisis FMEA untuk memberikan usulan

perbaikan dalam hal pengendalian produk non-standar dan memberikan

usulan dalam hal tindakan pencegahan akan terjadinya produk non-standar

yang muncul pada setiap proses produksi. Berikut ini merupakan beberapa

usulan perbaikan terhadap penanganan kategori jenis produk defect kosong

tertutup, volume non-standar, dan botol pecah yang terjadi pada proses

pengisian TCM di mesin filler.

216

1. Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Kosong

Tertutup

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect kosong

tertutup, dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena

kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada

bagian guide infeed filler. Hal ini akan mengakibatkan posisi botol yang

masuk pada mesin filler menjadi miring. Pada tabel analisis FMEA untuk

jenis defect kosong tertutup, modus kegagalan karena posisi botol miring

memiliki nilai RPN yang tertinggi yaitu sebesar 90. Untuk itu, diperlukan

kontrol terhadap botol yang telah selesai dilakukan pengisian TCM di

mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian guide

infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang telah ditentukan.

Berdasarkan analisis tabel FMEA, maka usulan perbaikan terhadap

penanganan jenis defect kosong tertutup antara lain:

• Melakukan setting pada bagian guide infeed filler

Hal ini menjadi sangat penting, karena berdasarkan nilai RPN pada

analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus kegagalan posisi

botol miring memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan

lainnya. Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini

produksi ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan.

Akan tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya

217

tingkat kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk

menjalankan SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai

perlunya adanya review terhadap kinerja tiap operator dalam

penguasaan SOP. Operator yang memiliki nilai KPI (Key

Performance Index) yang di bawah standar perusahaan, nantinya akan

diberikan pelatihan untuk meningkatkan KPI tiap operator.

• Mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya

Umur mesin yang sudah tua menyebabkan sulitnya melakukan

prediksi akan terjadinya kesalahan pada waktu proses produksi

berjalan. Oleh karena itu, penulis menilainya perlu diberlakukan

implementasi Total Productive Maintenance (TPM) guna melakukan

pencegahan kerusakan mesin atau peralatan dan meningkatkan umur

mesin/peralatan. Bentuk TPM tidak sama seperti departemen

maintenance yang melakukan perbaikan karena mesin tersebut

mengalami kerusakan. Dengan demikian TPM merupakan suatu proses

untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang

masa pakai mesin dan perlatan tersebut.

218

• Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI (Empty Bottle

Inspector)

Kegunaan mesin EBI pada bagian selektor botol bersih berguna untuk

menyeleksi botol bersih yang telah dicuci pada mesin bottle washer.

Dengan kemampuan berbasis teknologi yang canggih, mesin ini dapat

menyeleksi seluruh keadaan botol dan memutuskan botol tersebut telah

memenuhi standar yang telah ditetapkan atau tidak. Apabila botol

tersebut ternyata merupakan produk yang tidak sesuai standar, maka

dengan otomatis botol tersebut keluar dari conveyor utama, sehingga

botol tersebut tidak dapat melanjutkan ke proses berikutnya. Oleh

karena itu performance mesin EBI harus dilakukan pengontrolan pada

tiap proses produksi. Kemampuan mesin EBI dalam menyeleksi botol

memiliki perbedaan signifikan dengan kemampuan operator, sehingga

dengan kemampuannya tersebut, dapat membantu operator dalam

penyeleksian botol pada bagian selektor botol bersih.

219

2. Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Volume Non-

standar

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect volume non-

standar, dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena

kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada

bagian guide infeed filler. Hal ini akan mengakibatkan posisi botol yang

masuk pada mesin filler menjadi miring. Pada tabel analisis FMEA untuk

jenis defect volume non-standar, modus kegagalan karena posisi botol

miring memiliki nilai RPN yang tertinggi yaitu sebesar 90. Untuk itu,

diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai dilakukan pengisian

TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian

guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang telah ditentukan.


penanganan jenis defect volume non-standar antara lain:



analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus kegagalan posisi

botol miring memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan

lainnya. Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini

produksi ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan.

Akan tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya

220

tingkat kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk

menjalankan SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai

perlunya adanya review terhadap kinerja tiap operator dalam

penguasaan SOP. Operator yang memiliki nilai KPI (Key Performance

Index) yang di bawah standar perusahaan, nantinya akan diberikan

pelatihan untuk meningkatkan KPI tiap operator.


Umur mesin yang sudah tua menyebabkan sulitnya melakukan

prediksi akan terjadinya kesalahan pada waktu proses produksi

berjalan. Oleh karena itu, penulis menilainya perlu diberlakukan

implementasi Total Productive Maintenance (TPM) guna melakukan

pencegahan kerusakan mesin atau peralatan dan meningkatkan umur

mesin/peralatan. Bentuk TPM tidak sama seperti departemen

maintenance yang melakukan perbaikan karena mesin tersebut

mengalami kerusakan. Dengan demikian TPM merupakan suatu proses

untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang

masa pakai mesin dan perlatan tersebut.

221


Inspector)














222

3. Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Botol Pecah

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect botol pecah,

dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena kurang

cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian

filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set

up awal produksi. Hal ini akan mengakibatkan botol terjepit pada mesin.

Pada tabel analisis FMEA untuk jenis defect botol pecah, modus

kegagalan karena botol terjepit pada mesin memiliki nilai RPN yang

tertinggi yaitu sebesar 98. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap bagian

filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner apabila banyak muncul

produk defect botol pecah pada saat pengisian TCM di mesin filler

maupun pada saat botol masuk ke dalam mesin crowner untuk proses

crowning pada botol.


penanganan jenis defect botol pecah antara lain:

• Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide

infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi


analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus botol terjepit pada

mesin memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan lainnya.

Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini produksi

223

ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan. Akan

tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya tingkat

kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk menjalankan

SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai perlunya adanya

review terhadap kinerja tiap operator dalam penguasaan SOP.

Operator yang memiliki nilai KPI (Key Performance Index) yang di

bawah standar perusahaan, nantinya akan diberikan pelatihan untuk

meningkatkan KPI tiap operator.


Inspector)












224



• Melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan,

pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi

Untuk modus kegagalan botol pecah karena terjatuh di conveyor,

penyebab utamanya adalah karena sliding plat, table plat, top chain,

dan, pergerakan conveyor tidak sinkron satu dengan lainnya. Apabila

salah satu bagian tidak dilakukan penyetelan dengan tepat pada set up

awal produksi maka akan menimbulkan banyaknya botol terjatuh di

conveyor dan akhirnya pecah. Banyaknya kejadian botol jatuh di atas

conveyor tentunya akan menyulitkan operator untuk segera

merapihkan kondisi botol-botol yang roboh tersebut. Pada saat

operator merapihkan botol tersebut, operator mesin filler akan

memberhentikan jalannya proses pengisian TCM pada botol pada

mesin filler untuk sementara guna mencegah botol yang telah selesai

diproses menabrak botol yang roboh di depannya. Oleh karena itu

frekuensi banyaknya botol jatuh di conveyor harus diminumkan, guna

kelancaran proses produksi.

225

4.2.5 Tahap Control

Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada

tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk

menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses

produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi dengan menggunakan

berbagai analisis dalam penelitian kali ini (diagram pareto, fishbone diagram,

five whys diagram, dan FMEA), sehingga variabel tersebut dapat berada dalam

batas kontrol perusahaan. Berikut ini merupakan usulan control pada tiap

bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam

mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain:

1. Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali

X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro.

2. Evaluasi kinerja proses dengan menghitung kapabilitas proses (Cp dan

Cpk).

3. Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan

menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.

4. Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat

sigma di tiap proses.

Dalam fase ini, seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada akan

dilakukan pengujian secara trial error terhadap hasil yang dicapai secara

teknis. Tahap control bertujuan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang

226

telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta menjaga kestabilan dari proses

perbaikan tersebut guna mencegah terjadinya penurunan kembali performance

proses tersebut.

Pada tahap control ini seluruh usaha peningkatan yang ada

dikendalikan secara teknis untuk kemudian dibuat usaha-usaha pengontrolan

dengan metode trial error dengan mereduksi cacat dari 10% hingga 90% pada

tiap proses di bagian selektor. Asumsi pada perhitungan trial error pada

penelitian ini yaitu diasumsikan jumlah unit yang akan diproses pada tiap

proses di bagian selektor sama dengan jumlah unit yang diproses pada periode

bulan Januari-Maret 2010.

Usulan perbaikan yang telah diberikan penulis pada uraian di tahap

improve, diharapkan dapat memberikan peningkatan kinerja kualitas produk

yang dapat diukur melalui nilai DPMO dan nilai tingkat sigma pada proses

tersebut. Apabila hasil peningkatan kinerja kualitas produk dilakukan

permodelan dengan metode trial error dengan mereduksi 10% hingga 90%

dari jumlah cacat produk yang dihasilkan pada tiap proses bagian selektor,

maka hasilnya perhitungan trial error adalah sebagai berikut.

227

Tabel 4.31 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada

Bagian Selektor Botol Kotor

Trial Error Pengurangan

Defect Unit Defect DPU TOP DPO DPMO

Tabel Sigma Level

Awal (Januari - Maret 2010) 40076029 570752 0,0142417 280532203 0,002 2000 3,09

10% 40076029 513677 0,0128176 280532203 0,0018 1800 3,12 20% 40076029 456602 0,0113934 280532203 0,0016 1600 3,15 30% 40076029 399526 0,0099692 280532203 0,0014 1400 3,19 40% 40076029 342451 0,008545 280532203 0,0012 1200 3,23 50% 40076029 285376 0,0071209 280532203 0,001 1000 3,29 60% 40076029 228301 0,0056967 280532203 0,0008 800 3,35 70% 40076029 171226 0,0042725 280532203 0,0006 600 3,43 80% 40076029 114150 0,0028483 280532203 0,0004 400 3,54 90% 40076029 57075 0,0014242 280532203 0,0002 200 3,71



Bagian Selektor Botol Bersih



Tabel Sigma Level


10% 39505277 290020 0,0073413 197526385 0,0015 1500 3,17 20% 39505277 257795 0,0065256 197526385 0,0013 1300 3,21 30% 39505277 225571 0,0057099 197526385 0,0011 1100 3,26 40% 39505277 193346 0,0048942 197526385 0,001 1000 3,29 50% 39505277 161122 0,0040785 197526385 0,0008 800 3,35 60% 39505277 128898 0,0032628 197526385 0,0007 700 3,39 70% 39505277 96673 0,0024471 197526385 0,0005 500 3,48 80% 39505277 64449 0,0016314 197526385 0,0003 300 3,61 90% 39505277 32224 0,0008157 197526385 0,0002 200 3,71


228


Bagian Selektor Botol Isi



Tabel Sigma Level


10% 39183033 113322 0,0028921 431013363 0,00026 260 3,65 20% 39183033 100730 0,0025708 431013363 0,00023 230 3,68 30% 39183033 88139 0,0022494 431013363 0,0002 200 3,71 40% 39183033 75548 0,0019281 431013363 0,00018 180 3,74 50% 39183033 62957 0,0016067 431013363 0,00015 150 3,79 60% 39183033 50365 0,0012854 431013363 0,00012 120 3,84 70% 39183033 37774 0,000964 431013363 0,00009 90 3,91 80% 39183033 25183 0,0006427 431013363 0,00006 60 4,01 90% 39183033 12591 0,0003213 431013363 0,00003 30 4,17


4.3 Analisis Data

Sesuai dengan konsep dari Six Sigma, nilai yang ingin dicapai pada

penelitian ini adalah mengidentifikasikan permasalahan produk non-standar

pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung dengan melakukan pengukuran

dan analisis terhadap kinerja proses dan produk, serta memberikan usulan

perbaikan dan pengontrolan terhadap produk non-standar tersebut, sehingga

terjadi peningkatan tingkat kinerja perusahaan dengan kualitas Six Sigma,

dimana perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan

(DPMO) atau bahwa 99,99966 % dari apa yang diharapkan pelanggan akan

ada dalam produk.

229

Pada tahap define, dikemukakan bahwa pada proses produksi Teh

Botol Sosro lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung terdapat permasalahan

dalam pengendalian produk non-standar. Dengan adanya permasalahan

tersebut, penulis akhirnya menfokuskan penelitian ini guna membantu

perusahaan mengatasi permasalahan tersebut dengan pendekatan konsep Six

Sigma. Pada tahap ini, penulis melakukan beberapa langkah antara lain

penentuan Project Charter penelitian, dan penggambaran proses produksi

keseluruhan dengan SIPOC Diagram serta Peta Aliran Proses. Berdasarkan

hasil observasi, penulis melihat permasalahan produk non-standar belum

memiliki metode penyelesaian yang optimal. Oleh karena itu, penulis

mencoba melakukan pendekatan konsep Six Sigma terhadap permasalahan

tersebut.

Pada tahap measure, langkah pertama yang dilakukan penulis adalah

melakukan penentuan Critical To Quality (CTQ) produk pada tiap proses

produksi. Pada tahap ini dilakukan pengukuran untuk menentukan

karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik produk yang

berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan. Tahap berikutnya

yaitu melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk.

Pada tahap pengukuran kinerja proses, penulis melakukan

perhitungan peta kendali X dan peta kendali R serta kapabilitas proses untuk

pengukuran data variabel kualitas yaitu berat botol isi Teh Botol Sosro. Pada

230

pengukuran tersebut, penulis melakukan perhitungan berat botol isi pada tiga

kondisi yang berbeda yaitu pada awal shift produksi, tengah shift produksi,

dan akhir shift produksi. Hasil yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan

bahwa rata-rata berat botol isi pada kondisi pengukuran tersebut sudah sesuai

dengan rata-rata berat botol isi yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar

536 gr. Untuk perhitungan kapabilitas proses, hasil yang diperoleh dari tiga

kondisi pengukuran yang dilakukan oleh penulis, menunjukkan bahwa proses

tersebut memiliki kemampuan proses hampir mencapai tingkat 4-sigma.

Penulis juga mengukur tingkat proporsi cacat pada tiap bagian selektor

dengan menggunakan peta kendali p-chart pada bagian selektor botol kotor

dan selektor botol bersih dengan menggunakan laporan produk non-standar

harian periode bulan Januari-Maret 2010. Untuk bagian selektor botol isi,

penulis melakukan tingkat proporsi produk cacat dengan menggunakan peta

kendali np-chart dengan menggunakan data pengamatan langsung di lapangan

pada periode bulan April-Mei 2010.

Hasil dari perhitungan p-chart pada bagian selektor botol kotor,

menunjukkan bahwa jumlah produk cacat yang terjadi hampir seluruhnya

belum berada pada batas kontrol. Hasil yang sama tersebut juga ditujukkan

pada bagian selektor bersih. Adapun variasi penyebab khusus yang

mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Kotor terjadi karena banyaknya

faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara

231


menyebabkan botol menjadi tidak standar untuk digunakan kembali.

Untuk variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian

Selektor Botol Bersih terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses

produksi yang mempengaruhi, terutama cara konsumen dalam meletakan,

menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol tidak dapat

dibersihkan dengan mesin sehingga harus dicuci lagi secara manual dan ketika

diproses di bagian Selektor Botol Bersih juga mudah pecah karena kondisi

botol saat masuk proses produksi pun sudah tidak optimal untuk diproduksi

kembali.

Pada tahap pengukuran kinerja produk, penulis melakukan

perhitungan nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses. Hasil nilai

DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol kotor yaitu sebesar

2000 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,091. Hasil nilai DPMO yang diperoleh

penulis pada bagian selektor botol bersih yaitu sebesar 1600 dan nilai tingkat

sigma sebesar 3,156. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian

selektor botol isi yaitu sebesar 290 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,624.

Berdasarkan hasil tersebut, menujukkan bahwa kinerja produk teh botol saat

ini sudah cukup baik, dan tentunya perlu peningkatan kinerja produk tersebut

guna pencapaian tingkat 6-sigma.

Setelah melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk pada

tahap measure, maka tahap selanjutnya adalah tahap analyze. Pada tahap ini,

232

penulis menfokuskan analisisnya di bagian proses selektor botol isi,

khususnya pada fase pengisian TCM pada botol di mesin filler. Hal ini

dilakukan karena data yang diperoleh banyak mengandung variasi khusus

yang berasal dari eksternal proses produksi, maka tidak dilakukan analisis

lebih lanjut.

Penulis menggunakan beberapa analisis antara lainnya diagram pareto,

fishbone diagram, five whys diagram, dan FMEA untuk melakukan analisis

terhadap keseluruhan data yang telah diukur pada tahap sebelumnya. Hasil

yang diperoleh berdasarkan analisis diagram pareto menunjukkan bahwa

frekuensi tertinggi munculnya defect pada bagian selektor botol isi adalah

jenis defect kosong tertutup. Dengan menggunakan analisis fishbone diagram,

penulis mendapatkan hasil bahwa faktor manusia, mesin, material, metoda,

dan lingkungan mempengaruhi timbulnya jenis defect kosong tertutup.

Dengan mengkombinasikan hasil dari analisis five whys diagram dan

analisis FMEA, penulis mendapatkan hasil nilai RPN menunjukkan bahwa

modus kegagalan utama penyebab terjadinya jenis defect kosong tertutup

adalah karena posisi botol miring. Hal ini terjadi dimungkinkan kurang

cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian guide

infeed filler. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai

dilakukan pengisian TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan

setting pada bagian guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang

telah ditentukan.

233

Untuk melakukan improvement guna mencegah sekaligus

mengendalikan terjadinya jenis defect kosong tertutup pada bagian selektor

botol isi, maka penulis memberikan beberapa usulan kepada perusahaan,

antara lain :




Inspector)

Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada

tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk

menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses

produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi, berikut ini merupakan

usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu

perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain:

1. Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali

X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro.

2. Evaluasi kinerja proses dengan menghitung Cp dan Cpk.

3. Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan

menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.

4. Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat

sigma di tiap proses.

bab 4 pengumpulan, pengolahan dan analisis datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2010-2-00460-ti bab...

Documents