27

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Sejarah Perusahaan

Daihatsu didirikan di Osaka, Jepang pada tahun 1907. Memasuki ulang

tahunnya yang ke-100, Daihatsu telah mencanangkan filosofi baru sesuai tuntutan

jaman, yaitu :

1. Menjadi merek global yang dicintai di seluruh dunia.

2. Menjadi perusahaan yang memiliki kepercayaan diri dan kebanggaan melalui

produk mobil yang inovatif dan terkemuka di era kita.

Slogan baru Daihatsu “Inovation for Tomorrow” menjadi komitmen

perusahaan untuk selalu mewujudkan inovasi agar dapat bertahan di era globalisasi

yang terus berkembang cepat dan menghasilkan produk yang dapat memberikan

manfaat bagi masyarakat luas. Slogan baru ini merupakan aspirasi dari falsafah , visi

dan prinsip-prinsip dasar tanggung jawab sosial serta rencana strategi global Group

Daihatsu untuk 100 tahun ke depan.

PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) mengawali sejarahnya pada tahun 1973.

Pada tahun 1973, Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke

Indonesia. Pada tahun 1976, PT Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal,

importir dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia.

PT Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd. dan Nichimen Corporation

bersama-sama mendirikan pabrik pengepresan plat baja, PT Daihatsu Indonesia pada

tahun 1978. Kemudian pada tahun 1983, pabrik mesin PT Daihatsu Engine

Manufacturing Indonesia (DEMI) didirikan. Pada tahun 1987, PT Nasional Astra

Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan Daihatsu

menggantikan posisi PT Astra International. Kemudian pada tahun 1992, PT Astra

Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan 3 perusahaan yaitu PT Daihatsu

Indonesia, PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT National Astra

Motor. Dalam perkembangan PT. Astra Daihatsu motor mengalami perubahan

signifikan dalam tahapan-tahapan menjadi perusahaan global dan terbesar di Asia

Tenggara. Sejarah dari awal munculnya PT. Astra Daihatsu Motor sebagai berikut :

28

Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor

Tahun Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor1973 Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia

1976PT. Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal, importer dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia

1978Pabrik pengepresan plat baja, PT. Astra Daihatsu Indonesia, didirikan sebagai perusahaan patungan PT. Astra International, Daihatsu Motor Co.,Ltd., dan Nichimen Corporation

1983 Pabrik mesin, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia didirikan

1987PT. National Astra Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan Daihatsu menggantikan posisi PT. Astra International

1992PT. Astra Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan tiga perusahaan, yaitu PT. Daihatsu Indonesia, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT. National Astra Motor

1996 Pabrik pengecoran aluminium dibangun di KIIC Karawang, Jawa Barat

1998Pembelian pabrik perakitan dari PT. Gaya Motor, sejak itu ADM memiliki empat pabrik yaitu pabrik pengepresan plat baja, mesin, pengecoran aluminium dan perakitan

2004Kolaborasi strategi Toyota, Daihatsu dicanangkan melalui peluncuran Daihatsu Xenia dan Toyota Avanza di Indonesia

2005 Produksi Daihatsu mencapai satu juta kendaraan2007 Kapasitas produksi ditingkatkan menjadi 211.000 unit per tahun2008 Ekspor perdana Gran Max ke pasar Jepang

2009ADM mencapai peringkat "Good Performance" dalam Indonesian Quality Award 2009 yang berbasis Malcolm Baldridge Criteria for Performance Excellence

(Daihatsu – www.daihatsu.co.id)

4.2 Hasil Observasi lapangan

Kualitas produk mobil yang baik akan memberikan keuntungan bagi

pelanggan. Dalam lingkup service quality dan industry system, keuntungan tidak

hanya dibatasi oleh pelanggan eksternal saja, tetapi juga pihak pelanggan internal

dalam perusahaan sendiri. Prinsipnya , “The costumer is number one”. Ditinjau dari

pelanggan eksternal , kualitas mobil yang baik akan memberikan kepuasan bagi

pelanggan tersebut, sehingga akan menyebabkan bertambahnya order. Dilihat dari

sisi pelanggan internal perusahaan, kualitas berarti efisiensi penggunaan biaya dan

waktu, yaitu tidak dihasilkan produk cacat yang akan menambah volume dan lead

time produksi.

Pada proses produksi mobil, tidak semuanya berjalan sesuai dengan standar.

Permasalahan dalam proses produksi yang muncul beraneka ragam diantaranya,

equipment yang rusak, listrik yang mati saat proses produksi, dan faktor lingkungan

yang menyebabkan defect pada produk, dll. Lingkungan yang dimaksud seperti

pekerja, material, dan tempat produksi. Hasil observasi lapangan ini akan

29

mengangkat permasalahan dalam proses produksi mobil yang berasal dari faktor

lingkungan yang menyebabkan defect pada produk mobil.

Defect diartikan dengan cacat atau kerusakan. Defect terbagi dua yaitu defect

aperance dan defect function. Defect aperance adalah cacat yang terlihat di

permukaan atau berhubungan dengan penampilan fisik mobil. Sedangkan untuk

defect function merupakan cacat yang menyebabkan kegagalan fungsi yang nantinya

akan berdampak ke keselamatan dan kenyamanan si pengendara mobil. Cacat yang

terdapat pada proses painting pada umumnya adalah defect aperance, karena

berhubungan dengan penampilan fisik dari mobil seperti tampilan warna dan kualitas

pengecatan yang dilihat oleh konsumen. Terdapat satu defect function di painting

yaitu cacat yang terdapat di jalur sealer. Sealer ini berfungsi untuk mencegah

kebocoran dari mobil, jika proses pen-sealer-an tidak sesuai dengan standar maka

akan menimbulkan cacat yaitu kebocoran pada mobil atau mesin jika terkena air.

Pada penelitian ini dibagi lima macam defect painting secara umum yaitu

defect poor repair, defect flow out, defect top coat, defect touch up, defect sealer.

Keterangan dari masing – masing defect dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2 Jenis dan Pengertian Defect

Nama Defect Pengertian Defect

Defect poor repairCacat yang disebabkan oleh hasil repair cacat yang tidak tuntas di jalur top coat inspection

Defect flow outCacat yang tidak terdeteksi saat final inspection di painting yang berupa debu, serat dan baret

Defect top coat Cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan di jalut top coat

Defect touch upCacat yang disebebkan oleh proses repair yang membekas di jalur top coat inspection

Defect sealerCacat yang disebabkan oleh material sealer dan proses pen-sealer-an

Defect poor repair dan defect touch up sama – sama merupakan cacat yang

terdapat pada jalut top coat inspection, tetapi dibedakan dari jenis defect yang

dihasilkan. Terdapat beberapa jenis cacat pada mobil proses painting yang

merupakan penjabaran secara terperinci cacat mobil secara umum.

30

Defect poor repair merupakan cacat yang disebabkan oleh repair cacat yang

tidak sempurna yang berasal dari defect flow out, defect top coat, defect touch up dan

defect sealer. Sehingga defect poor repair dibagi menjadi empat, seperti yang

digambarkan table berikut.

Tabel 4.3 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Flow Out

Nama Defect Poor Repair

Pengertian Defect

PR SeedCacat yang disebabkan oleh hasil repair kotoran kecil yang tidak sempurna

PR Stain Cacat yang disebabkan oleh hasil repair noda yang tidak sempurna

PR Yarn SeedCacat yang disebabkan oleh repair kotoran yang berebntuk serat atau kumpulan dari seed yang tidak sempurna

PR Moulding StainCacat yang disebabkan oleh repair noda material karet yang tidak sempurna

PR Metal ScratchCacat yang disebabkan oleh repair baret yang disebabkan oleh plat yang tidak sempurna

PR Dust SeedCacat yang disebabkan oleh repair kotoran debu yang banyak dan rapat yang menempel pada permukaan cat tetapi tidak sempurna

PR ED StainCacat yang disebabkan repair noda ED yang berbentuk flek yang tidak sempurna

PR Oil Stain Cacat yang disebabkan repair noda oli yang tidak sempurna

PR BumpCacat yang disebabkan repair benjolan atau jendulan permukaan cat yang tidak sempurna

PR ScratchCacat yang disebabkan repair goresan pada cat mobil yang tidak sempurna

Tabel 4.4 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Touch Up

Nama Defect Poor Repair

Pengertian Defect

PR Sanding Mark Bekas proses sanding

PR Ex AmplasCacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas yang tidak sempurna

PR WavingCacat yang disebabkan repair cat bergelombang yang tidak sempurna

PR Ex blokCacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas batu blok yang tidak sempurna

Poor RepairCacat yang disebabkan oleh repair yang tidak sempurna atau tidak tuntas

31

Tabel 4.5 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Top Coat

Nama Defect Poor Repair

Pengertian Defect

PR Creater Cacat yang disebabkan repair cat bolong yang tidak sempurnaPR Pick Up mark Cacat yang disebabkan repair benjolan cat yang tidak sempurna

PR Chip paint Cacat yang disebabkan repair cat menggompal yang tidak sempurna

PR SagCacat yang disebabkan repair cat yang meleleh secara vertikal yang tidak sempurna

PR Thin Paint Cacat yang disebabkan repair cat tipis yang tidak sempurna

PR Touch MarkCacat yang disebabkan repair cat yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering yang tidak sempurna

PR MarblingCacat yang disebabkan repair corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang yang tidak sempurna

PR BuramCacat yang disebabkan repair warna cat yang buram yang tidak sempurna

PR Over SprayCacat yang disebabkan repair cat yang berlebih yang tidak sempurna

PR PoppingCacat yang disebabkan repair cat yang seperti meletus yang tidak sempurna

PR BelangCacat yang disebabkan oleh hasil repair warna belang pada pengecatan yang tidak sempurna

PR Cat NempelCacat yang disebabkan repair cat yang menempel tidak sesuai standar yang tidak sempurna

PR Cat LembabCacat yang disebabkan repair cat yang belum kering yang tidak sempurna

PR CissingCacat yang disebabkan repair pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan jumlahnya banyak yang tidak sempurna

Tabel 4.6 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Sealer

Nama Defect Poor Repair

Pengertian Defect

PR Sealer seedCacat yang disebabkan oleh hasil repair noda material sealer yang tidak sempurna

PR Sealer TRCacat yang disebabkan oleh hasil repair aplikasi sealer tidak rapi yang tidak sempurna

PR Sealer CrackCacat yang disebabkan oleh hasil repair sealer retak yang tidak sempurna

PR Sealer MisplaceCacat yang disebabkan oleh hasil repair roses pen-sealer-an yang tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer yang tidak sempurna

PR Sealer stainCacat yang disebabkan repair noda yang menempel pada sealer yang tidak sempurna

PR Sealer BolongCacat yang disebabkan oleh repair aplikasi sealer yang bolong yang tidak sempurna

PR Sealer TouchCacat yang disebabkan repair sealer yang belum kering dan tersentuh yang belum sempurna

32

Defect flow out merupakan cacat yang pada umumnya disebabkan noda,

debu, serat dan cacat akibat pengerjaan yang teledor seperti adanya baret. Cacat ini

sangat dipengaruhi oleh lingkungan proses dan kerapian pekerjanya. Jenis cacat ini

dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Jenis dan Pengertian Defect Flow Out

Nama Defect Flow Out

Pengertian Defect

Seed Kotoran yang berbentuk satu titik yang menempel pada lapisan catStain Noda yang menempel pada catYarn seed Kotoran yang berebentuk serat atau kumpulan dari seedMoulding Stain Noda yang disebabkan oleh material karetMetal scratch Baret yang disebabkan oleh plat

Dust SeedKotoran debu yang banyak dan rapat yang menempel pada permukaan cat

ED Stain Cacat yang disebabkan noda ED yang berbentuk flekOil stain Cacat yang disebabkan noda oliScratch Cacat yang disebabkan oleh goresan pada cat mobil

BumpCacat yang disebabkan adanya benjolan atau jendulan permukaan cat

Defect touch up merupakan cacat yang disebabkan oleh bekas proses repair

yang disebabkan oleh defect yang terakumulasi dari awal proses painting sampai

proses top coat. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.8

Tabel 4.8 Jenis dan Pengertian Defect Touch Up

Nama Defect Touch Up

Pengertian Defect

Sanding mark Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses sandingEx amplas Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses pengamplasan

Polish markCacat yang disebabkan oleh material pengkilap yang masih membekas

Waving

Cacat yang diakibatkan oleh proses repair cat yaitu pengamplasan yang dalam, sehingga surface cat yang memiliki orange speel jadi berkurang bahkan flat. Orange speel ini berfungsi untuk membuat cat terlihat gloss. Disebut juga cat bergelombang

Ex blok Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses amplas batu blok

33

Defect top coat merupakan cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan

yang tidak sesuai sengan standar cat yang seharusnya menempel pada permukaan

mobil. Top coat merupakan jalur yang sangat penting pada proses pengecatan,

dimana proses pengecatan adalah mengubah material cair menjadi material padat,

pengontrolan yang tidak tepat bisa menyebabkan kesalahan proses yang

mengakibatkan timbulnya defect. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9 Jenis dan Pengertian Defect Top Coat

Nama Defect Top Coat

Pengertian Defect

crater

Hasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong, yang disebabkan oleh surfaktan sebagai penghancur tegangan permukaan yang akan menaikan tegangan adhesi antara plat dan cat

Picked up markBercak yang berasal dari cat karena disebabkan oleh cat yang belum sempat menyebar dengan rata tetapi sudah kering, sehingga menyebabkan benjolan cat.

Chip paint Cacat yang disebabkan oleh cat yang menggompalRuns Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara horizontalPeel Off Cacat yang disebabkan oleh cat yang terkelupasSag Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara vertikal

Thin paintProses pengecatan yang tidak standar yang menyebabkan cat yang tipis

Touch markCacat yang disebabkan oleh cat yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering

MarblingCacat yang disebabkan oleh corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang

BuramCacat yang disebabkan oleh warna cat yang tidak cerah atau cat base dan cat clear nya menyatu

Over sprayCacat yang disebabkan oleh pengecatan secara penyemprotan yang berlebih

PoppingCacat yang disebabkan oleh cat yang tidak rata karena adanya udara yang terperangkap sehingga menyebabkan cat menggelembung dan meletus

BelangCacat yang disebabkan proses pengecatan yang tidak standar sehingga menyebabkan cat berwarna tidak rata atau belang

Orange speelCacat yang disebabkan permukaan cat seperti kulit buah jeruk yang terlalu mengkerut yang menyebabkan cat tidak indah dilihat

Cat LembabCacat yang disebabkan oleh proses pengeringan cat yang tidak sempurna

CissingHasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan jumlahnya banyak

Buble Hasil pengecatan yang tidak rata dan berbentuk gelembung

34

Defect sealer merupakan cacat yang disebabkan oleh proses aplikasi dari pen-

sealer-an yang tidak tepat sehingga bisa menyebabkan kebocoran jika mobil

dilakukan pengetesan dengan disiram air. Selain itu, cacat ini juga disebabkan oleh

material nya sendiri karena material sealer ini berbentuk lembek, maka jika tersentuh

akan langsung rusak dan bisa menempel pada permukaan cat mobil. Perincian cacat

ini dapat dilihat pada Tabel 4.10

Tabel 4.10 Jenis dan Pengertian Defect Sealer

Nama Defect Sealer Pengertian Defect

Sealer seedNoda yang disebabkan oleh material sealer yang menempel pada permukaan mobil

Sealer TR Proses pen-sealer-an yang tidak rapi

Sealer Over Cacat yang disebabkan oleh proses pen-sealer-an yang berlebih

Sealer crack Material sealer yang retak setelah proses pengovenan

Sealer missplaceProses pen-sealer-an yang tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer

Sealer stain Cacat yang disebabkan oleh noda yang menempel pada sealerLeakage / Sealer bolong

Cacat yang disebabkan oleh adanya bagian mobil yang bocor karena aplikasi sealer yang bolong

Sealer TouchCacat yang disebabkan oleh sealer yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering

Sealer thin paintCacat yang disebabkan oleh sealer yang tipis atau tidak sesuai standar ketebalan sealer

Sealer buble Cacat yang disebabkan oleh sealer yang berbentuk gelembung

Dari observasi lapangan ditemukan defect-defect seperti yang dijabarkan pada

penjelasan sebelumnya. Cacat pada proses painting ini akan ditanggulangi dengan

memanfaatnya PDCA 8 Langkah menggunakan seven tools sehingga proses repair

unit bisa dikurangi bahkan dihilangkan agar biaya repair bisa diturunkan.

35

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data

PT. Astra Daihatsu Motor memproduksi tipe mobil yang beragam

diantaranya adalah Van, Pick Up, Xeva, dan Wagon. Peneliti mendata produksi mobil

berdasarkan tipe yang ada, dari hasil pendataan maka jumlah produksi yang

terbanyak dalam waktu satu tahun terakhir adalah tipe Xeva, dengan presentase

produksi mencapai 66%, selanjutnya Pick Up 19%, Van 12%, dan terakhir Wagon

3%, dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Persentase Produksi Mobil di Painting

Dari data produksi mobil berdasarkan tipenya tersebut maka peneliti akan

mengambil historical data defect pada tipe mobil dengan jumlah produksi terbanyak,

sehingga akan lebih dominan mempengaruhi perbaikan yang akan dilakukan

nantinya.

36

4.3.1 Menentukan Tema dan Analisa Situasi

Menentukan tema dan analisa situasi merupakan tahap pertama dalam

program peningkatan kualitas menggunakan PDCA (Plan, Do, Check, Action) 8

langkah. Pada tahap ini dilakukan penetapan tema yang akan dikembangkan

berdasarkan analisa yang dilakukan menggunakan seven tools. Aktivitas yang

dilakukan pada tahap ini adalah mengumpulkan data-data yang diperlukan dalam

mendefenisikan dan memahami permasalahan , menyatakan masalah kualitas yang

ada, dan menggambakan kondisi yang ada, sehingga bisa ditentukan tema yang akan

diangkat.

Salah satu tujuan penetapan tema ini adalah mengidentifikasi defect yang

paling banyak muncul. Dilakukan pengolahan data untuk menentukan DPU (Defect

Per Unit) pada unit proses painting. Seperti dijelaskan pada tahap observasi

lapangan, defect dibagi berdasarkan kategori, defect poor repair, defect flow out,

defect top coat, defect touch up, defect sealer. Menggunakan diagram pareto,

diperoleh DPU yang paling dominan. DPU terbesar yaitu DPU poor repair, dapat

dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Pareto DPU Proses Painting

37

DPU poor repair ini merupakan pareto cacat seperti tergambar pada gambar

4.2. Poor repair ini terdapat pada line touch up atau disebut juga line top coat

inspection yang merupakan line repair terakhir pada proses produksi painting. Cacat

ini tejadi karena tidak adanya kesempurnaan dalam proses repair sehingga hasil

repair-an tersebut masih membekas yang menyebabkan unit mobil memiliki defect.

Pada penelitian ini, penulis menjabarkan lagi asal cacat yang menyebabkan ada nya

repair di jalur touch up tersebut, sehingga akar permasalahan cacat yang timbul bisa

diketahui dan bisa ditanggulangi. Berdasarkan data yang diperoleh, pareto poor

repair berasal dari DPU Flow Out dengan nilai DPU 0.009, dapat dilihat pada

Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Pareto DPU Poor Repair

Berdasarkan DPU pareto tipe Xeva setelah DPU poor repair yang paling

banyak adalah DPU Flow Out. Untuk menanggulang masalah defect unit ini maka

akar permasalahan yang akan diselesaikan adalah defect flow out.

38

4.3.2 Menetapkan Target

Defect flow out merupakan defect yang lolos dan seharusnya terdeteksi ketika

adanya pengecekan oleh bagian quality inspection. Defect flow out yang dihasilkan

tersebut berupa seed, yarn seed, dust seed, stain, moulding stain, ED stain, Oil stain,

metal scratch, scratch, dan bump. Cacat yang dihasilkan pada umumnya disebabkan

oleh lingkungan sekitar. Untuk mengatasi permaslahan yang ada maka diperlukannya

target sebagai acuan dalam penetapan hasilnya.

Berdasarkan actual data DPU flow out sekarang yaitu 0.012 dan 0.009, target

yang akan dicapai terlihat pada gambar 4.4.

Gambar 4.4 Target DPU Flow Out

Dasar penetapan target tersebut adalah sejalan denga target yang ditetapkan

oleh perusahaan dan target konsumen. Berdasarkan rata – rata total DPU yang

terdapat pada proses painting untuk unit Xeva adalah 0.05 sedangkan target

manajemen maximal total DPU untuk unit Xeva adalah 0.03. Dengan adanya

pengklasifikasian DPU ini diharapkan satu per satu permasalahan yang ada bisa

terselesaikan dengan berawal dari mengatasi pareto defect.

39

4.3.3 Analisa Faktor dan Menentukan Sumber Penyebab dengan Diagram

Sebab Akibat

Manusia

Faktor manusia dalam produksi mobil proses painting dapat menjadi sumber

atau penyebab cacat, karena semua operasi yang dilakukan untuk menghasilkan

produk mobil proses painting tidak lepas dari peranan manusia. Kemungkinan

tingkat kesalahan yang dihasilkan manusia ini diantaranya adalah pekerja yang

kurang teliti dan kurang berkonsentrasi, pekerja yang kurang menguasai standar

operasi yang benar, dan pekerja yang kurang mengerti standar kualitas yang bagus.

Pekerja yang dipekerjakan pada perusahaan sebagian besar adalah yang baru

lulus setara dengan SLTA, baik dari SMK, STM, maupun SMA, mereka belum

memiliki pengalaman dalam bekerja sebelumnya. Dikarenakan pekerja yang sudah

memiliki pengalaman lebih dari dua tahun dilakukan mutasi ke New Plant PT. ADM

di Karawang, sehingga untuk penggantinya dilakukan perekrutan pekerja baru yang

baru lulus setara dengan SLTA. Proses pelatihan di perusahaan pun belum

mempunyai standar baku dan belum terlaksana secara baik, karyawan baru dilatih

oleh leader atau foreman yang lebih senior dari mereka. Akibatnya ilmu dan keahlian

yang diajarkan bervariasi dan kurang cukup banyak, akibatnya adalah mereka jadi

tidak begitu memahami standar operasi yang baik dan benar.

Pemahaman tentang kualitas yang baik juga tidak diajarkan dengan benar,

akibatnya mereka tidak dapat mengetahui dengan benar tentang standar kualitas dari

produk yang bagus.Pada umumnya para pekerja beranggapan untuk masalah kualitas

dan pemeriksaan produk adalah tanggung jawab dari bagian QC, sedangkan

tanggung jawab mereka adalah melakukan produksi saja, padahal kualitas adalah

tanggung jawab semua pihak. Penyebab lain yang bersumber dari pekerja adalah

masalah pekerja yang kurang berkonsentrasi dan kurang teliti dalam melaksanakan

pekerjaan yang diakibatkan oleh kurang nya semangat atau perasaan bosan dan rasa

jenuh karena mengerjakan pekerjaan yang sama seccara berulang-ulang serta rasa

letih dan ngantuk yang timbul.

Mesin

Mesin atau equipment yang digunakan dalam proses produksi painting

merupakan sumber lain yang menyebabkan berbagai macam defect flow out pada

40

mobil. Penyebab yang termasuk dalam kategori ini adalah equipment yang tidak

terawat atau tidak dibersihkan secara berkala, sehingga menghasilkan defect pada

unit mobil. Pada setiap produksi, pemeliharaan equipment tidak begitu diperhatikan,

sehingga pembersihan dari equipment setelah digunakan jarang dilakukan,

penempatannya pun sering teledor yang merupakan salah satu penyebab timbulnya

berbagai macam cacat flow out. Penanggung jawab dari equipment yang digunakan

pun tidak jelas, dikarenakan job desk yang belum jelas antara bagian produksi dan

bagian maintenance. Pengelolaan equipment yang standar harus dibuatkan untuk

pengontrolan semua eguipment yang digunakan.

Material

Material merupakan faktor yang bisa menyebabkan terjadinya defect pada

unit mobil. Pada proses painting menggunakan mixing tank untuk pengadukan cat

dan thinner sebelum di supply ke jalur top coat, penyaringan cat maupun thinner

sebelum dimasukkan ke mixing tank perlu dimonitor dan dianalisa agar bisa

meminimalisir material-material asing yang ikut masuk ke proses mixing. Kondisi

filter yang digunakan untuk penyaringan material perlu dimonitor kemampuannya,

selain itu pengecekan sludge material yang tertinggal perlu dilakukan pengontrolan

agar bisa dilakukan cleaning yang tepat.

Metode

Metode dapat menjadikan sumber penyebab terjadinya cacat pada mobil

proses painting, apabila tidak dijalankan dengan benar. Proses produksi, penempatan

equipment, proses cleaning, aktivitas maintenance yang memiliki metoda standar

yang dapat menghasilan produk dengan kualitas yang bagus, yaitu berupa work

instruction yang jelas.

Lingkungan

Kualitas sebuah proses produksi mobil ditentukan oleh lingkungan produksi

tersebut. Tempat kerja, equipment yang digunakan, mesin yang mensupport

produksi, dan pekerja pun merupakan bagian dari lingkungan. Penyebab timbulnya

defect flow out pada umunya disebabkan oleh faktor lingkungan. Kebersihan dari

lingkungan sangat mempengaruhi penurunan defect flow out tersebut.

41

Gambar 4.5 Cause and Effect Diagram

42

4.3.4 Mencari Ide Perbaikan (Root Cause Anaysis) dengan 5W2H

Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk

mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari permasalahan. Akar penyebab

permasalahan ini dapat mengidentifikasi dengan cara bertanya. Metode ini akan

membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses yang diteliti secara

jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil

akan tepat sasaran.

Proses pengidentifikasian akar penyebab sangat penting untuk dilakukan.

Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan

dituangkan dalam sebuah tabel menggunakan metode 5W2H. 5W2H merupakan

pertanyaan yang akan mengkaitkan permasalahan yang terjadi. 5W2H adalah What,

Why, Who, Where, When, How dan How Much, yang menjadi pertanyaan untuk

menjawab permasalahan yang ada. Pertanyaan tersebut memiliki tujuan agar setiap

menjawab pertanyaan tepat sasaran. What merupakan pertanyaan yang arahan

jawabannya untuk menjawab sumber-sumber penyebab permasalahan, Why adalah

pertanyaan yang bertujuan mengetahui alasan atau tujuan dari perbaikan, Who untuk

mengetahui siapa yang bertanggung jawab dari perbaikan yang dilakukan, Where

bertujuan untuk mengidentifikasi tempat terjadinya permasalahan, When merupakan

pertanyaan untuk menjawab waktu pelaksanaan perbaikan. Selanjutnya rincian dari

2H sebagai berikut, How adalah pertanyaan yang tujuannya mencari ide-ide solusi

dari permasalahan yang diidentifikasi, dan How Much merupakan biaya yang

dikeluarkan dalam aktivitas perbaikan.

Tabel untuk mengidentifikasi permasalahan defect flow out yang ditemukan

pada proses painting dapat dilihat pada tabel 4.11. Data yang digunakan berasal dari

diagram sebab akibat yang dikembangkan menggunakan metode 5W2H.

43

Tabel 4.11 Root Cause Analysis dengan 5W2H

No Faktor What Why Who Where When How How Much

Kurang berpengalaman

Agar jumlah pekerja yang berpengalaman lebih banyak

Man power allocation section

Painting 2 Januari 2012Dibuatkan target permanen ratio

-

Kurang mengikuti SOP memasuki area kerja

Agar kebersihan area kerja bisa dipertahankan

Safety trainer section

- Masuk area painting - Masuk area line produksi - Masuk masing-masing area line

Maret 2012 Dibuatkan SOP -

Kurang pelatihan dari leader atau foreman masalah kedisiplinan

Agar produksi berjalan lebih lancar

Foreman dan leader masing - masing member

Painting 2 Maret 2012Meeting sebelum produksi

-

- Penggantian filter mesh #200 menjadi #300

- Pencucian filter mesh

Sludge materialAgar mengurangi kotoran dari sludge material cat

Top Coat member Top Coat Februari 2012Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material

-

- Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning

- Dibuatkan SOP cleaning equipment

Shower room top coat tidak berfungsi

Menghilangkan seed dari baju, sepatu, dan topi pekerja

Maintenance Area Top Coat Maret 2012

Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room

-

Konfirmasi methoda TPM

Menyamakan ide agar PIC yang melaksanakan cleaning saat itu bertanggung jawab terhadap hasil cleaning nya

- Produksi shift A - Produksi shift B - Maintenance

Area Painting Februari 2012Dibuatkan rule proses TPM

-

Metoda TPM Catridge Robot

Methoda cleaning catridge kurang maximal dengan interval waktu 1 bulan 1 kali cleaning

Robot member Engineering Februari 2012

Dilakukan improve methoda cleaning catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning

-

- Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter

-Dilakukan pergantian ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian

Waktu cleaning area spray gun kurang

Meminimalisir kotoran seed dari hanger spray gun

Top Coat member Top Coat Februari 2012

Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit

-

Covering robot area lengan kurang maksimal sehingga masih berpotensi menyebabkan jatuhnya kotoran

Meminimalisir kotoran seed dari baju robot

Robot member Top Coat Februari 2012Perubahan metoda covering lengan robot

-

Dust seed dari material aspal melalui double door

Meminimalisir kotoran seed aspal

Forklif MemberDouble door Painting 2

Februari 2012Covering area menggunakan green net

Rp 500,000

Rontokan kotoran dari turn table ED inspection

Meminimalisir kotoran seed dari turn table ED Inspection

MaintenanceArea masuk proses ED

Maret 2012Cleaning turn table oleh maintenance

-

Rontokan kotoran dari conveyor dan transfer lifter setelah top coat

Meminimalisir kotoran dari conveyor dan transfer lifter

MaintenanceArea setelah Top Coat

Maret 2012Cleaning conveyor dan transfer lifter oleh maintenance

-

Rp 800,000

1 Man

2 Material

3 Machines

4 Mhetode

5 Environment

Total Biaya Improvement

Rp 300,000

-

Belum ada sistem yang standar untuk cleaning equipment produksi

Mengurangi seed yang berasal dari equipment

Foreman semua line produksi dan Maintenance

Semua Line Maret 2012 -

Kotoran dari cat dan pengaruh kondisi filter

Agar material cat yang di supply ke top coat bersih dari seed

Mixing member Mixing room Februari 2012

Rontokan kotoran dari ceiling filter

Meminimalisir kotoran dari ceiling filter

Top Coat member Top Coat Februari 2012

44

4.3.5 Implementasi Ide Perbaikan dengan Deskripsi Perbaikan

Man

1. Dibuatkan target permanen ratio

Permanen ratio menunjukkan persentase jumlah karyawan yang berpengalaman

lebih dari dua tahun bekerja, hal ini menunjukkan kestabilan proses maupun

kualitas di painting 2. Permanen ratio adalah ratio pegawai tetap dimana

penilaian kinerja dari karyawan tersebut pada tahun kedua mereka bekerja.

Karyawan yang diangkat menjadi pegawai tetap pun harus memenuhi penilaian

yang objektif berdasarkan kriteria yang ditetapkan oleh painting 2. Progres

permanen ratio painting 2 dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Progres Permanen Ratio Man Power Painting 2

2. Dibuatkan SOP memasuki area kerja

SOP atau Standar Operational Procedur merupakan prosedur yang membatasi

atau mengatur karyawan dalam menjalani pekerjaannya. Karyawan yang

memasuki area painting memiliki kekhusunan yaitu menggunakan baju sprayer

khusus yang berfungsi sebagai baju antistatic dan baju yang tidak menimbulkan

seed atau yarn seed. Selain itu karyawan painting menggunakan sepatu safety

putih yang berfungsi untuk menunjukkan kebersihan dari karyawan tersebut, dan

juga menggunakan topi putih berjaring-jaring serta berjenis parasut agar

45

menutupi rambut yang bisa menjadi seed atau yarn seed pada mobil. Pada

dasarnya kedisipinan karyawan belum terlaksana dengan baik, menggunakan

baju sprayer dan topi kerja yang kotor, dan suka menginjak bagian belakang

sepatu safety. Dengan ada nya SOP yang jelas dan sangsi yang sesuai akan

mentertibkan karyawan dalam menjalankan proses produksi. SOP ini dipajang di

bagian depan pintu shower room sebelum karyawan memasuki area produksi.

3. Meeting sebelum produksi dimulai

SOP saja tidak mendukung untuk terjaminnya kedisiplinan bisa diterapkan.

Komunikasi yang baik antara foreman, leader dan member – member nya

menjadi proses yang baik dalam meningkatkan kedisiplinan dari keseluruhan

karyawan painting. Setiap sebelum menjalankan produksi dilakukan meeting pagi

terlebih dahulu maximal 15 menit sebagai media foreman dan leader untuk

mengarahkan member – member nya, baik masalah kedisiplinan maupun masalah

proses produksi.

Material

1. Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 dan pencucian filter mesh.

Material menjadi faktor penting pada proses painting , material yang baik berasal

dari material itu sendiri dan perlakuan terhadap material tersebut. Cat merupakan

direct material yang menunjukkan karakter dari mobil itu sendiri. Pada proses

pen-supply-an material dilakukan penyaringan material menggunakan filter.

Sebelumnya filter yang digunakan adalah filter mesh #200, tetapi seed masih

lolos sehingga di perbaiki dengan menggunakan filter mesh #300 atau kerapatan

nya melebihi filter mesh #200. Perbedaan filter mesh dapat dilihat pada gambar

4.7.

Gambar 4.7 Perbedaan Filter Mesh #200 dengan #300

46

Agar filter mesh bisa digunakan berulang kali maka dilakukan pencucian filter

mesh untuk menjaga kualitas filter tersebut, dan tujuan nya juga untuk

menghemat penggunaan filter mesh tersebut. Proses pencucian filter mesh dapat

dilihat pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Proses pencucian filter mesh #300

2. Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material

Sludge material merupakan endapan atau lumpur yang berasal dari material.

Salah satu penyebab defect flow out adalah sludge material ini. Pembersihan

slude material dilakukan setiap istirahat produksi, kendala yang masih dihadapi

oleh painting 2 adalah penanggung jawab untuk activitas ini belum ada, sehingga

aktivitas cleaning sludge material masih belum berjalan lancar.

Machines

1. Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning dan dibuatkan SOP

cleaning equipment.

Jumlah equipment yang digunakan di painting cukup banyak, setiap equipment

tersebut memiliki fungsi masing – masing di jalur produksi. Ada beberapa

equipment yang sensifitasnya tinggi yang mudah terkena debu, maka untuk

equipment tersebut dibuat SOP cleaning equipment agar tidak menjadi sumber

defect dan keawetannya pun terjaga.

2. Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room.

Shower room merupakan salah satu alat yang berfungsi untuk meminimalisir

debu yang masuk ke dalam proses produksi. Setiap karyawan yang akan

memasuki line produksi harus melewati shower room terlebih dahulu. Shower

room berbentuk sebuah ruangan dengan lorong yang bisa ditempati oleh sekitar 4

47

orang dan memiliki lubang – lubang tempat disemprotkannya udara kering untuk

merontokkan debu yang menempek di topi, baju dan sepatu pekerja. Shower

room tersebut terdapat di dua tempat yaitu masuk ke line produksi keseluruhan

dan masuk ke line top coat. Pada kenyataan di lapangan shower room yang

terdapat di top coat sering rusak, dan jarang diperbaiki dikarenakan bagian yang

bertanggung jawab untuk shower room tersebut tidak ada. Untuk proses

perbaikannya PIC yang bertanggung jawab adalah bagian maintenance produksi

painting dengan support foreman top coat yang mengontrol shower room

tersebut.

Methode

1. Dibuatkan rule proses TPM dan Dilakukan improve metoda cleaning catridge

dengan automatic cleaning dan buble cleaning.

Catridge robot merupakan salah satu equipment yang digunakan pada robot yang

berfungsi dalam proses spray material cat ke mobil. Untuk menjaga agar catridge

ini terjamin kebersihannya, maka dilakukan perbaikan dengan cara pembersihan

yang awalnya manual menjadi otomatis. Prosesnya dapat dilihat pada gambar

4.9.

Gambar 4.9 Cleaning Catridge Robot Oleh Thinner dan Udara

Environment

1. Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter dan dilakukan pergantian

ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian.

48

Gap yang terdapat pada langit – langit di area top coat merupakan salah satu

faktor yang bisa menimbulkan flow out, oleh karena itu ditutupi area gap tersebut

menggunakan aluminium coil. Aliminium coil bisa di bersihkan melalui proses

pengelapan. Gambar ceiling ditutupi dengan aluminium coil dapat dilihat pada

gambar 4.10.

Gambar 4.10 Improvement Area Ceiling di Top Coat

2. Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening

diperpanjang sampai 25 menit.

Spary gun memiliki hanger yang berfungsi untuk tempat menggantung nya

equipment tersebut, tidak tertutup kemungkinan debu menempel pada hanger

tersebut. Untuk mengantisipasinya, dilakukan perbaikan dengan memperpanjang

waktu cleaning menjadi 25 menit agar proses pembersihan yang awalnya tidak

sempurna dapat disempurnakan.

3. Perubahan metoda covering lengan robot

Untuk menjaga keawetan robot yang berfungsi sebagai alat untuk mengecat

mobil secara otomatis, maka robot tersebut di cover menggunakan lembaran kain

khusus yang lentur dan pas digunakan pada body robot. Cover tersebut menjadi

sumber yang menghasilkan defect flow out pada mobil, maka pada lengan robot

ditambahkan semacam material yang bisa menangkap debu agar tidak jatuh ke

body mobil yang sedang di spray.

49

4. Covering area double door menggunakan green net

Double door merupakan area tempat keluar masuknya supply material dan part

ke painting, untuk meminimalisir kotoran dan debu yang berterbangan memasuki

area painting maka dilakukan covering area double door agar debu – debu bisa

diminimalisir.

5. Cleaning turn table, conveyor dan transfer lifter oleh maintenance

Turn table, conveyor, dan transfer lifter merupakan media yang berfungsi

mentransfer monil dari satu proses ke proses lain. Media ini sangat

mempengaruhi kualitas mobil yang di supply nya dikarenakan kotoran yang

menempel pada media tersebut bisa menempel pada mobil, terutama mobil yang

masih basah sebelum proses oven di top coat. Maintenance diberi tanggung

jawab untuk melakukan cleaning terhadap media tersebut setiap tidak adanya

proses produksi, lebih kurang 2 kali dalam satu bulan.

4.4 Analisis Hasil Pengolahan Data

4.4.1 Evaluasi Hasil ditinjau dari Biaya Repair

Perbaikan yang dilakukan sekitar empat bulan memiliki hasil nyata dengan

menurunnya defect flow out. Persentase penurunan defect flow out adalah sebagai

berikut :

0.021 – 0.01 x 100% = 52% 0.021 Penurunan defect flow out ini sebesar 52% yang dapat dilihat pada gambar 4.11.

Gambar 4.11 Penurunan defect flow out

50

Manfaat dan hasil kegiatan improvement atau perbaikan permasalahan defect

flow out ini adalah menurunnya biaya indirect material yaitu biaya repair.

Berdasarkan hasil sampling material untuk me-repair sebuah defect dibutuhkan

beberapa material dan dengan total biaya yang cukup tinggi. Hasil pengamatan

peneliti tentang material repair dan biaya yang dikeluarkan dapat dilihat pada Tabel

4.12.

Tabel 4.12 Jenis Material Repair dan Biaya yang Dikeluarkan

No Nama Material Repair Foto Material Repair Satuan Biaya / Satuan Pemakaian / Defect Biaya / Defect

151056 Finesse It Polish Purple ( 1 Gal = 3.78 L)

Liter 1,021,749Rp 0.007 6,776Rp

26002 Finesse It Estra Fine (

1 Gal = 3.78 L)Liter 888,507Rp 0.007 5,892Rp

302637 Finesse It Foam Pad

95mm orangePieces 57,804Rp 0.074 4,286Rp

4 Wool Polish 3" Pieces 47,896Rp 0.183 8,748Rp

5466L Trizact 1 1/4" Grit 3

Mirc 500/rlsPieces 1,869,874Rp 1.062 1,985,554Rp

6 Nikken Sand Paper Pieces 3,200Rp 0.021 66Rp

7 Crystal Block Pieces 44,314Rp 0.007 331Rp

8 Wash Bensine Liter 7,000Rp 0.499 3,490Rp

2,015,144Rp Total Biaya / Defect

51

Jenis material repair yang digunakan untuk mengatasi sebuah defect atau

cacat cukup banyak, seperti yang terlihat dari tabel 4.12. Berdasarkan sampling

didapatkan pemakaian masing – masing material dan harga yang dikeluarkan per

masing – masing material. Total biaya yang dikeluarkan untuk melakukan perbaikan

terhadap satu defect adalah Rp 2.015.144. Berdasarkan penurunan defect maka total

material yang bisa dihemat dapat dilihat pada gambar 4.12

Gambar 4.12 Penurunan Biaya Repair Defect flow out

Penurunan dari biaya repair untuk tidak melakukan repair 0.011 defect

adalah Rp 22.167.

4.4.2 Standarisasi dan Rencana Pencegahan

Pada proses improvement atau perbaikan diperlukan standarisasi yang

berfungsi sebagai penopang roda PDCA agar tidak kembali ke proses sebelum

dilakukan perbaikan. Standarisasi yang digunakan adalah Standar Operating

Procedure (SOP) dan Working Instruction (WI). SOP merupakan standar – standar

yang sudah dibuatkan sebagai petunjuk bagi karyawan dalam melaksanakan sebuah

proses yang berkaitan dengan pekerjaan, sedangkan WI lebih mengarah kepada

perintah – perintah atau kebijaksanaan atasan dalam menunjang proses Imrovement

52

agar berjalan sesuai dengan rencana. Standarisasi proses perbaikan yang sudah

dilakukan pada proses mengurangi defect flow out proses painting dapat dilihat pada

tabel 4.13.

Tabel 4.13 Standarisasi Improvement proses Painting

No Faktor Item Improvement Standarisasi Tools

Kurang berpengalaman Dibuatkan target permanen ratio Work Instruction (WI) dengan target permanen ratio

Kurang mengikuti SOP memasuki area kerja Dibuatkan SOP Standard Operating Procedure (SOP)Kurang pelatihan dari leader atau foreman masalah kedisiplinan

Meeting sebelum produksi Work Instruction (WI) dari Supervisor

- Penggantian filter mesh #200 menjadi #300Work Instruction (WI)- Pencucian filter mesh Standard Operating Procedure (SOP)

Sludge materialDibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material

Standard Operating Procedure (SOP)

- Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning

Work Instruction (WI)

- Dibuatkan SOP cleaning equipment

Shower room top coat tidak berfungsiMenunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room

Work Instruction (WI)

Konfirmasi methoda TPM Dibuatkan rule proses TPM Standard Operating Procedure (SOP)

Methoda TPM Catridge RobotDilakukan improve methoda cleaning catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning

Work Instruction (WI)

- Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter

Work Instruction (WI)

-Dilakukan pergantian ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian

Work Instruction (WI)

Waktu cleaning area spray gun kurangDilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit

Work Instruction (WI)

Covering robot area lengan kurang maksimal sehingga masih berpotensi menyebabkan jatuhnya kotoran

Perubahan methoda covering lengan robot Work Instruction (WI)

Dust seed dari material aspal melalui double door

Covering area menggunakan green net Work Instruction (WI)

Rontokan kotoran dari turn table ED inspection

Cleaning turn table oleh maintenance Standard Operating Procedure (SOP)

Rontokan kotoran dari conveyor dan transfer lifter setelah top coat

Cleaning conveyor dan transfer lifter oleh maintenance

Standard Operating Procedure (SOP)

4 Mhetode

5 Environment

Rontokan kotoran dari ceiling filter

1 Man

2 MaterialKotoran dari cat dan pengaruh kondisi filter

3 Machines

Belum ada sistem yang standar untuk cleaning equipment produksi

4.3.8 Penetapan Rencana Berikut

Setelah menentukan solusi yang bisa diimplementasikan maka dipikirkan

cara untuk menetapkan rencana berikutnya. Pada penetapan rencana berikutnya dari

proses perbaikan yang sudah dilakukan, dilakukan evaluasi ulang untuk memastikan

bahwa implementasi solusi telah berjalan sesuai dengan baik. Target yang ditetapkan

belum sepenuhnya tercapai, actual dari proses perbaikan baru mengurangi defect flow

out sekitar 52%. Agar target bisa tercapai maka perlu dilakukan evaluasi lagi yang

bisa meningkatkan kualitas di jalur proses produksi painting.