bab 4 hasil dan pembahasan 4.1. pengumpulan datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2011-2-00702-tisi bab...

131

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Selama studi kasus di PT. OneJect ini, dilakukan pengumpulan data – data

baik soft information (perkiraan maupun pendapat dari staff QC) maupun

hard information (laporan - laporan) yang terkait dengan proses

pengendalian kualitas yang sedang berjalan yang dibutuhkan untuk

melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode Six Sigma.

Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan wawancara, observasi

maupun kuisioner.

Untuk melakukan perhitungan – perhitungan statistikal, penulis juga

mengumpulkan data – data yang diperlukan antara lain data historis

perusahaan berupa data sampel dan data defect yang diambil dari box selama

periode Maret – April 2011. Dimana data diambil dari hasil inspeksi QA

yang dilakukan oleh perusahaan pada periode tersebut setiap shift – nya.

132

4.1.1. Alur Produksi

Gambar 4.1. Alur Proses Produksi

Proses produksi ini dimulai dengan menimbang, mencampur dan

peleburan bahan baku yang dilakukan oleh production section. Setelah

133

melalui proses peleburan, proses dilanjutkan dengan proses injection

moulding/pencetakan dengan menggunakan mesin moulding. Dimana pada

tahapan injection moulding ini terdapat 4 part dari bagian suntikan yang

dikerjakan, yaitu bagian barrel, plunger, hub dan cap. Selama proses

injection berjalan, staff QC akan melakukan inspeksi setiap 1 jam sekali

setiap hari dan setiap shot dari mesin moulding tersebut. Dimana dalam

setiap shot untuk barrel menghasilkan 44 pcs dan plunger menghasilkan 33

pcs. Setelah melalui tahapan moulding, barrel, plunger, hub dan cap

dikumpulkan dalam box – box yang diletakkan pada setiap mesin. Dimana

staff QA akan melakukan inspeksi pada setiap box dengan mengambil

sampel pada tiap box untuk dilakukan uji melalui standar AQL. Jika dalam

box yang diinspeksi terdapat defect dengan jumlah dibawah batas AQL

maka maka box tersebut belum bisa direlease untuk dilakukan pengecekan

lebih lanjut.

Setelah melalui proses injection ini, maka proses selanjutnya adalah

printing. Dimana pada tahap ini barrel yang telah lulus inspeksi akan

diprinting. Yaitu mencetak ukuran volume suntikan. Setelah itu proses

selanjutnya akan dilakukan assembly needle yaitu assembling cap, hub dan

needle. Setelah itu proses selanjutnya adalah assembling syringe yaitu

menggabungkan komponen – komponen dari assembling needle dengan

barrel dan plunger + gasket. Setelah melalui proses assembling akan

dilakukan proses packing dengan bluster film dan bluster paper. Setelah

134

packing bluster selesai, suntikan tersebut disusun dalam sebuah box yang

akan melalui tahapan sterilisasi indikasi kimia/biologi dan E.T.O gas.

4.1.2. Proses Injection Moulding

Komponen dari proses injection moulding ini adalah mould atau cetakan

membentuk botol dan cairan cooling yang berasal dari mesin itu sendiri.

Proses injection ini dimulai dengan penarikan material type R10HO kedalam

hopper untuk dilakukan peleburan. Material yang masuk dalam hopper akan

di-presure ke dalam noozle untuk dilebur oleh bound heater. Dimana

parameter untuk produksi barrel ini telah ditetapkan oleh operator mulai dari

jumlah material sampai waktu prosesnya (cycle time).

Setelah material tersebut telah melebur kemudian akan di-presure

kedalam core melalui injector. Pada cetakan moulding terdapat 2 base. Base

A sebagai base core dan base B adalah base cavity. Dimana material akan

masuk kedalam core kemudian base cavity akan menutup dan merapat pada

core, sehingga core akan menempel dengan pin core. Dimana dalam tahapan

ini material yang telah melebur akan tercetak, kemudian air dari cooling

mengalir akan membuat material tersebut menjadi keras. Setelah material

tersebut mengeras maka base cavity akan ditarik mundur kebelakang dan

barrel akan didorong keluar oleh ejector dan turun kedalam box.

135

4.1.3. Data Jumlah dan Jenis – Jenis Defect

Tabel 4.1 Jumlah Defect

Data Jumlah

Sampel

Jumlah

Defect Data

Jumlah

Sampel

Jumlah

Defect

1 192 67 21 192 52

2 192 40 22 224 81

3 192 57 23 224 39

4 192 43 24 192 28

5 224 45 25 192 36

6 192 68 26 192 17

7 192 34 27 256 24

8 224 23 28 256 65

9 192 41 29 256 37

10 160 56 30 192 12

11 160 51 31 192 26

12 192 60 32 224 69

13 192 32 33 224 25

14 224 77 34 160 74

15 224 27 35 192 28

16 224 38 36 192 36

17 192 38 37 192 41

18 192 29 38 224 90

19 256 78 39 192 36

20 256 21

136

Tabel 4.2 Jenis Defect

Data Defect 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Sink Mark 12 12 2

Bending 19 5

Flash 8 17 16 18 34 2 22 21 39 16 59

Kontaminasi 4 16 10 8

Dent 4

Fiber 5 34 3 21 13

Scratch 47 15 9 25 15 39 34 30 15 14 19 19

Bubble 12 23 46 18

Flow Mark 9 16 12 11

Short Mould 8 26 9 19 15

137

Tabel 4.2 Jenis Defect (Lanjutan)

Data Defect 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Sink Mark 11 8

Bending

Flash 24 27 17 45 15 33 22 21

Kontaminasi 17 20

Dent 8 12

Fiber 19 10 7 8

Scratch 9 43 7 20 12 29 17 14 12

Bubble 23 24 1 8 11 29 16

Flow Mark 24 4 11 14 21

Short Mould 15 5 6 11 45 17 44

138

4.1.4. DMAIC

4.1.4.1. Define

4.1.4.1.1. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC ini memberikan informasi mengenai alur perpindahan

material bahan baku hingga menjadi barang jadi dengan menjelaskan bagian

– bagian Suppliers, Inputs, Process, Outputs dan Customer untuk masing –

masing proses.

Proses injection itu sendiri terdiri dari proses pengecekan kualitas bahan

baku, peleburan, pembentukan barrel, penurunan suhu barrel, inspeksi

barrel inspeksi box. Dimana dalam diagram SIPOC akan dijelaskan alur

input dan output dari setiap proses injection yang ada. Pembuatan diagram

SIPOC bermanfaat untuk proses analisis perbaikan pada proses injection.

Suppliers Inputs Process Outputs Customers

Warehouse Section

PPIC Section

Polypropylene

Runner

Peleburan Bahan

BakuProses Injection Proses Cooling Finishing

Barrel 0.5 mlNext Process

(Printing)

Gambar 4.2 SIPOC

139

4.1.4.1.2. Voice of Customer (VOC)

Customer dari produk barrel ini adalah next process, yaitu adalah kesesuaian

kualitas produk yang dihasilkan terhadap karakteristik kualitas atau Critical

to Quality (CTQ). Oleh karena itu kebutuhan customer akan produk adalah :

- Barrel mempunyai ukuran sesuai dengan spesifikasi yang telah

diajukan dimana tinggi, berat dan kapasitas dari barrel harus sesuai

dengan spesifikasi.

- Barrel yang mempunyai bentuk fisik sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditentukan.

- Barrel tidak boleh mengandung bahan – bahan atau benda – benda

yang berbahaya.

- Barrel juga harus dapat memenuhi fungsi yang telah ditentukan yaitu

dapat menampung larutan suntikan dengan baik, dalam pengertian

barrel dapat menampung larutan sesuai dengan kapasitas yang telah

ditentukan dan dapat di-assembly dengan produk plunger, hub, cap,

rubber dan syringe.

4.1.4.1.3. Critical to Quality

Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan pihak perusahaan ini,

dikemukakan beberapa kategori CTQ pada produk barrel yaitu :

- Dimensi Fungsional

Dimana barrel harus memenuhi spesifikasi bentuk, ukuran dari

permintaan customer. Dari segi fungsional, barrel harus berfungsi

140

sebagaimana diharapkan yaitu sebagai alat menampung larutan

suntikan. Dalam pengertian tulisan ini barrel dapat menampung

larutan dengan baik yaitu tidak menyebabkan kontaminasi dalam

larutan suntikan dan dapat menampung larutan sesuai dengan

kapasitas parameter yang telah ditentukan

- Fisikal dan Visual

Barrel yang mengandung polyphropylene yang digunakan untuk

menampung larutan dengan mempunyai standar fisikal misalnya

berupa ketahanan barrel terhadap benturan dan ketahanan terhadap

larutan kimia yang sangat keras. Sehingga kandungan barrel tidak

menguap dan dapat menyebabkan kontaminasi terhadap larutan

kimia tersebut. Kemudian secara visual ditunjukkan dengan tampilan

luar dari barrel itu sendiri. Dilihat dari apakah barrel tersebut

memenuhi kriteria fisik dari yang sesuai dengan permintaan customer

seperti bagian permukaan barrel yang licin atau tidak, warna barrel

yang bening atau tidak, dll.

Tabel 4.3 CTQ

CTQ

Sink Mark Bubble

Bending Flow Mark

Flash Short Mould

Kontaminasi Fiber

Dent Scratch

141

4.1.4.2. Measure

Peta kendali dibuat untuk mengetahui apakah pengendalian proses berada

pada batas pengendalian atau tidak. Berdasarkan data historis perusahaan

yaitu data jumlah defect yang merupakan data atribut dan mempunyai

jumlah sampel yang berada pada setiap pendataannya sehingga pemetaan

peta kendali dilakukan dengan Peta Kendali P. Serta dilakuan perhitungan

kapabilitas proses, DPMO dan level sigma, untuk mengetahui kemampuan

proses perusahaan dan level sigma berada.

4.1.4.3. Analyze

Dalam fase analyze ini akan dilakukan pemetaan menggunakan Pareto

diagram, Cause and Effect diagram serta Five Why’s diagram. Diagram

Pareto dibuat untuk menetukan jenis – jenis defect yang dominan muncul

pada proses produksi sehingga dapat ditentukan perbaikan pada bagian mana

yang lebih diutamakan. Diagram Sebab akibat dibuat untuk

mengidentifikasikan penyebab terjadinya defect berdasarkan lima kategori

faktor penyebab yaitu Man, Machine, Method, Material dan Environment.

Dan dilanjutkan dengan diagram Five Whys dibuat untuk mengetahui akar

penyebab masalah terjadinya defect itu sendiri dengan pertanyaan mengapa

pada setiap penyebab yang teridentifikasi hingga akar penyebab masalah

ditemukan.

142

4.1.4.4. Improve

Pembuatan tabel FMEA untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak

mungkin mode kegagalan. Dengan memberikan rating pada severity,

occurance, dan detection sehingga didapat nilai RPN terbesar dan

menganalisa sebagai usulan perbaikan kualitas perusahaan.

4.1.4.5. Control

Setelah merencanakan adanya perbaikan dan peningkatan pada proses yang

dilakukan pada langkah sebelumnya, maka hal terakhir yang harus dilakukan

adalah melakukan control terhadap perbaikan – perbaikan yang dilakukan.

4.2. Pengolahan Data

4.2.1. Perhitungan Peta Kendali P (Control Chart)

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P

Data Jumlah Sampel Jumalah Defect Proporsi UCL CL LCL

1 192 67 0,349 0,306 0,217 0,128

2 192 40 0,208 0,306 0,217 0,128

3 192 57 0,297 0,306 0,217 0,128

4 192 43 0,224 0,306 0,217 0,128

5 224 45 0,201 0,299 0,217 0,134

6 192 68 0,354 0,306 0,217 0,128

7 192 34 0,177 0,306 0,217 0,128

8 224 23 0,103 0,299 0,217 0,134

9 192 41 0,214 0,306 0,217 0,128

143

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan)


10 160 56 0,350 0,314 0,217 0,119

11 160 51 0,319 0,314 0,217 0,119

12 192 60 0,313 0,306 0,217 0,128

13 192 32 0,167 0,306 0,217 0,128

14 224 77 0,344 0,299 0,217 0,134

15 224 27 0,121 0,299 0,217 0,134

16 224 38 0,170 0,299 0,217 0,134

17 192 38 0,198 0,306 0,217 0,128

18 192 29 0,151 0,306 0,217 0,128

19 256 78 0,305 0,294 0,217 0,140

20 256 21 0,082 0,294 0,217 0,140

21 192 52 0,271 0,306 0,217 0,128

22 224 81 0,362 0,299 0,217 0,134

23 224 39 0,174 0,299 0,217 0,134

24 192 28 0,146 0,306 0,217 0,128

25 192 36 0,188 0,306 0,217 0,128

26 192 17 0,089 0,306 0,217 0,128

27 256 24 0,094 0,294 0,217 0,140

28 256 65 0,254 0,294 0,217 0,140

29 256 37 0,145 0,294 0,217 0,140

30 192 12 0,063 0,306 0,217 0,128

31 192 26 0,135 0,306 0,217 0,128

32 224 69 0,308 0,299 0,217 0,134

33 224 25 0,112 0,299 0,217 0,134

34 160 74 0,463 0,314 0,217 0,119

144

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan)


35 192 28 0,146 0,306 0,217 0,128

36 192 36 0,188 0,306 0,217 0,128

37 192 41 0,214 0,306 0,217 0,128

38 224 90 0,402 0,299 0,217 0,134

39 192 36 0,188 0,306 0,217 0,128

Jumlah 8032 1741

Rata - Rata 0,303 0,217 0,130

Contoh Perhitungan :

217,08032

1741

n

Pn

CL = P = 0,217

349,0

192

67

elJumlahSamp

ctJumlahDefe

1

n

p)-p(13pUCL

192

0,217)-0,217(130,217

= 0,306

n

p)-p(13pLCL

192

0,217)-0,217(130,217

= 0,128

145

Gambar 4.3 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml

Dari gambar peta kendali di atas bahwa terdapat 18 data yang berada diluar

batas spesifikasi yang ditentukan, dapat disimpulkan bahwa peta kendali

berada pada luar pengendalian statistikal yang disebabkan bervariasinya

presentase defect yang terjadi. Dimana ada beberapa data berada diluar batas

bawah pengendalian, dan ini tidak menjadi masalah besar karena semakin

kecilnya presentase defect maka semakin baik. Revisi dilakukan untuk

mengetahui kapabilitas proses produksi produk yang terkontrol dengan

membuang data – data yang berada diluar dari batas spesifikasi. Berikut ini

adalah data – data yang dilakukan revisi.

146

Tabel 4.5 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 1


2 192 40 0,208 0,278 0,193 0,107

3 192 57 0,297 0,278 0,193 0,107

4 192 43 0,224 0,278 0,193 0,107

5 224 45 0,201 0,272 0,193 0,114

7 192 34 0,177 0,278 0,193 0,107

9 192 41 0,214 0,278 0,193 0,107

13 192 32 0,167 0,278 0,193 0,107

16 224 38 0,170 0,272 0,193 0,114

17 192 38 0,198 0,278 0,193 0,107

18 192 29 0,151 0,278 0,193 0,107

21 192 52 0,271 0,278 0,193 0,107

23 224 39 0,174 0,272 0,193 0,114

24 192 28 0,146 0,278 0,193 0,107

25 192 36 0,188 0,278 0,193 0,107

28 256 65 0,254 0,267 0,193 0,119

29 256 37 0,145 0,267 0,193 0,119

31 192 26 0,135 0,278 0,193 0,107

35 192 28 0,146 0,278 0,193 0,107

36 192 36 0,188 0,278 0,193 0,107

37 192 41 0,214 0,278 0,193 0,107

39 192 36 0,188 0,278 0,193 0,107

Jumlah 4256 821

Rata - Rata 0,276 0,193 0,109

147

Gambar 4.4 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 1

Dari hasil perhitungan dan melalui peta kendali revisi 1 ternyata masih ada

data yang berada diluar batas spesifikasi yaitu data ke – 3. Oleh karena itu

perlu dilakukan revisi kembali untuk menghilangkan data tersebut.

Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2


2 192 40 0,208 0,273 0,188 0,103

4 192 43 0,224 0,273 0,188 0,103

5 224 45 0,201 0,266 0,188 0,110

7 192 34 0,177 0,273 0,188 0,103

9 192 41 0,214 0,273 0,188 0,103

13 192 32 0,167 0,273 0,188 0,103

16 224 38 0,170 0,266 0,188 0,110

17 192 38 0,198 0,273 0,188 0,103

18 192 29 0,151 0,273 0,188 0,103

148

Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2 (Lanjutan)


21 192 52 0,271 0,273 0,188 0,103

23 224 39 0,174 0,266 0,188 0,110

24 192 28 0,146 0,273 0,188 0,103

25 192 36 0,188 0,273 0,188 0,103

28 256 65 0,254 0,261 0,188 0,115

29 256 37 0,145 0,261 0,188 0,115

31 192 26 0,135 0,273 0,188 0,103

35 192 28 0,146 0,273 0,188 0,103

36 192 36 0,188 0,273 0,188 0,103

37 192 41 0,214 0,273 0,188 0,103

39 192 36 0,188 0,273 0,188 0,103

Jumlah 4064 764

Rata - Rata 0,271 0,188 0,105

149

Gambar 4.5 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 2

Pada peta kendali revisi 2 ini baru dapat dikatakan proses produksi berada

dalam batas spesifikasi dan dengan keadaan stabil dengan tidak ada data

proporsi yang berada diluar batas pengendalian. Dimana didapatkan nilai

Previsi = CL = 0,188, LCL = 0,105 dan LCL = 0,271.

4.2.2. Perhitungan Kapabilitas Proses

Perhitungan kapabilitas proses dilakukan pada peta kendali P yang telah

dilakukan revisi dimana berdasarkan hasil perhitungan didapat nilai Previsi =

0,188. Maka nilai Kapabilitas Proses (Cp) :

Cp = 1 – P = 1 – 0,188 = 0,812

Dalam proses terkendali kapabilitas proses mencapai nilai 81,2%. Dimana

merupakan nilai yang cukup baik namun harus terus ditingkatkan kembali.

150

4.2.3. Perhitungan DPMO dan Level Sigma

Dimana perhitungan DPMO dan level sigma dengan langkah – langkah

sebagai berikut :

- Unit

Jumlah produk barrel 0.5 ml yang diinspeksi selama periode

produksi bulan Maret – April 2011 adalah sebanyak 8032 buah.

- Opportunities

Terdapat 10 karakteristik cacat yang dipilih sebagai CTQ penyebab

potensial kegagalan produk.

- Defect

Banyaknya defect produk barrel 0.5 ml yang terjadi selama proses

produksi selama periode Maret – April 2011 adalah sebanyak 1741

buah dari jumlah sampel sebanyak 8032 buah.

- Defect Per Unit (DPU)

217,08032

1741

U

DPUD

- Total Opportunities (TOP)

80320108032OPUTOP

- Defect Per Opportunities (DPO)

022,080320

1741

TOP

DPOD

- Defect Per Million Opportunities (DPMO)

797,21675000.000.1022,0000.000.1DPOPMOD

151

- Sigma Level (Tingkat Sigma)

Level Sigma = normsinv(1000000

DPMO-1000000)+15

= normsinv(1000000

21675,797-1000000)+15

= 3,520

Dari hasil perhitungan tingkat sigma yang dilakukan didapatkan nilai sigma

sebesar 3,520 untuk produk barrel 0.5 ml yang diteliti. Merupakan nilai

sigma yang masih cukup jauh umtuk mencapai nilai sigma sempurna yaitu 6.

Sehingga masih perlu dilakukan identifikasi dan analisa penyebab proses

menghasilkan defect sehingga dapat diberikan solusi perbaikan yang

diharapkan akan dapat meningkatkan level sigma sekarang.

4.2.4. Diagram Pareto

Berdasarkan data yang didapatkan dari perusahaan untuk produksi selama

bulan Maret – April 2011, didapatkan data jenis defect beserta jumlahnya

sebagai berikut :

Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect

Jenis Defect Jumlah

Defect

Presentase Presentase

Kumulatif

Flash 456 26,19% 26,19%

Scratch 444 25,50% 51,69%

Short Mould 220 12,64% 64,33%

Bubble 211 12,12% 76,45%

Flow Mark 122 7,01% 83,46%

152

Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect (Lanjutan)

Jenis Defect Jumlah

Defect


Kumulatif

Fiber 120 6,89% 90,35%

Kontaminasi 75 4,31% 94,66%

Sink Mark 45 2,58% 97,24%

Bending 24 1,38% 98,62%

Dent 24 1,38% 100,00%

Jumlah 1741 100%

Co

un

t

Pe

rce

nt

C4

Count 48

Percent 26.2 25.5 12.6 12.1 7.0 6.9 4.3 2.6

456

2.8

Cum % 26.2 51.7 64.3 76.5 83.5 90.4 94.7 97.2

444

100.0

220 211 122 120 75 45

Othe

r

Sink

Mark

Kontam

inas

i

Fibe

r

Flow

Mark

Bubb

le

Short M

lould

Scratch

Flas

h

2000

1500

1000

500

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Defect

Gambar 4.6 Diagram Pareto

Berdasarkan diagram Pareto diatas dapat diketahui jenis – jenis defect

beserta presentase kumulatifnya. Sesuai dengan prinsip Pareto yang

menyatakan aturan 80/20 dalam artian 80% masalah kualitas disebabkan

oleh 20% penyebab kecacatan, sehingga dipilih 5 jenis defect dengan

153

kumulatif mencapai 80% dengan asumsi bahwa 80% tersebut dapat

mewakili seluruh jenis defect yang terjadi.

Tabel 4.8 Jenis Defect yang akan Dianalisis

Jenis Defect Jumlah

Defect


Kumulatif

Flash 456 26,19% 26,19%

Scratch 444 25,50% 51,69%

Short Mould 220 12,64% 64,33%

Bubble 211 12,12% 76,45%

Flow Mark 122 7,01% 83,46%

4.2.5. Diagram Sebab – Akibat (Cause and Effect) dan Diagram Five Why

1. Flash

Flash

Methods

Material

Machine

Man

kurang komunikasi

kurang pengawasan

kurang terampil

permukaan mouldmiring

celah longgar padamould

spesifikasi material tidaksesuai

temperatur terlalu tinggi

parameter mesin tidak sesuai

pengaturan speed tidaksesuai

Cause-and-Effect Diagram for Flash

Gambar 4.7 Diagram Cause and Effect Defect Flash

154

Flash

Pressure material

terlalu tinggi

Celah longgar pada

mould

Permukaan mould

miring

Temperatur tidak

sesuai

Spesifikasi material

tidak sesuai

Parameter mesin

tidak sesuai

Perbaikan yang

kurang teliti

Desain yang kurang

tepat

Insert protector

sudah aus/cacat

Pengaturan speed

terlalu tinggiKurang terampil

Kurang pengawasan

Tidak dilakukan

trial

Kurang komunikasi

dari bag. Produksi

ke bag. Warehouse

Gambar 4.8 Diagram Five Whys Defect Flash

Tabel 4.9 Brainstorming Penyebab defect Flash

Defect : Flash

Penyebab : Pressure material terlalu tinggi

Faktor Penyebab : Man, Machine, Method

Dalam pembentukan barrel, dimana terdapat pressure yang berfungsi untuk mendorong

material ke dalam nozzle yang kemudian akan dipanaskan/dilebur. Material akan masuk

melalui hopper kemudian pressure akan mendorong material tersebut kedalam nozzle,

dimana jika tekanan pressure terlalu tinggi akan menyebabkan material yang masuk

menjadi banyak dan melebih standar. Pressure yang terlalu tinggi ini juga disebabkan

kurang terampilnya operator dalam settingan kecepatan pressure terssebut

Penyebab : Celah longgar pada mould

155

Faktor Penyebab : Man, Machine

Penyebab utama juga yang menyebabkan defect flash adalah celah longgar pada mould

tersebut. Dimana dalam mould terdapat insert protector yang berfungsi untuk menahan

pencetakan agar material tersebut tidak keluar dari mould. Celah longgar ini terjadi

karena insert protector tersebut sudah aus/cacat sehingga menyebabkan lapisan luar

mould menjadi terdapat celah. Oleh karena itu dibutuhkan pengawasan yang lebih untuk

bisa memberikan oli pada insert protector sehingga gesekan yang timbul pada mould

tidak membuat cepat cacat.

Penyebab : Permukaan mould miring

Faktor Penyebab : Man, Machine

Dalam proses pencetakan, mould merupakan komponen mesin yang utama. Permukaan

mould yang miring akan membuat material yang dicetak akan keluar dari mulut mould.

Biasanya dalam mendesain mould kurangnya pengawasan dari operator dalam

mendesain cetakan mould dan juga kurangnya teliti dalam perbaikan cetakan mould

yang salah. Serta kurangnya trial dari operator untuk menguji apakah awal proses

pencetakan, barrel yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi.

Penyebab : Temperatur tidak sesuai

Faktor Penyebab : Man, Method, Material

Temperatur dalam nozzle yang tidak sesuai akan membuat proses peleburan bahan baku

menjadi tidak stabil. Sehingga pada proses injection material yang seharusnya sudah

melebur menjadi terlalu lunak sehingga membuat cacat defect ini terjadi. Spesifikasi dari

material juga sangat diutamakan disini, jika spesifikasi dari material tidak sesuai maka

parameter dalam settingan mesin juga menjadi tidak sesuai sehingga cacat ini terjadi.

156

2. Scratch

Scratch

Methods Machine

Man

kurang pemeliharaan

kurang pengawasan

mould miring

mould (pin core)sudah aus/cacat

tidak dilakukan trial

desain cetakan tidak sesuai

pengaturan mould tidaksesuai

Cause-and-Effect Diagram for Scratch

Gambar 4.9 Diagram Cause and Effect Defect Scratch

Scratch Bersentuhan dengan

benda lain

Mould (pin core)

sudah aus/cacat

Kontaminasi logam

beratMould miring

Pengaturan mould

tidak sesuai

Terlalu sering

digunakan

Kurang

pemeliharaan

Desain cetakan tidak

sesuai

Tidak dilakukan

trial

Pemolesan core

kurang baik

Kurang pengawasan

Gambar 4.10 Diagram Five Whys Defect Scratch

157

Tabel 4.10 Brainstorming Penyebab defect Scratch

Defect : Scratch

Penyebab : Bersentuhan dengan benda lain

Faktor Penyebab : Man, Machine, Method

Defect ini disebabkan oleh bersentuhnya barrel pada saat injection dengan benda lain.

Sehingga terdapat scratch/gores pada permukaan body yang disebabkan oleh

kontaminasi dengan logam berat yaitu bertemunya core kedua base pada saat dicetaknya

barrel. Dimana timbul karena miringnya posisi dari permukaan mould yang disebabkan

oleh operator yang kurang mengawasi dalam mengatur posisi mould tersebut. Cetakan

mould (pin core) yang sudah aus merupakan factor penyebab yang dapat menimbulkan

defect ini, ini dikarenakan terlalu sering digunakannya mesin mould ini dan kurang

pemeliharaan oleh operator dalam melihat kondisi mould tersebut. Desain cetakan yang

tidak sesuai juga membuat defect dapat terjadi, dimana cetakan yang tidak sesuai dengan

spesifikasi barrel yang diinginkan akan menimbulkan scratch karena desain mould yang

tidak sesuai membuat mould akan bersentuhan secara kasar.

3. Short Mould

Short

Mould

Methods

Material Man

kurang terampil

kurang pemeliharaan

kurang pengawasan

cacat pada permukaanmould

kurang pemeriksaanberkala

temperatur terlalutinggi

pengaturan speedinjection tidak sesuai

kecepatan presuretidak sesuai

Cause-and-Effect Diagram for Short Mould

Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Defect Short Mould

158

Short Mould

Pemberian material

kurang

Pressure terlalu

tinggi

Parameter tidak

sesuaiKurang pengawasan

Temperatur yang

fluktuatif

Pengapian yang

tidak stabilKurang terampil

Cacat pada

permukaan mould

Tidak ada

pemeriksaan berkala

Kurang

pemeliharaan

Ventilasi udara

kurang

Gambar 4.12 Diagram Five Whys Defect Short Mould

Tabel 4.11 Brainstorming Penyebab Defect Short Mould

Defect : Short Mould

Penyebab : Pemberian material yang kurang

Faktor Penyebab : Man, Method

Defect ini disebabkan karena kurangnya material yang masuk kedalam mould sehingga

produk barrel ini menjadi kekurangan bahan. Kurangnya pengawasan oleh operator

dalam mengatur parameter sehingga pressure terlalu tinggi sedangkan material yang

masuk kedalam injector tidak sesuai komposisi dari barrel tersebut.

Penyebab : Temperatur yang fluktuatif


Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat

159

penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan

material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material

kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel

menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan.

Penyebab : Cacat pada permukaan mould

Faktor Penyebab : Man, Method, Machine

Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada

saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel

tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould

akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut.

Penyebab : Ventilasi udara kurang


Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang

udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan

material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian

material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak

keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect

ini.

160

4. Bubble

Bubble

Methods

Material Man

kurang komunikasi

kurang terampil

kurang pemahaman

bahan baku lembab

penyimpanan material kurang baik

tidak ada pemeriksaan berkala

temperatur terlalu tinggi

Cause-and-Effect Diagram for Bubble

Gambar 4.13 Diagram Cause and Effect Defect Bubble

Bubble

Temperatur terlalu

tinggi

Temperatur cooling

tidak sesuai

Ventilasi udara (air

trap) tidak sesuai

Pengapian terlalu

besar di noozle

Kurang terampil

Bahan baku lembab

Kurang komunikasi

dari bag. Produksi

ke bag. Warehouse

Penyimpanan

material kurang baik

Parameter tidak

sesuaiKurang pemahaman

Tidak ada

pemeriksaan berkala

Gambar 4.14 Diagram Five Whys Defect Bubble

161

Tabel 4.12 Brainstorming Penyebab Defect Bubble

Penyebab : Temperatur yang fluktuatif


Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat

penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan

material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material

kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel

menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan.

Penyebab : Cacat pada permukaan mould


Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada

saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel

tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould

akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut.

Penyebab : Ventilasi udara kurang


Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang

udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan

material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian

material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak

keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect

ini.

162

5. Flow Mark

Flow

Mark

Methods

Man

kurang terampil

parameter tidaksesuai

pressure yang tinggi

Cause-and-Effect Diagram for Flow Mark

Gambar 4.15 Diagram Cause and Effect Defect Flow Mark

Flow Mark

Jumlah padatan

material kurang

Pressure terlalu

tinggi

Parameter tidak

sesuaiKurang terampil

Gambar 4.16 Diagram Five Whys Defect Flow Mark

163

Tabel 4.13 Brainstorming Penyebab Defect Flow Mark

Defect : Flow Mark

Penyebab : Jumlah padatan material kurang


Defect ini disebabkan karena kurangnya material/kurang padat yang masuk kedalam

mould sehingga timbullah gelombang (seperti kempot). Dimana pada saat injector

mendorong material yang telah dileburkan masuk kedalam cetakan mould, padatan

material yang kurang tersebut tidak memenuhi seluruh cetakan mould sehingga

timbulah defect ini. Pressure dari mesin yang terlalu tinggi membuat material yang

masuk tidak sesuai kompisisi yang telah ditentukan

4.2.6. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Tabel 4.14 FMEA Defect Flash

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Flash

Pressure

material

terlalu tinggi

Material yang

didorong oleh

injector

berlebihan

8 7 6 336

Operator

kurang

terampil

dalam

pengaturan

kecepatan

Pengawasan

dan pelatihan

oleh bagian

Produksi yang

lebih

berpengalaman

164

Tabel 4.14 FMEA Defect Flash (Lanjutan)

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Flash

Celah

longgar pada

mould Material yang

didorong oleh

injector

keluar dari

cetakan

mould

9 7 6 378

Mesin yang

sudah

aus/cacat dan

operator yang

kurang

terampil

dalam

mendesain

cetakan

mould

Pengawasan

pada mesin

terutama

pada cetakan

mould.

Melakukan

pemahaman

pada operator

dalam

perbaikan

mould.

Permukaan

mould miring

8 5 6 240

Temperatur

tidak sesuai

Material

terlalu lunak

dalam proses

injection

8 5 6 240

Parameter

dan

spesifikasi

material tidak

sesuai

Pembuatan

standar waktu

settingan dan

temperatur

mesin.

165

Tabel 4.15 FMEA Defect Scratch

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Scratch

Kontaminasi

logam berat

Barrel

bersentuhan

dengan benda

lain pada saat

proses

injection

7 6 5 210

Mesin yang

sudah

aus/cacat dan

operator yang

kurang

terampil

dalam

settingan

mould dan

mendesain

cetakan

mould. Serta

perbaikan

cetakan

kurang baik.

Pengawasan

pada mesin

terutama pada

cetakan mould.

Melakukan

pemahaman

pada operator

dalam

perbaikan

mould.

Dilakukan

pemeliharaan

berkala dan

dilakukan trial.

Mould (pin

core) sudah

aus/cacat

7 5 5 175

Desain

cetakan tidak

sesuai

9 8 7 504

166

Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Short

Mould

Pemberian

material yang

kurang

Kurangnya

pembentukan

material yang

akan dicetak

serta proses

pengapian

yang tidak

stabil

7 7 6 294

Kurang

terampilnya

dan

pengawasan

operator

dalam

pengaturan

parameter

dalam mesin

dan

pemberian

material.

Pengawasan

yang dilakukan

pada material

yang akan

digunakan

serta

melakukan

settingan pada

parameter

pressure untuk

melakukan

injection. Dan

juga dalam

settingan

temperature.

Pressure

yang terlalu

tinggi

7 5 5 175

Temperatur

yang

fluktuatif

6 5 6 180

167

Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould (Lanjutan)

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Short

Mould

Cacat pada

permukaan

mould

Pembentukan

material

menjadi tidak

maksimal

9 7 6 378

Pemakaian

mesin yang

terlalu sering

dan juga

tidak adanya

pemeriksaan

berkala

terhadap

cetakan dan

permukaan

mould

Dilakukan

pemeliharaan

dan perbaikan

secara berkala

dan melakukan

pelatihan

untuk

pemahaman

operator dalam

proses

perbaikan

tersebut.

Kurangnya

ventilasi

udara dalam

cetakan

6 3 4 72

168

Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Bubble

Temperatur

terlalu tinggi Membuat

material

menjadi

terlalu lunak

dan suhu

menjadi tidak

homogen

8 6 6 288

Kurangnya

pemahaman

operator

dalam

settingan

parameter

mesin akan

suhu serta

penyimpanan

material yang

kurang baik

dan tidak

sesuai.

Melakukan

pemahaman

terhadap

operator dan

pelatihan oleh

bagian produk

yang lebih

berpengalaman

.

Membuat

standar

settingan

temperatur

untuk setiap

material

Temperatur

cooling tidak

sesuai

5 3 5 75

169

Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble (Lanjutan)

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Bubble

Ventilasi

udara tidak

sesuai

Terdapat

gelembung

udara pada

saat proses

pencetakan

dan material

tidak

memenuhi

seluruh

permukaan

mould

7 5 4 140

Kurang

terampil dan

kurang

pemahaman

operator

dalam

memperbaiki

dan

melakukan

setting

permukaan

mould

Melakukan

pelatihan bagi

operator oleh

bagian

produksi yang

berpengalaman

.

Dilakukan

pemeriksaan

berkala

terhadap setiap

komponen

mould.

170

Tabel 4.18 FMEA Defect Flow Mark

CTQ

Modus

Kegagalan

Potensial

Efek

Potensial

Modus

Kegagalan

Nilai

RPN

Sebab

Potensial

Modus

Kegagalan

Pengendalian

S O D

Flow

Mark

Jumlah

padatan

material

kurang

Barrel tidak

berbentuk

sempurna

8 5 6 240

Parameter

padatan

material yang

akan masuk

kedalam

hopper

kurang.

Melakukan

pemeriksaan

dan trial dalam

setiap proses

injection.

Membuat

standar

parameter.

Pressure

material

terlalu tinggi

Barrel

menjadi

penyok

(seperti

kempot)

7 6 8 336

Kurang

termapilnya

operator

dalam

settingan

kecepatan

pressure yang

tidak sesuai

Melakukan

pelatihan

terhadap

operator akan

settingan

kecepatan

mesin.

171

4.2.7. Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan difokuskan pada penyebab – penyebab defect dengan nilai

RPN yang dominan yang ada pada setiap jenis defect. Sehingga penyelesaian

masalah diharapkan dapat diutamakan pada penyebab – penyebab modis

kegagalan yang dominan. Berikut tabel dari failures dengan nilai RPN yang

dominan beserta action untuk usulan perbaikannya.

Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan

Failures Actions

Pressure dari mesin menuju nozzle

terlalu tinggi

Pembuatan standar operasi tekanan

dari pressure.

Permukaan mould yang miring

sehingga membuat celah longgar

pada mulut mould.

Pengawasan pada mesin terutama

pada cetakan mould serta melakukan

pemeriksaan berkala pada permukaan

mould.

Temperatur yang tidak stabil (naik

atau turun)

Mengkomunikasikan keadaan

temperatur agar temperature sesuai

dengan spesifikasi material yang

ditentukan.

Kontaminasi logam berat akibat

settingan moulding yang salah

Mebuat standar posisi dari mould

yang tepat agar tidak terjadi benturan

yang membuat cacat pada produk.

172

Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan (Lanjutan)

Failures Actions

Mould (pin core) sudah aus/cacat

karena terlalu sering digunakan

Pemberian pelumas yang teratur serta

melakukan pemeriksaan berkala dan

trial pada awal proses untuk

pencegahan produk cacat.

Desain dari cetakan mould tidak

sesuai dengan spesifikasi

Dilakukan pemahaman terhadap

operator dalam perbaikan cetakan

mould yang salah serta sesuai

spesifikasi.

Pemberian/padatan material yang

kurang pada saat material masuk ke

dalam hopper

Mengkomunikasikan dari bagian

produksi ke bagian warehouse serta

pemahaman terhadap operator untuk

pengawasan material. Serta membuat

standar dari komponen material yang

akan diproduksi

Kurangnya ventilasi (air trap)

dalam mould

Melakukan pemeriksaan berkala pada

mould serta meberikan pemahaman

kepada operator untuk melakukan

pengawasan pada awal proses

produksi.

173

Pembuatan standar operasi kerja pada operator

Pembuatan standar operasi kerja ini dibuat agar setiap operator

mengetahui job desk mereka terutama dalam settingan dan parameter

dari mesin. Dimana di OneJect sendiri dalam tiap shift hanya

mempunyai satu operator yang hanya mengontrol kerja tiap mesin, oleh

karena itu perlu dilakukan pemahaman juga untuk operator dalam

pengawasan terhadap mesin. Sehingga parameter yang telah di-setting

dapat sesuai dengan spesifikasi material tersebut.

Pengecekan berkala terhadap setiap komponen – komponen

moulding

Dimana komponen – komponen utama dari mould itu sendiri

diantaranya : hopper, pressure, nozzle, injector, core, pin core, ejector

dan cooling. Oleh karena itu perlu dibuat suatu standar pemeriksaan

berkala sehingga setiap kerja mesin dapat bekerja dengan optimal. Serta

komponen – komponen pendukung seperti pelumas untuk diberikan

pada pincore sebagai cetakan yang sering digunakan dan mengalami

gesekan yang sering harus sering diperhatikan. Ventilasi (air trap) juga

harus diperhatikan karena udara yang berada cetakan mould, karena

dapat membuat cacat short mould.

Penyesuaian speed produksi, temperatur nozzle, temperatur cooling

dan kecepatan pressure sesuai dengan jenis produk

174

Membuat standar parameter mulai dari speed produksi, temperatur

nozzle dan cooling serta kecepatan pada pressure material yang tepat

susai dengan spesifikasi produk. Speed produksi yang terlalu cepat dapat

menimbulkan scratch dan flash pada permukaan body barrel. Dimana

kecepatan produksi yang terlalu tinggi juga dapat membuat temperatur

material pada noozle menjadi turun sehingga pada saat injector

mendorong material ke dalam core dapat menyebabkan berbagai defect

pada barrel tersebut. Begitu juga temperatur pada cooling, jika

temperatur cooling tidak sesuai dengan spesifikasi material maka barrel

pada saat pencetakan tidak terbentuk dengan maksimal.

Oleh karena itu keempat variabel tersebut perlu dilakukan

penyesuaian satu sama lain dengan melihat dari spesifikasi material

serta kemampuan mesin agar dapat menghasilkan produk yang baik.

Dibutuhkan juga kerja sama dari pihak warehouse, produksi serta

operator untuk bisa mengkomunikasikan setiap proses yang dilakukan

agar tidak terjadi kesalahpahaman.

Memberikan pemahaman terhadap operator mengenai kualitas

dengan training

Pemberian pemahaman terhadap operator dapat dilakukan dengan

training oleh pihak yang terkait yang berpengalaman. Dimana dalam

training tersebut operator dijelaskan mengenai masalah – masalah

kualitas produk yang berpengaruh besar pada perusahaan dan pada

operator itu sendiri. Dimana dalam training tersebut operator diberikan

175

pengertian bahwa yang bertanggung jawab untuk menjaga kualitas adlah

seluruh personil yang bekerja dalam perusahaan.

Kemudian juga dijelaskan mengenai prosedur – prosedur kerja

yang baik untuk menghasilkan produk yang berkualitas serta standar –

standar pengaturan komponen dan penyesuaian pada masing – masing

komponen tersebut. Sehingga jika operator tersebut masih kurang

berpengalaman, dapat mengerti dengan baik cara kerja proses produksi

yang tepat.

Penetapan spesifikasi dari material yang telah ditentukan

Dimana dalam produksi barrel ini bahan utamanya adalah

polypropylene tipe R10HO. Perlu dilakukan penyesusaian parameter

mesin dengan spesifikasi dari material tersebut. Dimana dalam proses

peleburan bahan baku terkadang settingan mesin dengan material tidak

sesuai, mulai dari tekanan angin, temperatur di nozzle sampai pada

cetakan mould. Oleh karena perlu dilakukan penetapan spesifikasi dari

material tersebut sehingga dapat disesuaikan dengan parameter mesin

moulding.

4.2.8. Peningkatan Kualitas Melalui FMEA

Pembuatan FMEA pertama kali dilakukan pada saat melakukan analisa

terhadap keadaan yang telah ada, menghasilkan pengendalian –

pengendalian untuk perbaikan proses. Setelah usulan – usulan perbaikan

dilakukan diharapkan akan menghasilkan suatu keadaan yang lebih baik

176

daripada sebelumnya. Oleh karena itu FMEA harus diupdate berupa severity,

occurance dan detection setelah tindakan perbaikan dilakukan untuk

mengetahui pengaruh dari tindakan perbaikan yang dilakukan. Jika tidak

terjadi perubahan pada RPN maka harus dipikirkan tindakan lanjut

perbaikan.

Pembuatan FMEA harus dilakukan secara berlanjut dimana pengawasa

terhadap kesalahan – kesalahan yang terjadi pada proses harus terus menerus

dilakukan dan ditanggulangi. Semakin kecil RPN yang dihasilkan maka akan

semakin baik proses yang telah dijalankan.

4.2.9. Peningkatan Kualitas Melalui Control Chart

Pengendalian kualitas secara statistikal juga harus selalu dilakukan secara

berlanjut untuk mengetahui apakah kualitas produk yang dihasilkan masih

berada dalam pengendalian statistikal atau tidak. Diharapkan setelah

perbaikan – perbaikan telah dilakukan akan kualitas produk yang dihasilkan

harus dibandingkan dengan keadaan sebelumnya untuk dilakukan

peningkatan perbaikannya.

Peta Kendali P

Pengendalian tingkat defect tersebut dilakukan dengan data tingkat defect

terhadap jumlah produksi yang merupakan data atribut dan mempunyai

jumlah sampel yang berbeda pada setiap percobaan sehingga digunakan peta

kendali P ini.

177

4.2.10. Simulasi Peningkatan Nilai Sigma

Simulasi ini dilakukan untuk mengetahui seberapa peningkatan yang dapat

diberikan dengan usulan perbaikan yang telah dilakukan. Penerapan usulan

perbaikan dan pengendalian kualitas yang dilakukan menggunakan tools –

tools yang telah dilakukan sebelumnya diharapkan dapat menurunkan nilai

dari DPMO produk sekitar 10% hingga 90%, dimana penurunan nilai DPMO

akan meningkatkan nilai dari level sigma.

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma

No Jumlah

Sampel

Jumlah

Defect

Penurunan Tingkat Proporsi Cacat

10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

1 192 67 60,3 53,6 46,9 40,2 33,5 26,8 20,1 13,4 6,7

2 192 40 36 32 28 24 20 16 12 8 4

3 192 57 51,3 45,6 39,9 34,2 28,5 22,8 17,1 11,4 5,7

4 192 43 38,7 34,4 30,1 25,8 21,5 17,2 12,9 8,6 4,3

5 224 45 40,5 36 31,5 27 22,5 18 13,5 9 4,5

6 192 68 61,2 54,4 47,6 40,8 34 27,2 20,4 13,6 6,8

7 192 34 30,6 27,2 23,8 20,4 17 13,6 10,2 6,8 3,4

8 224 23 20,7 18,4 16,1 13,8 11,5 9,2 6,9 4,6 2,3

9 192 41 36,9 32,8 28,7 24,6 20,5 16,4 12,3 8,2 4,1

10 160 56 50,4 44,8 39,2 33,6 28 22,4 16,8 11,2 5,6

11 160 51 45,9 40,8 35,7 30,6 25,5 20,4 15,3 10,2 5,1

12 192 60 54 48 42 36 30 24 18 12 6

13 192 32 28,8 25,6 22,4 19,2 16 12,8 9,6 6,4 3,2

14 224 77 69,3 61,6 53,9 46,2 38,5 30,8 23,1 15,4 7,7

178

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan)

No Jumlah

Sampel

Jumlah

Defect


10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

15 224 27 24,3 21,6 18,9 16,2 13,5 10,8 8,1 5,4 2,7

16 224 38 34,2 30,4 26,6 22,8 19 15,2 11,4 7,6 3,8

17 192 38 34,2 30,4 26,6 22,8 19 15,2 11,4 7,6 3,8

18 192 29 26,1 23,2 20,3 17,4 14,5 11,6 8,7 5,8 2,9

19 256 78 70,2 62,4 54,6 46,8 39 31,2 23,4 15,6 7,8

20 256 21 18,9 16,8 14,7 12,6 10,5 8,4 6,3 4,2 2,1

21 192 52 46,8 41,6 36,4 31,2 26 20,8 15,6 10,4 5,2

22 224 81 72,9 64,8 56,7 48,6 40,5 32,4 24,3 16,2 8,1

23 224 39 35,1 31,2 27,3 23,4 19,5 15,6 11,7 7,8 3,9

24 192 28 25,2 22,4 19,6 16,8 14 11,2 8,4 5,6 2,8

25 192 36 32,4 28,8 25,2 21,6 18 14,4 10,8 7,2 3,6

26 192 17 15,3 13,6 11,9 10,2 8,5 6,8 5,1 3,4 1,7

27 256 24 21,6 19,2 16,8 14,4 12 9,6 7,2 4,8 2,4

28 256 65 58,5 52 45,5 39 32,5 26 19,5 13 6,5

29 256 37 33,3 29,6 25,9 22,2 18,5 14,8 11,1 7,4 3,7

30 192 12 10,8 9,6 8,4 7,2 6 4,8 3,6 2,4 1,2

31 192 26 23,4 20,8 18,2 15,6 13 10,4 7,8 5,2 2,6

32 224 69 62,1 55,2 48,3 41,4 34,5 27,6 20,7 13,8 6,9

33 224 25 22,5 20 17,5 15 12,5 10 7,5 5 2,5

34 160 74 66,6 59,2 51,8 44,4 37 29,6 22,2 14,8 7,4

35 192 28 25,2 22,4 19,6 16,8 14 11,2 8,4 5,6 2,8

36 192 36 32,4 28,8 25,2 21,6 18 14,4 10,8 7,2 3,6

37 192 41 36,9 32,8 28,7 24,6 20,5 16,4 12,3 8,2 4,1

38 224 90 81 72 63 54 45 36 27 18 9

179

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan)

No Jumlah

Sampel

Jumlah

Defect


10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

39 192 36 32,4 28,8 25,2 21,6 18 14,4 10,8 7,2 3,6

Total 8032 1741 1566,9 1392,8 1218,7 1044,6 870,5 696,4 522,3 348,2 174,1

DPMO 21675,8 19508,2 17340,6 15173,1 13005,5 10837,9 8670,32 6502,74 4335,16 2167,58

Nilai Sigma 3,520 3,564 3,612 3,666 3,726 3,796 3,879 3,984 4,125 4,353

Berdasarkan hasil simulasi diatas dapat dilihat tingkat defect yang menurun

yang memberikan dampak nilai dari DPMO yang menurun dan kenaikan

dari nilai sigma. Setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan

yaitu bagian QC dan bagian produksi, berdasarkan usulan – usulan perbaikan

yang dikemukakan diperoleh peningkatan pengendalian kualitas yang

mungkin dicapai sekitar 20% - 50%. Dimana peningkatan tersebut dapat

dicapain dengan usulan perbaikan pada faktor Method, Man, Machine,

Material. Method > Man > Machine > Material

180

4.3. Analysis Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian

Kualitas PT. OneJect

4.3.1. Analisis Sistem Berjalan

PT. OneJect merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi

alat suntik dari berbagai jenis ukurannya. Dimana alat suntik biasanya

digunakan pada rumah – rumah sakit, klinik kedokteran, dll. Oleh karena itu

keamanan dan kualitas produk tersebut sangat diutamakan bagi konsumen.

Dimana kualitas tersebut dapat diwujudkan dengan memenuhi spesifikasi

standar dari pengendalian suntikan tersebut.

Walaupun OneJect telah mempunyai sistem yang baik dalam proses

bisnisnya, namun dalam proses pengendalian kualitas masih menggunakan

sistem manual. Dimana semua data yang didapatkan dalam bentuk lembaran

kertas (inspection sheet) yang diisi secara manual oleh operator. Operator

QC akan mengisi inspection sheet dalam sebuah kertas dengan format yang

telah ditentukan begitu juga oleh operator QA. Kemudian dari data tersebut

akan dibuat rangkuman dalam untuk dibuatkan laporan mingguan dan

bulanan dengan menggunakan Microsoft Excel dan di-print sebagai bahan

rapat/meeting dengan pihak manajemen Manager QC/QA.

Selain itu OneJect belum menerapkan proyek Six Sigma (DMAIC) dalam

melakukan proses pengendalian kualitasnya, sehingga proses pengendalian

kualitasnya belum terstruktur. Dimana proses analisa dari pengendalian

kualitasnya dilakukan oleh satu orang supervisor dari bagian QC dengan

bantuan software statistic dalam bentuk diagram (Tabel, Pie Chart dan

181

Histogram). Kemudian data tersebut disimpan dalam bentuk hardcopy dalam

sebuah map yang disusun sebuah rak sebagai bahan analisa selanjutnya.

Produksi Staff QC

Supervisor QC

Manager QC/QA

Staff QA

1. Data Produk 2. Data Jenis – Jenis Produk

4. Laporan Inspeksi Harian QC

6. Laporan Inspeksi Bulanan

5. Laporan Inspeksi Mingguan

7. Laporan Hasil Statistik

3. Laporan Inspeksi Harian

Gambar 4.17 Rich Picture Sistem Berjalan

4.3.2. The Task

4.3.2.1. Purpose

Pengendalian kualitas merupakan salah satu aktivitas yang penting dan

utama dalam proses produksi PT.OneJect. Dimana sistem informasi

diperlukan untuk menunjang proses pengendalian kualitas dengan

menggunakan tools – tools pengendalian kualitas secara lebih efektif. Sistem

ini bertujuan untuk dapat menghasilkan informasi – informasi yang

dibuthkan dalam proses pengendalian kualitas perusahaan dengan lebih

cepat, lengkap dan akurat agar dapat menghasilkan keputusan yang efektif

dan efesien terkait dengan upaya perbaikan proses.

182

4.3.2.2. System Definition

Sistem informasi ini dirancang untuk mendukung proses pengendalian

kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma (DMAIC). Sistem ini

berperan dalam penyediaan informasi maupun tools – tools pengendalian

kualitas secara statistikal. Gambaran definisi sistem secara keseluruhan dapat

disimpulkan dalam kriteria FACTOR berikut :

Tabel 4.21 FACTOR Analysis

Functionality

Sistem digunakan untuk mendukung aliran informasi

pada proses pengendalian kualitas pada perusahaan

dan menyediakan tools – tools pengendalian kualitas

yang dapat mengolah data – data menjadi informasi

untuk mendukung roses pengendalian kualitas secara

statistikal maupun perbaikan kualitas.

Actor

Pengguna sistem ini adalah user yang berkpentingan

dengan perbaikan kualitas yaitu, bagian QC/QA serta

staff dan produksi.

Condition Pengguna yang akan menggunakan sistem ini sudah

mendapatkan pelatihan sebelumnya.

Technology

Sistem dapat dijalankan dengan PC, LAN, printer serta

server. Dimana untuk setiap client menggunakan

operating system Microsoft Windows XP dan

menggunakan Visual Basic 6.0 untuk aplikasi sistem

ini serta Microsoft Access 2000 untuk aplikasi

database.

183

Tabel 4.21 FACTOR Analysis (Lanjutan)

Object

Produk, Produksi, Defect, Inspeksi_QC,

Detil_Inspeksi_QC, Inspeksi_QA, Box,

Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA

Responbility

Sistem dapat digunakan sebagai pertimbangan oleh

manajemen atas pada departemen QC/QA yang

mendukung pengambilan keputusan dalam hal

pengendalian dan peningkatan kualitas. Dimana sistem

ini memberikan informasi mengenai batas

pengendalian statistical produk defect serta analisis –

analisis yang dibuat untuk perbaikan pada proses

produksi

4.3.2.3. Context

4.3.2.3.1. Problem Domain

Berdasarkan gambaran dari sistem yang sedang berjalan, maka dibuatlah

perubahan pada sistem pengendalian kualitas usulan untuk OneJect. Berikut

ini gambar dari rich picture yang diusulkan beserta penjelasannya.

184

1. Data Produk

2. Data Produksi

3. Data Jenis Defect

4. Data Hasil Inspeksi QC

5. Data Box

6. Data Hasil Inspeksi QA

13. Hasil Analisis

(Cause and Effect Analysis, Five Why)

12. Control Chart

Dan Diagram PAreto

14. Rekomendasi Perbaikan

(FMEA)

11. Definisi Proyek

7. Laporan Inspeksi QC Harian

8. Laporan Inspeksi QA Harian

9. Laporan Inspeksi QC Bulanan

10. Laporan Inspeksi QA Bulanan

Gambar 4.18 Rich Picture Sistem Quality Control Usulan

1. Sistem dimulai dengan pendataan jenis – jenis produk yang akan

diproduksi beserta karakteristiknya sebagai informasi untuk proses

inspeksi.

2. Selain itu juga, data produksi juga didata dalam setiap harinya per shift

oleh staff bagian produksi. Dimana data produksi terdapat informasi

mengenai produk yang diproduksi, shift, line produksi, kecepatan

produksi serta jumlah produk yang dihasilkan.

3. Staff bagian QC akan melakukan pendataan mengenai jenis – jenis

defect yang terjadi sebelumnya dalam database defect, dimana akan

185

terdapat penyebab – penyebab utama dari setiap jenis defect yang

pernah terjadi. Dan setiap inpeksi yang didata akan dicetak sebagai

laporan kepada manager QC.

4. Setelah itu dilanjutkan dengan mendata setiap jenis defect apa saja yang

terjadi selama proses inspeksi oleh staff QC. Dimana akan didata jumlah

dari setiap defect yang muncul pada shift produksi tersebut.

5. Dimana dari setiap shift unit produksi akan letakkan pada box yang

terdapat pada setiap line produksi. Jika dalam satu box sudah memenuhi

kapasitas yang telah ditentukan, maka bagian QA akan melakukan

pendataan jumlah dalam box yang dihasilkan dalam satu shift dan line

produksi. Kemudian dibuat laporan kepada manager QC.

6. Berdasarkan data jumlah dalam satu box yang telah didata, kemudian

akan dilakukan inspeksi dengan mengambil sejumlah sampel dari box

tersebut untuk didata jumlah dan jenis defect yang terjadi pada setiap

box untuk menentukan box tersebut direlease atau tidak.

7. Dari hasil inspeksi QC akan dicetak laporan untuk manager QC.

8. Dari hasil Inspeksi QA juga akan dicetak laporan untuk manager QC.

9. Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QC akan

dibuat laporan bulanan.

10. Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QA akan

dibuat laporan bulanan.

11. Berdasarkan laporan harian dan laporan bulanan, manager QC dapat

menetukan proyek Six Sigma (DMAIC) yang akan dilakukan dengan

186

mendefinisikan proyek. Sumber data yang digunakan untuk analisis

dapat berasal dari data inspeksi QC maupun inspeksi QA.

12. Berdasarkan definisi sistem yang dilakukan oleh manajer QC,

supervisor akan membuat control chart untuk menentukan pengendalian

kualitas dan diagram pareto untuk menentukan jenis defect yang

dominan dan kemudian akan dianalisa.

13. Kemudian akan dilanjutkan dengan penganalisaan penyebab defect

dengan diagram Cause and Effect dan Five Why oleh supervisor QC.

Hasil dari analisis yang dilakukan akan disimpan sebagai bahan analisis

untuk proyek selanjutnya.

14. Berdasarkaan hasil dari analisis akan dibuat pengendalian oleh manager

QC dengan tabel FMEA terhadap setiap jenis defect yang muncul, yang

diharapkan dengan menerapkan pengendalian kualitas tersebut jumlah

defect dapat berkurang.

4.3.2.3.2. Application Domain

Sistem informasi pengendalian kualitas pada PT. OneJect akan digunakan

oleh divisi Quality Control dan Quality Assurance untuk mendukung proses

pengendalian kualitas yang menjuju ke arah six sigma.

187

Tabel 4.22 User dari Sistem

Staff Produksi Menggunakan sistem ini untuk medata setiap data

produksi yang terjadi serta data jenis – jenis produk

yang pernah diproduksi dengan spesifikasi masing -

masing

Staff QC Mendata setiap jenis defect yang pernah terjadi beseta

karakteristik dan penyebab utamanya, mendata setiap

hasil inspeksi pada produk per shift yang dilakukan oleh

bagian QC serta membuat laporan harian dan bulanan

sebagai analisis pengendalian kualitas

Staff QA Mendata setiap box yang telah melewati proses inspeksi

QC, mendata setiap hasil inspeksi pada box per shift

yang yang dilakukan oleh bagian QA serta membuat

laporan harian dan bulanan sebagai analisis

pengendalian kualitas

Supervisor QC Membuat control chart dan pareto diagram berdasarkan

hasil dari inspeksi QC atau inspeksi QA, menganalisa

penyebab terjadinya defect sesuai dengan faktor – factor

penyebab dengan membuat Cause and Effect Diagram.

Menganalisa akar penyebab yang terjadi dengan

menggunakan diagram Five Why.

Manager QC Melihat data histori yang berhubungan dengan

pengendalian kualitas dan menggunakan sistem untuk

mendefinisikan proyek Six Sigm (DMAIC) dan

menganalisa penyebab potensial dan menentukan

pengendalian yang dapat dilakukan dengan

menggunakan tabel FMEA

188

4.3.3. Problem Domain

4.3.3.1. Cluster

Terdapat 7 buah cluster untuk melakukan pengelompokan class- class pada

class diagram yaitu : cluster produk, cluster produksi, cluster defect, cluster

inspeksi QC, cluster inspeksi QA, cluster analisis dan cluster proyek.

<<cluster>>

Produk

Produk

Gambar 4.19 Cluster Produk

<<cluster>>

Produksi

Produksi

Gambar 4.20 Cluster Produksi

189

<<cluster>>

Defect

Defect

Gambar 4.21 Cluster Defect

<<cluster>>

Inspeksi_QC

Inspeksi_QC

Gambar 4.22 Cluster Inspeksi QC

<<cluster>>

Inspeksi_QA

Inspeksi_QA

Box1

1..*

Gambar 4.23 Cluster Inspeksi QA

190

<<cluster>>

Analisis

Cause_and_Effect Five_Why

1 1

FMEA

1 1

Gambar 4.24 Cluster Analisis

<<cluster>>

Proyek

Proyek

Gambar 4.25 Cluster Proyek

4.3.3.2. Structures

Class diagram ini dibuat untuk menunjukan hubungan dari class – class

yang terbentuk untuk membuat sistem pengendalian kualitas. Dimana

terdapat 10 class yang saling terhubung dengan hubungan asosiasi, yaitu :

Produk, Produksi, Box, Inspeksi_QC, Defect, Inspeksi_QA,

Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA dan Proyek

191

-Kode_Produk

-Nama_Produk

-Height

-Weight

-Diameter

-Shape

-Capacity

Produk-Kode_Produksi

-Kode_produk

-Line_Produksi

-Shift_Produksi

-Speed_Produksi

-Capacity_Produksi

Produksi

-Nomor_Box

-Quantity_Box

-Kode_Inspeksi_QA

-Jumlah_Sampel

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-Jumlah_Defect_ Per_Box

-No_mould

-Status

Box

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-Penyebab_Utama_Defect

Defect

-Kode_Inspeksi_QC

-Kode_produksi

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-No_mould

-Jumlah_Per_Defect_Produk

Inspeksi_QC

-Kode_Inspeksi_QA

-Kode_Produk

Inspeksi_QA

-Kode_FMEA

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-Modus_Kegagalan

-Efek_Potensial

-Sebab_Potensial

-Severity

-Occurance

-Detectbility

-Pengendalian

FMEA

-Kode_Five_Why

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-why1

-why2

-why3

-why4

-why5

Five_Why

-Kode_CAE

-Kode_defect

-Nama_defect

-Faktor_penyebab

-Penyebab_utama

-Penyebab_sekunder

-Penyebab_sekunder2

Cause_and_Efect

1 11 1-Kode_Proyek

-Nama_Proyek

-Kode_produk

-Sumber_Data

-Masalah_Proyek

-Tujuan_Proyek

Proyek

1

1..* 1

1..*

1..11..*

0..*0..* 0..*

0..*

1..1

1..*

1

1..*1

1..*

1

1..*

1..*

1

Gambar 4.26 Class Diagram

4.3.3.3. Event

Event – event yang melibatkan suatu class dalam sistem informasi

digambarkan dalam suatu event table. Suatu event bisa melibatkan satu atau

lebih class. Berikut merupakan event table dari sistem informasi yang

dirancang :

192

Tabel 4.23 Event Table

Classes

Events

Pro

duk

Pro

duksi

Def

ect

Insp

eksi

_Q

C

Insp

eksi

_Q

A

Box

Cau

se_an

d_E

ffec

t

Fiv

e_W

hy

FM

EA

Pro

yek

Mendata_produk

+

Mencatat_data_produksi * +

Mendata_defect +

Memeriksa_produk * * *

Mendata_box * * +

Memeriksa_box * * *

Mengidentifikasi_faktor + * * +

Menganalisa_penyebab + + +

Menganalisa_FMEA + + +

Mendefinisi_proyek + + + +

4.3.3.4. Classes

Produk

Class ini merupakan kumpulan data jenis produk yang pernah

diproduksi dengan karakteristik produk tersebut. Attribute yang dimiliki

class ini meliputi : Kode_produk, Nama_produk, Height, Weight, Shape

dan Capacity. Sementara event atau operasi yang melibatkan class ini

antara lain : Mendata_produk, Mencatat_data_produksi

193

available

/ Mendata_produk

/ Mencatat_data_produksi

Gambar 4.27 Statechart Produk

Tabel 4.24 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produk

Events Attributes

Mendata_produk Kode_produk

Nama_produk

Height

Weight

Diameter

Shape

Capacity

Mencatat_data_produk Kode_produk

Class Produksi

Class ini merupakan kumpulan data produksi yang dilakukan setiap hari

dan setiap shift. Class ini memiliki attributes antara lain :

Kode_produksi, Kode_produk, Line_produksi, Shift_produksi,

Speed_produksi, Capacity_produksi. Sementara event yang melibatkan

194

operasi ini antara lain : Mencatat_data_produksi, Memeriksa_produk,

Mendata_box

/ Mencatat_data_produksi

Available

/ Memeriksa_produk

Checked

/ Mendata_box

Gambar 4.28 Statechart Produksi

Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produksi

Events Attributes

Mencatat_data_produksi Kode_produksi

Kode_produk

Line_produksi

Shift_produksi

Speed_produksi

Capaacity_produksi

Memeriksa_produk Kode_produksi

Kode_produk

Mendata_box Kode_produksi

Kode_produk

195

Class Defect

Class ini merupakan kumpulan data defect yang pernah terjadi selama

proses produksi yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain

: Kode_defect, Nama_defect, Akar_penyebab_defect. Sementara event

yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendata_defect,

Memeriksa_produk, Memeriksa_box, Mengidentifikasi_faktor,

Menganalisa_penyebab, Menganalisa_FMEA.

/ Mengidentifikasi_faktor

Available

/ Mendata_defect

Identified

/ Menganalisa_penyebab

Analyzed/ Menganalisa_FMEA

/ Memeriksa_produk

/ Memeriksa_box

Gambar 4.29 Statechart Defect

Tabel 4.26 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect

Events Attributes

Mendata_defect Kode_defect

Nama_defect

Penyebab_utama_defect

196

Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect (Lanjutan)

Events Attributes

Memeriksa_produk Kode_defect

Penyebab_defect

Memeriksa_defect Nama_defect


Mengidentifikasi_faktor Nama_defect


Menganalisa_penyebab Nama_defect


Menganalisa_FMEA Nama_defect


Class Inspeksi QC

Class ini merupakan kumpulan data – data inspeksi QC yang dilakukan

pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes

antara lain : Kode_inspeksi_QC, Kode_defect, Nama_defect,

No_mould, Jumlah_per_defect_produk. Sementara event yang

melibatkan operasi ini antara lain : Memeriksa_produk,

Mengidentifikasi_faktor, Mendata_box, Mendefinisi_proyek

197

Checked

/ Memeriksa_produk

/ Mendata_box


/ Mendefinisi_proyek

.

Gambar 4.30 Statechart Inspeksi QC

Tabel 4.27 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QC

Events Attributes

Memeriksa_produk Kode_inspeksi_QC

Kode_defect

Nama_defect

No_mould

Jumlah_per_defect_produk



Mendata_box Kode_inspeksi_QC

Mendefinisi_proyek Kode_inspeksi_QC

Nama_defect


198

Class Inspeksi QA

Class ini merupakan kumpulan data – data inspeksi QA yang dilakukan

pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes

antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_produk. Sementara event yang

melibatkan operasi ini antara lain : Mendata_box, Memeriksa_box.

Available

/ Mendata_box / Memeriksa_box

Checked

[Hold]

[Released]

.

Gambar 4.31 Statechart Inspeksi QA

Tabel 4.28 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QA

Events Attributes

Mendata_box Kode_inspeksi_QA

Memeriksa_box Kode_inspeksi_QA

Class Box

Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai box yang ada

selama proses produksi dan peorses inpseksi QC. Class ini memiliki

attributes antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_box, Quantity_box,

Jumlah_sampel, Kode_defect, Nama_defect, Jumlah_per_defect_box,

199

No_mould, Status. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara

lain : Memeriksa_box, Mengidentifikasi_faktor, Mendefinisi_proyek.

Checked

/ Memeriksa_box



Double_checked

[Hold]

[Released]

[Released]

.

Gambar 4.32 Statechart Box

Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box

Events Attributes

Memeriksa_box Kode_inspeksi_QA

Kode_box

Quantity_box

Jumlah_sampel

Kode_defect

Nama_defect

Jumlah_per_defect_box

No_mould, Status

200

Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box (Lanjutan)

Events Attributes



Mendefinisi_proyek Kode_inspeksi_QA

Nama_defect


Class Cause and Effect

Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai hasil analisis

penyebab defect. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_CAE,

Kode_defect, Nama_defect, Faktor_penyebab, Penyebab_utama,

Penyebab_sekunder, Penyebab_sekunder2. Sementara event yang

melibatkan operasi ini antara lain : Mengidentifikasi_faktor,

Menganalisa_penyebab.

Identified

/ Mengidentifikasi_faktor / Menganalisa_penyebab

.

Gambar 4.33 Statechart Cause and Effect

201

Tabel 4.30 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Cause and Effect

Events Attributes

Mengidentifikasi_faktor Kode_defect

Nama_defect

Faktor_penyebab

Penyebab_utama

Penyebab_sekunder

Penyebab_sekunder2

Menganalisa_penyebab Penyebab_utama

Penyebab_sekunder

Penyebab_sekunder2

Class Five Why


penyebab defect dengan masing – masing akar penyebabnya. Class ini

memiliki attributes antara lain : Kode_five_why, Kode_defect,

Nama_defect, why1, why2, why3, why4, why5. Sementara event yang

melibatkan operasi ini antara lain : Menganalisa_penyebab,

Menganalisa_FMEA.

Analyzed

/ Menganalisa_penyebab / Menganalisa_FMEA

.

Gambar 4.34 Statechart Five Why

202

Tabel 4.31 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Five Why

Events Attributes

Menganalisa_penyebab Nama_defect

why1

why2

why3

why4

why5

Menganalisa_FMEA why1

why2

why3

why4

why5

Class FMEA


penyebab defect dengan pengendalian yang dapat dilakukan untuk

setiap jenis defect. Class ini memiliki attributes antara lain :

Kode_FMEA, Kode_defect, Nama_defect, Modus_kegagalan,

Efek_potensial, Sebab_potensial, Severity, Occurance, Detectbility,

Pengendalian. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain :

Menganalisa_FMEA, Mendefinisi_proyek

203

Analyzed

/ Menganalisa_FMEA / Mendefinisi_proyek

.

Gambar 4.35 Statechart FMEA

Tabel 4.32 Keterengan Behavioral Pattern dari Class FMEA

Events Attributes

Menganalisa_FMEA Nama_defect

Modus_kegagalan

Efek_potensial

Sebab_potensial

Severity, Occurance

Detectbility

Pengendalian

Mendefinisi_proyek Pengendalian

Class Proyek

Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai proyek DMAIC

yang pernah dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain :

Kode_Proyek, Nama_proyek, Sumber_data, Masalah_proyek,

Tujuan_proyek. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain

: Mendefinisi_proyek

204

Defined


.

Gambar 4.36 Statechart Proyek

Tabel 4.33 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Proyek

Events Attributes

Mendefinisi_proyek Kode_Produk

Kode_inspeksi_QC

Kode_inspeksi_QA

Kode_proyek

Nama_proyek

Sumber_data

Masalah_proyek

Tujuan_proyek

4.3.4. Application Domain

4.3.4.1. Usage

4.3.4.1.1. Overview

Terdapat 5 aktor dalam sistem pengendalian kualitas pada PT OneJEct.

Berikut ini adalah actor table yang menjelaskan setiap actor dengan jawab

masing – masing pada sistem :

205

Tabel 4.34 Actor Table

Sta

ff P

roduksi

Sta

ff Q

C

Sta

ff Q

A

Super

viso

r Q

C

Manager

QC

Mendata jenis produk V

Mendata efektivitas produk V

Mendata jenis defect produk V

Mendata dan membuat

laporan inspeksi harian dan

bulananQC

V

Mendata box V

Mendata dan membuat


bulanan QA

V

Melihat data bulanan inspeksi

QC

V

Melihat data bulanan inspeksi

QA

V

Mendefinisi dan mencetak

proyek

V

Membuat control chart dan

menghitung nilai sigma

V

Membuat diagram pareto V

Membuat cause and effect

diagram

V

Membuat diagram Fivewhy V

206

Tabel 4.34 Actor Table (Lanjutan)

Sta

ff P

roduksi

Sta

ff Q

C

Sta

ff Q

A

Super

viso

r Q

C

Manager

QC

Membuat tabel FMEA dan

menghitung nilai RPN

V

Peranan setiap actor dalam sistem akan dijelaskan pada actor specification

berikut :

Tabel 4.35 Actor Specification

Actor Purpose Characteristic

Staff

Produksi

Orang yang melakukan

pendataan tentang data

produk dan proses produksi.

Staff produksi harus menginput

semua data jenis produk yang

pernah diproduksi oleh OneJect

dan data produksi setiap jenis

produk yang dilakukan setiap shift

setiap harinya.

Staff QC Orang yang melakukan

pendataan, pembuatan

laporan harian dan bulanan

inspeksi QC

Staff QC harus menginput semua

jenis defect yang pernah terjadi,

mendata inspeksi QC dengan

menentukan produk yang

dianggap defect dan menghitung

207

jumlah defect yang terjadi setiap

jenis dalam setiap shift dan setiap

harinya. Kemudian membuat


bulanan

Staff QA Orang yang melakukan

pembuatan control chart dan

diagram pareto pada proyek

six sigma serta bertanggung

jawab dalam pendataan box

serta melakukan pendataan

inspeksi QA. Dan membuat


bulanan.

Staff QA harus menginput data

box yang telah diseleksi melalui

inspeksi dari proses produksi yang

telah melewati inspeksi QC.

Kemudian staff QA juga

melakukan inspeksi dimana setiap

box akan diambil sejumlah sampel

dan dihitung jumlah defect tiap

jenisnya. Kemudian membuat

laporan harian QA yang

menjelaskan box yang lolos dari

inspeksi QA dan membuat laporan

bulanan sebagai bahan analisis

pengendalian kualitas.

208

Supervisor

QC

Orang yang bertanggung

jawab dalam menganalisa

penyebab terjadinya defect

melalui diagram cause and

effect dan diagram fivewhy

Supervisor QC berperan dalam

melakukan analisa penyebab

terjadinya defect pada masing –

masing jenis defect berdasarkan

faktor – faktor dalam diagram

cause and effect, kemudian

melakukan analisa akar penyebab

masalah dalam diagram fivewhy.

Sebagai bahan analisis

pengendalian kualitas, membuat

diagram pareto dan control chart

yang akan dianalisis oleh manager

QC.

Manager

QC

Orang yang bertanggung

jawab dalam pengambilan

keputusan pengendalian

kualitas secara keseluruhan

dan mendefinisi proyek six

sigma yang akan dilakukan

dan membuat FMEA

Manager QC berperan dalam

pengambilan keputusa mengenai

perbaikan kualitas baik dalam

proses produksi yang akan

dilakukan berdasarkan digram –

diagram statistic yang dibuat dan

melakukan analisis yang

dihasilkan dari laporan – laporan

harian maupun bulanan.

209

Kemudian melakukan

pendefinisian proyek six sigma

serta perhitungan nilai RPN dalam

tabel FMEA.

4.3.4.1.2. Usecase

Usecase diagram yang menggambarkan interaksi antara actor dan sistem.

210

Sistem Informasi Pengendalian Kualitas OneJect

Mendata jenis

produk

Staff Produksi

mendata jenis

defect produk

Mendata

efektivitas produk

Mendata box

Mendata dan membuat


bulanan QC

Mendata dan membuat


bulanan QA

Melihat data

bulanan inspeksi QC

Mendefinisi dan

mencetak proyek

Membuat control chart

dan menghitung nilai sigma

Membuat diagram

pareto

Membuat cause and

effect diagram

Membuat diagram

Fivewhy

Membuat tabel FMEA

dan menghitung nilai RPN

Staff QC

Staff QA

Supervisor QC

Manager QC

Melihat data

bulanan inspeksi QA

Gambar 4.37 Usecase Diagram

211

Setiap usecase yang ada dalam usecase diagram akan dijelaskan dalam

usecase specification berikut :

Tabel 4.36 Usecase Specification Mendata Jenis Produk

Usecase

Usecase mendata jenis produk dimulai dengan ketika staff

produksi akan memasukkan data mengenai jenis produk baru

dan karakteristiknya ke dalam sistem. Dengan melakukan

login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produk untuk

menyimpan, meng-update dan delete data produk. Dimana

actor lain juga dapat mengakses data produk juga dapat

melihat dan melakukan search terhadap produk tersebut.

Objects Produk

functions

Generate_kode_produk, add_new_produk, update, delete,

search

Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi

Usecase

Usecase mendata efektivitas produksi dimulai pada saat staff

produksi mendata produksi mengenai kapasitas dan jumlah

produksi yang telah dan dapat dihasilkan. Dengan melakukan

login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produksi

untuk menyimpan, meng-update dan men-delete data dan

melakukan search terhadap data produksi.

212

Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi

(Lanjutan)

Objects Produk, Produksi

functions

Generate_kode_produksi, get_kode_produk,

add_new_produksi, update, delete, search

Tabel 4.38 Usecase Specification Mendata Jenis Defect Produk

Usecase

Usecase mendata jenis defect produk dimulai pada saat staff

QC akan menginput data jenis – jenis defect yang pernah dan

baru saja terjadi dalam proses produksi dengan masing –

masing karakteristik dan penyebab utamanya. Dimana actor

melakukan login terlebih dahulu kemudian membuka

Form_Defect untuk menyimpan defect baru, meng-update,

men-delete dan melakukan search terhadap defect tersebut.

Objects Defect

functions

Generate_kode_defect, add_new_defect, update, delete,

search

213

Tabel 4.39 Usecase Specification Mendata Box

Usecase

Usecase mendata box dimulai pada saat dimana proses

inspekdi telah dilakukan, dimana produk – produk yang lolos

inspeksi QC akan diletakkan dalam box – box dengan jumlah

lot tertentu dan menentukan jumlah sampel serta jumlah

acceptance. Dimana actor melakukan login terlebih dahulu

kemudian melakukan pendataan dan membuka

Form_Inspeksi_QA dan Form_Box untuk menyimpan, meng-

update dan men-delete serta dapat melakukan search terhadap

data box.

Objects Box, Inspeksi_QA

functions

Generate_kode_inspeksi_QA, get_kode_produk,

generate_kode_box, get_kode_inspeksi_QA add_new_box,

update, delete, search

Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan

Inspeksi QC

Usecase

Usecase mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan

bulanan QC dimulai pada saat staff QC melakukan proses

inspeksi. Dimulai dengan melakukan login terlebih dahulu,

kemudian membuka Form_Inspeksi_QC untuk menyimpan,

214

Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan

Inspeksi QC (Lanjutan)

meng-update dan mendelete data berupa jenis dan jumlah

masing – masing defect yang terjadi selama proses inspeksi

QC, yang dilakukan pada setiap shift, hari dan bulannya dan

akan dilakukan pencetakan laporan inspeksi QC. Serta

melakukan print laporan ini dalam satu hari atau satu bulan.

Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC

functions

Generate_kode_inspeksi_QC,generate_kode_produksi,

generate_kode_produk, generate_kode_defect,

get_nama_defect, add_new_inspeksi_QC,

hitung_jumlah_defect_produk, update, delete, search, print

Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC

Usecase

Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan

setiap bulannya dimana terdapat informasi jumlah produksi

yang dihasilkan dengan total jumlah defect yang terjadi untuk

setiap jenis produk. Kemudian untuk setiap jenis produk

tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi selama

periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi. Manager

215

Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC

(Lanjutan)

QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari login

terlebih dahulu kemudian membuka

Form_Inspeksi_QC_Bulanan dan menginput periode bulanan

yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut

Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC

functions

generate_kode_produk, get_total_jumlah_produksi, get_total

jumlah _defect, get_kode_defect, get_kode_inspeksi_QC,

get_jumlah_produksi, get_jumlah_per_defect_produk

Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA

Usecase

Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan

setiap bulannya dimana terdapat informasi mengenai jumlah

box yang lolos dan tidak untuk setiap jenis produk dalam

proses produksi selama satu bulan te. Kemudian untuk setiap

jenis produk tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi

selama periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi.

Manager QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari

login terlebih dahulu kemudian membuka

Form_Inspeksi_QA_Bulanan dan menginput periode bulanan.

216

Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA

(Lanjutan)

yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut

Objects Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QA

functions

generate_kode_produk, get_total_box, get_total_box_hold,

get_total_box_released, get_ jumlah _defect,

get_jumlah_defect, get_kode_inspeksi_QA,

get_jumlah_sampel

Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek

Usecase

Usecase medefinisikan dan mencetak proyek akan dilakukan

oleh manager QC. Dimulai dengan melakukan login terlebih

dahulu kemudian membuka Form_Proyek dan manager QC

dapat menentukan jenis produk, inspeksi QC atau inspeksi QA

yang akan digunakan sebagai bagian dari sumber data. Setelah

manager menentukan jenis produk dan sumber data yang

digunakan, kemudian manager dapat menginput kode inspeksi

yang akan dianalisis dan mendefinisikan masalah yang terjadi

serta tujuan yang ingin dicapai dari proyek.

Objects Produksi, Produk, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

217

Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek

(Lanjutan)

functions

get_kode_produk, get_kode_inspeksi_QA,

get_kode_inspeksi_QA, add_new_proyek, print

Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan

Menghitung Nilai Sigma

Usecase

Usecase membuat control chart dan menghitung nilai sigma

dimulai pada saat dilakukan ditahap measure dan analyze

dalam proyek six signa oleh supervisor QC. Diawali dengan

login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Measure dan

menginput sumber data kode inspeksi yang akan dihitung

LCL, CL, LCL untuk membuat control chart. Serta akan

dihitung juga nilai sigma dari data tersebut dan dapat

dilakukan pencetakan control chart.

Objects Produksi, Box, Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

218

Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan

Menghitung Nilai Sigma (Lanjutan)

functions

get_kode_inspeksi_QC, get_kode_inspeksi_QA,

get_jumlah_produksi, get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC,

get_jumlah_sampel_per_inspeksi,

get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC, hitung_total_produksi,

hitung_total_sampel, hitung_total_defect, hitung_rata-

rata_proporsi, create_control_chart, hitung_DPMO,

hitung_nilai_sigma, print

Tabel 4.45 Usecase Specification Membuat Diagram Pareto

Usecase

Usecase membuat diagram pareto dimulai pada saat dilakukan

di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali dengan login

terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Analyze_Pareto

dan meng-input sumber data, kode inspeksi dan membuat

diagram pareto serta mencetak diagram.

Objects Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

functions

get_kode_inspeksi_QC, get_kode_inspeksi_QA,

get_jenis_defect, get_jumlah_per_defect_produk,

get_jumlah_per_defect_produk, create_diagram_pareto,

print

219

Tabel 4.46 Usecase Specification Membuat Diagram Cause and Effect

Usecase

Usecase membuat diagram cause and effect dimulai pada saat

dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali

dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka

Form_Analyze_CAE dan meng-input kode proyek serta

menginput hasil analisis penyebab defect dan melakukan

penyimpanan hasil analisis

Objects Proyek, Defect, Cause_and_Defect

functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_CAE

Tabel 4.47 Usecase Specification Membuat Diagram Five Why

Usecase

Usecase membuat diagram five why dimulai pada saat

dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali

dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka

Form_Analyze_Fivewhy dan meng-input kode proyek serta

menginput hasil analisis dan akar penyebab serta melakukan

penyimpanan hasil analisis

Objects Proyek, Defect, Five_Why

functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_five_why

220

Tabel 4.48 Usecase Specification Membuat Tabel FMEA

Usecase

Usecase membuat tabel FMEA dibuat berdasarkan hasil

analisis dari diagram Five Why untuk menentukan penyebab

dan efek potensial dari jenis defect yang terjadi oleh manager

QC. Diawali dengan login terlebih dahulu, kemudian

membuka Form_FMEA, setelah itu dilakukan analisis,

menyimpan hasil analisis dan melakukan perhitungan nilai

RPN sebagai nilai prioritas, serta melakukan pencetakan

laporan FMEA

Objects Proyek, Defect, FMEA

functions get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_FMEA, print

4.3.4.2. Function

4.3.4.2.1. Function List

Tabel 4.49 Function List

Function Complexity Type

Mendata jenis produk complex read, compute, update

generate_kode_produk medium read, compute

add_new_produk simple update

Mendata efektivitas produk complex read, compute, update

generate_kode_produksi medium read, compute

get_kode_produk simple read

221

Tabel 4.49 Function List (Lanjutan)


add_new_produksi simple update

Mendata jenis defect produk complex read, compute, update

generate_kode_defect medium read_compute

add_new_defect simple update

Mendata dan membuat laporan

inspeksi harian QC

complex read, compute, update

generate_kode_inspeksi_QC medium read, compute

get_kode_produksi simple read


get_kode_defect simple read

get_nama_defect simple read

add_new_inspeksi_QC simple update

hitung_jumlah_defect_produk simple compute

print simple read

add_new_produksi simple update

Mendata box complex read, compute, update

generate_kode_inspeksi_QA medium read, compute


generate_kode_box medium read, compute

get_kode_inspeksi_QA simple read

add_new_box simple update

Mendata dan membuat laporan

inspeksi harian QA



get_kode_box simple read

get_kode_defect simple read

222




hitung_jumlah_defect_box simple compute

generate_status_box medium read, compute

add_new_inspeksi_box simple update

print simple read

Melihat data bulanan inspeksi QC complex read, compute, update


get_total_jumlah_produksi simple read

get_total_jumlah_defect simple read

get_kode_inspeksi_QC simple read

get_ jumlah_produksi simple read

get_ jumlah_per_defect_produk simple read

Melihat data bulanan inspeksi QA complex read, compute, update


get_total_box simple read

get_total_box_status_hold simple read

get_total_box_status_released simple read

get_ jumlah_defect simple read


get_ jumlah_sampel simple read

get_ jumlah_defect simple read

Menedefinisikan dan mencetak

proyek





223



add_new_proyek simple compute

print simple read

Membuat Control Chart dan

menghitung nilai sigma




get_ jumlah_produksi simple read

get_ jumlah_defect_per_inspkesi_QC medium read, compute

get_ jumlah_sampel_per_inspkesi medium read, compute

get_ jumlah_defect_per_inspkesi_QA medium read, compute

hitung_total_produksi medium read, compute

hitung_total_sampel medium read, compute

hitung_total_defect medium read, compute

hitung_rata-rata_proporsi medium read, compute

create_control_chart complex read, compute

hitung_proporsi medium read, compute

hitung_CL medium read, compute

hitung_UCL complex read, compute

hitung_LCL complex read, compute

hitung_DPMO medium read, compute

hitung_nilai_sigma medium read, compute

print simple read

Membuat diagram Pareto complex read, compute, update



get_ jumlah_per_defect_produk simple read

get_ jumlah_per_defect_box simple read

224



create_diagram_pareto complex read, compute

hitung_total_per_defect medium read, compute

hitung_presentase_per_defect medium read, compute

hitung_kumulatif medium read, compute

print simple read

Membuat diagram Cause and Effect complex read, compute, update

get_kode_proyek simple read


add_new_cause_and_effect simple compute

Membuat diagram Five Why complex read, compute, update



add_new_five_why simple compute

Membuat tabel FMEA dan

menhitung nilai RPN




hitung_RPN simpel compute

add_new_FMEA simple compute

print

225

4.3.4.3. User Interface

4.3.4.3.1. Dialogue Style

Sistem ini terdiri dari berbagai form – form yang terhubung dalam satu MDI

form dan memiliki fasilitas dalam pencetakan dokumen – dokumen maupun

laporan – laporan yang diperlukan bagi pengambilan keputusan terkait

dengan pengendalian kualitas.

Tabel 4.50 Dialogue Style

Window Print Out

Master :

- Produk

- Defect

Produksi :

- Produksi

- Box

Inspeksi :

- Inspeksi_QC

- Detil_Inspeksi_QC

- Inspeksi_QA

- Box

- Inspeksi_Box

- Inspeksi_QC_Bulanan

- Inspeksi_QA_Bulanan

- Inspeksi Harian QC

- Inspeksi Harian QA

- Laporan Bulanan QC

- Laporan Bulanan QA

226

Tabel 4.50 Dialogue Style (Lanjutan)

Window Print Out

DMAIC:

- Define

- Measure

- Analyze_Pareto

- Analyze_Cause_and_Effect

- Analyze_Fivewhy

- FMEA

- Laporan Definisi Proyek

- Control Chart

- Diagram Pareto

- Tabel FMEA

4.3.4.3.2. Overview

Dalam overview akan dijelaskan alur – alur sistem pengendalian kualitas

yang dilakukan oleh actor –actor.

227

Form AwalForm Log In

Form LoginForm Login

Username

Password

Login Cancel

Quality Control ApplicationQuality Control Application

Master Data Produksi/Inspeksi DMAIC Data Bulanan

Log In Button

Close Button

Form Produksi

B13452

Form ProduksiForm Produksi

Mon, 25 July 2011

Kode Produksi PR2134983

Kode Produk

Line Produksi

Shift Produksi

Speed Produksi

3

Capacity Produksi

200

6453

Search

Search

>

Kode_Produksi

PR2134565

PR2134569

PR2134599

PR2134467

PR2134983

PR2245981

PR2245534

PR2245134

PR2245012

Kode_Produk

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

Line_Produksi

21

21

21

21

21

22

22

22

22

Shift_Produksi

1

1

3

2

3

1

2

2

2

Speed_Produksi

190

180

185

195

200

180

200

180

190

Capacity Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

6541

6781

New Update Delete Cancel

B04

21

ProduksiClose Button

Cancel

Button

Form Produk

Form ProdukForm Produk

Mon, 25 July 2011

Nama Produk Barrel 0.5 ml

Kode Produk B04

Height 10

Weight 35

Diameter 0.3

Shape tabung

Capacity 1

Search

Search

>

*

Kode_Produk

P42

P34

C12

C03

B04

Nama_Produk

Plunger 0.5 ml

Plunger 1ml

Cap 3 ml

Cap 0.5 ml

Barrel 0.5 ml

Height

12

15

2

1

10

Weight

30

45

10

8

35

Diameter

0.25

0.40

0.60

0.33

0.30

Shape

Round

Round

Round

Round

Tabung

Capacity

1

2

3

1

1


Close Button

Master Produk

Gambar 4.38 Navigation Diagram Staff Produksi

228

Form Detil Inspeksi QC

Form Inspeksi QC

Form Defect



Username

Password

Login Cancel



Log In Button

Close Button

Cancel

Button

Form DefectForm Defect

Mon, 25 July 2011

Kode Defect FLB003

Nama Defect Flash

Penyebab Defect Pressure Material Tinggi

Search

Search


>

Kode_Defect

FMB001

SMB003

SCB002

BBP001

FLB003

Nama_Defect

Flow Mark

Short Mould

Scratch

Bubble

Flash

Penyebab_Utama

Jumlah padatan kurang

Pemberian material kurang

Bersentuhan dengan benda lain

Temperatur terlalu tinggi

Pressure material tinggi

Cancel Button

Master Defect

Form Inspeksi QCForm Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QC IQC2134983

Kode Produksi

Kode Produk

Inspeksi QC

Save New Delete Detil

>

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2134983

IQC2245981

IQC2245534

Kode_Produksi

PR2134565

PR2134569

PR2134599

PR2134467

PR2134983

PR2245981

PR2245534

Capacity_Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

PR2134983

B04

Capacity Produksi 6453

Inspeksi QC

Detil Inspeksi QCDetil Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QC

Nama Defect

Kode Defect

Detil Inspeksi QC

Save New Delete Update

>

Kode_Detil_Inspeksi_QC

DIQC0001

DIQC0002

DIQC0003

DIQC0004

DIQC0005

DIQC0006

DIQC0007

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134983

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2245981

IQC2245534

Nama_Defect

Flash

Bending

Flow Mark

Flash

Short Mould

Bubble

Scratch

Flash

FLB003

Kode DetilIQC2134983

Jumlah per Defect

Nomor Mould

DIQC0001

23

21

No_Mould

21

43

21_23

22_67

66

31

23

Jumlah_per_Defect

23

7

15

67

23

21

39

Cancel Print

Cancel Button

Save/Detil Button

Gambar 4.39 Navigation Diagram Staff QC

229

Form Box

Form Box

Form Inspeksi QA



Username

Password

Login Cancel



Log In Button

Close Button

Cancel

Button

Inspeksi QA

Form Inspeksi QAForm Inspeksi QA

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QA IQA2134565

Kode Produk

Inspeksi QA

Save New Delete Cancel

>

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2134983

IQA2245981

IQA2245534

Kode_Produk

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

Box

Close Button

Form BoxForm Box

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QA

Kode Box


>

Kode_Box

DB0001

DB0002

DB0003

DB0004

DB0005

DB0006

DB0007

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134983

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2245981

IQA2245534

Jumlah_Lot

8000

8000

8000

8000

8000

8000

8000

Jumlah LotIQA2134565

Jumlah Sampel

8000

192

Jumlah_Sampel

192

192

192

192

192

192

192

Acceptance

6

6

6

6

6

6

6

Cancel

DB0001

Acceptance 6

Save/Detil Button

Save Button

Close Button

Gambar 4.40 Navigation Diagram Staff QA

230

Form Five Why

Form Cause and Effect

Form Pareto

Form Measure



Username

Password

Login Cancel



Log In Button

Close Button

Cancel

Button

Close Button

Control Chart

Analyze Pareto Close Button

Close Button

Cause and Effect

Save/Five Why

Close Button

Gambar 4.41 Navigation Diagram Supervisor QC

231

Form Inspeksi QC Bulanan

Form Inspeksi QA Bulanan

Form FMEA

Form Define



Username

Password

Login Cancel



Log In Button

Close Button

Cancel

Button

Define Proyek Close Button

Form Inspeksi QC BulananForm Inspeksi QC Bulanan

Mon, 25 July 2011

Kode Produk

600000Jumlah Produksi

Process Cancel

>

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2134983

IQC2245981

IQC2245534

Capacity_Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

Jumlah_Defect

175

111

90

145

81

129

131

B04

Jumlah Defect 2987

Periode Desember 2010

Form Inspeksi QA BulananForm Inspeksi QA Bulanan

Mon, 25 July 2011

Kode Produk

16Jumlah Box

Process Cancel

>

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2134983

IQA2245981

IQA2245534

Jumlah_Sampel

192

192

192

192

192

192

192

Jumlah_Defect

67

40

57

43

45

68

34

B04

Jumlah Box Released 7


Jumlah Box Hold 9

175Jumlah Defect

Form Five Why

Form Cause and Effect

Save/Five Why

Cause and Effect

Close Button

Save/FMEA Button

Close Button

Close Button

Close Button

Inspeksi QA Bulanan

Inspeksi QC Bulanan

Gambar 4.42 Navigation Diagram Manager QC

232

4.3.4.3.3. Examples

Berikut ini merupakan contoh tampilan dari sistem informasi yang akan

dirancang :

Form Login


Username

Password

Login Cancel

Gambar 4.43 Tampilan Form Login

Form ini digunakan semua actor yang akan mengakses ke dalam sistem.

Dimana user harus menginput username dan password kemudian

mengklik tombol login untuk dapat masuk ke dalam sistem. Setiap user

(staff produksi, staff QC, staff QA, supervisor QC dan manager QC)

mempunyai username yang berbeda dan hak akses yang berbeda pula.

Setelah login berhasil maka akan muncul form Awal.

233

Form Awal



Gambar 4.44 Tampilan Form Awal

Pada form ini terdpat toolbar yang terdiri dari Master,

Produksi/Inspkesi, DMAIC dan Data Bulanan. Dimana untuk toolbar

Master terdiri dari Form Produk dan Form Defect. Pada toolbar

Produksi/Inspeksi terdapat Form Produksi, Form Inspeksi QC dan Form

Inspeksi QA. Untuk toolbar DMAIC terdiri dari Form Define, Form

Measure, Form Analyze Pareto, Form Analyze Cause and Effect, Form

Analyze Five Why dan Form Improve FMEA. Pada toolbar Data

Bulanan terdapat Data Bulanan Inspeksi QC dan Data Bulanan Inspeksi

QA.

234

Form Produk

Form ProdukForm Produk

Mon, 25 July 2011

Nama Produk Barrel 0.5 ml

Kode Produk B04

Height 10

Weight 35

Diameter 0.3

Shape tabung

Capacity 1

Search

Search

>

*

Kode_Produk

P42

P34

C12

C03

B04

Nama_Produk

Plunger 0.5 ml

Plunger 1ml

Cap 3 ml

Cap 0.5 ml

Barrel 0.5 ml

Height

12

15

2

1

10

Weight

30

45

10

8

35

Diameter

0.25

0.40

0.60

0.33

0.30

Shape

Round

Round

Round

Round

Tabung

Capacity

1

2

3

1

1

New Update Delete CancelSave

Gambar 4.45 Tampilan Form Produk

Form ini digunakan oleh staff produksi setelah tombol produksi di klik,

dimana form in digunakan untuk mendata jenis produk yang akan

diproduksi. Form ini juga dapat diakses oleh semua actor. Staff produksi

dapat menyimpan data produk baru dan meng-update serta menghapus

informasi yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan.

Dimana data yang telah diinput akan ditampilkan dalam grid.

235

Form Produksi

B13452

Form ProduksiForm Produksi

Mon, 25 July 2011

Kode Produksi PR2134983

Kode Produk

Line Produksi

Shift Produksi

Speed Produksi

3

Capacity Produksi

200

6453

Search

Search

>

Kode_Produksi

PR2134565

PR2134569

PR2134599

PR2134467

PR2134983

PR2245981

PR2245534

PR2245134

PR2245012

Kode_Produk

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

Line_Produksi

21

21

21

21

21

22

22

22

22

Shift_Produksi

1

1

3

2

3

1

2

2

2

Speed_Produksi

190

180

185

195

200

180

200

180

190

Capacity Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

6541

6781


B04

21

Save

Gambar 4.46 Tampilan Form Produksi

Form ini digunakan oleh staff produksi untuk mendata produksi setiap

hari dan setiap shiftnya. Staff produksi dapat menyimpan data produksi

baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan

penginputan. Data – data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam

grid. Dimana dalam form ini staff produksi harus menginput kode

produksi dengan menggabungkan tanggal, shift dan line produksi. Kode

produksi yang telah tersimpan tidak dapat di-edit. Kode produk berisi

produk – produk yang telah tersimpan dalam data base, dimana dalam

line produksi terdapat 7 pilihan line produksi, dalam shift produksi

terdapat 3 shift, serta untuk speed dan capacity produksi diinput

informasi sesuai dengan produksi yang dilakukan. Tombol search

digunakan untuk mencari informasi kode produksi yang ingin dicari.

236

Form Defect

Form DefectForm Defect

Mon, 25 July 2011

Kode Defect FLB003

Nama Defect Flash

Penyebab Defect Pressure Material Tinggi

Search

Search


>

Kode_Defect

FMB001

SMB003

SCB002

BBP001

FLB003

Nama_Defect

Flow Mark

Short Mould

Scratch

Bubble

Flash

Penyebab_Utama

Jumlah padatan kurang

Pemberian material kurang

Bersentuhan dengan benda lain


Pressure material tinggi

Save

Gambar 4.47 Tampilan Form Defect

Form ini digunakan oleh staff QC untek medata setiap defect yang

terjadi pada produk dengan penyebab utama defect tersebut. Staff QC

dapat menyimpan data defect baru dan mengupdate serta menghapus

data yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana

kode defect merupakan kode unik setiap kode yang menandakan jenis

dari defect tersebut. Tombol search digunakan untuk mencari data

dengan menginput kode defect yang ingin dicari di textbox.

237

Form Inspeksi QC

Form Inspeksi QCForm Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QC IQC2134983

Kode Produksi

Kode Produk

Inspeksi QC

Save New Delete Detil

>

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2134983

IQC2245981

IQC2245534

Kode_Produksi

PR2134565

PR2134569

PR2134599

PR2134467

PR2134983

PR2245981

PR2245534

Capacity_Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

PR2134983

B04

Capacity Produksi 6453

Gambar 4.48 Tampilan Form Inspeksi QC

Detil Inspeksi QCDetil Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QC

Nama Defect

Kode Defect

Detil Inspeksi QC


>

Kode_Detil_Inspeksi_QC

DIQC0001

DIQC0002

DIQC0003

DIQC0004

DIQC0005

DIQC0006

DIQC0007

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134983

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2245981

IQC2245534

Nama_Defect

Flash

Bending

Flow Mark

Flash

Short Mould

Bubble

Scratch

Flash

FLB003

Kode DetilIQC2134983

Jumlah per Defect

Nomor Mould

DIQC0001

23

21

No_Mould

21

43

21_23

22_67

66

31

23

Jumlah_per_Defect

23

7

15

67

23

21

39

Cancel Print

Gambar 4.49 Tampilan Form Detil Inspeksi QC

Form ini digunakan oleh staff QC untuk mendata hasil inspeksi QC

setiap hari dan setiap shift-nya, staff QC menyimpan data inspeksi baru

238

dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan

penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam

grid. Dan untuk setipa harinya akan dilakukan pencetakan laporan

inspkesi QC yang memberikan informasi mengenai jenis defet, jumlah

dan nomor mould yang terjadi defect. Sedangkan untuk laporan bulanan

inspeksi QC melaporkan total jumlah defect setiap inspeksi selama

periode satu bulan. Hasil laporan setiap harinya atau bulannya akan di-

print.

Gambar 4.50 Tampilan Print Out Laporan Inspeksi QC

239

Form Inspeksi QA, Box dan Inspeksi Box

Form Inspeksi QAForm Inspeksi QA

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QA IQA2134565

Kode Produk

Inspeksi QA

Save New Delete Cancel

>

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2134983

IQA2245981

IQA2245534

Kode_Produk

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

B04

Box

Gambar 4.51 Tampilan Form Inspeksi QA

Form BoxForm Box

Mon, 25 July 2011

Kode Inspeksi QA

Kode Box


>

Kode_Box

DB0001

DB0002

DB0003

DB0004

DB0005

DB0006

DB0007

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134983

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2245981

IQA2245534

Jumlah_Lot

8000

8000

8000

8000

8000

8000

8000

Jumlah LotIQA2134565

Jumlah Sampel

8000

192

Jumlah_Sampel

192

192

192

192

192

192

192

Acceptance

6

6

6

6

6

6

6

Cancel

DB0001

Acceptance 6

Gambar 4.52 Tampilan Form Box

240

Form Inspeksi BoxForm Inspeksi Box

Mon, 25 July 2011

Kode Detil

Kode Box

Nama Defect

Detil Defect Box

New Delete Update

>

Kode_Detil_Defect_Box

DDB0001

DDB0002

DDB0003

DDB0004

DDB0005

DDB0006

DDB0007

Kode_Box

DB0001

DB0002

DB0003

DB0004

DB0005

DB0006

DB0007

Nama_Defect

Flash

Bending

Flow Mark

Kontaminasi

Short Mould

Bubble

Scratch

DB0001

FLB003Kode Defect

Kode Inspeksi QA

Jumlah per Defect

DDB0001

No_Mould

21

43

21_23

22_67

66

31

23

Jumlah_per_Defect

15

4

3

5

11

14

20

Cancel Print

Nomor Mould Status

Flash

21

IQA2134565

15

Kode_Defect

FLB003

BEB003

FMB001

KOB002

SMB001

BUB003

SCB001

Status

HOLD

RELEASED

RELEASED

RELEASED

HOLD

HOLD

HOLD

GenerateHOLD

Gambar 4.53 Tampilan Form Inspeksi Box

Form ini digunakan oleh staff QA untuk mendata hasil inspeksi QA

setiap hari dan setiap shift-nya. Staff QA dapat menyimpan data inspeksi

baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan

penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam

grid. Dan untuk setiap harinya akan dilakukan pencetakan laporan

inspeksi QA yang memberikan informasi mengenai jenis defect, jumlah

dan nomor mould yang terjadi defect, serta status dari box yang

menjelaskan box tersebut dapat dilanjutkan ke proses berikutnya atau

dilakukan inspeksi lanjutan. Sedangkan laporan QA bulanan akan

melaporkan total jumlah defect yang terjadi dalam satu bulan selama

periode satu bulan.

241

Form Inspeksi Data Bulanan QC dan QA

Form Inspeksi QC BulananForm Inspeksi QC Bulanan

Mon, 25 July 2011

Kode Produk

600000Jumlah Produksi

Process Cancel

>

Kode_Inspeksi_QC

IQC2134565

IQC2134569

IQC2134599

IQC2134467

IQC2134983

IQC2245981

IQC2245534

Capacity_Produksi

6300

6435

6123

6312

6453

6234

6432

Jumlah_Defect

175

111

90

145

81

129

131

B04

Jumlah Defect 2987


Gambar 4.54 Tampilan Form Inspeksi QC Bulanan

Form Inspeksi QA BulananForm Inspeksi QA Bulanan

Mon, 25 July 2011

Kode Produk

16Jumlah Box

Process Cancel

>

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

IQA2134983

IQA2245981

IQA2245534

Jumlah_Sampel

192

192

192

192

192

192

192

Jumlah_Defect

67

40

57

43

45

68

34

B04

Jumlah Box Released 7


Jumlah Box Hold 9

175Jumlah Defect

Gambar 4.55 Tampilan Form Inspeksi QA Bulanan

242

Form ini digunakan oleh manager QC untuk mendata hasil Inspeksi QA

dan inpeksi QA setiap bulannya dan setiap jenis produk. Form ini hanya

digunakan untuk melihat informasi dari data yang telah tersimpan.

Form Define

Form DefineForm Define

Mon, 25 July 2011

Kode Proyek

Sumber Data

New Delete Update

>

Kode_Proyek

PQ0001

Nama Proyek

Pengendalian Kua..

Kode_Produk

B04

Masalah Proyek

PQ0001

Kode_Inspeksi_Ak.

IQA2134600

Kode_Inspeksi_Aw.

IQA2134565

Cancel Print

Tujuan Proyek

QA

Penurunan tingkat box status “HOLD”

Sumber_Data

QA

Masalah_Proy..

Tingkat box st..

Nama Proyek Pengendalian Kualitas Produk B04

Kode Inspeksi IQA2134565 To IQA2134600

Tingkat box status “HOLD” yang tinggi

Tujuan_Proyek

Penurunan tingkat box s..

Kode Produk B04

Save

Gambar 4.56 Tampilan Form Define

Form ini digunakan oleh manager QC dalam melakukan definisi proyek

yang akan dilakukan berdasarkan laporan – laporan inspeksi harian

maupun bulanan dari QC atau QA. Dimana dalam pendefinisian ini

ditentukan sumber data yang diinginkan, kode produk yang ingin

didefinisi, serta periode waktu inspeksi yang ingin didefinisi. Manager

QC akan mendefinisikan masalah proyek serta tujuan dari proyek

tersebut. Manager QC dapat menyimpan, mengupdate serta menghapus

informasi jika terjadi kesaahan penginputan. Dimana data yang telah

243

tersimpan ditampilkan dalam grid. Setelah pendefinisian selesai user

dapat melakukan pencetakan dari hasil definisi tersebut.

Gambar 4.57 Print Out Project Define

244

Form Measure

Form MeasureForm Measure

Mon, 25 July 2011

Sumber Data

Save Print Cancel

>

Kode_Inspeksi_QA

IQA2134565

IQA2134569

IQA2134599

IQA2134467

Jumlah_Sampel

192

192

192

224

Jumlah_Defect

67

40

57

21

QA

Control Chart

Kode Inspeksi IQA2134565

to IQA2134600

>

Proporsi

0,349

0,208

0,297

0,224

UCL

0,306

0,306

0,306

0,306

CL

0,217

0,217

0,217

0,217

Process

Total Produksi/Sampel 8032

Total Defect 1741

Proporsi Defect 0,217

Nilai Sigma

Jenis Cacat (CTQ) 10DPMO 21675,7997

Nilai Sigma 3,520

Gambar 4.58 Form Measure

Form ini digunakan oleh supervisor QC untuk membuat control chart

dan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma berdasarkan data yang

definisi oleh manager QC. Hasil perhitungan akan ditampilkan pada

grid.

245

Gambar 4.59 Print Out Control Chart

Form Analyze Pareto

Form ParetoForm Pareto

Mon, 25 July 2011

Sumber Data

Print Cancel

>

Nama_Defect

Flash

Scracth

Short Mould

Bubble

Jumlah_Defect

456

444

220

211

QC

Kode Inspeksi IQC2134565

to IQC2134600

>

Proporsi

0,2619

0,1264

0,0701

0,224

Persen

26,19

12,64

7,01

6,89

Kumulatif_Persen

26,19

51,69

64,33

76,45

Process

Total Defect 1741

Gambar 4.60 Form Pareto

246

Form ini juga digunakan oleh supervisor QC berdasarkan data yang

didefinisi dalam pendefinisian oleh manager QC. Dimana dalam

diagram pareto akan memetakan jenis defect beserta proporsinya. Yang

kemudian dari proporsi yang dominan akan dibuat analisis. Hasil

perhitungan akan ditampilkan dalam grid.

Gambar 4.61 Print Out Pareto

247

Form Analyze Cause and Effect dan Form Five Why

Form Analyze Cause and EffectForm Analyze Cause and Effect

Mon, 25 July 2011

Kode Cause and Effect

Nama Defect

New Delete Update

>

Kode_CAE

CAE0001

CAE0002

CAE0003

CAE0004

CAE0005

CAE0006

CAE0007

Kode_Proyek

PQ0001

PQ0001

PQ0001

PQ0001

PQ0001

PQ0001

PQ0001

Nama_Defect

Flash

Flash

Flash

Flash

Scratch

Scratch

Scratch

FLB003Kode Defect

CAE0001

Penyebab_Primer

Temperatur terlalu..

Parameter tidak s..

Pengaturan speed..

Kurang komunikasi.

Tidak dilakukakan ..

Desain cetakan tid..

Mould miring

Faktor_Penyebab

Method

Method

Method

Man

Method

Method

Machine

Cancel FiveWhy

Flash

Kode_Defect

FLB003

FLB003

FLB003

FLB003

SCB001

SCB001

SCB001

Penyebab_Sekunde

Setting tidak sesuai

Kode Proyek PQ0001

Faktor Penyebab Method

Penyebab Primer

Penyebab Sekunder 2

Penyebab Sekunder Settingan tidak sesuai


Save

Gambar 4.62 Form Cause and Effect

Form Analyze FiveWhyForm Analyze FiveWhy

Mon, 25 July 2011

Kode FiveWhy

Nama Defect

New Delete Update

>

*

Kode_Five_Why

FW0001

Kode_Proyek

PQ0001

Nama_Defect

Flash

FLB003Kode Defect

Penyebab 1

Penyebab 3

FW0001

Why2

Celah longgar pada mould

Why1

Pressure tinggi

Cancel FMEA

Penyebab 2

Flash

Celah longgar pada mould

Pressure tinggi

Permukaan mould miring

Kode_Defect

FLB003

Why3

Permukaan mould

Penyebab 5

Penyebab 4

Kode Proyek PQ0001

Save

Gambar 4.63 Form Five Why

Form ini digunakan oleh supervisor QC dalam melakukan analisis

terhadap defect – defect yang terjadi. Dimana analisis dilakukan

248

terhadap akar penyebab dari defect dengan mengidentifikasi penyebab –

penyebabnya. Supervisor QC dapat menyimpan hasil analisis yang baru

serta mengupdate dan menghapus informasi jika terjadi kesalahan dalam

penginputan. Dimana data yang telah diinput akan ditampilkan pada

grid.

Form Improve FMEA

Form FMEAForm FMEA

Mon, 25 July 2011

Kode FMEA

New Delete Update

>

Kode_FMEA

FM0001

Kode_Proyek

PQ0001

Kode_Defect

FLB003

Modus Kegagalan

FM0001

Efek_Potensial

Material yang dido..

Modus_Kegagalan

Pressure material ..

Cancel Print

Efek Potensial

Flash

Material yang didorong oleh injector berlebihan

Nama_Defect

Flash

Severity

8

Nama Defect

Pressure material terlalu tinggi

Occurance

7

Kode Proyek PQ001

FLB003Kode Defect

Risk Priority Number

8Severity 7Occurance 6Detection RPN 336 Count

Sebab Potensial

Pengendalian Pengawasan dan pelatihan oleh bagian produksi yang lebih berpengalaman

Operator kurang terampil dalam pengaturan mesin

Gambar 4.64 Form FMEA

Form ini digunakan oleh manager QC untuk melakukan analisis

terhadap jenis defect yang terjadi dengan mengidentifikasi modus

kegagalan, efek potensial, RPN, sebab potensial serta pengendalian yang

akan dilakukan pada defect tersebut. Manager QC dapat menyimpan

hasil analisis baru serta mengupdate dan menghapus informasi jika

terjadi kesalahan penginputan. Data yang telah diinput akan ditampilkan

dalam grid.

249

4.3.4.3.4. Sequence Diagram

Sequence diagram berikut akan menjelaskan tentang aktifitas yang

dilakukan actor pada masing – masing usecase.

Staff Produksi

Window_Data_Produk

Grid_Produk

<<create>>

<<create>>

generate_tanggal()

Produk

get_last_code()

last_code

input_nama_produk

input_tinggi_produk

input_berat_produk

input_diameter_produk

input_capacity_produk

input_shape_produk

add_to_grid()

result

save()

update()

delete()

input_data_dicari()

klik_search()

get_data_dicari()

close()

return

Opt

Gambar 4.65 Sequence Diagram Mendata Jenis Produk

250

Staff Produksi

Window Data Produksi

Grid Produksi<<create>>

Produksi

generate_tanggal()

<<create>>

get_last_code()

Last_code

List_Kode_Produk<<create>>

Produk

get_all_kode_produk()

kode_produk()

get_kode_produk()

klik_kode_produk()

input_line_produksi()

input_shift_produksi()

input_speed_produksi()

input_efektivitas_produksi()

add_to_grid()

result

save()

update()

delete()

input_data_dicari()

close()

klik_search()

get_data_dicari()

return()

Opt

Gambar 4.66 Sequence Diagram Mendata Efektivitas Produksi

251

Staff QC

Window Jenis Defect<<create>>

Grid Jenis Defect<<create>>

Defect

generate_tanggal()

get_last_code()

last_code()

input_kode_defect()

input_nama_defect()

input_penyebab_utama_defect()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()

input_data_dicari()

klik_search()

get_data_dicari()

close()

return()

Opt

Gambar 4.67 Sequence Diagram Mendata Jenis Defect

252

Staff QC

Window Data Inspeksi

QC<<create>>

Grid Inspeksi QC<<create>>

Inspeksi QC

generate_tanggal()

get_last_code()

last_code()

List Kode Produksi<<create>>

Produksi

get_all_kode_produksi()

kode_produksi()

get_kode_produksi()

klik_kode_produksi()

get_kode_produk()

Produk

get_kode_produk()

get_jumlah_produksi()

jumlah_produksi()

kode_produk()

List Nama Defect<<create>>

Defect

get_all_kode_defect()

nama_defect()

nama_defect()

klik_nama_defect()

get_kode_defect()

kode_defect()

input_no_mould()

input_jumlah_defect()

hitung_jumlah_defect()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()

Print Laporan Inspeksi

QC<<create>>

print()

close()

close()

Loop

Gambar 4.68 Sequence Diagram Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi

Harian dan Bulanan QC

253

Staff QA

Window Inspeksi QA<<create>>

Grid Box

Inspeksi QA

List Kode Produk

Produk Box

<<create>>

generate_tanggal()

get_last_code()

last_code()

<<create>>

get_all_kode_produk()

kode_produk

kode_produk()

get_last_kode()

last_code()

input_jumlah_lot()

input_jumlah_sampel()

add_to_grid()

input_acceptance()

result()

save()

delete()

save()

update()

delete()

close()

Gambar 4.69 Sequence Diagram Mendata Box

254

Staff QA

Window Inspeksi QA<<create>>

<<create>> List Box

Box

generate_tanggal()

get_all_kode_box()

kode_bo()

List Nama Defect

kode_box()

Defect

nama_defect()

get_all_nama_defect()

nama_defect()

kode_defect()

<<create>>

get_kode_defect()

pilih_nama_defect()

input_jumlah_defect_box()

input_no_mould()

klik_add()

generate_status_defect()

hitung_jumlah_defect_box()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()

klik_print()

Object1<<create>>

print()

close()

close()

Loop

Gambar 4.70 Sequence Diagram Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi

Harian dan Bulanan QA

255

Manager QC

Window Laporan Bulanan

QC<<create>>

List Kode Produk<<create>>

generate_tanggal()

Produk Produksi DefectInspeksi QC

Grid Data Inspeksi<<create>>

kode_produk()

get_kode_produk()

kode_produk()

pilih_kode_produksi()

pilih_periode()

klik_proses()

get_total_jumlah_produksi()

total_jumlah_produksi()

get_total_jumlah_defect()

total_jumlah_Defect()

kode_inspeksi_QC()

kode_inspeksi_QC()

get_jumlah_produksi_per_shift()

jumlah_produksi_per_shift()

jumlah_produksi()

get_jumlah_per_defect_produk()

jumlah_per_Defect_produk()

Jumlah_defect()

klik_close()

Gambar 4.71 Sequence Diagram Melihat Data Bulanan Inspeksi QC

256

Manager QC

Window Laporan Bulanan

QA<<create>>

List Kode Produk<<create>>

generate_tanggal()

Produk Box DefectInspeksi QA

Grid Data Inspeksi<<create>>

kode_produk()

get_kode_produk()

kode_produk()

pilih_kode_produk()

pilih_periode()

klik_proses()

get_jumlah_box_released()

total_jumlah_box_hold()

get_total_jumlah_defect()

total_jumlah_Defect()

kode_inspeksi_QA()

kode_inspeksi_QA() get_jumlah_sampel_per_shift()

jumlah_sampel_per_shift()

jumlah_box()

get_jumlah_per_defect_box()

jumlah_per_Defect_box()

Jumlah_defect

klik_close()

julah_box_released/hold()

total_jumlah_box

Gambar 4.72 Sequence Diagram Melihat Data Bulanan Inspeksi QA

257

Manager QC

Window DefineMessage1

Proyek Produk

get_last_kode_proyek()

kode_proyek()

List Produk<<create>>

get_kode_produk()

get_kode_produk()

kode_produk()

kode_produk()

input_nama_proyek()

pilih_kode_produk()

pilih_sumber_data()

<<create>> List Kode Inspeksi

Inspeksi QC Inspeksi QA

get_kode_inspeksi_QC()

kode_inspeksi_QC()

kode_inspeksi_QC()

get_kode_inspeksi_QA()

kode_inspeksi_QA()

kode_inspeksi_QA()

pilih_kode_inspeksi()

input_pernyataan_masalah()

input_tujuan_proyek()

save()

update()

delete()

klik_print()

Print Proyek Define<<create>>

print()

close()

close()

Alt

Inspeksi QC

Alt

Inspeksi QA

generate_tanggal()

Gambar 4.73 Sequence Diagram Mendefinisi dan Mencetak Proyek

258

Supervisor QC

Window Measure<<create>>

get_tanggal()

pilih_kode_inspeksi()

Grid Measure<<create>>

Produksi Inspeksi QC Box Inspeksi QA

kode_inspeksi_QC()

jumlah_produksi()

get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC()

jumlah_defect_per_inspeksi_QC()

get_jumlah_produksi()

get_all_kode_inspeksi_QC()

get_all_kode_inspeksi_QA()

kode_inspeksi_QA()

get_jumlah_sampel_per_inspeksi_QA()

jumlah_sampel_per_inspeksi_QA()

get_jumlah_defect_per_inspeksi_QA()

jumlah_defect_per_inspeksi_QA()

hitung_proporsi,UCL,LCL,CL()

Hitung_total_produksi()

hitung_total_defect()

hitung_rata-rata_proporsi()

get_total_produksi()

Message2

get_rata-rata_proporsi()

input_jenis_defect()

hitung_DPMO()

hitung_nilai_sigma()

klik_print()

Print Laporan Inspeksi

QA<<create>>

print()

close()

close()

Alt

Inspeksi QC

Alt

Inspeksi QA

Gambar 4.74 Sequence Diagram Membuat Control Chart dan Menghitung

Nilai Sigma

259

Supervisor QC

Window Diagram Pareto<<create>>

generate_tanggal()

<<create>> List Kode Inspeksi

pilih_sumber_data()

Inspeksi QC Inspeksi QA Defect


kode_inspeksi_QC()

get_jenis_defect()

jenis_defect()

get_jenis_defect()

jenis_defect



kode_inspeksi_QA()

get_jenis_defect()

get_jenis_defect()

jenis_defect()

jenis_defect()


hitung_total_per_defect()

hitung_presentase_per_defect()

hitung_kumulatif()

Window Laporan<<create>>

print()

close()

klik_close()

Gambar 4.75 Sequence Diagram Membuat Pareto

260

Supervisor QC

Window CAE<<create>>

Grid CAE<<create>>

List Produk<<create>>

Proyek Defect Cause and Effect

get_last_kode_CAE()

last_code_CAE()

kode_proyek()

kode_proyek()

List Jenis Defect<<create>>

get_jenis_defect()

jenis_defect()

List Faktor<<Create>>()

klik_faktor()

get_faktor()

input_penyebab_utama()

input_penyebab_sekunder()

input_penyebab_sekunder2()

klik_add()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()

Window Print<<create>>

print()

close()

close()

get_all_kode_proyek)

generate_tanggal()

Loop

Gambar 4.76 Sequence Diagram Membuat Diagram Cause and Effect

261

Supervisor QC

Window FiveWhy<<create>>

Grid FiveWhy<<create>>

List Proyek<<create>>

Proyek Defect FiveWHy

get_last_kode_Fivewhy()

last_code_fivewhy()

kode_proyek()

kode_proyek()


get_jenis_defect()

jenis_defect()

input_why2()

input_why4()

input_why5()

klik_add()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()


print()

close()

close()


generate_tanggal()

Loopjenis_defect()

input_why3()

input_why1()

Gambar 4.77 Sequence Diagram Membuat Diagram Five Whys

262

Supervisor QC

Window FMEA<<create>>

Grid FMEA<<create>>

List Proyek<<create>>

Proyek Defect FiveWHy

get_last_kode_Fivewhy()

last_code_fivewhy()

kode_proyek()

get_kode_proyek()


get_jenis_defect()

jenis_defect()

input_efek_potensial()

input_pengendalian()

input_penyebab_potensial()

pilih_efectivity()

klik_add()


generate_tanggal()

jenis_defect()

pilihseverity()

input_modus_kegagalan()

List Severity<<create>>

get_severity()

add_to_grid()

result()

save()

update()

delete()


print()

close()

List Likehood<<create>>

get_likehood()

List_Efektivity<<create>>

get_efectivity()

hitung_RPN()

pilih_likehood()

result()

close()

Gambar 4.78 Sequence Diagram Membuat Tabel FMEA

263

4.3.4.4. The Technical Platform

Sistem ini akan dikembangkan dengan menggunakan bahasa pemograman

Visual Basic 6.0 yang didukung dengan aplikasi Crystal Report 8.5 untuk

pencetakan laporan – laporan yang dibutuhkan. Sementara itu untuk aplikasi

database digunakan Microsoft Access 2000. Untuk menjalankan program,

user dapat menggunakan Personal Computer (PC) yang telah terinstalasi

dengan program. Selain itu printer dibutuhkan sebagai pendukung

pencetakan laporan – laporan yang dibutuhkan.

4.3.5. Recommendations

4.3.5.1. The System’s Usefulness and Feasilbility

Sistem ini dirancang dengan tujuan agar dapat mendukung penerapan

pengendalian kualitas dengan metode Six Sigma melalui tahapan DMAIC

pada PT. Oneject Indonesia. Dengan adanya sistem ini diharapkan dapat

menyediakan informasi – informasi yang dibutuhkan secara tepat sehingga

tindakan perbaikan – perbaikan terhadap proses dapat dilakukan sedini

mungkin. Selain itum sistem juga menyediakan beberapa tools pengendalian

kualitas secara statistikal untuk mengolah data – data pengukuran yang ada.

4.3.5.2. Strategy

Beberapa strategi yang diusulkan untuk implementasi maupun

pengembangan dari sistem ini antara lain adalah dengan mempersiapkan

fasilitas – fasilitas teknis yang memenuhi spesifikasi yang disyaratkan.

264

Selain itu, perlu dilakukan suatu penelitian kepada calon user dari sistem ini

sebelum sistem ini diimplementasikan agar sistem dapat digunakan secara

tepat.

Untuk dapat memastikan bahwa sistem telah dibuat sesuai dengan

requirement dari user, makan akan dibuat sebuah prototype untuk

diujicobakan kepada user dan dilakukan pengembangan jika diperlukan.

4.4. Design Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas

PT. OneJect

4.4.1. The Task

4.4.1.1. Purpose

Tujuan dari sistem informasi ini adalah mendukung penerapan metode

DMAIC pada proses pengendalian kualitas agar dapat mengatasi

permasalahan bagian QC/QA PT OneJect. Sistem ini membantu dalam

pengelolaan data dengan statistical tools maupun penyajian data dalam

bentuk laporan yang diperuntukkan untuk mendukung pengambilan

keputusan

4.4.1.2. Correction to The Analysis

Dalam perancangan sistem ini, dilakukan beberapa perbaikan terhadap

analisis dokumen yang telah dibuat sebelumnya. Perbaikan dilakukan

dengan membuat revised class diagram menjadi class diagram baru. Revise

class diagram dibuat menggunakan pertimbangan hubungan class diagram

265

sebelumnya dan common event yang ada pada event table yang telah dibuat

sebelumnya.

4.4.1.3. Quality Goals

Untuk dapat menghasilkan sistem informasi yang sesuai dengan keinginan

maka perlu ditentukan kriteria – kriteria yang harus diprioritaskan. Dimana,

kriteria yang diprioritaskan memiliki peranan yang penting dalam

operasional dari sistem informasi yang dirancang. Prioritas kriteria dari

sistem dapat dilihat pada tabel kriteria berikut :

Tabel 4.51 Matriks Kriteria

Criteria

Ver

y

Impo

rtan

t

Impo

rtan

t

Les

s

Impo

rtan

t

Irre

leva

nt

Easl

y

Fu

llfi

lled

Usable V

Secure V

Efficient V

Correct V

Reliable V

Maintainable V

Testable V

266

Tabel 4.51 Matriks Kriteria (Lanjutan)

Criteria

Ver

y

Impo

rtan

t

Impo

rtan

t

Les

s

Impo

rtan

t

Irre

leva

nt

Easl

y

Fu

llfi

lled

Flexible V

Comprehensible V

Reusable V

Portable V

interoperable V

- Usable

Kriteria ini dinilai sangat penting, karena sistem yang dirancang harus

dapat digunakan pada platform yang ada pada kabelindo.

- Secure

Keamanan dari sistem juga merupakan kriteria yang sangat penting

karena sistem informasi yang dibuat membutuhkan adanya hak akses

bagi user sehingga orang – orang yang tidak berkepentingan tidak dapat

mengakses data – data yang bukan bagian dari otoritasnya.

- Efficient

Kriteria ini dianggap penting karena sistem yang dirancang harus dapat

disesuaikan dengan kebutuha perusahaan dan tidak berlebihan.

267

- Correct

Kriteria ini dianggap sangat penting karena sistem haruslah benar –

benar dapat memenuhi kebutuhan dari user dan tujuan dari sistem.

- Reliable

Sistem diharapkan dapat menghasilkan output secara akurat sehingga

pengambilan keputusan dapat dilakukan secara tepat oleh karena itu,

kriteria ini dinilai penting.

- Maintainable

Kriteria ini penting karena perbaikan terhadap sistem harus dapat

dilakukan dengan biaya yang rendah.

- Flexible

Kriteria ini dianggap penting karena sistem harus dapat dikembangkan

apabila dibutuhkan.

- Testable

Kriteria ini penting karena sistem harus dapat diuji terlebih dahulu

sebelum benar – benar diimplementasikan.

- Comprehensible

Kriteria ini dinilai sangat penting karena sistem harusnlah user friendly

sehingga mudah untuk digunakan dan dimengerti oleh user sehingga

kesalahan – kesalahan dapat diminimalkan.

- Reusable

Kriteria ini dianggap penting karena sistem diharapkan dapat digunakan

kembali jika akan dilakukan pengembangan.

268

- Portable

Kriteria ini dianggap kurang penting karena proses pengendalian

kualitas hanya akan digunakan di pabrik OneJect sehingga tidak perlu

untuk dibuat portable.

- Interoperable

Kriteria ini dianggap kurang penting karena platform yang digunakan

oleh OneJect sudah seragam.

4.4.2. The Technical Platform

4.4.2.1. Equipment

Technical platform untuk sistem informasi pengendalian kualitas

menggunakan Personal Computer (PC) dengan spesifikasi minimum agar

tidak kesulitan ketika dilakukan implementasi sebagai berikut :Client

menggunakan Processor Intel Pentium 4 3.0 GHz, Memory : 256 MB, Hard

Disk : 80 GB. Sementara itu pada Server menggunakan Processor Intel

Pentium 4 3.0 GHz, Memory : 512 MB, Hard Disk : 120 GB.

4.4.2.2. System Software

Bahasa pemograman yang akan digunakan adalah Visual Basic 6.0 dimana

sudah terdapat Crystal Report untuk menampilkan grafik dan laporan.

Sedangkan hubungan database dengan Microsoft Access 2000. Sistem

operasi minimum yang direkomendasikan adalah Micorosoft Windows XP.

269

4.4.2.3. System Interface

Selain spesifikasi hardware dan software yang dibutuhkan, sistem juga

memerlukan printer untuk keperluan pencetakan laporan – laporan dan

grafik dalam penyediaan informasi dalam mendukung pengambilan

keputusan untuk pengendalian kualitas perusahaan.

4.4.2.4. Design Language

Perancangan sistem informasi pengendalian kualitas ini menggunakan notasi

UML (Unified Modelling Language) untuk semua diagram yang dibuat

diantaranya class diagram, statechart diagram, usecase diagram, sequence

diagram, navigation diagram, component diagram, sampai dengan

deployment diagram dengan bantuan software Microsoft Visio 2007.

4.4.3. Architecture

4.4.3.1. Component Architecture

Component architecture digunakan untuk sistem ini adalah pola architecture

client – server architecture dengan bentuk centralized data, dimana pada

komponen client terdapat user interface dan function, sedangkan pada server

hanya terdapat model sehingga database terpusat menjadi satu dan dapat

digunakan bersama.

270

<<component>>

Staff Produksi

U

F

<<component>>

Supervisor QC

U

F

<<component>>

Staff QC

U

F

<<component>>

Server

M

<<component>>

Staff QA

U

F

<<component>>

Manager QC

U

F

Gambar 4.79 Component Diagram

4.4.3.2. Process Architecture

Process architecture berguna untuk menggambarkan struktur fisik dari

sistem yang digunakan pada sistem pengendalian kualitas ini.

271

Staff Produksi

U

F

SI

Supervisor QC

U

F

SIAO Printer

Staff QC

U

F

SIAO Printer

Staff QA

U

F

SIAO Printer

Manager QC

U

F

SIAO Printer

Server

M

SI

Gambar 4.80 Deployment Diagram

272

4.4.3.3. Standards

Sistem ini dibuat dengan desain standar window untuk menampilkan pesan

peringatan pada user jika terjadi kesalahan pada saat menjalankan sistem.

WindowsMessageWindowsMessage

OK

RPN belum dihitung

Gambar 4.81 Window Message pada Form FMEA


OK

Masukkan Jumlah CTQ

Gambar 4.82 Window Message pada Form Measure

DeleteDelete

Yes

Apakah Anda ingin menghapus data

No

Gambar 4.83 Window Message Penghapusan Data

273


OK

Data tidak lengkap

Gambar 4.84 Window Message Data Tidak Lengkap

4.4.4. Component

4.4.4.1. Model Component

Berdasarkan event table dan class diagram diawal antara class Inpeksi_QC

dan class Defect terdapat common event “Memeriksa_produk()” dengan

hubungan 0..*, begitu juga antara class Box dengan class Defect yang

terdapat common event “Memeriksa_box()” dengan hubungan 0..*, oleh

karena itu harus dibuat dua class baru yaitu class Detil_inspeksi_QC yang

merupakan pecahan dari class Inspeksi_QC dengan class Defect dan class

baru Detil_defect_box yang merupakan pecahan dari class defect dan class

box.

274

+Mendata_produk()

-Kode_Produk

-Nama_Produk

-Height

-Weight

-Diameter

-Shape

-Capacity

Produk

+mencata_data_produksi()

-Kode_Produksi

-Kode_produk

-Line_Produksi

-Shift_Produksi

-Speed_Produksi

-Capacity_Produksi

Produksi

+memeriksa_box()

-Kode_Box

-Kode_inspeksi_QA

-Jumlah_lot

-Jumlah_Sampel

-Acceptance

Box

+mendata_defect()

-Kode_Defect

-Nama_Defect


Defect

+memeriksa_produk()

-Kode_Inspeksi_QC

-Kode_Produksi

Inspeksi_QC

+mendata_box()

-Kode_Inspeksi_QA

-Kode_Produk

Inspeksi_QA

+Menganalisa_FMEA()

-Kode_FMEA

-Kode_proyek

-Nama_Defect

-Modus_Kegagalan

-Efek_Potensial

-Sebab_Potensial

-Severity

-Occurance

-Detectbility

-Pengendalian

FMEA

+Menganalisa_penyebab()

-Kode_Five_Why

-Kode_proyek

-Nama_Defect

-why1

-why2

-why3

-why4

-why5

Five_Why

+Mengidentifikasi_faktor()

-Kode_CAE

-Kode_proyek

-Nama_defect

-Faktor_penyebab

-Penyebab_utama

-Penyebab_sekunder

-Penyebab_sekunder2

Cause_and_Efect

1 11 1

+Mendefinisi_proyek()

-Kode_Proyek

-Nama_Proyek

-Kode_produk

-Kode_inspeksi_awal

-Kode_inspeksi_akhir

-Sumber_Data

-Masalah_Proyek

-Tujuan_Proyek

Proyek

11..* 1

1..*

1

1

1..1

1..*

1

1..*

1

1..*

1

1..*

1..*

1

-Kode_detil_defect_box

-Kode_box

-Kode_defect

-Nama_Defect

-Jumlah_defect_per_box

-No_mould

-Status

Detil_defect_box

-Kode_detil_inspeksi_QC

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-No_mould


Detil_Inspeksi_QC

1 1..*

1

1..*

11..*

1

1..*

Gambar 4.85 Revised Class Diagram

275

4.4.4.2. Function Component

<<Function Component>>

+Mendata_produk()

-Kode_Produk

-Nama_Produk

-Height

-Weight

-Diameter

-Shape

-Capacity

Produk

+mencata_data_produksi()

-Kode_Produksi

-Kode_produk

-Line_Produksi

-Shift_Produksi

-Speed_Produksi

-Capacity_Produksi

Produksi

+memeriksa_box()

-Kode_Box

-Kode_inspeksi_QA

-Jumlah_lot

-Jumlah_Sampel

-Acceptance

Box

+mendata_defect()

-Kode_Defect

-Nama_Defect


Defect

+memeriksa_produk()

-Kode_Inspeksi_QC

-Kode_Produksi

Inspeksi_QC

+mendata_box()

-Kode_Inspeksi_QA

-Kode_Produk

Inspeksi_QA

+Menganalisa_FMEA()

-Kode_FMEA

-Kode_proyek

-Nama_Defect

-Modus_Kegagalan

-Efek_Potensial

-Sebab_Potensial

-Severity

-Occurance

-Detectbility

-Pengendalian

FMEA

+Menganalisa_penyebab()

-Kode_Five_Why

-Kode_proyek

-Nama_Defect

-why1

-why2

-why3

-why4

-why5

Five_Why

+Mengidentifikasi_faktor()

-Kode_CAE

-Kode_proyek

-Nama_defect

-Faktor_penyebab

-Penyebab_utama

-Penyebab_sekunder

-Penyebab_sekunder2

Cause_and_Efect

1 11 1

+Mendefinisi_proyek()

-Kode_Proyek

-Nama_Proyek

-Kode_produk

-Kode_inspeksi_awal

-Kode_inspeksi_akhir

-Sumber_Data

-Masalah_Proyek

-Tujuan_Proyek

Proyek

11..* 1

1..*

1

1

1..1

1..*

11..*

1

1..*

1

1..*

1..*

1

-Kode_detil_defect_box

-Kode_box

-Kode_defect

-Nama_Defect

-Jumlah_defect_per_box

-No_mould

-Status

Detil_defect_box

-Kode_detil_inspeksi_QC

-Kode_Defect

-Nama_Defect

-No_mould


Detil_Inspeksi_QC

1 1..*

1

1..*

11..*

1

1..*

<<Model Component>>

+Mencetak_Lap_Harian_QC()

Pencetakan_Laporan_QC

+Mencetak_Lap_Harian_QA()

Pencetakan_Laporan_QA

+Mencetak_Cotrol_Chart()

Pencetakan_Control_Chart

+Mencetak_Diagram_Pareto()

Pencetakan_Diagram_Pareto

+Mencetak_FMEA()

Pencetakan_FMEA

+Mencetak_Proyek_Define()

Pencetakan_Proyek_Define

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»

«call»«call»

«call»

«call»

Gambar 4.86 Function Component

276

4.4.4.3. Operation Spesification

Tabel 4.52 Operation Spesification Mencetak Laporan QC

Operation Name Mencetak_Laporan_QC

Category passive read

compute

Purpose

Untuk mengetahui jenis – jenis defect yang muncul

dalam proses produksi dengan jumlah defect masing –

masing untuk setiap lini produksi yang berjalan setiap

harinya dan untuk setiap bulannya

Input data Kode_inspeksi_QC

Condition Setiap shift dalam sehari telah dilakukan inspeksi QC

Effect Hasil laporan inspeksi QC akan tampil pada layar

Algorithm

Read Inspeksi_QC

Get kode_inspeksi_QC

Read Detil_inspeksi_QC


Get nama_defect

Get jumlah_defect

Get no_mould

Hitung total

Print

Data Structure String, Integer, Double

Placement Pembuatan Laporan QC harian dan bulanan

Involve Object Detil_inspeksi_QC, Inspeksi_QC, Defect

Trigger Event Membuat Laporan Inspeksi QC

277

Tabel 4.53 Operation Spesification Mencetak Laporan QA

Operation Name Mencetak_Laporan_QA


compute

Purpose

Untuk mengetahui box mana saja yang lolos dari proses

inspeksi QA dalam proses produksi dan jumlah serta

jenis – jenis defect yang terjadi setiap harinya dan setiap

bulannya.

Input data Kode_inspeksi_QA

Condition Setiap shift dalam sehari telah dilakukan inspeksi QA

Effect Hasil laporan inspeksi QA akan tampil pada layar

Algorithm

Read Inspeksi_QA

Get kode_inspeksi_QA

Read Box

Get kode_box

Read Detil_defect_box


Get kode_box

Get nama_defect

Get jumlah_defect

Get status

Get no_mould

Hitung total

Print


Placement Pembuatan Laporan QA harian dan bulanan

Involve Object Inspeksi_QA, Box, Detil_defect_box, defect

Trigger Event Membuat Laporan Inspeksi QA

278

Tabel 4.54 Operation Spesification Mencetak Project Define

Operation Name Mencetak_proyek_define


compute

Purpose

Untuk mencetak keterangan – keterangan yang ada

dalam pendefinisian proyek seperti jenis produk, sumber

data, periode waktu, pernyataan masalah dan tujuan

yang diinginkan.

Input data Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA, Kode_produk,

Kode_ proyek

Condition Dilakukan ketika akan mengadakan proyek six sigma

dengan tahapan DMAIC guna pengendalian kualitas

terhadap satu jenis produk

Effect Hasil laporan pendefinisian proyek akan muncul pada

user interface

Algorithm

Read Inspeksi_QC


Read Inspeksi QA


Read Produk

Get Kode_produk

Read Proyek

Get data Proyek

Print


Placement Pembuatan Laporan QA harian dan bulanan


Trigger Event Membuat Laporan Inspeksi QA

279

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart

Operation Name Mencetak_Control_Chart


compute

Purpose

Untuk mencetak control chart yang menggambarkan

dan memetakan batas bawah dan batas atas

pengendalian kualitas berdasarkan historis data – data

pada inspeksi QC atau inspeksi QA sesuai dengan defini

proyek yang telah dilakukan sebelumnya

Input data Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA

Condition Definisi dari proyek telah dilakukan

Effect Perhitungan dari defect akan muncul pada grid dan

diagram control chart akan muncul pada user interface

Algorithm

If sumber data = QC then

Read Inspeksi QC


Get Kode_produksi

Read Produksi

Get kode_produksi

Get jumlah_produksi

Hitung total jumlah_produksi

Read Detil_inspeksi_QC

Get Kode_inspeksi_QC

Get jumlah_per_defect_produk

Get jumlah_defect di setiap kode inspeksi QC

Hitung total_defect

Hitung Proporsi, CL, LCL, UCL

280

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart (lanjutan)

Proporsi = jumlah defect/jumlah produksi

CL = total defect/total produksi

LCL = CL – 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah produksi)

UCL = CL + 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah produksi)

Input jumlah CTQ

Hitung DPMO

DPMO = 1.000.000 * Total defect/(jumlah CTQ

*total produksi)

Hitung nilai sigma

Normsiv ((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1.5

Else

Read Inspeksi_QA

Get Kode_inspeksi_QA

Read Box


Get kode_box

Get jumlah_sampel

Hitung jumlah box setiap kode_inspeksi_QA

Jumlah sampel per kode_inspeksi_QA = jumlah box *

jumlah sampel

hitung total sampel

read Detil_defect_box

get Kode_inspeksi_QA

get Kode_box

get jumlah_per_defect_box

281

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart (Lanjutan)

hitung total defect setiap kode_inspeksi_QA

hitung Proporsi, CL, LCL, UCL

Proporsi = jumlah defect/jumlah sampel per

kode_inspeksi_QA

CL = total defect/total sampel

LCL = CL – 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah sampel

per kode_insepksi_QA)

UCL = CL + 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah sampel

per kode_insepksi_QA)

Input jumlah CTQ

Hitung DPMO

DPMO = 1.000.000 * Total defect/(jumlah CTQ

*total sampel)

Hitung nilai sigma

Normsiv ((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1.5

End if

Plot diagram

Print

Data Structure String, Double

Placement Pembuatan dan pencetakan Control Chart

Involve Object Produksi, Box, Inspeksi_QC, Inspeksi_QA,

Detil_inpeksi_QC, Detil_defect_box

Trigger Event Membuat control chart dan menghitung nilai sigma

282

Tabel 4.56 Operation Spesification Mencetak Pareto Diagram

Operation Name Mencetak_diagram_pareto


compute

Purpose Untuk mencetak diagram pareto yang memetakan jenis

– jenis defect berdasarkan frekuensi sehingga dapat

diketahui jenis defect yang dominan

Input data Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA

Condition Definisi dari proyek telah dilakukan atau control chart

telah dilakukan

Effect Perhitungan jumlah defect, presentase dan presentase

kumulatif muncul pada grid dan diagram pareto akan

muncul pada user interface

Algorithm

If sumber data = QC then

Read Detil_inspeksi QC

Get nama_defect

Get jumlah_per_defect_produk

Hitung jumlah defect per nama_defect

Hitung total defect

Hitung proporsi

Proporsi = jumlah defect per nama_defect/total

Defect

Kumulatif = proporsi + proporsi sebelumnya

Else

Read Detil_defect_box

Get nama_defect

Get jumlah_per_defect_box

283

Tabel 4.56 Operation Spesification Mencetak Pareto Diagram (Lanjutan)

Hitung jumlah defect per nama_defect

Hitung total defect

Hitung proporsi

Poporsi = jumlah defect per nama_defect/total defect

Kumulatif = proporsi + proporsi sebelumnya

End if

Plot diagram

Print

Data Structure String, Double

Placement Pembuatan dan pencetakan diagram Pareto

Involve Object Defect, Detil_inspeksi_QC, Detil_defect_box

Trigger Event Membuat diagram Pareto

Tabel 4.57 Operation Spesification Mencetak FMEA

Operation Name Mencetak_Laporan_QA


compute

Purpose

Untuk mengetahui penyebab, akibat potensial dan

menganalisa prioritas resiko yang disebabkan oleh

defect serta menganalisis pengendalian yang dapat

dilakukan

Input data Kode_FMEA, Kode_proyek

Condition Diagram Five Why telah selesai dibuat

284

Tabel 4.57 Operation Spesification Mencetak FMEA (Lanjutan)

Effect Tabel FMEA dan RPN akan muncul pada grid dan user

interface

Algorithm

Read Proyek

Get kode_proyek

Read defect

Get nama_defect

Read FMEA

Get kode_FMEA

Get Kode_proyek

Get data_FMEA

Print

Data Structure String, Integer

Placement Pencetakan FMEA


Trigger Event Membuat Tabel FMEA

285

4.4.4.4. Table Spesification

Tabel 4.58 Table Spesification Class Produk

Table Produk

Primary Key Kode_produk

Foreign Key -

Field Tipe Data Size Null Auto

Increment

Keterangan

Kode_produk Char 6 Not Null No Primary Key

Nama_produk Varchar 5 Not Null No Nama Produk

Height Decimal 5 Not Null No Tinggi Produk

Weight Decimal 5 Not Null No Berat Produk

Diameter Decimal 5 Not Null No Diameter

Produk Capacity Decimal 5 Not Null No Kapasitas

Produk

Shape Text 10 Not Null No Bentuk Produk

Tabel 4.59 Table Spesification Class Produksi

Table Produksi

Primary Key Kode_produksi

Foreign Key Kode_produk


Increment

Keterangan

Kode_produksi Varchar 10 Not Null No Primary Key

Kode_produk Varchar 6 Not Null No Foreign Key

Line_produksi Char 2 Not Null No Lini Produksi

Shift_produksi Char 1 Not Null No Shift Produksi

Speed_produksi Float 4 Not Null No Kecepatan

produksi

286

Tabel 4.59 Table Spesification Class Produksi (Lanjutan)

Kapasitas_produksi Float 8 Not Null No Jumlah

Produksi

Tabel 4.60 Table Spesification Class Defect

Table Defect

Primary Key Kode_defect

Foreign Key -


Increment

Keterangan

Kode_defect Varchar 8 Not Null No Primary Key

Nama_defect Varchar 15 Not Null No Nama Defect

Penyebab_Utama Text 50 Null No Penyebab

terjadinya defect

Tabel 4.61 Table Spesification Class Inspeksi QC

Table Inspeksi_QC

Primary Key Kode_inspeksi_QC

Foreign Key Kode_produksi


Increment

Keterangan

Kode_inspeksi_QC Varchar 12 Not Null No Primary Key

Kode_produksi Varchar 10 Not Null No Foreign Key

Tabel 4.62 Table Spesification Class Detil Inspeksi QC

Table Detil_inspeksi_QC

Primary Key Kode_detil_inspeksi_QC

287

Tabel 4.62 Table Spesification Class Detil Inspeksi QC (Lanjutan)

Foreign Key Kode_defect, Nama_Defect

Field Tipe

Data

Field Tipe

Data

Field Tipe Data

Kode_detil_

Inspeksi_QC

Varchar 10 Not Null Yes Primary Key

Kode_defect Varchar 8 Not Null No Foreign Key

Nama_defect Varchar 15 Not Null No Foreign Key

No_mould Varchar 15 Not Null No

Nomor

mould

penyebab

defect

Jumlah_per_

defect_produk

Float 8 Not Null No Jumlah

defect setiap

kode detil

Tabel 4.63 Table Spesification Class Inspeksi QA

Table Inspeksi_QA

Primary Key Kode_inspeksi_QA

Foreign Key Kode_produk


Increment

Keterangan

Kode_inspeksi_

QA

Varchar 12 Not Null No Primary Key

Kode_Produksi Varchar 10 Not Null No Foreign Key

Kode_produk Varchar 6 Not Null No Nama Produk

288

Tabel 4.64 Table Spesification Class Box

Table Box

Primary Key Kode_box

Foreign Key Kode_inspeksi_QA


Increment

Keterangan

Kode_box Varchar 10 Not Null Yes Primary Key

Kode_inspeksi_

QA

Varchar 12 Not Null No Foreign Key

Jumlah_lot Float 8 Not Null No Jumlah barrel

dalam satu box

Acceptance Integer 3 Not Null No Jumlah

penerimaan

defect

Tabel 4.65 Table Spesification Class Detil Defect Box

Table Detil defect box

Primary Key Kode_detil_defect_box

Foreign Key Kode_box, Nama_defect


Increment

Keterangan

Kode_detil_

defect_box

Varchar 10 Not Null Yes Primary Key

Kode_box Varchar 10 Not Null Yes Foreign Key

Kode_defect Varchar 7 Not Null No Foreign Key


289

Tabel 4.65 Table Spesification Class Detil Defect Box (Lanjutan)

Jumlah_per_

Defect_box

Float 8 Not Null No Jumlah defect

setiap kode detil

No_mould Varchar 20 Not Null No Nomor mould

penyebab defect

Status Text 10 Not Null No Status

penerimaan box

Tabel 4.66 Table Spesification Class Cause and Effect

Table Cause and Effect

Primary Key Kode_CAE

Foreign Key Kode_proyek, Nama_defect


Increment

Keterangan

Kode_CAE Varchar 10 Not Null Yes Primary Key

Kode_proyek Varchar 5 Not Null No Foreign Key


Faktor_penyebab Varchar 50 Not Null No Faktor

penyebab defect

Penyebab_primer Varchar 50 Not Null No Penyebab

utama

Penyebab_sekunder Varchar 50 Null No Penyebab

lanjutan

Penyabab_sekunder2 Varchar 50 Null No Penyebab

lanjutan

290

Tabel 4.67 Table Spesification Class Five Why

Table Fivewhy

Primary Key Kode_fw



Increment

Keterangan

Kode_FW Varchar 10 Not Null Yes Primary Key



Why1 Varchar 50 Not Null No Penyebab

pertama

Why2 Varchar 50 Not Null No Penyebab kedua

Why3 Varchar 50 Null No Penyebab ketiga

Why4 Varchar 50 Null No Penyebab

keempat

Why5 Varchar 50 Null No Penyebab

kelima

Tabel 4.68 Table Spesification Class FMEA

Table FMEA

Primary Key Kode_FMEA



Increment

Keterangan

Kode_FMEA Varchar 10 Not Null Yes Primary Key



291

Tabel 4.68 Table Spesification Class FMEA (Lanjutan)

Modus_Kegagalan Varchar 50 Not Null No Kegagalan yang

disebabkan

defect

Efek_potensial Varchar 50 Not Null No Akibat yang

disebabkan

defect

Severity Integer 2 Not Null No Tingkat bahaya

Occurance Ineteger 2 Not Null No Tingkat

keseringan

terjadi

Detectbility Integer 2 Not Null No Tingkat

pendeteksian

Sebab_potensial Varchar 50 Not Null No Penyebab

potensial defect

Pengendalian Varchar 50 Not Null No Pengendalian

yang dapat

dilakukan

Tabel 4.69 Table Spesification Class Proyek

Table Proyek

Primary Key Kode_proyek

Foreign Key Kode_produk, Kode_inspeksi_QC/Kode_inspeksi_QA


Increment

Keterangan

Kode_proyek Varchar 10 Not Null Yes Primary Key

Nama_proyek Varchar 50 Not Null No Nama Proyek

Kode_produk Varchar 15 Not Null No Foreign Key

292

Tabel 4.69 Table Spesification Class Proyek (Lanjutan)

Sumber_data Varchar 2 Not Null No Sumber data

inspeksi

Kode_inspeksi_awal Varchar 50 Not Null No Foreign_key

Kode_inspeksi_akhir Varchar 50 Not Null No Foreign_key

Masalah_proyek Varchar 50 Not Null No Permasalahan

proyek

Tujuan_proyek Varchar 50 Not Null No Tujuan proyek

4.4.5. Recommendation

4.4.5.1. The System’s Usefulness

Sistem informasi yang dirancang memiliki beberapa fungsi statistikal

sekaligus mendukung pembuatan laporan – laporan yang dibutuhkan oleh

manajemen. Sistem ini akan dirancang dengan memenuhi kriteria – kriteria

penting yaitu :

Usable

Kriteria ini penting karena sistem informasi yang dibuat harus dapat

benar – benar digunakan dengan sebaik – baiknya dan dapat diadaptasi

pada PT OneJect Indoensia, khususnya pada departemen QC/QA untuk

kegunaan hal pengendalian kualitas

Secure

Hak akses hanya akan diberikan kepada bagian QC/QA. Untuk dapat

masuk ke dalam sistem maka user yang telah memiliki otoritas harus

293

memasukkan Username dan Password. Dimana setiap user mempunyai

hak akses yang berbeda.

Correct

Dilakukan pengujian – pengujian pada saat perancangan sistem untuk

memastikan bahwa sistem berjalan dengan baik dan tepat sesuai dengan

kebutuhan dan tujuan awal perancangan.

Comprehensible

Kriteria ini akan dievaluasi untuk memastikan sistem yang dibuat akan

dapat dimengerti dan dioperasikan oleh user tanpa memerlukan bantuan

orang lain.

4.4.5.2. Plan For Initiating Use

Sebelum implementasi ini dilakukan, baiknya perusahaan dapat menyiapkan

terlebih dahulu fasilitas fisik maupun secara teknis dan membuat pelatihan

terhadap user sehingga ketika sistem ini dijalankan, sistem ini dapat berjalan

dengan optimal dan dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan

kinerja dan kualitas perusahaan dalam pengendalian kualitas produk.

4.4.5.3. Implementation Plan

Rencana implementasi dari sistem ini dapat diihat pada Gantt Chart berikut

294

Tabel 4.70 Jadwal Rencana Implementasi

Kegiatan

Bulan

1 2 3

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Analysis

Design

Coding

Testing

Pengadaan

software,

hardware,

dan jaringan

Instalasi dan

pengujian

Training

bab 4 hasil dan pembahasan 4.1. pengumpulan datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2011-2-00702-tisi bab...

Documents