36

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian KualitasKualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar serta merupakan pandangan dari konsumen dan produsen mengenai performa suatu produk. Kualitas merupakan totalitas dari karakteristik suatu produk yang dapat menunjang kemampuan produk itu sendiri untuk memuaskan kebutuhan sesuai dengan yang telah dispesifikasi atau diterapkan, dan secara subyektif orang mengatakan kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan selera (fitness for use).Ada 6 kriteria kualitas yang harus diterapkan oleh suatu perusahaan terhadap produk yang dihasilkan :1. Kinerja produk, yaitu gambaran keadaan yang sebenarnya dari kualitas produk dan pelayanan yang diberikan kepada nasabah dengan benar.

2. Karakteristik pelengkap atau tambahan produk, yaitu kemampuan atau keistimewaan yang dimiliki suatu produk selain dari fungsi utama suatu produk.15

3. Kehandalan dan daya tahan prosuk, yaitu kehandalan suatu produk dalam penggunaannya secara normal dan berapa lama produk dapat digunakan.4. Kemudahan pengoperasian dan perbaikan produk.5. Penampilan, daya tarik dan corak produk, yaitu tampilan, desain, corak dan daya tarik dari suatu produk.6. Etik profil dan citra produk, yaitu kesan pelanggan terhadap produk.2.2 Pengertian Pengendalian Kualitas2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian KualitasPengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan salah satunya dengan penerapan PDCA (plan-do-check-action) yang diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming, seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (Deming Cycle/Deming Wheel).Siklus PDCA umumnya digunakan untuk mengetes dan mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja produk, proses atau suatu sistem di masa yang akan datang.

Gambar 2.1 Siklus PDCAPenjelasan dari tahap-tahap dalam siklus PDCA adalah sebagai berikut:Nasution (2005):1. Mengembangkan rencana (Plan)Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk, pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.2. Melaksanakan rencana (Do)Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap, mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dari setiap personil. Selama dalam melaksanakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat tercapai.3. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check)Memeriksa atau meneliti merujuk apda penetapan apakah pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuia dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan kemudian ditelaah penyebab kegagalannya.4. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (Action)Penyesuaian dilakukan apabila dianggap perlu, yang didasarkan hasil analisis di atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu dipahami beberapa langkah dalam melaksanakaan pengendalian kualitas. Menurut Scroeder (2007) untuk mengimplementasikan perencanaan, pengendalian dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:1. Mendefinisikan karakteristik (atribut) kualitas.2. Menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik.3. Menetapkan standar kualitas.4. Menetapkan program inspeksi.5. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.6. Terus menerus melakukan perbaikan.2.2.2. Tahapan Pengendalian KualitasUntuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka pengendalian terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan menggunakan teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Menurut Prawirosentono (2007), terdapat standar kualitas yang bisa ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output barang hasil produksi diantaranya:1. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang melaksanakannya).3. Standar kualitas barang setengah jadi.4. Standar kualitas barang jadi.5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut sampai ke tangan konsumen.Dikarenakan kegiatan pengendalian kualitas sangatlah luas, untuk itu semua pengaruh terhadap kualitas ahrus dimasukkan dan diperhatikan. Secara umum menurut Prawirosentono (2007), pengendalian atau pengawasan akan kualitas di suatu perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi hal-hal sebagai berikut:1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (baha baku, bahan baku penolong dan sebagainya), kualitas dalam proses dan kualitas produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku untuk barang setengah jadi amupun barang jadi. Pemeriksaan yang dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan seperti yang telah ditetapkan atau tidak.3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen. Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin terjadi.4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainnya yang dipakai dalam proses produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila terjadi penyimpangan, harus segera dilakaukan koreksi agar produk yang dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.Sedangakan Assauri (1998) menyatakan bahwa tahapan pengendalian/pengawasan kualitas terdiri dari 2 (dua) tingkatan antara lain:1. Pengawasan selama pengolahan (proses)Yaitu dengan mengambil contoh atau sampel produk pada jarak waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat apakah proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini dapat diteruskan kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali.Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap sebagai proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengawasan apda bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses.2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan.Walaupun telah diadakan pengawasan kualitas dalam tingkat-tingkat proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil barang yang cukup baik atau paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen/pembeli, maka diperlukan adanya pengawasan atas produk akhir. Pengendalian kualitas ini dapat diterapkan pada semua area dalam sebuah perusahaan, meliputi manufaktur, proses pengembangan, desain engineering, keuangan pemasaran serta area service of product.2.2.3. Alat Bantu Dalam Pengendalian KualitasPengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process Control) dan SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat statistic utama yang dapat digunakan sebagai alat Bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render (2006), antara lain yaitu; check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan diagram proses. SPC mempunyai keuntungan yaitu mengurangi terjadinya cacat produk dan mengurangi adanya komplain dari pelanggan. SPC dapat membantu perusahaan dalam menemukan beberapa hal, diantaranya yaitu kurangnya kesadaran atas kualitas produk, adanya pasif respon, masalah pada mesin, kualitas bahan yang digunakan dan jadwal pelanggan yang sulit. Apabila hal ini dapat dikontrol dengan baik tentunya akan dapat meningkatkan efisinsi manajemen perusahaan. 2.2.3.1 Check SheetCheck Sheet adalah alat yang memungkinkan pengumpulan data sebuah proses yang mudah, sitematis, dan teratur. Alat ini berupa lembar kerja yang telah dicetak sedemikian rupa sehingga data dapat dikumpulkan dengan mudah dan singkat. Selain itu ada data yang dikumpulkan menggunakan check sheet dapat digunkan sebagai masukan data untuk peralatan kualitas lain seperti diagram Pareto. Ada empat tipe utama yang digunakan untuk memeriksa lembar pengumpulan data:1. Defective Item Check SheetJenis lembar periksa ini digunakan untuk mengidentifikasi jenis masalah atau cacat yang terjadi dalam proses. Biasanya lembar cek ini akan memiliki daftar cacat atau masalah yang mungkin terjadi dalam proses itu.2. Defective Location Check SheetJenis lembar periksa ini digunakan untuk mengidentifikasi lokasi cacat pada produk. Digunakan saat kinerja eksternal produk itu penting.3. Defective Cause Check SheetJenis lembar periksa ini mencoba mengidentifikasi penyebab masalah atau cacat. Terdapat lebih dari satu variabel yang dipantau saat mengumpulkan data untuk jenis lembaran cek ini.4. Checkup Confirmation Check SheetJenis lembar periksa ini digunkaan untuk memastikan bahwa prosedur yang tepat sedang diikuti. Lembar cek ini biasanya akan memiliki daftar tugas yang harus diselesaikan sebelum tindakan dapat diambil.2.2.3.2 Diagram ParetoDiagaram Pareto adalah grafik yang digunakan untuk melihat penyebab terbesar suatu masalah (Rampersad, 2005). Grafik ini menampilkan distribusi variabel data-data, seperti permasalahan, komplain, penyebab, tipe-tipe non-conformities. Cara pembuatan diagram Pareto ini adalah dengan menyusun data frekuensi terbanyak hingga data dengan frekuensi terkecil. Biasanya diagram pareto ini digunakan sebagai identifikasi masalah yang paling penting. Dalam diagram pareto, berlaku aturan 80/20. Artinya 20% jenis kecacatan dapat menyebabkan 80% kegagalan proses.

Gambar 2.2 Contoh Diagram Pareto2.2.3.3 Diagram Sebab AkibatDiagram sebab-akibat adalah alat yang memungkinkan meletakkan secara sistematis representasi grafis jalan setapak yang pada akhirnya mengarah ke akar penyebab suatu masalah kualitas.Diagram ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1943 oleh Mr Ishikawa di University of Tokyo. Diagram sebab akibat terdiri dari dua sisi. Pada sisi kanan, efek samping, daftar masalah, atau kekhawatiran akan kualitas dipertanyakan. Sementara pada sisi kiri adalah daftar penyebab utama masalah itu. Sisi kanan juga dapat mencakup efek yang diinginkan pengguna untuk dicapai. Yang penting dilakukan adalah penyebab terus menerus mendefinisikan dan berhubungan satu sama lain.

Gambar 2.3 Contoh Diagram Sebab-Akibat2.2.3.4 HistogramHistogram adalah alat bantu statistik yang memberikan gambaran tentang suatu proses operasi pada satu waktu. Tujuan histogram adalah menentukan penyebaran atau variasi suatu himpunan titik data dalam bentuk grafis. Histogram secara grafik juga memperkirakan kapasitas suatu proses, beserta hubungannya terhadap spesifikasi dan target. Tools ini juga mengindikasi bentuk populasi dan dapat melihat gap antar data.Dalam melakukan proses produksi selalu ada keinginan perusahaan untuk menghasilkan hal-hal yang sama dengan nilai-nilai desain yang direncanakan. Tapi ini tidak selalu terjadi dan selalu memiliki variasi nilai-nilai masing-masing suku cadang yang dihasilkan. Variasi ini ditemukan pada output dari proses apapun: manufaktur, jasa, atau administratif. Namun variasi ini tidak semuanya buruk.Salah satu ciri khas variasi adalah bahwa selalu menampilkan pola distribusi. Pola ini menginformasikan hal-hal tentang proses itu sendiri dan penyebab masalah yang ditemukan pada proses tersebut. Histogram dapat membantu mengidentifikasi dan menafsirkan pola-pola ini.

Gambar 2.4 Contoh HistogramMelalui gambar histogam yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut:1. Bila bentuk histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten. Artinya seluruh faktor pada proses itu memenuhi syarat-syarat yang ditentukan.2. Bila histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah ketidaktepatan pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas.3. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetap sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan.Secara umum histogram bisa digunakan untuk memantau pengembangan produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan, dan lain sebagaimya.2.2.3.5 Diagram Pencar (Scatter Diagram)Diagram pencar digunakan untuk mengkaji dan hubungan (relasi) yang mungkin antara variabel bebas (x) dengan variabel terikat (y). Dalam hal pengendalian kualitas, diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi korelasi yang mungkin ada antara karakteristik kualitas dan faktor yang mungkin mempengaruhinya.Diagram pencar merupakan pendekatan non-mathematical atau grafis untuk mengidentifikasi hubungan antara ukuran kinerja dan faktor-faktor yang dapat mempengaruhinya. Karakteristik kinerja (y) digambarkan pada sumbu vertikal, sedangkan faktor yang diduga berkorelasi (x) diplot ke sumbu horizontal. Titik potong antara kedua sumbu itu adalah rata-rata masing-masing set data. Data yang dikumpulkan bukan hanya untuk mengamati karakteristik kualitas yang diteliti tetapi juga memperhatikan faktor-faktor atau penyebab lain yang mungkin berdampak pada karakteristik kualitas.Melalui penggambaran data ke diagram pencar, dapat dilakukan analisis lebih lanjut, sejauh mana antaa faktor X dan Y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka +1. Di samping itu juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif).

Gambar 2.5 Diagram Pencar dengan Relasi Positif

Pada hubungan positif, jika item pada sumbu X meningkat, item pada sumbu Y juga meningkat dan sebaliknya.

Gambar 2.6 Diagram Pencar dengan Relasi NegatifPada hubungan negatif, jika item pada sumbu X meningkat, item pada sumbu Y berkurang.

Gambar 2.7 Diagram Pencar dengan Tidak Ada RelasiJika tidak ada hubungan, mengubah nilai-nilai item X tidak memiliki efek pada nilai barang Y.

2.2.3.6 Diagram Proses (Run Chart)Run Chart digunakan untuk menganalisis proses menurut berjalannya waktu (time-based) atau urutan (order-based). Diagram ini digunakan untuk mencari pola data dan bersifat siklis.

Gambar 2.8 Contoh Run Chart2.2.3.7 Diagram Kendali (Control Chart)Diagram kendali bertujuan memastikan bahwa suatu proses dalam kendali dan memonitor variasi proses secara terus-menerus. Diagram ini dikembangkan pada pertengahan tahun 1920-an oleh Walter Shewhart. Dari Bell Lab.Alat SPC ini telah menjadi penyumbang utama peningkatan kualitas proses. Diagram ini memungkinkan pengguna memantau dan mengendalikan variasi proses. Diagram ini juga memungkinkan pengguna membuat tindakan perbaikan yang tepat untuk menghilangkan sumber-sumber variasi.

Gambar 2.9 Contoh Diagram Kendali Kualitas produk yang diciptakan melalui proses panjang sesungguhnya tidak pernah bisa terlepas dari variasi. Dalam hal ini variasi bisa dibedakan menjadi dua kategori, yaitu:1. Chance CauseYaitu variasi yang timbul secara tidak terduga dan sukar dikendalikan.2. Assignable CauseYaitu variasi yang bisa diperkirakan penyebabnya dan memungkinkan dilakukan pencegahan.2.2.4 Kapabilitas ProsesKapabilitas proses adalah analisis yang digunakan untuk mengetahui apakah proses kerja yang sedang berjalan memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses disebut capable jika mampu menghasilkan hampir 100% output sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.2.2.4.1 Indeks Kapabilitas ProsesIndeks kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui tingkat spesifikasi proses. Dengan Mengetahui indeks kapabilitas proses, kita dapat memfokuskan pada target value yang paling diinginkan konsumen. Meskipun output 100% berada di dalam spesifikasi limit, bisa terjadi konsumen tidak puas dan memungkinkan hilangnya bisnis.a. Indeks CpCp adalah indeks yang menunjukkan kemampuan sistem memenuhi spesifikasi limit. Perhitungan Cp menggunakan estimasi sigma dan dapat digunakan untuk menunjukkan potensi itu dalam memenuhi spesifikasi. Dalam Cp, rata-rata proses tidak diperhitungkan. Perhitungan hanya terfokus pada persebaran data. Jika sistem tidak centered di dalam batas spesifikasi, maka nilai Cp kurang memberikan gambaran yang sebenarnya.Indeks kapabilitas proses dihitung berdasarkan formula:

Cp=Kriteria penilaian indeks Cp adalah sebagai berikut:1. Cp