PENENTUAN JUMLAH TENAGA KERJA LINI

PENGEPAKAN POPULAIRE DENGAN METODE

TIME STUDY PABRIK ES KRIM WALLS

Oleh

Listiyanto Prabowo

NIM: 004200900124

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2014

1

ABSTRAK

Seiring perkembangan industri makanan yang terus meningkat, kebanyakan

perusahaan berusaha mengefisiensikan segala sesuatu yang berhubungan dengan

pengeluaran biaya produksi. Tujuannya adalah untuk mengurangi biaya produksi

yang dikeluarkan, disisi lain perusahaan juga ingin output yang dihasilkan tetap

sesuai target atau kebutuhan. Di pabrik es krim Walls karena pekerjaan di lini

pengepakan masih banyak dilakukan oleh manusia, maka diperlukan perhitungan

yang tepat untuk menentukan jumlah penggunaan tenaga kerjanya. Dengan

penelitian ini dilakukan, penghitungan beban kerja pada lini pengepakan dengan

cara metode time study. Hasil akhir perhitungan time study ini adalah waktu baku

dari setiap elemen pekerjaan yang dilakukan. Setelah diketahui waktu bakunya,

selanjutnya adalah menentukan beban kerja dan jumlah tenaga kerja yang ideal di

lini pengepakan tersebut. Dari penelitian, dihasilkan 9 orang pekerja yang

diperlukan dalam lini pengepakan Populaire ini, sedangkan sebelum dilakukan

perbaikan ada 12 orang pekerja. Oleh karena itu efisiensi pekerja menjadi naik dan

bisa menghemat biaya produksi yang dikeluarkan dari penggunaan tenaga kerja

yang efisien.

Kata Kunci : Efisiensi, Beban kerja, Tenaga kerja, Biaya produksi, Time study,

Lini pengepakan.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pertumbuhan ekonomi dewasa ini yang terus meningkat naik, mengakibatkan

beberapa industri mencari cara bagaimana bisa mengefisiensikan penggunaan

biaya yang dikeluarkan agar bisa terus bersaing dengan perusahaan yang lain.

Pertumbuhan industri yang paling terlihat adalah sektor industri makanan,

minuman dan tembakau. Hal ini terjadi karena sektor ini permintaan tinggi dan

harga cenderung naik terus. Disisi lain perusahaan juga dihadapkan dengan

masalah upah tenaga kerja yang terus melonjak naik. Upah buruh tenaga kerja

tahun ini naik 24% dari tahun sebelumnya, sehingga perusahaan perlu berpikir

ulang untuk merekrut atau menambah karyawan baru. Padahal penambahan

karyawan sangat diperlukan untuk menambah kapasitas produksi untuk memenuhi

kebutuhan konsumen yang terus meningkat.

Walls es krim merupakan salah satu industri makanan seperti dijelaskan di atas,

adalah salah satu industri yang tingkat permintaannya terus meningkat naik.

Karakteristik dari industri es krim ini adalah industri padat mesin atau kebanyakan

proses produksinya dilakukan oleh mesin. Namun walaupun demikian terdapat

beberapa proses di dalam industri ini yang harus dilakukan oleh manusia, dan

tidak dapat digantikan dengan mesin yaitu proses kerja pada lini pengepakan. Lini

pengepakan merupakan lini yang paling banyak membutuhkan peran manusia

pada keseluruhan prosesnya. Jumlah manusia yang banyak pada lini produksi

pengepakan dikarenakan belum dipakainya teknologi yang dapat menggantikan

peran manusia dalam proses kerjanya, selain itu juga manusia yang banyak

dibutuhkan untuk menyeimbangkan output dari mesin produksi pada lini produksi

tersebut. Sehingga setiap keluaran produk dari mesin bisa selesai dilakukan

pengepakan secara berkesinambungan.

Permasalahan yang sering dihadapi dalam lini pengepakan ini adalah adanya

ketidakseimbangan kemampuan menghasilkan output antara mesin dan manusia.

2

Hal ini terlihat terutama dengan adanya penambahan mesin baru. Dengan mesin

baru biasanya akan berbeda mengenai karakteristik produk yang dihasilkan dan

kapasitas mesin itu sendiri. Lini pengepakan yang baru ini adalah produk

Populaire, dimana Speed outputnya adalah 80 spm (stroke per menit). Dengan

kapasitas dan lini pengepakan yang baru ini belum ada patokan pasti berapa

jumlah pekerja yang ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan Populaire

tersebut. Untuk mengatasi hal seperti ini, di awal mulai produksi perusahaan

biasanya mengambil keputusan untuk memenuhi kapasitas mesin baru ini dengan

menempatkan jumlah pekerja sebanyak-banyaknya, tanpa memperhitungkan

berapa sebenarnya jumlah pekerja yang ideal di mesin tersebut. Hal yang sering

terjadi setelah pekerja mulai terbiasa untuk pekerjaan tersebut dan ketrampilan

pekerja juga semakin naik seiring pertambahan waktu, banyak terlihat waktu

menganggur atau idle dari pekerja pada saat proses produksi berlangsung.

Dengan adanya penelitian ini, diharapakan perusahaan bisa memperhitungkan

jumlah pekerja yang ideal yang akan ditempatkan di lini pengepakan tersebut. Hal

pertama yang dilakukan adalah mengetahui beban kerja sebenarnya dengan

mengetahui kapasitas mesin dan selanjutnya menentukan berapa jumlah pekerja

yang seharusnya ditempatkan pada lini pengepakan Populaire ini. Hal ini nantinya

bisa menjadi standar atau acuan untuk perusahaan apabila ada penambahan

kapasitas produksi, sehingga penggunaan tenaga kerjanya bisa efisien.

1.2 Rumusan Masalah

Dari uraian latar belakang masalah di atas, rumusan masalahnya bisa dirumuskan

sebagai berikut :

Berapa beban kerja yang ada dengan speed mesin 80 spm di lini pengepakan

Populaire tersebut?

Berapa jumlah pekerja yang ideal untuk ditempatkan di area pengepakan

produksi Populaire tersebut?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

Menentukan berapa beban kerja yang ada di lini pengepakan mesin Populaire

tersebut dengan speed 80 spm.

3

Menentukan jumlah pekerja ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan mesin

Populaire.

1.4 Batasan Masalah

Agar penelitian ini bisa terfokus pada tujuan utamanya seperti dijelaskan di atas,

maka penelitian ini dibuat batasan masalah yang antara lain :

Penelitian hanya dilakukan di lini pengepakan Populaire.

Lini pengepakan yang dipakai adalah lini pengepakan mesin Populaire dimana

saat ini ada 12 orang pekerja dengan speed mesin 80 spm.

Tidak ada pergantian lini pengepakan produksi, speed, maupun varian yang

diproduksi.

1.5 Asumsi

Speed mesin tidak berubah–ubah pada saat dilakukan pengukuran dilakukan.

Tidak ada defect produk, sampah akibat produksi yang kurang lancar.

Kondisi area kerja yang baik, dimana tidak ada breakdown dan mesin berjalan

normal.

1.6 Sistematika Penulisan

Secara garis besar sistematika penulisan pada penelitian ini terbagi ke dalam lima

bab, yaitu :

Bab 1 Pendahuluan

Merupakan bab pendahuluan yang berisikan latar belakang pemilihan topik

penelitian dan penjelasan lainnya yang mendasari penelitian. Penjelasan

lainnya mengenai rumusan masalah, batasan masalah dalam penelitian ini

untuk mencapai tujuan yang dicapai dengan akurat, bagian terakhir dari bab

ini adalah membahas sistematika penulisan penelitian ini.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Merupakan tinjauan pustaka yang mendasari penelitian ini, yang diantaranya

membahas teori mengenai sistem kerja, Time study, statistik, metode kerja.

Sehingga untuk penyelesaian masalah dan tujuan dari penelitian ini bisa

sesuai yang diharapkan.

4

Bab 3 Metodologi Penelitian

Merupakan metodologi penelitian, di bab ini dijelaskan secara detail

sistematika penelitan dan penulisanya.

Bab 4 Pengolahan Data dan Analisis

Merupakan pengolahan data dan analisis yang diperoleh, hasil

pengumpulan data yang diperoleh dan akan diolah dengan teori sistem

kerja dan akan didapatkan rancangan sistem kerja dari pekerja lini

pengepakan, untuk mengetahui beban kerja dan rekomendasi jumlah

tenaga kerja yang ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan produksi.

Bab 5 Simpulan dan Saran

Merupakan bab penutup yang berisi simpulan dan hasil penelitian yang

telah dilakukan, serta saran dari hasil penelitian yang dicapai

1

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Efisiensi

Efisien bisa diartikan dengan keluaran (output) dibagi masukan (input). Bisa juga

diartikan dalam melakukan aktifitas tepat guna, tidak membuang waktu. Semakin

besar harga rasio ini semakin tinggi efisiensinya. Dalam contoh pembuatan suatu

barang, efisiensi penggunaan sebuah material yang digunakan adalah sama dengan

barang yang dihasilkannya. Dalam teknik tata cara kerja pengertian efisiensi

diterapkan dalam bentuk pembandingan antara hasil (performance) yang dicapai

dengan biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan hasil tersebut. Yang dimaksud

biaya disini bukanlah besarnya uang yang dikeluarkan untuk memberikan hasil

tertentu, tetapi dalam pengertian luas yaitu dapat berupa waktu yang dihabiskan,

tenaga yang dikeluarkan atau akibat-akibat psikologis dan sosiologis dari

pekerjaan yang bersangkutan.

Efisiensi suatu sistem kerja (WignjosoebroTO,2000) dapat diformulasikan sebagai

berikut :

(2-1)

Dimana : E = Persentase Efisiensi

H = Waktu standar yang disediakan

Hc = Jam kerja yang dilakukan

Oe = Output standar

Oc = Output aktual

Efisiensi adalah syarat produktifitas yang tinggi, bisa saja produk yang dihasilkan

mempunyai keluaran yang maksimal, tetapi itu belum tentu disertai dengan

efisiensi yang tinggi pula, oleh karena sangat diperlukan efisien tinggi dalam

setiap output yang dihasilkan yang bertujuan selain outputnya tercapai ongkos

yang dikelurkan juga efisien.

2

2.2 Definisi Produktifitas

Performa atau kinerja dari suatu sistem dapat diukur dengan berbagai ukuran.

Ukuran–ukuran performa tersebut antara lain produktifitas, efisiensi, dan utilisasi.

Produktifitas merupakan perbandingan atau rasio antara keluaran dan masukan.

Suatu sistem dikatakan produktif jika dapat menghasilkan output yang diinginkan

dan tepat sasaran dengan penggunaan input seoptimal mungkin. Dalam suatu

sistem kerja, terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi tingkat

produktifitas, antara lain:

Faktor teknis:

Yaitu faktor yang berhubungan dengan pemakaian dan penerapan fasilitas

sumber daya secara lebih baik dan efisien, penerapan metode kerja yang lebih

efektif dan efisien.

Faktor manusia

Yaitu faktor yang mempunyai pengaruh terhadap usaha yang dilakukan

manusia di dalam menyelesaikan pekerjaannya.

Produktifitas adalah perbandingan antara output dan input, dan hal ini juga bisa

diperhitungkan hasilnya. Efisiensi sebuah sistem bisa didapatkan dengan

membandingkan waktu kerja standar dengan waktu normal yang dibutuhkannya.

Produktifitas kerja (WignjosoebroTO,2000) dapat dihitung dengan formula

berikut:

Sedangkan untuk mengukur produktifitas kerja dari tenaga kerja manusia, maka

dapat digunakan formulasi berikut :

Pekerja bisa dikatakan memenuhi produktifitas apabila sudah memenuhi target

yang diminta. Hal ini didasari dengan hasil atau keluaran yang dihasilkan dengan

perbandingan waktu yang layak dalam prosesnya.

3

Dalam industri, produktifitas yang tinggi dihasilkan dengan cara semua aspek

yang berhubungan dengan proses tersebut bekerja maksimal. Untuk mendapatkan

produktifitas yang tinggi, petinggi perusahaan harus bisa mendorong semua

karyawanya untuk memberikan hasil yang maksimal dari setiap kegiatan yang

dilakukannya dalam bekerja.

Berikut faktor yang mempengaruhi usaha peningkatan produktifitas adalah :

Faktor Teknis :

Yaitu faktor yang berhubungan dengan bagaimana melakukan aktifitas

pekerjaan, fasilitas dan metode kerja yang diterapkan untuk bisa mencapai

hasil maksimal.

Faktor manusia ;

Yaitu faktor yang mempunyai pengaruh terhadap usaha yang dilakukan

manusia di dalam menyelesaikan pekerjaannya.

2.3 Pengertian Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang

dibutuhkan seorang pekerja terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang

spesifik pada tingkat kecepatan kerja normal dalam lingkungan kerja yang terbaik

pada saat itu (Sutalaksana, 1979), terdapat 2 jenis pengukuran, yaitu:

1. Pengukuran secara langsung

Pengukuran waktu yang dilakukan terhadap beberapa alternatife sistem kerja

maka yang terbaik dilihat dari waktu penyelesaian tersingkat. Terdapat dua buah

pengukuran kerja secara langsung yaitu pengukuran jam henti (Stop Watch Time

Study) dan Work Sampling. Kelebihan pengukuran ini antara lain praktis,

mencatat waktu saja tanpa harus menggunakan pekerjaan ke dalam elemen-

elemen pekerjaannya. Kekurangan dalam pengukuran ini hanya membutuhkan

waktu lebih lama dan biaya lebih mahal.

2. Pengukuran secara tidak langsung

Pengukuran secara tidak langsung merupakan pengukuran waktu yang ditunjukan

untuk mendapatkan waktu terbaik yang dibutuhkan secara normal. Terdapat 2

buah pengukuran secara tidak langsung yaitu, data waktu baku (standar waktu)

dan data waktu gerakan. Kelebihan yang dimiliki pengukuran seperti ini, waktu

relatife singkat, tanpa mencatat elemen-elemen gerakan pekerja satu per satu,

4

biaya lebih murah dan predeterminated yaitu kemampuan memprediksi suatu

penyelesain pekerjaan. Kekurangan untuk pengukuran ini antara lain seperti,

belum ada tabel waktu gerakan yang menyeluruh. Tabel yang digunakan adalah

untuk orang eropa dan dibutuhkan ketelitian tinggi.

2.3.1 Pengertian Time Study

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch time study) diperkenalkan

pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19. Time study ini merupakan

teknik yang paling banyak dikenal karena kesederhanaan aturan pengukuran yang

digunakan. Metode ini baik di aplikasikan pada pekerjaan yang berlangsung

singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran kemudian akan

diperoleh waktu baku, yaitu waktu yang akan digunakan sebagai standar

penyelesaian bagi semua pekerja yang memiliki keahlian dan terlatih di bidang

tersebut yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama untuk menyelesaikan satu

siklus pekerjaan pada kondisi normal.

Waktu baku ini dapat digunakan untuk berbagai tujuan sebagai berikut :

Perencanaan penggunaan tenaga kerja

Perkiraan biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja

Penjadwalan proses produksi

Perencanaan pemberian insentif atau bonus untuk karyawan.

Memberikan gambaran output yang dihasilkan oleh pekerja.

Untuk melakukan pengukuran waktu, berikut adalah tahapan-tahapannya :

1. Memberi tahu maksud dan tujuan kepada operator/ pekerja yang akan

dilakukan dan definisikan pekerjaan apa saja yang dilakukan..

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian

pekerjaan seperti layout, karakteristik/ spesifikasi mesin atau peralatan

kerja lain yang digunakan.

3. Membagi operasi pekerjaan menjadi elemen-elemen pekerjaan yang masih

memungkinkan untuk dilakukan pengukuran waktu.

4. Mengamati, mengukur waktu yang dibutuhkan pekerja delam melakukan

pekerjaan per elemennya

5

5. Menentapkan jumlah siklus pekerjaan yang diukur seberapa banyak dan

dilakukan tes uji keseragaman data untuk memastikan data yang diambil

benar.

6. Menetapkan rate of performans dari pekerja dalam melakukan aktifitas

pekerjaanya. Rate of performans ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja

yang ada dan hanya ditujukan untuk performans pekerja. Untuk elemen

pekerjaan yang dilakukan penuh oleh mesin performans 100%.

7. Menyesuaikan waktu yang telah diambil berdasarkan performans kerja

yang ditunjukan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh

waktu kerja normal.

8. Menetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan

fleksibilitas. Kelonggaran ini untuk menyesuaikan kebetuhan dari operator

untuk menghilangkan faktor lelah, kondisi lingkungan dan kebutuhan

pribadi lainnya.

9. Menentukan (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan

waktu longgar.

Gambar 2.1 berikut dapat digambarkan secara sistematis langkah-langkah dalam

kegiatan pengukuran kerja metode waktu jam henti.

Gambar 2. 1 Diagram alir melakukan time study

Pengamatan & Pengukuran

Melakukan pengamatan dan pengukuran

waktu sejumlah N pengamatam untuk

setiap eleman pekerjaan yang dilakukan

Memberikan performance rating dari

pekerja

Elemental Breakdown

Membagi elemen kerja dalam satu siklus

pekerjaannya

Langkah-langkah Persiapan

Mendefinisikan dan memilah pekerjaam

Memberi informasi dan tujuan

Menentukan pekerja yang akan dilakukan

pencatatan dan penghitungan waktu

6

Sebelum dan selama pengukuran diberikan asumsi sebagai berikut :

1. Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan

dibakukan terlebih dahulu sebelum diaplikasikan pada pekerjaan yang

serupa.

A

Mengecek keseragaman data dan kecukupan data

Keseragaman data

Upper Limit =

Lower Limit =

Cek kecukupan data

2

22)(.05.0/2

'

j

jj

x

xxNN

A

No N’≤N

Yes

Waktu Normal = Waktu observasi rata-rata x

Waktu Normal = waktu normal X R

Waktu standar = Waktu Normal x (1+P)

7

2. Operator sudah mengerti dan memahami prosedur kerja yang benar.

Operator/ pekerja yang dilakukan pengukuran adalah yang kecepatan

bekerjanya standar. Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak

jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.

3. Performans kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk

seluruh periode kerja yang ada.

2.3.2 Langkah-Langkah Sebelum Melakukan Pengukuran

Terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan untuk dapat memperoleh waktu

hasil pengukuran yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan. Beberapa ini

adalah hal-hal sebelum dilakukan untuk pekerja agar didapatkan hasil pengukuran

yang baik.

a. Menetapkan tujuan pengukuran

Dalam pengukuran kerja, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan

adalah untuk apa hasil pengukuran tersebut akan digunkan dalam kaitannya

dengan proses produksi, tingkat ketelitian, dan tingkat keyakinan yang

diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.

b. Melakukan penelitian pendahuluan

Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang baik, bisa dilakukan pengukuran

pendahuluan untuk memastikan kondisi area yang baik, apabila belum baik

bisa dilakukan perbaikan tedahulu seblum dilakukan pengukuran lanjutan.

c. Memilih Operator/ Pekerja

Pekerja yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur adalah pekerja yang

harus memenuhi beberapa persyaratan tertentu. Operator/ pekerja yang baik

dan memenuhi persyaratan adalah yang berkemampuan rata-rata, bukanlah

pekerja yang berkemampuan rendah maupun berkemampuan tinggi. Selain itu

pekerja juga harus dapat bekerja secara wajar dan tanpa canggung walaupun

dirinya sedang diukur dan pengukuran berada didekatnya.Operator/ pekerja

juga harus mengerti dan menyadari sepenuhnya tujuan dari pengukuran

tersebut.

d. Melatih Operator/ Pekerja

Sebelum dilakukan pengukuran bisa dilakukan pelatihan. Latihan dilakukan

jika yang akan diukur adalah sistem kerja baru dimana operator tidak terbiasa

8

menjalankannya. Bahkan bila sistem kerjanya adalah yang sudah ada selama

ini, pekerja pun bisa kurang menguasai pekerjaannya terutama bila ada

perubahan rancangan yang dilakukan. Dalam keadaan seperti ini pekerja harus

dilatih terlebih dahulu, karena sebelum diukur pekerja harus sudah terbiasa

dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan (telah dibakukan) itu.

Gambar 2.2 menunjukan kurva pengembangan pengusaaan pekerja oleh

operator sejak mulai mengenal sampai terbiasa.

Tingkat Penguasaan

Waktu

Gambar 2. 2 Kurva Belajar

Lengkungan tersebut dikenal dengan lengkungan belajar (learning curve).

Pekerja baru dapat diukur bila sudah berada pada tingkat penguasaan

maksimum yang ditunjukan oleh garis stabil mendatar pada kurva. Pada tingkat

tersebut operator telah memiliki penguasaan paling tinggi yang dapat dicapai,

dimana latihan-latihan dan kebiasaan lebih lanjut tidak akan mengubah

ketinggian tersebut.

e. Mengurai Pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan

Pada pengukuran ini di lakukan pemecahan menjadi elemen-elemen pekerjaan.

Dan elemen-elemen inilah yang diukur waktunya. Jumlah total dari waktu

setiap elemen pekerjaan inilah yang akan membentuk waktu siklus. Waktu

siklus ini sendiri adalah waktu dari awal dilakukan proses sampai menjadi

barang jadi.

Beberapa hal penting kenapa harus membagi pekerjaan menjadi elemen-

elemen pekerjaan :

Menjelaskan catatan tentang cara kerja yang dibakukan untuk dijadikan

sebagai pegangan selama melakukan pengukuran kerja.

9

Memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena

ketrampilan bekerja pekerja belum tentu sama untuk semua bagian dari

gerakan-gerakan kerjanya.

Memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang

mungkin saja dilakukan pekerja.

Memungkinkan dikembangkan data waktu baku atau tempat kerja yang

bersangkutan.

Selain itu, terdapat beberapa pedoman yang dapat memudahkan penguraian

pekerjaan atas elemen-elemenya :

Sesuai dengan ketelitian yang diinginkan, uraikan pekerjaan serinci

mungkin, tapi masih dapat diamati oleh indera pengukur dan dapat

dicatat waktunya

Untuk memudahkan, elemen-elemen pekerjaan hendaknya berupa satu

atau beberapa elemen gerakan

Jangan sampai ada elemen yang tertinggal

Elemen yang satu hendaknya dipisahkan dari elemen yang lain secara

jelas.

f. Menyiapkan Perlengkapan Pengukuran

Langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan

perlengkapan yang diperlukan, dimana perlengkapan tersebut meliputi :

Jam henti (stopwatch)

Lembaran-lembaran pengamatan

Pena atau pencil untuk mencatat pengamatan

Papan pengamatan

2.3.3 Melakukan Pengukuran Waktu

Pertama yang dilakukan dalam pengukuran pendahuluan adalah melakukan

beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Setelah

pengukuran tahap pertama dilakukan, selanjutnya melakukan tahap–tahap

kegiatan menguji keseragaman data dan menghitung jumlah pengukuran yang

harus dilakukan. Apabila pengukuran belum mencukupi maka harus dilakukan

lagi pengambilan data tambahan, untuk mengejar jumlah minimum pengukuran

10

yang harus dilakukan.untuk kecermatan setelah pengukuran memenuhi syarat

kecukupan data seperti yang telah dihitung, dilakukan lagi uji keseragaman dan

kecukupan data. Begitu juga selanjutnya sampai jumlah semua pengukuran

dinyatakan mencukupi pada tingkat ketelitian dan keyakinan yang diyakini

dengan penghitungan sebelumnya. Sampai didapatkan waktu yang yang sesuai

yang diharapkan.

2.3.4 Pengujian Keseragaman Data

Hal yang perlu sangat diperhatikan dalam mengambil data dari tiap-tiap elemen

pekerjan adalah data tersebut harus seragam. Untuk memastikan data tersebut

seragam bisa dilakukan uji keseragaman data (uniform check).

Biasanya untuk mendapatkan keseragaman data bisa menggunakan peta kontrol,

peta kontrol adalah hal yang sering dilakukan untuk memastikan data yang

diambil adalah seragam, data yang diambil harus dari tempat yang sama, bila data

tersebut berada diantara kedua batas konrol yang dihitung sebelumya.

Langkah-langkah pengujian keseragaman data dengan menggunakan peta control

adalah sebagai berikut ;

1. Mengelompokan hasil pengukuran masing-masing elemen kerja.

2. Menghitung waktu penyelesaian rata-rata setiap elemen kerja.

3. Menghitung standar deviasi dari harga rata-rata untuk setiap elemen pekerjaan

k

XX i

2

(2-

4)

: Standard deviation

: Average data

: Data ith

4. Menentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)

BKA = + б (2-5)

BKB = - б (2-6)

11

5. Memplotkan masing-masing harga Xi beserta BKA dan BKB kedalam peta

kontrol. Jika terdapat Xi yang berada diluar batas kontrol, maka data tersebut

tidak dipakai lagi dalam perhitungan selanjutnya.

2.3.5 Pengujian Kecukupan Data

Pada saat melakukan pengukuran kerja pada dasarnya sama seperti melakukan

aktifitas sampling, dimana mengambil contoh perilaku obyek yang diamati. Sama

halnya dengan kegiatan sampling lainnya, bahwa semakin besar jumlah siklus

kerja yang diamati/ diukur maka akan semakin mendekati kebenaran akan data

waktu yang diperoleh. Konsistensi dari hasil pengukuran dan pembacaan waktu

oleh stopwatch merupakan hal yang diinginkan dalam proses pengukuran kerja,

semakin kecil variasi data waktu yang ada, jumlah pengukuran/ pengamatan yang

harus dilakuan juga cukup kecil dan sebaliknya

Untuk menetapkan berapa jumlah ob N’) maka

ditetapkan terlebih dahulu tingkat kepercayaan dan derajat ketelitian untuk

pengukuran kerja ini. Aktifitas pengukuran kerja dalam hal ini menggunakan

tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5%. Ini berarti bahwa sekurang-

kurangnya 95 dari 100 harga rata-rata dari waktu yang diukur untuk suatu elemen

pekerjaan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%, berikut adalah formulasi

yang digunakan untuk menentukan jumlah minimal dari data yang harus diambil

setiap elemen pekerjaannya :

222

)(.05.0/2'

j

jj

x

xxNN

(2-7)

Dimana :

N’ = J h g h y

N = Jumlah pengamatan yang dilakukan

X = Data waktu pengamatan

A b N’ < N

demikian sebaliknya.

12

2.3.6 Melakukan Perhitungan Waktu Baku

Setelah mendapatkan semua data yang diperlukan dan memiliki keseragaman

yang sama, dan jumlahnya memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan

yang diinginkan, Selanjutnya adalah mengolah data-data tersebut sehingga

memperoleh waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku dari data yang

telah terkumpul itu adalah sebagai berikut :

a. Menghitung waktu siklus rata-rata, yaitu waktu penyelesaian rata-rata

tiap satuan produksi selama pengukuran

N

b. Menghitung waktu normal/ Normal Time, dengan :

Dengan p adalah faktor penyesuaian, faktor ini diperhitungkan jika

pengukur berpendapat bahwa pekerja dengan kecepatan tidak wajar

sehingga perlu dilakukan penyesuaian atau dinormalkan dulu, pada

perhitungan waktu yang bertujuan untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata

yang wajar. Jika pekerja bekerja dengan wajar, faktor penyesuaiannya, p,

sama dengan 1, jika terlalu lambat maka untuk menormalkan kembali

pengukur harus memberi harga p<1, dan sebaliknya p>1, jika dianggap

terlalu cepat dari yang normal.

c. Menghitung Waktu baku/ Standard Time

b + A

Dengan kelonggaran atau allowance yang diberikan kepeda pekerja untuk

menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal, kelonggaran ini

diberikan untuk beberapa hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa

fatigue, dan gangguan-ganguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat

dihindarkan oleh pekerja. Kelonggaran dinyatakan dalam persen (%) dari

waktu normal.

13

2.3.7 Penyesuaian

Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja

yang ditunjukan operator. Ketidakwajaran kerja dapat saja terjadi, seperti bekerja

tidak sungguh-sungguh, ataupun bekerja dengan kecepatan yang tidak seperti

biasanya. Jika muncul ketidakwajaran, maka pengukur harus mengetahuinya dan

menilai seberapa jauh hal ini terjadi. Jadi, jika pengukur mendapatkan harga rata-

rata siklus/ elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh

operator maka agar harga rata-rata tersebut menjadi wajar, pengukur harus

menormalkan dengan melakuan penyesuaian.

Penyesuaian dilakukan dengan cara mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu

elemen rata-rata dengan harga p yang disebut faktor penyesuaian. Besarnya harga

p tentunya sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh

mencerminkan waktu normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja

diatas normal (terlalu cepat) maka harga p-nya akan lebih besar dari satu (p>1);

sebaliknya jika operator dipandang bekerja dibawah normal maka harga p akan

lebih kecil dari satu (p<1).

2.3.8 Menentukan Faktor Penyesuaian

Besarnya faktor penyesuaian ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya

selama melakukan pengukuran, jadi sesuai yang terlihat selama pengukuran,

pengukur menentukan harga p yang menurut pendapatnya menghasilkan waktu

normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus. Beberapa cara lain dalam

menentukan faktor penyesuaian, adalah cara Shumard dan cara Westinghouse.

Cara Shumard

Dengan cara ini memberikan patokan penilaian melalui kelas-kelas

performansi kerja dimana dalam setiap kelas mempunyai nilai tersendiri.

Lihat tabel 2.1

Tabel 2. 1 Faktor Penyesuaian Shumard

Kelas Penyesuaian

Kelas Penyesuaian

Superfast 100

Good - 65

Fast + 95

Normal 60

14

Fast 90

Fair + 55

Fast - 85

Fair 50

Excelent 80

Fair - 45

Good + 75

Poor 40

Good 70

Cara Westhinghouse

Cara ini mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan keadaan

kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu ketrampilan, usaha, kondisi

kerja, dan konsistensi, setiap faktor terbagi dalam kelas-kelas dengan nilainya

masing-masing.

Ketrampilan didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang

ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan ketrampilan tetapi hanya sampai

ketingkat tertentu saja, tingkat mana yang merupakan kemampuan maksimal yang

dapat diberikan pekerja yang bersangkutan.

Westinghouse membagi juga kelas-kelas untuk usaha atau effort dengan ciri-ciri

tersendiri. Yang dimaksud usaha adalah kesungguhan yang ditunjukan atau

diberikan operator ketika melakukan pekerjaanya.

Tabel 2.2 adalah panduan untuk memberikan penyesuaian dengan cara

Westhinghouse.

Tabel 2. 2 Faktor Penyesuaian Westhinghouse

SKILL EFFORT

0.15 A1 Superskill 0.13 A1

0.13 A2 0.12 A2

0.11 B1 Excellent 0.1 B1

0.08 B2 0.08 B2

0.06 C1 Good 0.05 C1

0.03 C2 0.02 C2

0 D Average 0 D

-0.05 E1 Fair -0.04 E1

15

-0.1 E2 -0.08 E2

-0.16 F1 Poor -0.12 F1

-0.22 F2 -0.17 F2

CONDITION CONSISTENCY

0.06 A Ideal 0.04 A

0.04 B Excellent 0.03 B

Tabel 2.2 Faktor Penyesuaian Westhinghouse Lanjutan

CONDITION CONSISTENCY

0.02 C Good 0.01 C

0 D Average 0 D

-0.03 E Fair -0.02 E

-0.07 F Poor -0.04 F

Kemudian yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara ini adalah kondisi

fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan kebisingan

ruangan. Bila 3 faktor lainnya, yaitu ketrampilan, usaha dan konsistensi

merupakan sesuatu yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja

merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator

tanpa kemampuan mengubahnya atau memperbaikinya.

Faktor lain yang juga harus diperhatikan adalah konsistensi atau Consistency.

Faktor ini perlu diperhatikan pada setiap pengukuran waktu angka-angka

yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaianya yang

ditunjukan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya.

2.3.9 Kelonggaran

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,

menghilangkan rasa fatigue, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat

dihindarkan. Ketiganya merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh

pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun

dihitung. Berikut ini adalah jenis-jenis kelonggaran yang diperhitungkan :

a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal seperti minum

16

sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap

dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan atau kejemuan

dalam kerja. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini berbeda

antara pekerja pria ataupun wanita.

b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah

Rasa lelah dapat terlihat dari terjadinya penurunan hasil produksi baik dalam

jumlah maupun kualitas. Untuk menentukan besarnya kelonggaran ini

dilakukan dengan pengamatan sepanjang hari kerja dan memperhatikan

bilamana terjadi penurunan produksi. Jika rasa fatigue telah datang dan pekerja

harus bekerja untuk menghasilkan performansi normalnya, maka usaha yang

dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah rasa

fatigue.

c. Kelonggaran-kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak terhindarkan, Dalam

melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan.

Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan

menganggur dengan sengaja. Ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan

karena berada di luar kemampuan pekerja untuk mengendalikanya. Besarnya

hambatan-hambatan untuk kejadian sangat bervariasi dari suatu pekerjaan ke

pekerjaan lain bahkan satu sistem kerja ke sistem kerja lain karena banyaknya

penyebab seperti mesin, kondisi mesin, prosedur kerja, ketelitian supply alat

dan bahan sebagainya.

Beberapa contoh yang dapat digolongkan sebgai hambatan tak terhindarkan

adalah :

Menerima atau meminta petunjuk pengawas

Melakukan penyesuaian mesin

Memperbaiki kemacetan singkat atau interupsi seperti mengisi material

Membersihkan bagian mesin yang bergerak dari tumpahan material

Mengambil peralatan atau material khusus

Panduan untuk menentukan besarnya kelonggaran yang diberikan untuk pekerja

berada pada lampiran penelitian ini.

17

2.3.9 Perhitungan Beban Kerja

Setelah ditentukan waktu baku yang diperlukan oleh pekerja, selanjutnya adalah

mementukan beban kerja yang diperlukan dalam suatu lini produksi. Perhitungan

beban kerja sebagai berikut :

(2-11)

: Workload

: Frequency of work element

: Total effective time

2.3.10 Perhitungan Kapasitas Mesin

Untuk menentukan beban kerja total yang diperlukan pekerja, yang pertama perlu

diketahui setelah mendapatkan waktu baku adalah kapasitas mesin, yaitu

menentukan berapa kali pekerja melakukan pekerjaanya sesuai dengan kapasitas/

output dari mesin itu sendiri.

Untuk perhitungan kapasitas mesin dapat dirumuskan :

Kapasitas mesin per shift = Speed mesin x Waktu efektif pershift (2-12)

Speed mesin = Output standar mesin (pcs/mnt)

Waktu efektif = Total waktu setelah dikurangi keperluan pribadi

1

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Tahapan–tahapan yang dilakukan untuk pemecahan masalah dalam penelitian

tugas akhir ini dapat dilihat pada skema diagram alir berikut :

Mulai

Obsevasi awal :

Pengumpulan data :

Study Literature

Pengolahan data :

Analisis Data :

Simpulan dan Saran

Identifikasi Permasalahan :

Observasi awal

Diskusi langsung dengan

supervisor/ production manager.

Identifikasi masalah

Analisa data dari observasi awal

Perumusan masalah

Tujuan dan batasan masalah

Tinjauan Pustaka

Efisiensi kerja

Sistem kerja

Time study

Beban kerja/ workload

Pengumpulan data

Data operasional

Data elemen pekerjaan

Data output,speed mesin

Pengolahan data

Uji keseragaman/ kecukupan data

Rating/ allowance pekerja

Menentukan beban kerja & Pekerja

Analisis Data

Menentukan pekerja sesuai beban

kerja

Usulan perbaikan

Perbandingan dengan sebelum

perbaikan

Simpulan dan saran

Simpulan dan saran dari hasil

penelitian

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

2

Untuk mencapai tujuan, maka keseluruhan kegiatan penelitian dirancang untuk

mengikuti diagram alir seperti pada gambar 3.1 diatas. Secara umum metodologi

yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

3.2 Observasi awal

Industri makanan adalah industri yang berkembang pesat belakangan ini, industri

es krim juga termasuk industri makanan yang saat ini kondisinya terus

berkembang. Karena persaingan industri yang semakin tinggi perusahaan dituntut

untuk menghemat pengeluaran biaya produksi. Ini bertujuan untuk menekan harga

jual barang di pasar, sehingga perusahaan bisa terus bertahan. Karena tuntutan

yang tinggi ini pihak menejemen juga berfikir bagaimana cara untuk menekan

penggunaan tenaga kerja untuk mengurangi biaya produksi yang dikeluarkan

karena tenaga kerja tanpa mengurangi output yang diinginkan. Penggunaan tenaga

terbanyak adalah pada lini pengepakan produksi karena semua aktifitas packing

masih dilakukan manual oleh manusia.

Untuk membantu menyelesaikan permasalahan ini penulis melakukan diskusi

secara langsung kepada supervisor/ manager produksi mengenai permasalahan

yang sering terjadi pada lini pengepakan produksi es krim, setelah dilakukan

diskusi penulis melakukan observasi secara langsung di lini produksi pengepakan

tersebut untuk mengamati masalah secara langsung yang terjadi di lapangan

sesuai arahan dari supervisor/ manager produksi.

3.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan data interview dan pengamatan secara langsung dengan supervisor/

manager produksi tersebut maka ditetapkan rumusan masalah yang dihadapi dan

yang sering timbul di lini pengepakan produksi tersebut. Masalah yang sering

terjadi adalah perusahaan sering salah menentukan jumlah tenaga kerja yang

diperlukan untuk melakukan packing pada suatu lini pengepakan tersebut. Setiap

adannya penambahan mesin baru, perusahaan sering salah menentukan jumlah

pekerja yang diperlukan, hal ini terjadi karena perusahaan belum mempunyai

standar jumlah pekerja yang diperlukan dengan kapasitas mesin yang baru ini.oleh

karena itu setelah ketrampilan pekerja meningkat karena sudah terbiasa dengan

pekerjaan mereka, hal yang sering terjadi adalah pekerja banyak terlihat waktu

3

menunggu/ menganggur. Sehingga tenaga kerja yang digunakan produktifitasnya

kurang maksimal karena jumlahnya terlalu banyak dalam lini tersebut dan beban

kerjanya kurang masksimal dari setiap pekerjanya. Oleh karena itu diperlukan

penghitungan yang tepat untuk penggunaan pekerja ideal di lini pengepakan ini.

Tahap berikutnya dari identifikasi masalah adalah menetapkan tujuan dan batasan

masalah yang diselesaikan. Tujuannya adalah agar penelitian ini lebih terarah dan

mendapatkan hasil untuk menyelesaikan permasalahan diatas.

3.4 Tinjauan Pustaka

Setelah mengetahui permasalahan yang terjadi, selanjutnya untuk menyelesaikan

permasalahan tersebut, diperlukan adanya pengetahuan mengenai pengukuran

sistem kerja untuk mengetahui cara penyelesaian mengenai masalah menganggur

dari pekerja yang sering terjadi saat produksi berlangsung. Metode pengukuran

dalam sistem kerja ini yang sering digunakan adalah time study yaitu mempelajari

waktu kerja dari pekerja packing tersebut untuk mengetahui beban kerja dalam

lini pengepakan tersebut dan menghitung jumlah pekerja idealnya.

3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Dalam tahap ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan. Data pertama yang

perlu diketahui untuk melakukan time study adalah elemen pekerjaan apa saja

yang dilakukan oleh pekerja packing tersebut, setelah diketahui elemen pekerjaan

tersebut selanjutnya adalah mencari waktu efektif dari tiap-tiap elemen pekerjaan

untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan mengepak dengan cara mengukur

waktu dengan menggunakan stopwatch. Setelah data terkumpul untuk semua

elemen pekerjaan yang dilakukan, selanjutnya adalah menguji keseragaman dan

kecukupan data dari setiap waktu yang diambil tadi. Setelah dilakukan

pengecekan dengan peta kontrol data yang diambil sudah seragam dan cukup,

langkah selanjutnya adalah memberikan rating dan kelonggaran dari waktu tiap

elemen pekerjaan tersebut. Selain itu perlu diketahui juga speed, output mesin

untuk setiap periode satu shift pekerjaannya untuk mencari beban kerja yang ada

di lini pengepakan produksi ini. Setelah diketahui beban kerja total lini

pengepakan, selanjutnya bisa diketahui jumlah pekerja packing yang ideal di lini

pengepakan Populaire ini.

4

3.6 Analisis dan Perbaikan

Pada tahap ini setelah diketahui beban kerja dan jumlah personil yang ideal di lini

pengepakan tersebut, selanjutnya adalah memberikan perbandingan utilisasi

pekerja/ beban pekerja sebelum dan sesudah dilakukan penelitian dan memberikan

usulan perbaikan untuk lini pengepakan produksi tersebut.

3.7 Simpulan dan Saran

Di bab terakhir ini berisi tentang simpulan dari hasil penelitian yang telah

dilakukan dengan memberikan gambaran masalah yang dihadapi. Beserta

penyelesaiannya dan memberikan saran dari hasil penelitian untuk perbaikan

sistem kerja yang berguna untuk perusahaan.

1

BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Pabrik Es Krim Walls

Pabrik es krim Walls diresmikan dan dioperasikan pada tahun 1992 di Cikarang,

Bekasi. Pada tahun 1993, kapasitas produksi pabrik Walls mengalami

peningkatan. Dalam perkembangan selanjutnya, pabrik es krim Walls telah

mengalami beberapa kali perluasan area produksi dan penyimpanannya yang

disebut Coldstorage untuk mengimbangi peningkatan pasar yang semakin tinggi

akan produk mereka. Pada tahun 1995, pabrik es krim Walls mencanangkan

program Total Productive Maintanance (TPM) yang dibina oleh Japan Institute of

Plant Maintance (JIPM). Tujuan dari program TPM ini adalah untuk

mewujudkan zero fault (tanpa kesalahan), zero accident (tanpa kecelakaan), dan

zero defect (tanpa cacat) selama pabrik beroperasi. Saat ini karyawan yang

bertugas di es krim Walls adalah +- 900 orang, dan faktor penyumbang karyawan

terbesarnya adalah area pengepakan produksi. Dan saat ini selain memenuhi

permintaan pasar dalam negeri yang terus meningkat, Walls es krim Indonesia

juga mengekspor es krim di beberapa negara tetangga seperti Malaysia,

Singapore, Thailand, Philipina.

4.1.2 Proses Produksi Es Krim

Secara garis besar alur pembuatan es krim bisa digambarkan sebagai berikut :

1. Processing/ Pencampuran

Garis besar awal mula proses pembuatan es krim adalah di area processing/

pencampuran, area ini terpisah dari area produksi dimana proses

pembentukan dan pengepakan dilakukan. Di area inilah tempat dapurnya

pembuatan es krim dimana ada berbagai proses yang akan dilakukan sebelum

es krim tersebut menjadi produk jadi. Untuk memasuki area ini tidak boleh

oleh sembarang orang dan harus memang orang yang bertugas di area

tersebut. Karena di area ini adalah proses awal sehingga dikhawatirkan ada

2

beberapa hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan. Berikut dijelaskan

gambaran umum proses pembuatan es krim sebelum dilakukan pembentukan

dan pengerasan.

Gambar 4. 1 Proses Prosesing es krim

Gambar 4.1 adalah gambaran proses pembuatan campuran es krim yang terjadi di

lini prosesing. Di sini adalah awal mulainya proses es krim dilakukan, pertama-

tama proses yang dilakukan adalah pencampuran semua adonan baik liquid

ingredient maupun raw ingredient dicampur dalam sebuah mixer dengan

diberikan suhu tertentu dalam pencampuranya untuk mendapatkan adonan es krim

sesuai rasa yang akan diproses di Filling/ assembling nantinya. Setelah dilakukan

pencampuran di mixer proses selanjutnya adalah adonan dipompa ke proses

pasteurisasi untuk mensterilkan bakteri yang terkandung dalam adonan, dalam

proses ini adonan es krim dipanaskan sampai minimal suhu yang dianjurkan

adalah 800C, setelah melalui pasteurizer mix/ adonan selanjutnya di transfer ke

homogenizer yaitu proses untuk memecah partikel es krim dengan cara ditekan

CNO /

PO

Glucose

Product Water

Premixer

Tank

Bulk

Material

Additional

Material Rework Tank

Ageing Tank

Balance Tank

Pasteurizer Homogenizer

Holding Tube

Freezer

Ice cream

Machine

3

dengan menggunakan tekanan 100 bar untuk mendapatkan bentuk es krim yang

lembut dan bisa dipadatkan untuk dibentuk nantinya. Proses selanjutnya ialah

mentransfer mix/ adonan tadi ke ageing tank, di ageing tank mix diendapkan

selama minimal 2 jam dan maksimal penyimpanannya adalah 2 hari agar mix es

krim tersebut tidak basi. Setelah mix di simpan di ageing ini selain untuk

menuakan mix disini juga ada beberapa proses untuk varian es krim tertentu

ditambahkan perasa karena perasa tersebut akan rusak apabila dicampur ketika

proses awal di premixer, setelah itu barulah mix es krim ditransfer ke Filling/

assembling lini produksi.

2. Proses Assembling/ Filling

Proses assembling/ filling dilakukan di lini produksi, dimana untuk memasuki area

ini pekerja diharuskan menggunakan seragam khusus. Keadaan di area ini adalah

sangat steril, semua peralatan mesin harus dari stainless steel dan tidak boleh

material kayu/ palet masuk di area ini. Suhu di ruangan ini tidak boleh lebih dari

220C keadaan ini bertujuan agar bakteri tidak berkembang.

Gambar 4. 2 Proses Asembling/ filling

4

Gambar 4.2 adalah gambaran proses assembling es/ filling es krim di lini produksi

mesin Populaire. Di proses assembling ini, yaitu proses dimana mix es krim yang

telah dibuat di area prosessing tadi menjadi sebuah bentuk es krim kemasan untuk

dijual nantinya. Di Walls es krim, proses assembling ini dibagi menjadi 3

teknologi, yaitu Cup cone, Extruded/ Tub dan Moulded stick. Untuk produk

Populaire sendiri termasuk teknologi Cup. Setelah proses assembling proses

selanjutnya adalah kemasan di transfer melalui konveyor menuju tunnel

penyimpanan dan pendinginan, tunnel sendiri prosesnya seperti freezer/ lemari es

yang sangat besar, dimana proses pengerasan es krim dilakukan. Di dalam tunnel

ini es krim didinginkan dengan suhu -300C dan memerlukan waktu sekitar 20

menit untuk proses ini. Proses ini dilakukan secara berkesinambungan di dalam

konveyor tunnel selama produksi berlangsung.

3. Area Pengepakan

Setelah proses es krim melawati tunnel sekitar 30 menit untuk mendapatkan

kepadatan yang diinginkan, proses selanjutnya adalah dimana output keluaran dari

tunnel masuk ke area pengepakan. Area pengepakan ini masih satu ruangan

dengan area produksi es krim.

Gambar 4.3 adalah gambaran proses pekerjaan yang terjadi di lini pengepakan

produksi. Di proses ini adalah yang menjadi obyek penelitian, yaitu proses

memasukan cup es krim yang sudah selesai assembling dan menjadi keras setelah

melewati tunnel untuk dimasukan ke dalam box es krim.

Gambar 4. 3 Proses Packing

5

4. Coldstore

Area Coldstore adalah tempat penyimpanan es krim sebelum dilakukan

pengiriman ke customer atau distributor-distributor es krim Walls. Saat ini

Coldstore mempunyai 3 area karena seiring perkembangan output es krim itu

sendiri. Suhu di area ini adalah -250C, karena keadaan yang sangat dingin pekerja

di area ini diperlengkapi pakaian khusus yang bertujuan untuk menjaga

keselamatan dan kesehatan dari pekerja disana.

Gambar 4. 4 Coldstore

Gambar 4.4 adalah keadaan ruangan Coldstore, di tempat inilah es krim disimpan

sebelum dilakukan pengiriman ke distributor.

4.1.3 Lini Pengepakan Es Krim

Seperti yang dijelaskan diawal, lini pengepakan adalah sistemnya masih padat

karya, kondisinya masih banyak dilakukan manual oleh manusia. Untuk penelitian

ini dilakukan di lini pengepakan produk Populaire. Lini ini dalam proses

pengepakannya saat ini menggunakan pekerja sebanyak 12 orang, dengan panjang

konveyor 950 cm, posisi pekerja di area ini saling berjajar di area kursi packing

masing–masing. Pekerja inilah yang menjadi obyek penelitian untuk menentukan

jumlah pekerja yang ideal di lini tersebut. Dengan 12 orang per shift di lini

6

pengepakan ini, jadi total pekerja untuk 1 hari adalah 36 orang. Pekerja tersebut

hanya bertugas melakukan pengepakan produk ke dalam dus. Untuk pekerjaan

lain seperti supply material dan maintenance sudah dilakukan oleh pekerja lain.

Berikut adalah layout area kerja produksi produk Populaire :

Gambar 4. 5 Layout mesin Produksi Populaire

Keterangan Gambar :

1. Proses Asembling/ Filling

2. Proses Pembekuan/ Tunnel

3. Lini Pengepakan Populaire

Pada gambar 4.5 adalah area kerja mesin untuk produksi produk Populaire,

dimana urutannya dari nomer 1 adalah area untuk proses assembling/ filling, yang

nomer 2 adalah proses pengerasan atau dinamakan area tunnel dan yang nomer 3

yang dilingkari warna merah adalah area pengepakan dimana proses yang masih

banyak dilakukan oleh manusia dan akan dilakukan penghitungan beban kerja

untuk menentukan jumlah pekerja ideal yang akan ditempatkan di area tersebut.

3

2

7

Tunnel

Pekerja/Packer

Pekerja/Packer

Gambar 4. 6 Layout Pengepakan Populaire

Pada gambar 4.6 adalah area pengepakan dengan jumlah personel 12 orang

sebelum dilakukan perhitungan jumlah ideal pekerja yang diperlukan.

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 Kondisi Aktual Lini Pengepakan Populaire

Lini pengepakan produksi es krim ini terdapat pada mesin Populaire. Di Walls es

krim sendiri terdapat 2 jenis mesin tersebut saat ini dengan berbeda kapasitas

produksinya. Seperti dijelaskan di atas produksi es krim itu sendiri sebenarnya

sudah tidak dilakukan manual atau sudah otomatis dan hanya untuk area

pengepakan ini yang masih dilakukan manual. Dari awal proses dilakukan

pencampuran ingridients, proses assembly, dan tunnel untuk proses pengerasan

sudah dilakukan oleh mesin. Tapi untuk lini pengepakan masih sangat manual dan

dilakukan oleh tangan manusia, Karena sistem yang sebelumnya sudah

menggunakan mesin atau automasi maka speed output mesin ini sendiri juga

sangat cepat dan sudah distandarkan, yaitu permenitnya adalah 800 pcs, sehingga

kondisi output mesin yang maksimal ini maka diperlukan jumlah pekerja yang

cukup banyak untuk mengakomodasi output dari mesin ini. Speed dari mesin

Populaire ini sendiri distandarkan oleh perusahaan yaitu 80 spm (Stroke per

menit) dengan jumlah filler yaitu 10 filler. Artinya adalah setiap 1 menit output

untuk mesin ini adalah 80 kali dengan 10 filler. Yaitu 800 cup produk Populaire

per menitnya. Untuk lebih jelasnya kondisi gambaran pekerja packing di lini

pengepakan es krim lihat gambar 4.7 di bawah.

8

Gambar 4. 7 Deskripsi Pekerja Pengepakan Produksi

Pada gambar 4.7 di atas terlihat kondisi kerja seorang pekerja packing melakukan

pekerjaannya. Pada saat memasukan produk dari atas belt conveyor yang keluar

dari tunnel. Packer bekerja selama 8 jam/ per shift dengan diberikan fasilitas kerja

berupa kursi duduk yang memiliki ketinggian yang dapat diatur, mulai dari 80 cm

sampai 100 cm. Dengan kondisi seperti ini berlangsung berkesinambungan selama

mesin tersebut beroperasi dan mengeluarkan output. Waktu istirahat yang

diberikan adalah 30 menit dan 14 menit untuk kebutuhan pribadi selama 1 shift

bekerja.

4.2.2 Data Operasional

Data operasional ini diperlukan untuk mengambarkan proses apa saja yang

dilakukan oleh pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

Pekerja

Dus kosong

Produk jadi menuju

coldstore

Sendok Plastik

Output es krim dari

tunnel

Meja packing

9

Dus/ Box

Gambar 4. 8 Dus/ box Populaire

Pada gambar 4.8 adalah dus yang digunakan untuk mengemas produk cup

Populaire untuk bisa didistribusikan ke pelanggan atau retail. Dus ini berisi

informasi mengenai nama produk, jumlah isi cup per dusnya dan cara

penyimpanannya. Dalam dus ini produk cup dimasukan sebanyak 40 pcs

perdusnya.

Cup Populaire

Gambar 4.9 adalah deskripsi produk yang dijadikan obyek penelitian yaitu produk

es krim Populaire. Dalam proses ini untuk setiap dus nya pekerja packing harus

mengisikan sejumlah 40 pcs cup Populaire ke dalam dus sesuai yang disediakan

sesuai gambar di atas.

Gambar 4. 9 Deskripsi Cup es krim Populaire

10

4.2.2.1 Aliran Proses cup es krim Populaire

Gambar 4.10 di bawah menunjukan aliran proses yang terjadi pada cup es krim

Populaire, yaitu pada lini pengepakan Populaire dari masuk ke dalam sistem

hingga keluar menjadi menjadi produk dalam dus dan distribusikan ke area

coldstore/ penyimpanan..

Mulai

Cup eskrim selesai

di asembly

Eskrim masuk

didalam Tunnel

Eskrim keluar

konveyor tunnel

Apakah diambil

sejumlah 40

pieces

Eskrim berjalan

terus diconveyor

Eskrim berjalan

melewati packer

2,3,4

Apakah dimbil

oleh packer

2,3,4,

Dimasukan

kedalam dus

Dus diletakan di

conveyor fibrite

Selesai

Eskrim berjalan

terus sepanjang

coneyor

Eskrim melewati

packer n+1

No

No

Yes

Yes

Gambar 4. 10 Aliran Proses Pengepakan

Alur proses di atas penjelasanya sebagai berikut, cup es krim terus mengalir dari

pekerja 1 hingga pekerja yang terakhir di ujung konveyor yaitu pekerja ke 12,

setiap kali melewati pekerja yang sudah selesai mengepak sebelumnya, cup es

krim akan diambil sejumlah 40 pcs dan dimasukan ke dalam karton seperti yang

11

telah dijelaskan sebelumnya dan diharuskan di ujung konveyor tidak ada lagi cup

es krim yang tersisa atau yang belum ter packing. Proses ini berkesinambungan

selama mesin berproduksi.

4.2.2.2 Alur Kerja Proses Pekerja Packing Populaire

Alur kerja proses kerja di bawah gambar, 4.11 adalah yang dilakukan oleh Pekerja

untuk mengemas cup es krim ke dalam dus/ box. Aliran di bawah digunakan

untuk membagi elemen pekerjaan apa saja yang dilakukan oleh pekerja

pengepakan tersebut untuk mencari waktu bakunya. Proses utama yang dilakukan

pekerja ini adalah memasukan 40 pcs cup es krim ke dalam dus, namun

sebelumnya dilakukan pengepakan adalah pengambilan dus kosong tersebut

dahulu, terus dilanjutkan dengan memasukan sendok plastik sejumlah 40 pcs dan

memasukan cup es krim kedalam dus juga dan yang terakhir adalah menutup dus

dan menaruhnya di konveyor dus, untuk menuju ke gudang finish produk melalui

konveyor dus tersebut.

Mulai

Mengambil dus

kosong

Memasukan

sendok plastik

kedalam dus

Memasukan cup

eskrim sejumlah

40 pieces

Menutup bagian

atas dus

Menaruh dus

eskrim yang telah

terisi ke conveyor

fibrite

Selesai

Gambar 4. 11 Alur Kerja Proses Pengepakan

12

4.2.2.3 Pembagian Elemen Pekerjaan

Untuk melakukan pengukuran waktu kerja, maka sebelumnya harus dilakukan

pembagian operasi menjadi elemen–elemen pekerjaan. Pembagian operasi

menjadi elemen–elemen pekerjaan harus mampu diukur oleh pengamat dengan

mudah secara terpisah setelah ditentukan elemen pekerjaannya, maka selanjutnya

adalah melakukan pengamatan waktu kerjanya. Berikut adalah pembagian elemen

pekerjaan dari pekerja pengepakan :

1. Mengambil dus dari konveyor dan menaruh ke meja packing.

2. Mengambil sendok dan menaruh ke dalam dus

3. Mengisi dus dengan es krim per 5 pcs dengan total 40 pcs

4. Menutup bagian atas dus

5. Menaruh dus yang telah terisi ke konveyor dus.

4.3 Pengumpulan Data

4.3.1 Data Time Study dari Setiap Elemen Pekerjaan

Berikut adalah data yang didapatkan setelah dilakukan pilot time study dengan

memilih Pekerja pengepakan yang gerakannya normal, dikatakan normal apabila

dalam bekerjanya standar atau kecepatannya rata-rata. Jadi bukan yang terlalu

cepat atau lambat yang dijadikan acuannya.

Elemen pekerjaan Pekerja packing :

x1i Mengambil dus dari konveyor dan menaruh ke meja packing

x2i Mengambil sendok dan menaruh ke dalam dus

x3i Mengambil produk per 5 pcs dan menaruh di dus, total 40 pcs

x4i Menutup tutup bagian atas dus

x5i Menaruh dus yang telah terisi ke konveyor dus.

Tabel 4.1 di bawah adalah hasil setelah dilakukan pilot time study untuk

mendapatkan jumlah pekerja packing di lini produksi. Dalam pengambilan waktu

di bawah sebelum ditetapkan sebagai acuan pekerja lainnya adalah mengambil

beberapa sample data sampai ditemukan waktu rata-rata dari setiap elemen

pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja pengepakan.

13

Tabel 4. 1 Data Pilot Study Pekerja Packing

No x1i x2i x3i x4i x5i

1 1.77 1.66 1.55 1.19 1.98

2 1.86 1.89 1.09 0.89 1.63

3 1.8 1.98 1.08 0.83 2.09

4 1.63 1.54 1.88 0.98 1.85

5 1.24 2.05 1.4 0.97 1.78

6 1.96 1.64 1.36 1.06 1.86

7 1.54 1.78 1.55 1.23 1.98

8 1.56 1.85 1.49 1.32 2.04

9 1.36 1.82 1.96 0.95 2.03

10 1.58 1.98 1.51 0.96 2.01

11 2 1.85 1.24 0.94 1.98

12 1.89 1.68 1.27 0.96 1.88

13 1.58 1.98 1.32 0.94 1.98

14 1.26 1.86 1.28 0.89 1.86

15 1.65 1.64 1.65 0.88 2.03

16 1.79 1.87 1.8 1.01 1.98

17 1.98 1.89 1.05 1 1.95

18 1.69 2.01 1.65 1.02 2.04

19 1.58 1.85 1.64 0.99 1.89

20 1.78 1.69 1.54 1.02 1.89

21 1.69 1.78 1.68 0.98 1.87

22 1.27 1.65 1.78 0.87 1.87

23 2.31 1.98 1.25 1.19 2.02

24 2.06 1.86 1.36 1.05 2

25 1.79 1.76 1.32 0.95 1.85

26 1.58 2.05 1.28 0.97 1.78

27 1.46 1.72 1.89 0.97 1.85

28 1.48 1.85 1.65 1.04 1.89

29 1.55 1.86 1.68 1.03 1.9

30 1.68 1.85 1.67 1.04 1.92

31 1.85 1.86 1.34 1.24 1.92

14

Tabel 4. 1 Data Pilot Study Pekerja Packing Lanjutan

No x1i x2i x3i x4i x5i

32 1.98 1.92 1.45 1.23 1.89

33 1.96 1.64 1.65 1.02 1.88

34 1.87 1.87 1.25 0.98 2.01

35 1.56 1.64 1.36 0.96 1.86

36 1.57 1.93 1.85 0.88 1.85

37 1.64 1.92 1.56 0.86 1.84

38 1.56 1.86 1.32 0.98 1.84

39 1.54 1.84 1.64 1 1.89

40 1.64 2.05 1.34 0.98 1.9

4.3.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan grafik kendali yang terdiri

dari batas kontrol atas (BKA), garis rata rata dan batas kontrol bawah (BKB),

batas kontrol yang digunakan adalah 3 standard deviasi (3б). Seperti dalam rumus

(2-4),(2-5) dan (2-6)

BKA = + 3 б

BKB = - 3 б

: Standard deviation

: Average data

: Data ith

Berikut adalah perhitungan untuk uji keseragaman data untuk elemen pekerjaan

yang pertama yaitu “ Mengambil dus “

. + . + . + . 3+ ..+

.

15

. .

+

+ +

BKA = 1.69 + ( 3 x 0.230) = 2.380

BKB = 1.69 - ( 3 x 0.230) = 0.998

Sebelum dimasukan ke dalam peta kendali, perhitungan pertama adalah mencari

rata-rata waktu yang telah diambil tiap elemen pekerjaannya. Setelah diketahui

rata-ratanya, selanjutnya dicari standard deviasi dari elemen pekerjaan tersebut.

Setelah diketahui standard deviasinya dicari batas kontrol atas dan batas kontrol

bawahnya untuk nantinya digambarkan dalam peta kendali. Data-data yang

diambil harus masuk dalam batas atas dan batas bawah dalam peta kendali

tersebut.

Di bawah adalah hasil perhitungan dari uji keseragaman data untuk setiap elemen

pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja di lini pengepakan atau pekerja packing.

Pengambilan data akan terus dilakukan apabila dalam uji keseragaman data di

bawah ini data yang diambil belum dikatakan seragam. Sedangkan yang dikatakan

seragam adalah ada yang diambil masuk dalam batas-batas control chart/ peta

kendali.

Gambar 4. 12 Grafik Uji Keseragaman data 1

0

0.5

1

1.5

2

2.5

0 10 20 30 40

Det

ik

Number observation

Uji keseragaman Elemen Kerja " Mengambil dus/ box "

X1i

BKA

BKB

16

Pada gambar 4.12 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan

pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Mengambil Dus“, dari hasil pengujian

di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Gambar 4. 13 Uji Keseragaman Data 2

Pada gambar 4.13 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan

pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Mengambil sendok“ dari hasil

pengujian di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Gambar 4. 14 Uji Keseragaman Data 3

0

1

2

3

0 10 20 30 40

det

ik

Number observaton

Uji Keseragaman Elemen Kerja "Mengambil Sendok "

X1i

BKA

BKB

0

0.5

1

1.5

2

2.5

0 5 10 15 20 25 30 35 40

det

ik

Number observation

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Memasukan Produk per

5 Pcs"

X1i

BKA

BKB

17

Pada gambar 4.14 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan

pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Memasukan produk es krim kedalam

box per 5 pcs“ dari hasil pengujian diatas didapatkan hasil pengambilan datanya

sudah seragam.

Gambar 4. 15 Uji Keseragaman Data 4

Pada gambar 4.15 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan

pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Menutup dus setelah terisi penuh 40

pcs es krim“ dari hasil pengujian diatas didapatkan hasil pengambilan datanya

sudah seragam.

Gambar 4. 16 Uji Keseragaman Data 5

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

0 5 10 15 20 25 30 35 40

det

ik

number observation

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Menutup dus"

X1i

BKA

BKB

1

2

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

det

ik

Number observation

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Menaikan dus "

X1i

BKA

BKB

18

Pada gambar 4.16 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan

pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Menaikan dus ke konveyor dus“, dari

hasil pengujian di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Setelah dilakukan pengecekan keseragaman data untuk semua hasil pengambilan

datanya, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dari data yang diambil

sebelumnya.

4.3.3 Uji Kecukupan Data

Di dalam uji kecukupan data ini, digunakan 95% Confidence level dan 5% degree

of accuracy. Hal ini bahwa berarti sekurang–kurangnya 95 dari 100 harga rata–

rata dari waktu yang diukur atau dicatat untuk elemen pekerjaan yang dilakukan

akan memiliki penyimpangan atau kesalahan tidak lebih dari 5 %.

Berikut adalah perhitungan uji kecukupan data atau N’, seperti dalam rumus (2-7)

yang telah dilakukan dari pengamatan pekerja packing untuk elemen kerja

“Mengambil dus “

222

)(.05.0/2'

j

jj

x

xxNN

N . . - ( . )

. 2

N’ 8,94 ( data cukup )

Dari hasil perhitungan di atas N’ didapatkan nilai 28,29, yang artinya adalah

pengambilan data untuk elemen pekerjaan mengambil dus minimal pengambilan

datanya adalah 28,29 atau 29 kali. Dan data yang sudah diambil sebelumnya

adalah 40 kali. Itu berarti jumlah data yang diambil sebelumnya sebanyak 40 kali

sudah dinyatakan cukup mewakili, sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan

data lagi untuk elemen pekerjaan yang pertama.

Tabel 4.2 di bawah adalah hasil pengujian kecukupan data untuk semua elemen

pekerjaan yang telah dilakukan oleh pekerja packing di lini pengepakan produksi.

untuk semua elemen pekerjaan yang telah dilakukan sudah bisa dikatakan cukup

19

karena jumlah data yang diambil memenuhi minimal data yang seharusnya

diambil.

Tabel 4.2 Uji Kecukupan Data Pekerja

Elemen Kerja N’ N Keterangan

Mengambil dus 1.69 67.54 116.10 28.94 40 Data cukup

Mengambil sendok 1.84 73.4 135.45 7.89 40 Data cukup

Mengambil Produk 1.49 59.63 91.03 38.48 40 Data cukup

Menutup dus bagian atas 1.01 40.25 40.99 19.28 40 Data cukup

Menaruh dus 1.91 76.56 146.85 3.406 40 Data cukup

4.3.4 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Selanjutnya ketika melakukan perhitungan menentukan waktu baku dari

pengamatan tiap-tiap elemen pekerjaan, ada dua faktor yang harus diperhatikan

yaitu faktor penyesuaian (performance rating) dan kelonggaran (allowance).

Waktu penyesuaian digunakan untuk menormalkan waktu dari proses pengamatan

yang dilakukan. Sedangkan kelonggaran (allowance) berfungsi sebagai waktu

yang digunakan operator untuk keperluan pribadi, melepas lelah serta keperluan

lainnya yang bersifat pribadi.

Untuk performance rating yang digunakan adalah berdasarkan theory

Westhinghouse Rating. Dengan proses ini penilaian kerja pekerja packing selain

berdasar hasil kerja juga dipengaruhi faktor ketrampilan, usaha, kondisi, dan

konsistensi kerja. Berikut adalah hasil penilaian performance rating yang telah

diamati sebelumnya.

Tabel 4. 3 Faktor Penyesuaian Rating

Faktor Penyesuaian Rating

No Elemen Pekerjaan Ketrampilan Usaha Kondisi Konsistensi Total

1 Mengambil dus 0.03 0 0 0 0.03

2 Mengambil sendok 0.03 0 0 0 0.03

3 Mengisi produk 0.03 0 0 0 0.03

4 Menutup dus 0.03 0 0 0 0.03

5 Menaruh dus 0.03 0 0 0 0.03

20

Dari tabel 4.3 total dari penyesuaian rating untuk setiap elemen pekerjaan dari

seorang pekerja packing adalah 0.3 per elemen pekerjaannya. Setelah diketahui

performance rating dari pekerja packing ini, selanjutnya adalah menghitung waktu

normal yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap elemen pekerjaan yang

diperlukan.

Berikut adalah hasil perhitungan untuk mencari waktu normalnya untuk elemen

pekerjaan pertama atau “ Mengambil dus”, seperti dalam rumus (2-9) :

n siklus ( + r )

n: Waktu standard

t : Total observed time

r : Performance rating

n . ( + . 3)

n Sec = 0.03 menit

Setelah diketahui data nilai performance rating seperti tabel 4.3 di atas, langkah

selanjutnya adalah mencari faktor kelonggarannya untuk mencari waktu baku dari

tiap-tiap elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja packing.

Pada tabel 4.4 adalah pemberian faktor kelonggaran/ allowance faktor dari setiap

elemen pekerjaan yang dilakukan.

Tabel 4. 4 Nilai Kelonggaran Pekerja Packing

Kelonggaran Elemen 1 Elemen 2 Elemen 3 Elemen 4 Elemen 5

Tenaga

Sangat

Ringan

Sangat

Ringan

Sangat

Ringan

Sangat

Ringan

Sangat

Ringan

6% 6% 6% 6% 6%

Sikap Kerja

Duduk Duduk Duduk Duduk Duduk

0.8% 0.8% 0.8% 0.8% 0.8%

21

Tabel 4. 4 Nilai Kelonggaran Pekerja Packing Lanjutan

Kelonggaran Elemen 1 Elemen 2 Elemen 3 Elemen 4 Elemen 5

Gerakan

Kerja

Agak

Terbatas

Agak

Terbatas

Agak

Terbatas

Agak

Terbatas

Agak

Terbatas

1% 1% 1% 1% 1%

Kelelahan

mata

konveyor

berjalan

konveyor

berjalan

konveyor

berjalan

konveyor

berjalan

konveyor

berjalan

1% 1% 1% 1% 1%

Suhu

Ruangan

Sedang Sedang Sedang Sedang Sedang

2% 2% 2% 2% 2%

Keadaan

Atmosfer

Ventilasi

baik

Ventilasi

baik

Ventilasi

baik

Ventilasi

baik

Ventilasi

baik

0 0 0 0 0

Keadaan

Lingkungan

Sangat

bising

Sangat

bising

Sangat

bising

Sangat

bising

Sangat

bising

3% 3% 3% 3% 3%

Total 13.8% 13.8% 13.8% 13.8% 13.8%

Pada tabel 4.4 adalah faktor kelonggaran yang diberikan untuk pekerja

pengepakan untuk melakukan pekerjaan di area produksi. Dengan penjelasan

untuk kelonggaran dari tiap faktor kelonggaran, sebagai berikut:

Tenaga yang dikeluarkan

Untuk pemberian kelonggaran tenaga kerja yang dikeluarkan sebesar 6%

karena bekerja ringan dan duduk di sebuah kursi dan meja kerja yang telah

disediakan dan tenaga yang dikeluarkan juga cenderung bisa diabaikan.

Sikap Kerja

Pada saat melakukan pekerjaan juga kondisi pekerja dalam keadaan duduk,

dan untuk sikap kerjanya juga normal. Untuk sikap kerja ini diberikan faktor

kelonggarannya sebesar 0.8%.

22

Gerakan Kerja

Gerakan kerja pada saat melakukan pekerjaan pengepakan agak terbatas

meskipun masih bisa melakukan gerakan-gerakan ringan yang lain, untuk

faktor kelonggarannya diberikan nilai sebesar 2%.

Kelelahan Mata

Faktor kelonggaran untuk kelelahan mata diberikan nilai 1%, karena pada

saat pengepakan dilakukan di atas konveyor yang berjalan.

Suhu Ruangan

Suhu di area lini pengepakan adalah antara 180C-23

0C, karena apabila di atas

230C tidak hygienis lagi, dan bakteri bisa berkembang biak. Untuk faktor

kelonggaran bekerja di area tersebut diberikan nilai faktor 3%.

Keadaan Atmosfer

Keadaan area kerja lini pengepakan kondisinya baik, dengan ventilasi dan

pertukaran udara yang baik, sehingga untuk nilai faktornya diberikan 0%.

Keadaan Lingkungan

Kondisi area pengepakan yang bising karena ada suara yang diakibatkan dari

kipas Tunnel. Menurut pengukuran sebelumnya, kebisingan di area ini adalah

95 db dan untuk itu nilai kelonggaran faktor keadaan lingkungan yang

diberikan adalah 3%.

Dari hasil pemberian kelonggaran di atas, untuk tiap-tiap elemen pekerjaan

mempunyai persentase kelonggaran yang sama. Setelah diketahui kelonggarannya

bisa untuk menghitung waktu bakunya. Total per elemennya adalah 13.8%

Setelah didapat rata–rata waktu normal yang diperlukan pekerja untuk

menyelesaikan setiap elemen pekerjaan, selanjutnya adalah mencari waktu baku

dari elemen pekerjaan tersebut. Waktu normal yang diperlukan untuk

menyelesaikan elemen pekerjaan pertama atau mengambil dus adalah 0.03 menit,

jadi perhitungan untuk menentukan waktu bakunya dengan rumus (2-10) :

b Nt ( + a )

: Standard Time

: Allowances factor

23

b . 3 ( + . 3 )

b . 33 mnt

Untuk elemen pekerjaan yang pertama atau mengambil dus telah dihitung untuk

waktu bakunya, yaitu 0.033 menit. Setelah diketahui waktu bakunya, selanjutnya

adalah mencari total waktu bakunya, yaitu dengan mengalikan waktu baku dengan

frekuensi pekerjaan yang dilakukan untuk mendapatkan 1 output box es krim yang

telah terisi es krim.

Berikut adalah tabel rekapitulasi untuk hasil dari perhitungan waktu normal dan

waktu baku untuk setiap elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja

pengepakan untuk mencari total waktu dan waktu siklus dalam pekerja

pengepakan dalam menyelesaikan satu pekerjaan mengepak satu dus/ box berisi es

krim dengan total isi per dus adalah 40 pcs es krim. Hasil di bawah sudah

diketahui waktu siklus dari pekerjaan pengepakan produk Popualaire, sehingga

selanjutnya bisa dihitung untuk beban kerja di lini pengepakan ini dibandingkan

dengan kapasitas dari mesin tersebut.

Tabel 4. 5 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

N

o

Elemen

Pekerjaan R Wn

Allowa

nce Ws

Qty

per

dus

Tota

l Ws

Waktu

siklus

(mnt)

1 Mengambil

Dus 1.689 1.03 0.029 1.138 0.033 1 0.03

0.395

2 Mengisi

sendok 1.835 1.03 0.032 1.138 0.036 2 0.07

3 Mengisi

produk 1.491 1.03 0.026 1.138 0.029 8 0.23

4 Menutup

dus 1.006 1.03 0.017 1.138 0.020 1 0.01

5 Menaruh

diconveyor 1.914 1.03 0.033 1.138 0.037 1 0.03

Dari tabel 4.5 adalah hasil perhitungan untuk mendapatkan cycle time atau waktu

siklus dari pekerja pengepakan. Dari hasil perhitungan tersebut, waktu yang

24

dibutuhkan pekerja pengepakan menyelesaikan pekerjaan mengepak untuk 1

dusnya adalah 0.359 menit.

4.3.5 Perhitungan Beban Kerja Lini Pengepakan Populaire

Untuk menghitung beban kerja pekerja pengepakan hal pertama yang harus

diketahui adalah mengetahui kapasitas dari mesin tersebut untuk setiap menitnya.

Setelah diketahui kapasitasnya, selanjutnya menghitung beban kerja untuk per

elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja tersebut. Untuk detail perhitungan

kapasitas produksi satu shift, rumus (2-12) adalah sebagai berikut :

Kapasitas mesin = Speed mesin x Jumlah filler mesin

Kapasitas mesin = 80 x 10 = 800 Pcs/ menitnya

Kapasitas mesin per hari = 800 pcs x 480 menit = 384000 pcs

Kapasitas mesin per hari = 3

= 9600 dus per shift.

Per dus berisi 40 Pcs produk es krim

Perhitungan Beban kerja, seperti rumus ( 2-11) ;

Beban Kerja = otal Standard ime rekuensi

aktu ekti

Perhitungan waktu efektif Pekerja seperti di bawah ini :

Untuk pekerja di lini pengepakan, waktu kerja dalam 1 shift jam kerjanya adalah 8

jam atau 480 menit, diberi kesempatan untuk beristirahat atau makan dan

ditambah dengan waktu untuk kebutuhan pribadi (sholat, toilet,dll) selama 5%

atau 24 menit dari total waktu selama 1 shift.

Perhitungan detail waktu efektif seperti dibawah ini :

Total time 1 shift 480 menit

Waktu stop

- Makan 30 menit

- Personal allowance (5%) 24 menit

Total waktu tidak efektif 54 menit

Waktu efektif 1 shift 426 menit

Jadi waktu efektif bekerja untuk pekerja packing adalah 426 menit selama 1 shift

bekerja.

25

Berikut perhitungan beban kerja untuk untuk elemen pekerjaan yang pertama

yaitu “ Mengambil dus “ :

otal Standard time Standard time rekuensi per dus

otal Standard time . 3

otal Standard time 3 .

eban erja otal standard time

aktu e ekti shi t

eban erja 3 .

eban kerja per elemen pekerjaan Mengambil Dus 8 8

Dari hasil perhitungan di atas beban kerja untuk Pekerja packing pada elemen

kerja “menambil dus“ adalah 80.78 % untuk mengerjakan total kapasitas produksi

dari mesin yaitu 9600 dus per shiftnya.

Pada tabel 4.6 adalah rekapitulasi penghitungan total dari beban kerja di lini

pengepakan es krim. Total penjumlahan beban kerja dari tiap-tiap elemen

pekerjaan adalah 895.94 % untuk menyelesaikan total kapasitas mesin produksi

9600 pieces es krim dalam 1 shift. Untuk pengerjaan aktual di lapangan adalah,

setiap pekerja packing mengerjakan mengepak dengan 5 elemen pekerjaan

sekaligus per siklusnya, bukan tiap elemen pekerjaan tersebut dikerjakan oleh

orang yang berbeda. Jadi perhitungan beban kerja total tersebut dibagi dengan

maksimal beban kerja per orang adalah 100 % per shiftnya atau 480 menit.

Tabel 4. 6 Perhitungan Beban Kerja Pekerja Packing

No Elemen Pekerjaan Standart

Time

Frekuensi

/ dus

Total std

time / shift

Kebutuhan

Pekerja

Beban

Kerja

1 Mengambil dus 0.03585 9600 kali 344.14 0.81 orang 80.78%

2 Mengambil sendok 0.03585 19200 kali 688.28 1.62 orang 161.57%

3 Mengambil produk 0.02912 76800 kali 2236.63 5.25 orang 525.03%

4 Menutup bagian

atas 0.01966 9600 kali 188.71 0.44 orang 44.30%

5 Menaruh dus 0.03739 9600 kali 358.96 0.84 orang 84.26%

Total 3816.72 8.96 orang 895.94%

26

Dari perhitungan pada tabel 4.7 beban kerja total adalah 895.94%, yang artinya

adalah dengan output kecepatan mesin 80 spm, beban kerja total yang dihasilkan

di lini pengepakan adalah 895.94%.

Perhitungan beban kerjanya total adalah :

eban erja otal standard time

aktu e ekti shi t

eban erja 3 .

eban erja .

4.3.6 Perhitungan Penggunaan Tenaga Kerja

Beban kerja maksimal untuk satu orang pekerja setelah dikurangi waktu istirahat

dan kebutuhan pribadi adalah 100%, dengan total beban kerja pada tabel 4.7

adalah 895.94% artinya pekerjaan tersebut minimal bisa dikerjakan dengan 9

orang pekerja, dengan rata beban kerja pekerja packing adalah 99.55 %.

Berikut perhitungan jumlah pekerja yang diperlukan :

otal ekerja otal beban kerjaMaksimal beban kerja per orang

otal ekerja .

8 9 9

Dari perhitungan di atas didapat jumlah pekerja pengepakan di lini pengepakan

Populaire ini adalah 8.95 orang, sehingga pembulatannya adalah 9 orang, dengan

total pekerja pengepakan produksi Populaire adalah 9 orang seharusnya bisa

mengakomodasi kapasitas produksi dari mesin yang telah ditentukan oleh

perusahaan yaitu 80 spm menit atau 9600 dus per shiftnya. Dengan 9 orang

Pekerja, seharusnya lini pengepakan Populaire ini tidak ada lagi waktu

menganggur atau idle dari Pekerja saat produksi berlangsung.

27

4.3.7 Perhitungan Beban Kerja Pekerja Packing

Dengan beban kerja yang dihasilkan oleh lini pengepakan produksi Populaire ini

adalah 895.94%. Tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 9 orang yang berarti beban

kerja maksimalnya adalah 900%, jadi beban kerja per 1 orangnya adalah :

eban erja ekerja otal beban kerja

otal beban kerja tersedia

eban erja ekerja .

eban kerja ekerja .

Dari perhitungan di atas, dengan jumlah tenaga kerja yang digunakan adalah 9

orang per shift untuk mengakomodasi output dari mesin sejumlah 9600 dus.

Dengan penggunaan jumlah tenaga kerja sejumlah 9 orang, beban kerja rata-rata

dari pekerja adalah 99.55% per orang.

4.4 Analisa

4.4.1 Analisa Perhitungan Waktu baku Pekerja dan Output Produksi

Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan untuk dapat menyelesaikan satu

siklus proses pekerjaaan. Dalam laporan penelitian ini, obyek amatan yang

dilakukan pengukuran waktu baku adalah pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja

pada lini pengepakan pabrik es krim. Metode pengukuran yang dipakai adalah

time study dengan menggunakan Stopwatch sebagai alat pengukur waktunya. Dari

hasil pengukuran kerja yang telah dilakukan dengan menggunakan metode time

study, dan setelah dilakukan penyesuaian waktu kerja serta beberapa nilai

kelonggaran, didapatkan waktu baku untuk sekali proses pekerja pengepakan

Populaire melakukan pengepakan adalah 0.359 menit per dus.

Dengan diketahui waktu baku yang diperlukan oleh seorang pekerja, perusahaan

akan dimudahkan dalam menentukan jumlah pekerja yang diperlukan suatu mesin

filling es krim sesuai target yang direncakan sebelumnya. Selain bisa digunakan

untuk menentukan jumlah personil yang diperlukan, dengan kondisi mesin yang

sama bisa menjadi pilot penentuan jumlah karyawan juga untuk mesin yang lain.

28

Sehingga dengan begitu diharapkan perusahaan tidak dipusingkan dengan jumlah

karyawan pengepakan yang diperlukan, karena dengan penentuan jumlah

karyawan yang berdasarkan waktu baku yang telah dihitung produktifitas

karyawan juga semakin naik dengan begitu tidak ada waktu idle yang terlalu

banyak dari karyawan atau pekerja.

4.4.2 Analisa Persentase Beban Kerja dan Rekomendasi Jumlah Pekerja

Persentase beban kerja pada penelitian ini dihitung berdasarkan proporsi waktu

baku kerja yang dilakukan seorang pekerja terhadap waktu baku proses filling es

krim saat menghasilkan produk setiap satuan produksi. dari hasil tersebut bisa

diketahui sebarapa besar waktu yang diperlukan pekerja dalam menyelesaikan

setiap aktifitas pekerjaanya.

Dari hasil perhitungan di atas didapatkan bahwa dengan kapasitas produksi mesin

filling yaitu 9600 dus/ per shift didapatkan beban kerja yang didapat adalah

895.94%. Dengan beban kerja dari pekerja adalah maksimal 100% per shift maka

untuk mengakomodasi beban kerja sebesar 895.94 % diperlukan minimal 8.95

orang atau 9 orang per shift. karena jumlah pekerja harus jumlahnya bilangan

bulat.

Tabel 4. 7 Perhitungan Beban Kerja

Pekerja Target Output Beban kerja total Tenaga kerja

Pengepakan 9600 dus 895.94 % 9 orang/per shift

Dengan usulan jumlah tenaga kerja tersebut kemudian dapat dilihat bahwa pekerja

pengepakan dalam kondisi aktual untuk menyelesaikan output produksi sebanyak

9600 dus per shift cukup diperlukan jumlah minimum tenaga kerja packing

sejumlah 9 orang per shift, dari sebelumnya sejumlah 12 orang untuk kapasitas

produksi yang sama.

4.4.3 Analisa kondisi Ideal Aktual dan Kondisi Setelah Perbaikan

Seperti tujuan di awal penelitian ini adalah mencari menghitung beban kerja total

dari lini pengepakan Populaire dan mencari jumlah Pekerja yang ideal di lini

tersebut, dengan begitu produktifitas pekerja bisa maksimal . Berikut adalah tabel

29

mengenai perbandingan rata-rata beban kerja dari pekerja di lini pengepakan

Populaire antara sebelum dan sesudah dilakukan penghitungan.

Tabel 4. 8 Perhitungan Beban Kerja Sebelum dilakukan Penelitian

Pekerja Speed

Mesin

Output

mesin

Jumlah

Pekerja

Beban Kerja

pekerja

Pengepakan 80 spm 9500 dus 12 74.66 %

Pada tabel 4.8 adalah beban kerja pada saat sebelum dilakukan perhitungan

jumlah pekerja yang diperlukan dengan metode time study, jumlah personil yang

ada di lini tersebut adalah 12 orang dengan beban kerja rata-ratanya adalah

74.66%, dimana ada 25.34% waktu pekerja yang menganggur sehingga

produktifitasnya kurang maksimal, untuk perhitungan beban kerjanya adalah :

eban ekerja otal beban kerja

otal beban kerja tersedia

eban ekerja .

eban ekerja .

Tabel 4.9 berikut ini adalah perhitungan beban kerja dari pekerja packing pada lini

tersebut setelah dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode time study

untuk mendapatkan jumlah tenaga kerja yang ideal, sehingga produktifitas dari

setiap pekerjanya juga maksimal tanpa mengurangi output yang diminta dari

perusahaan.

Tabel 4. 9 Perhitungan beban kerja setelah dilakukan perbaikan

Pekerja Speed

Mesin

Output

mesin

Jumlah

Pekerja

Beban pekerja

Pengepakan 80 spm 9600 dus 9 99.55 %

30

Pada tabel 4.9 adalah kondisi dimana setelah dilakukan perhitungan menggunakan

metode time study untuk mengetahui jumlah optimal untuk pekerja pengepakan

yang seharusnya di tempatkan di lini tersebut, dengan speed dan output mesin

yang sama jumlah pekerja seharusnya bisa dioptimalkan menjadi 9 orang pekerja

pengepakan per shift. Dengan beban kerja rata-rata tenaga kerja adalah 99.55%.

Dengan kondisi seperti ini dengan jumlah pekerja yang lebih optimal, beban kerja

dari tenaga kerjanya juga maksimal. Dengan jumlah tenaga kerja awal yang

digunakan adalah 12 orang dan setalah dilakukan perhitungan jumlah tenaga kerja

yang digunakan mejadi 9 orang per shiftnya, ini berarti perusahaan bisa

menghemat pengeluaran untuk ongkos produksi yang digunakan untuk kebutuhan

tenaga kerja. Selain itu perusahaan bisa memindahkan tenaga kerja yang berlebih

tersebut ke lini pengepakan yang lebih membutuhkan jumlah tenaga kerja yang

lain. Dengan begitu dari penelitian ini didapatkan hasil beban kerjanya yang

maksimal dari tiap pekerja.

Gambar 4.17 menunjukan perbandingan beban kerja dari pekerja sebelum dan

sesudah dilakukan perhitungan jumlah tenaga kerja.

Gambar 4. 17 Perbandingan Beban Kerja pekerja sebelum dan sesudah perbaikan

0.00%

10.00%

20.00%

30.00%

40.00%

50.00%

60.00%

70.00%

80.00%

90.00%

100.00%

12 orang 9 orang

74.66%

99.55%

Perbandingan Sebelum dan Sesudah Beban Kerja dari

Pekerja

Efisinsi

% B

eba

n K

erja

31

4.4.4 Analisa Kondisi Usulan dengan Perbaikan Layout Kerja

Setelah dilakukan penelitian ini, peneliti bisa mengoptimalkan jumlah tenaga

kerja yang diperlukan dalam lini pengepakan produksi Populaire ini. Sehingga

dengan hasil ini akan ada perubahan selain jumlah tenaga kerjanya, tetapi juga

layout area bekerja dari pekerja tersebut.

Dengan penggunaan jumlah karyawan yang semakin berkurang berarti untuk

layoutnya juga bisa menghemat space tempat yang diperlukan untuk kerja di lini

pengepakan produksi es krim ini.

Gambar 4.18 Layout Perbaikan

Pada gambar 4.18 terlihat kondisi pekerja pengepakan yang digunakan adalah

adalah 9 orang setelah dilakukan perbaikan atau penelitian. Jadi dengan kondisi

selain bisa menghemat pengeluaran biaya produksi karena tenaga kerja bisa juga

menghemat space yang digunakan oleh pekerja. Dengan ini selain area kerjanya

bisa digunakan untuk keperluan lain produksi, bisa juga tetap dengan kondisi awal

apabila ada penambahan kapasitas produksi dari mesin tersebut setelah dilakukan

improvement, karena saat ini kapasitas produksi dengan speed 80 spm tersebut

sudah maksimal dari kemampuan mesin.

32

1

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Dari penelitian yang telah dilakukan dengan obyek penelitian lini pengepakan

produksi maka, dapat disimpulkan :

1. Mengetahui beban kerja total di area pengepakan Populaire dengan

memperhitungkan dengan kapasitas mesin, yaitu 894.95 %.

2. Dengan beban kerja 894.95% jumlah pekerja yang ideal di lini pengepakan

tersebut adalah 9 orang dari sebelumnya ada 12 orang pekerja, dengan

beban kerja rata-rata dari setiap pekerja adalah 99.55%.

3. Setelah dilakukan pengukuran waktu, beban kerja dari pekerja di lini

pengepakan ini mendekati maksimal 100%, yaitu dari awal sebelum

dilakukan pengukuran time study dengan beban kerjanya 74.66% ada 12

pekerja, menjadi 99.55% dengan jumlah pekerja menjadi 9 orang, dengan

begitu produktifitas pekerja menjadi lebih maksimal

5.2 Saran

Berdasarkan kesimpulan yang didapat sebagai hasil akhir dari penelitian ini,

peneliti juga mengajukan beberapa saran antara lain ;

1. Untuk lini pengepakan produksi yang lain, untuk pengukuran waktu

kerjanya bisa menggunakan metode time study ini untuk menentukan

jumlah pekerja yang ideal dan beban kerja dari setiap pekerjanya, karena

metode pengukuran waktu ini sangat sederhana dalam perhitungan dan

hasilnya cukup akurat.

2. Sebelum melakukan pengukuran waktu dari pekerja ini, sebaiknya juga

memperhatikan kondisi ergonomi dari area kerjanya. Karena apabila

kondisi tempat kerja yang baik, hasil dari pengukuran waktu tadi bisa lebih

akurat dan tidak menimbulkan efek yang buruk nantinya untuk pekerja.

1

DAFTAR PUSTAKA

International Labor Office . 1969. Introduction to Work Study–Revised Edition.

Switzerland : Impression Couleurs Weber.

Sutalaksana, Iftikar Z. dkk, 1979, Teknik Tata Cara Kerja, Departemen Teknik

Industri, ITB, Bandung.

Turner, Wayne C., dkk. (2000). Pengantar Teknik & Sistem Industri. Edisi

ketiga. Guna Widya, Jakarta.

Wignjosoebroto, Sritomo. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri.

Edisi pertama. Guna Widya, Jakarta

Wignjosoebroto, Sritomo, 2003, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Edisi

Pertama, Cetakan Ketiga, PT. Guna Widya, Jakarta.

Wignjosoebroto, Sritomo, 1992, Teknik Tata Cara dan pengukuran Kerja, Edisi

Kedua, PT.Guna Widya, Jakarta.