penerapan metode penyeimbangan lini line balancing) …

PENERAPAN METODE PENYEIMBANGAN LINI

(LINE BALANCING) PADA LINI PRODUKSI DI PT.

WAHYU KARTUMASINDO INTERNATIONAL

Oleh

Mario Gandama

NIM: 004200700110

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2015

iv

ABSTRAK

Persaingan bisnis yang semakin kompetitif dihadapi oleh semua pelaku bisnis.

Setiap perusahaan perlu untuk senantiasa melakukan inovasi dalam berbagai

bidang, termasuk bidang operasional. Konsep penyeimbangan lini (Line

Balancing) merupakan konsep yang berupaya melakukan penyeimbangan dalam

lini produksi agar tercipta kelancaran dalam suatu sistem produksi, dengan cara

mengelompokkan berbagai elemen kerja ke dalam beberapa stasiun kerja dengan

memperhatikan keseimbangan waktu. PT. Wahyu Kartumasindo International,

sebagai salah satu perusahaan percetakan kartu plastik dengan standard security

visa/mastercard memproduksi jutaan pcs kartu setiap bulannya. Dalam penelitian

ini, konsep penyeimbangan lini diterapkan pada sistem produksi bagian pre press

(pra cetak) dari PT. Wahyu Kartumasindo Intermational. Konsep penyeimbangan

lini dilakukan dengan metode Helgeson-Birnie dan Moodie Young.

Penyeimbangan lini diterapkan terpisah pada dua lini di bagian pre press, yaitu

pada lini proses pembuatan plate dan lini proses pembuatan screen. Hasil

penelitian menunjukkan bahwa metode Helgeson-Birnie menghasilkan rancangan

penyeimbangan lini terbaik. Pada proses pembuatan plate tingkat efisiensi lini

mencapai 92,11%, balance delay 7,89%, smoothing index 2,24%, dan stasiun

kerja berjumlah 2. Dan pada proses pembuatan screen tingkat efisiensi lini

mencapai 87,50%, balance delay 12,50%, smoothing index 9%, dan stasiun kerja

berjumlah 3.

Keyword: Penyeimbangan Lini, Efisiensi Lini, Balance Delay, Smoothing Index,

Stasiun Kerja, idle time

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan yang ketat antar industri manufaktur, khususnya di bidang

usaha percetakan, terus mengalami peningkatan setiap tahunnya. Hal ini membuat

para pelaku industri percetakan harus dapat mengeluarkan ide-ide inovatif dalam

usahanya untuk meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang tersedia seoptimal

mungkin, baik dari sisi kuantitas maupun juga dari sisi kualitasnya. Untuk

melakukan hal itu semua dibutuhkan suatu perencanaan dalam mengelola setiap

proses produksinya. Suatu perencanaan yang baik bertujuan untuk membuat aliran

proses produksi yang lancar, dari satu proses ke proses berikutnya. Dengan

lancarnya aliran proses produksi tersebut, maka waktu penyelesaiannya dapat

sesuai dengan yang sudah direncanakan.

PT. Wahyu Kartumasindo International merupakan perusahaan security

printing yang bergerak dalam bidang percetakan kartu, baik kartu plastik, kartu

kertas sintetik, maupun kartu kertas yang dilengkapi juga dengan jasa

Personalisasi dan PIN Numbering. PT. Wahyu Kartumasindo International

dituntut untuk dapat menghasilkan produk pesanan yang sesuai dengan ketentuan

dan keinginan dari customer, baik dari sisi security serta kualitas dari produk yang

dihasilkan dan juga dari sisi waktu pengerjaan produk tersebut. Sebagai

perusahaan dengan tingkat kapasitas produksi yang tinggi dan jumlah pesanan

yang terus mengalami peningkatan, dibutuhkan strategi dan perencanaan yang

baik untuk lebih meningkatkan efisiensi lini pada setiap bagian produksinya.

Bagian pre press (pra cetak) adalah salah satu bagian dari departemen

produksi di PT. Wahyu Kartumasindo International. Proses pre press (pra cetak)

merupakan proses awal dari seluruh rangkaian proses percetakan. Pada bagian pre

press akan dilakukan proses pembuatan plate (untuk proses cetak offset) dan

pembuatan screen (untuk proses cetak sablon). Sebagai proses awal dari seluruh

2

rangkaian proses percetakan, maka bagian pre press dituntut untuk bisa terus

memproduksi plate dan screen untuk dilanjutkan ke proses berikutnya (cetak

offset dan sablon).

Seiring semakin banyaknya order yang diterima, maka dibutuhkan suatu

kelancaran pada setiap proses yang ada di bagian pre press. Permasalahan yang

dihadapi adalah tersendatnya hasil produksi di bagian pre press yang akan

diserahkan ke proses berikutnya. Hal ini akan berpengaruh pada proses-proses

produksi selanjutnya yang juga akan tertunda. Dan pada akhirnya akan berdampak

pula pada keterlambatan pengiriman hasil finish good ke customer.

Salah satu metode yang dapat diterapkan untuk permasalahan ini adalah

penerapan metode keseimbangan lini (line balancing). Keseimbangan lini

diperlukan guna memperoleh suatu arus produksi yang lancar, dari satu stasiun

kerja ke stasiun kerja berikutnya. Oleh karena itu, konsep penyeimbangan lini

(line balancing) perlu dilakukan untuk menciptakan keseimbangan dari setiap

stasiun kerja, sehingga proses produksi akan berjalan lancar. Dengan

diterapkannya konsep penyeimbangan lini, maka diharapkan dapat meningkatkan

efisiensi lini produksi.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan pembahasan dari latar belakang, maka dapat disusun rumusan

masalah sebagai berikut:

a. Bagaimana metode penyeimbangan lini dapat meningkatkan efisiensi lini pada

jalur produksi di PT. Wahyu Kartumasindo International.

b. Berapa peningkatan efisiensi lini pada jalur produksi di PT. Wahyu

Kartumasindo International setelah penerapan metode penyeimbangan lini?

c. Berapa besar pengaruh variabilitas waktu proses terhadap kinerja lini produksi

di PT. Wahyu Kartumasindo International?

3

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang diuraikan diatas, maka penelitian ini

memiliki tujuan antara lain:

Meningkatkan efisiensi lini jalur produksi melalui penerapan metode

penyeimbangan lini.

Mendapatkan susunan jumlah stasiun kerja yang ideal pada lini produksi.

Menurunkan tingkat idle time setiap stasiun kerja pada lini produksi.

Mengevaluasi pengaruh variabilitas pada penyeimbangan lini produksi melalui

simulasi.

1.4 Batasan Masalah

Karena begitu luasnya sistem produksi secara keseluruhan, maka pada

penelitian ini akan diberikan pembatasan masalah sebagai berikut:

Penelitian dilakukan pada salah satu bagian produksi, yaitu bagian Pre Press

(Pra Cetak).

Proses pekerjaan yang diamati pada bagian Pre Press adalah pada pembuatan

plate untuk cetak offset, dan pembuatan screen untuk cetak sablon.

Proses produksi diasumsikan pada keadaan normal tanpa memperhitungkan

gangguan-gangguan yang ada seperti kerusakan mesin, atau kecelakaan kerja.

1.5 Asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

Data yang digunakan adalah data deterministik.

Tidak terjadi kerusakan mesin/peralatan.

4

Tidak terdapat masalah dalam proses supply material.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari

lima bab, yang terdiri dari:

Bab I Pendahuluan

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,

tujuan penelitian, batasan masalah, metodologi penelitian, dan

sistematika penulisan.

Bab II Landasan Teori

Bab ini berisi tentang berbagai macam landasan teori yang digunakan

dan terkait dalam penelitian ini.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini berisi tentang metodologi yang digunakan untuk mencapai

tujuan penelitian, meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan

tiap tahapannya.

Bab IV Data dan Analisis

Bab ini memaparkan tentang data dan analisis hasil-hasil rancangan

yang telah dilakukan. Pada bab ini juga disampaikan perbandingan

hasil-hasil rancangan yang dilakukan.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Merupakan bab yang merangkum keseluruhan dari hasil penelitian

menjadi kesimpulan dan saran yang dapat digunakan sebagai

pertimbangan kebijakan di kemudian hari.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing)

2.1.1 Definisi penyeimbangan lini

Penyeimbangan lini merupakan suatu metode penugasan sejumlah

pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan

dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki

waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut

Boysen (2007), line balancing merupakan merupakan penyeimbangan penugasan

ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya jumlah stasiun kerja dan

meminimumkan idle time pada semua stasiun kerja.

2.1.2 Terminologi penyeimbangan lini

1. Elemen kerja (Work element)

Merupakan bagian dari seluruh pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu

kegiatan perakitan.

2. Waktu operasi (ti)

Merupakan waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.

3. Stasiun kerja (Work station)

Merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan.

Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien

dapat ditetapkan dengan rumus berikut:

𝑲𝐦𝐢𝐧 = 𝒕𝒊𝒏

𝒊=𝟏

𝑪𝑻 (2-1)

Dimana:

6

Kmin : jumlah stasiun kerja minimal

n : jumlah elemen kerja

ti : waktu operasi

CT : waktu siklus

4. Waktu siklus (Cycle time)

Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu

stasiun kerja. Waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan

target produksi yang telah ditentukan. Waktu siklus harus sama atau lebih besar

dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck

(kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja

efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis

dinyatakan sebagi berikut:

𝒕𝒊 𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝑪𝑻 ≤𝑷

𝑸 (2-2)

Dimana:

ti max : waktu operasi terbesar

CT : waktu siklus

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

5. Waktu stasiun kerja (STk)

Merupakan jumlah waktu sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua

elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut

6. Idle time

7

Merupakan waktu menganggur yang terjadi pada setiap stasiun kerja. Besarnya

idle time dapat dihitung dengan cara mengurangi cycle time (CT) dan waktu

stasiun kerja (STk)

7. Precedende diagram

Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja dan keterkaitan antar

elemen kerja dalam perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja

pada setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.

Gambar 2.1 adalah contoh precedence diagram. Angka yang ada di dalam

lingkaran merupakan urutan tiap elemen kerja, sedangkan angka yang ada di

luar lingkaran merupakan waktu operasi tiap elemen kerja.

Gambar 2.1 Bentuk precedence diagram

Untuk mengukur performansi sebelum dan sesudah dilakukan penerapan

konsep penyeimbangan lini pada lintasan produksi dilakukan kriteria-kriteria

sebagai berikut:

1. Efisiensi lini (Line efficiency)

Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu

yang tersedia. Pendistribusian elemen kerja yang ada membentuk stasiun kerja

dilakukan berdasarkan waktu siklus. Efisiensi lini dapat dihitung dengan rumus

berikut:

8

𝑬𝒇𝒇 = 𝒕𝒊𝒏

𝒊=𝟏

𝑪𝑻 𝒙 𝒏𝒙𝟏𝟎𝟎% (2-3)

Dimana:

LE : efisiensi lini

ti : waktu operasi

CT : waktu siklus

n : jumlah stasiun kerja

2. Balance delay

Balance delay adalah rasio antara waktu menganggur (idle time) dalam

lintasan perakitan dengan waktu yang tersedia. Balance delay dari lini perakitan

dapat dihitung dengan rumus berikut:

𝑩𝑫 = 𝒏 𝒙 𝑪𝑻 – 𝒕𝒊𝒏

𝒊=𝟏

(𝒏 𝒙 𝑪𝑻)𝒙 𝟏𝟎𝟎% (2-4)

Dimana:

BD : balance delay (%)

n : jumlah stasiun kerja

CT : waktu siklus

∑ ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti : waktu operasi

3. Indeks penghalusan (smoothing index)

Indeks penghalusan adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran

relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Indeks penghalusan lini

perakitan dapat dihitung dengan rumus berikut:

𝑆𝐼 = (𝑆𝑇𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖)2𝑛𝑖=1 (2-5)

9

Dimana:

SI : smoothing index

STi max : waktu maksimum di stasiun

STi : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

2.1.3 Tujuan penyeimbangan lini

Tujuan penyeimbangan lini adalah untuk memperoleh suatu arus produksi

yang lancar dengan menyamakan kapasitas dari setiap stasiun kerja. Dengan

adanya persamaan tersebut, maka hasil yang diharapkan dari penyeimbangan lini

adalah:

1. Meminimalkan penumpukan barang pada satu stasiun kerja.

2. Mengurangi waktu menganggur pada stasiun kerja lainnya.

3. Memperoleh efisiensi yang lebih tinggi.

4. Memenuhi rencana produksi yang ditetapkan.

2.1.4 Faktor-faktor yang mempengaruhi penyeimbangan lini

Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi tingkat penyeimbangan lini

adalah:

1. Menumpuknya barang dalam proses pada tingkat proses tertentu

2. Keterlambatan bahan baku

3. Kondisi mesin yang sudah tua

4. Terjadinya kerusakan mesin

5. Kelemahan dalam merencanakan kapasitas mesin

6. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik

7. Tata letak yang kurang baik

10

2.1.5 Permasalahan penyeimbangan lini

Permasalahan penyeimbangan lini bermula dari adanya kombinasi

penugasan elemen kerja (work element) kepada operator yang menempati stasiun

kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan

perbedaan dalam sejumlah waktu untuk menghasilkan output produksi tertentu

dalam suatu lini produksi. Tujuan dari penyeimbangan ini adalah untuk

menentukan jumlah stasiun kerja yang sesuai, sehingga dapat dicapai waktu

operasi sama dengan waktu siklus atau waktu stasiun dan meminimalkan waktu

menganggur.

Terdapat dua tipe permasalahan umum (tipe I dan tipe II) dalam

penyeimbangan lini. Pada masalah tipe I, tujuannya adalah untuk meminimalkan

jumlah stasiun kerja. Sebuah lini produksi dengan sedikit stasiun kerja akan

menghasilkan biaya tenaga kerja yang lebih rendah dan kebutuhan ruang

berkurang. Masalah tipe I umumnya terjadi pada saat merancang lini produksi

baru. Dalam masalah tipe II, ketika jumlah stasiun kerja adalah tetap, tujuannya

adalah untuk meminimalkan waktu siklus (cycle time). Masalah tipe II umumnya

terjadi ketika perusahaan ingin mandapatkan jumlah hasil yang lebih optimal

dengan menggunakan jumlah stasiun kerja yang ada tanpa membeli mesin-mesin

baru.

2.1.6 Beberapa cara mencapai penyeimbangan lini

Menurut Elwood S. Buffa dalam buku “Manajemen Operasi dan Produksi

Modern”, pada usaha pencapaian penyeimbangan lini terdapat beberapa cara yang

dikenal, antara lain:

1. Penumpukan material

Cara ini adalah dengan membuat penumpukan material pada stasiun kerja

yang lambat. Kemudian pada area ini harus dilakukan kerja lembur atau

menambah jumlah tenaga kerja. Cara ini mngkin merupakan cara yang paling

mudah, namun bukanlah cara yang terbaik, karena penumpukan material akan

mengakibatkan pemborosan ruangan.

11

2. Pergerakan operator

Cara ini dilakukan apabila seorang operator mempunyai waktu operasi

yang lebih singkat untuk membantu operator lainnya yang waktu operasinya lebih

lama.

3. Pemecahan elemen kerja

Cara ini dilakukan apabila suatu operasi membutuhkan waktu operasi yang

lebih singkat dari pada waktu operasi pada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut

dapat menangani lebih dari satu operasi atau membantu operasi lainnya maupun

bekerja pada lini yang lain.

4. Perbaikan operasi

Cara ini dilakukan dengan perbaikan metode kerja pada operasi yang lebih

lama dibandingkan dengan operasi yang lainnya, dan juga memerlukan waktu set-

up yang lebih lama.

5. Perbaikan performansi operator

Penyeimbangan pada operasi yang mengalami kemacetan dapat dilakukan

melalui penambahan latihan pada operator yang bersangkutan. Selain itu bisa juga

dengan melakukan pergantian operator dengan operator yang bekerja lebih cepat

atau lebih baik.

6. Pengelompokkan operasi

Penyeimbangan dengan cara ini adalah dengan mengelompokkan beberapa

operasi atau elemen kerja hasil pembagian ke dalam stasiun-stasiun kerja secara

seimbang, sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja yang sama.

7. Mengubah kecepatan mesin

Penyeimbangan ini dengan cara meningkatkan kecepatan mesin pada suatu

operasi agar setingkat dengan kecepatan operasi lainnya.

8. Aneka produk atau kombinasi lintasan

12

Penyeimbangan ini dengan mengelompokkan produk-produk yang serupa

dan memproduksinya dengan kombinasi lintasan. Waktu menganggur mesin pada

suatu produk dapat digunakan untuk membuat produk lainnya.

2.2 Metode Penyeimbangan Lini (Line Balancing)

Untuk melakukan penyeimbangan lini terdapat beberapa metode yang

dapat digunakan. Secara umum terdapat tiga metode dasar, yaitu:

1. Metode Heuristic

Heuristic berasal dari bahasa Yunani yang berarti menemukan. Simon and

Newll adalah yang pertama kali menggunakan metode ini, yaitu untuk

menggambarkan pendekatan tertentu dalam memecahkan masalah dan membuat

keputusan. Metode heuristic menggunakan aturan-aturan yang logis dalam

memecahkan masalah. Inti dari pendekatan secara heuristic adalah untuk

mengaplikasikan rutin secara selektif yang mengurangi bentuk permasalahan.

Bentuk lain dari pengurangan adalah digunakan pada aturan yang relatif

sederhana yaitu diterapkan secara berulang sampai semua hasil keputusan telah

dibuat.

Metode heuristic tidak menjamin hasil yang optimal, akan tetapi metode

ini dirancang untuk menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dan mendekati

hasil yang optimum sesungguhnya.

Beberapa metode heuristic yang umum dikenal antara lain:

Metode pengurutan waktu terbesar (largest candidate rule)

Metode pendekatan daerah (region approach)

Metode bobot posisi peringkat (ranked positional weight)

2. Metode analitis

13

Metode dengan pendekatan sistematis yang memberikan solusi yang

optimal tetapi memerlukan perhitungan yang besar dan rumit.

3. Metode komputerisasi

Metode ini menggunakan bantuan komputer dalam menyeimbangkan

lintasan perakitan. Salah satu metode yang sering digunakan adalah COMSOAL

(Computer Method of Sequencing Operation for Assembly Line).

2.2.1 Metode Helgeson-Birnie

Metode ini sering disebut juga sebagai metode bobot posisi peringkat

(Rank Positional Weight). Sesuai dengan namanya, metode ini dikemukakan oleh

Helgeson dan Birnie. Pada metode ini, nilai RPW dihitung dari waktu proses

masing-masing operasi yang mengikutinya. Langkah-langkah dalam metode ini

adalah sebagai berikut :

1. Membuat precedence diagram untuk setiap proses sesuai dengan keadaan

yang sebenarnya.

2. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk masing-masing elemen

kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang

terpanjang mulai dari operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

3. Membuat urutan elemen-elemen kerja berdasarkan posisi peringkat pada

langkah nomor 2. Elemen kerja yang mempunyai posisi peringkat paling

tinggi berada di urutan pertama.

4. Menentukan waktu siklus (CT)

5. Menempatkan elemen-elemen kerja ke setiap stasiun kerja, dimana elemen

kerja dengan posisi peringkat dan urutan paling tinggi yang ditempatkan

pertama sepanjang waktu stasiun < waktu siklus.

6. Jika pada stasiun kerja terdapat kelebihan waktu (waktu stasiun > waktu

siklus) ganti elemen kerja yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun

kerja berikutnya.

14

7. Ulangi langkah 5 dan 6 sampai semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun

kerja.

Untuk dapat memperjelas prosedur diatas, maka dapat dilihat pada contoh

masalah berikut. Sebuah jalur perakitan yang terdiri dari 12 elemen kerja dengan

precedence diagram seperti terlihat pada gambar 2.2. Terapkan metode Helgeson

Birnie untuk menyeimbangkan jalur perakitan tersebut.

Gambar 2.2 Precedence diagram lini perakitan

Penyelesaian:

Langkah 1, menghitung bobot setiap elemen kerja. Bobot elemen kerja 1

adalah jumlah waktu elemen kerja 1 dan seluruh operasi setelahnya yang

berhubungan (jumlah waktu elemen kerja 1,2,…,12), yaitu 34. Bobot elemen kerja

2 adalah 27 (jumlah waktu elemen kerja 2,3,…,12). Bobot elemen kerja 3 adalah

24 (jumlah waktu elemen kerja 2,3,…,12). Selengkapnya seperti dilihat pada tabel

dibawah ini.

Tabel 2.1 Bobot elemen kerja untuk contoh masalah

Elemen Kerja Bobot Elemen Kerja Bobot

1 34 7 15

2 27 8 13

3 24 9 8

4 29 10 15

15

Tabel 2.1 Bobot elemen kerja untuk contoh masalah (lanjutan)

Elemen Kerja Bobot Elemen Kerja Bobot

5 26 11 11

6 20 12 17

Langkah 2, mengurutkan elemen kerja berdasarkan bobot, dari bobot

tertinggi ke bobot terendah. Hasilnya terlihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.2 Rangking bobot elemen kerja untuk contoh masalah

Elemen Kerja, i Bobot Ti

1

34 5

4 29 3

2 27 3

5 26 6

3 24 4

6 20 5

7 15 2

10 15 4

8 13 6

11 11 4

9 8 1

12 7 7

Langkah 3, menentukan waktu siklus, misalkan 10.

Langkah 4, mengalokasikan elemen kerja pada stasiun kerja dengan tidak

melebihi waktu siklus. Untuk stasiun kerja I (WS1) dialokasikan elemen kerja

dengan bobot tertinggi, yaitu elemen kerja 1 (t1 = 5), sehingga sisa waktu menjadi

5 (CT – t1). Selanjutnya elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu elemen kerja 4

(t4 = 3) dialokasikan ke stasiun kerja I, sehingga sisa waktu menjadi 2 (CT – t1-

16

t4). Selanjutnya elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu elemen kerja 2

memiliki waktu operasi = 3, tidak dapat dialokasikan ke dalam stasiun kerja I

(akan membuat waktu stasiun kerja I > CT). Alokasikan elemen kerja 2 ke stasiun

kerja berikutnya.

Langkah 5, mengalokasikan elemen kerja 2 (t2 = 3) pada stasiun kerja II

(WS2), sehingga sisa waktu menjadi 7 (CT – t2). Selanjutnya elemen kerja

rangking berikutnya, yaitu elemen kerja 5 (t5 = 6) dialokasikan ke stasiun kerja II,

sehingga sisa waktu menjadi 1 (CT – t2-t5). Selanjutnya elemen kerja di rangking

berikutnya, yaitu elemen kerja 3 yang memiliki waktu operasi = 4, tidak dapat

dialokasikan ke dalam stasiun kerja II, karena akan membuat waktu stasiun kerja

II > CT. Alokasikan elemen kerja 3 ke stasiun kerja berikutnya. Demikian

seterusnya. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.3 Hasil alokasi elemen kerja dengan metode Helgeson-Birnie untuk contoh

masalah

Stasiun Kerja, K Elemen Kerja, i ti STk Idle

I 1 5 8 2

4 3

II 2 3

9 1 5 6

III

3 4

10 0 6 5

9 1

IV

7 2

10 0 10 4

11 4

V 8 6 6 4

VI 12 7 7 3

17

Untuk mengukur performansi dari pengelompokkan elemen kerja ke

dalam stasiun kerja ini apakah sudah baik atau belum, perlu dihitung nilai efisiensi

lini, balance delay, dan smoothing index.

Efisiensi Lini:

𝐸𝑓𝑓 = 𝑆𝑇𝑖𝑛

𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(8 + 9 + 10 + 10 + 6 + 7)

10 𝑥 6𝑥 100%

= 83,33%

Balance Delay:

𝐵𝐷 = 𝑛 𝑥 𝐶𝑇 – 𝑡𝑖𝑛

𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=60 − 50

60𝑥 100%

= 16,67%

Smoothing Index:

𝑆𝐼 = 𝑆𝑇𝑖𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖 2𝑛𝑖=1

= 22 + 12 + 02 + 02 + 42 + 32

= 5,48

2.2.2 Metode Moodie Young

Metode Moodie-Young memiliki dua fase analisis. Fase satu adalah

membuat pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antar

elemen kerja, tidak dirangking seperti metode Helgeson-Birnie. Elemen kerja

ditempatkan pada stasiun kerja yang berurutan dalam lini perakitan dengan

menggunakan aturan largest-candidate. Bila terdapat dua elemen kerja yang bisa

dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu lebih besar ditempatkan yang

18

pertama. Pada fase ini precedence diagram pula dibuat matriks P dan F, yang

menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang mengikuti (F)

untuk semua elemen kerja yang ada.

Pada fase dua mencoba untuk mendistribusikan waktu menganggur (idle)

secara merata untuk tiap-tiap stasiun melalui mekanisme jual dan transfer elemen

antarstasiun. Langkah-langkah pada fase dua ini adalah sebagai berikut:

1. Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil.

2. Menentukan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan (GOAL), dengan

rumus:

𝐺𝑂𝐴𝐿 =𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇 min

2 (2-6)

3. Identifikasi elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu

yang paling maksimum, yang mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL,

apabila elemen kerja tersebut dipindah ke stasiun kerja dengan waktu yang

paling minimum tidak melanggar precedence diagram.

4. Pindahkan elemen kerja tersebut

5. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat dipindah.

Untuk menjelaskan metode diatas, akan diterapkan kembali pada contoh

penerapan metode Helgeson-Birnie.

Penyelesaian:

Fase pertama adalah dengan membuat matriks P dan F. Tabel dibawah

menunjukkan matriks P dan F dari contoh kasus sebelumnya.

Kolom 1 dalam matriks P menunjukkan nomor elemen kerja. Kolom 2, 3,

dan 4 pada matriks P menunjukkan elemen kerja yang pengerjaannya mendahului

elemen kerja pada kolom 1. Kolom 2, 3, dan 4 pada matriks F menunjukkan

elemen kerja yang pengerjaannya mengikuti oleh elemen kerja pada kolom 1.

Jumlah kolom dalam kasus lain tidak harus tiga, tergantung pada jumlah elemen

19

kerja yang mendahului (untuk matriks P) dan jumlah elemen kerja yang mengikuti

(untuk matriks F). Dalam contoh ini, jumlah kolom untuk matriks P adalah 3

(elemen terbanyak yang mendahului ada pada elemen 12, yaitu 3 elemen). Jumlah

kolom untuk matriks F adalah 3, karena elemen 6 memiliki 3 elemen (terbanyak)

yang mengikutinya.

Tabel 2.4 Matriks P dan F untuk contoh masalah

Elemen Kerja, i Matriks P Ti Elemen Kerja, i Matriks F

1 0 0 0 5 1 2 4 0

2 1 0 0 3 2 3 0 0

3 2 0 0 4 3 6 0 0

4 1 0 0 3 4 5 0 0

5 4 0 0 6 5 6 0 0

6 3 5 0 5 6 7 9 10

7 6 0 0 2 7 8 0 0

8 7 0 0 6 8 12 0 0

9 6 0 0 1 9 12 0 0

10 6 0 0 4 10 11 0 0

11 10 0 0 4 11 12 0 0

12 8 9 11 7 12 0 0 0

Misalkan ditentukan waktu siklus = 10, maka elemen-elemen kerja ini akan

digabungkan (dengan algoritma Moodie Young) dengan syarat jumlah waktu di

setiap stasiun kerja tidak lebih dari 10

Langkah 1, pilihlah elemen kerja yang memiliki nilai 0 semua pada

matriks P, pilih elemen kerja dengan waktu operasi terbesar bila ada lebih dari

satu elemen kerja yang matriks P-nya 0 semua. Dalam contoh ini berarti elemen

kerja 1 yang dipilih, waktu operasinya = 5.

Langkah 2, tentukan elemen kerja di matriks F yang berhubungan dengan

elemen kerja 1 yang terpilih di langkah 1. Elemen kerja yang berhubungan dengan

20

elemen kerja 1 dalam matriks F adalah elemen kerja 2 dan elemen kerja 4. Dipilih

yang memiliki waktu operasi terbesar dahulu. Jika waktu stasiun kerja

ditambahkan dengan waktu operasi elemen kerja yang terpilih di langkah

sebelumya kurang dari waktu siklus yang ditentukan, pilihlah elemen kerja

berikutnya (lihat waktu siklusnya, apa masih mungkin, dalam kasus ini maksimal

10). Elemen kerja 2 waktu operasinya = 3 dan elemen kerja 4 waktu operasinya =

3. Bila sama, dapat dipilih salah satu tanpa aturan. Misal dipilih elemen kerja 2,

dasar pemilihan ini akan konsisten untuk langkah selanjutnya, yaitu “Memilih

elemen kerja dengan nomor elemen kerja terkecil bila waktu operasinya sama”.

Pada stasiun kerja I, elemen kerja 1 waktu operasinya = 5, dan elemen

kerja 2 waktu operasinya = 3, jumlahnya 8. Elemen kerja 4 tidak mungkin

digabung pada stasiun kerja I, karena total waktu stasiun kerja akan > 10. Maka

elemen kerja 1 dan elemen kerja 2 digabung dalam stasiun kerja I, sedangkan

elemen kerja 4 dialihkan ke stasiun kerja II.

Pada stasiun kerja II sudah ada elemen kerja 4 dengan waktu operasinya =

3, masih ada sisa waktu operasi = 7. Langkah berikutnya kembali ke langkah 1

dan 2. Di matriks F, elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja 4

adalah elemen kerja 5 (waktu operasi = 6) dan elemen kerja 3 (waktu operasi = 4),

dipilih elemen kerja dengan waktu operasi terbesar, yaitu elemen kerja 5.

Penambahan elemen kerja membuat waktu stasiun kerja II = 9, maka elemen kerja

3 tidak dapat digabung karena waktu operasinya = 4. Penambahan elemen kerja 3

akan membuat waktu stasiun kerja II menjadi 13 (9 + 4), maka elemen kerja 3

dialihkan ke stasiun kerja III.

Pada stasiun kerja III, lihat matriks P dan F. Elemen kerja yang

berhubungan dengan Elemen kerja 3 di matriks P adalah elemen kerja 2 (sudah

teralokasi), sedangkan di matriks F adalah elemen kerja 6 (waktu operasi = 5),

gabungkan ke elemen kerja 3, waktu stasiun kerja III menjadi 9 (4 + 5). Cari

elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja 6. Di matriks P adalah

elemen kerja 3 dan elemen kerja 5 (sudah teralokasi), sedangkan di matriks F

terdapat tiga elemen, yaitu elemen kerja 7, 9, dan 10 (waktu operasi = 2, 1, dan 4).

Semestinya elemen kerja 10 menjadi kandidat terbesar, namun tidak dapat karena

21

dengan penyertaan elemen kerja 10 ke stasiun kerja III akan membuat waktu

stasiun kerja III > 10. Begitu juga dengan elemen kerja 7, akan membuat waktu

stasiun kerja III > 10. Maka dipilih elemen kerja 9, total waktu stasiun kerja III

menjadi 10 (9 + 1). Sementara untuk elemen kerja 7 dan 10 dialihkan ke stasiun

kerja berikutnya.

Pada stasiun kerja IV, lihat matriks P dan F. Elemen kerja yang

berhubungan dengan Elemen kerja 10 (elemen kerja 7 dikesampingkan dulu) di

matriks P adalah elemen kerja 6 (sudah teralokasi), sedangkan di matriks F adalah

elemen kerja 11 (waktu operasi = 4). Maka dipilih elemen kerja 11, total waktu

stasiun kerja IV menjadi 8 (4 + 4). Elemen kerja yang berhubungan dengan

Elemen kerja 11 adalah elemen kerja 10 (sudah teralokasi) dan elemen kerja 12

(waktu operasi = 7). Elemen kerja 12 tidak digabung pada stasiun kerja IV, karena

akan membuat waktu stasiun kerja IV > 10. Maka elemen kerja 12 dialihkan ke

stasiun kerja berikutnya.

Karena elemen kerja 12 adalah elemen kerja yang terakhir, sementara di

stasiun kerja III terdapat elemen kerja yang belum teralokasi, yaitu elemen kerja 7

(waktu operasi = 2). Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja 7 di

matriks P adalah elemen kerja 6 (sudah teralokasi), sedangkan di matriks F adalah

elemen kerja 8 (waktu operasi = 6). Maka elemen kerja 7 dan elemen kerja 8

digabung, total waktu stasiun kerja V menjadi 8 (2 + 6). Elemen kerja yang

berhubungan dengan elemen kerja 8 adalah elemen kerja 12, namun tidak dapat

digabungkan pada stasiun kerja V (akan membuat waktu stasiun kerja V > 10).

Maka elemen kerja dialihkan ke stasiun kerja VI (stasiun kerja terakhir). Hasil

alokasi elemen kerja pada fase satu dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.5 Hasil alokasi elemen kerja fase satu dengan metode Moodie Young untuk

contoh masalah


I 1 5

8 2 2 3

22

Tabel 2.5 Hasil alokasi elemen kerja fase satu dengan metode Moodie Young untuk

contoh masalah (lanjutan)


II 4 3

9 1 5 6

III

3 4

10 0 6 5

9 1

IV 10 4

8 2 11 4

V 7 2

8 2 8 6

VI 12 7 7 3




Efisiensi Lini:


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(8 + 9 + 10 + 8 + 8 + 7)

10 𝑥 6𝑥 100%

= 83,33%

Balance Delay:


𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=60 − 50

60𝑥 100%

23

= 16,67%

Smoothing Index:


= 22 + 12 + 02 + 22 + 22 + 32

= 4,69

Fase kedua merupakan perbaikan hasil dari fase pertama. Langkah

pertama adalah mengidentifikasi waktu stasiun kerja maksimal dan waktu stasiun

kerja minimal. Stasiun kerja dengan waktu stasiun maksimal adalah stasiun kerja

III (10), sedangkan stasiun kerja dengan waktu stasiun minimal adalah stasiun

kerja VI (7), sehingga GOAL menjadi 1,5. Selanjutnya salah satu elemen kerja di

stasiun kerja III akan dialokasikan ke stasiun kerja VI. Elemen kerja yang dipilih

ini harus berhubungan (sesuai matriks P dan F) dengan elemen kerja di stasiun

kerja VI, yaitu elemen kerja 12. Maka dipilih elemen kerja di stasiun kerja III

yang berhubungan dengan elemen kerja 12. Pada matriks P dan F elemen kerja

yang berhubungan dengan elemen kerja 12 dan terdapat pada stasiun kerja III

adalah elemen kerja 9 (waktu operasi = 1). Maka elemen kerja 9 dipindahkan ke

stasiun kerja VI.

Karena elemen kerja 9 dipindahkan ke stasiun kerja VI, maka stasiun kerja

III yang waktu stasiunnya 10 (terbesar) menjadi berkurang 1. Waktu stasiun kerja

yang terbesar dijadikan waktu siklus, maka waktu siklus menjadi 9. Dengan

demikian efisiensi lini, balance delay, dan smoothing index dihitung dengan

waktu siklus = 9 tersebut. Hasil alokasi elemen kerja pada fase dua dapat dilihat

pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.6 Hasil alokasi elemen kerja fase dua dengan metode Moodie Young untuk

contoh masalah


I 1 5

8 1 2 3

24

Tabel 2.6 Hasil alokasi elemen kerja fase dua dengan metode Moodie Young untuk

contoh masalah (lanjutan)


II 4 3

9 0 5 6

III 3 4

9 0 6 5

IV 10 4

8 1 11 4

V 7 2

8 1 8 6

VI 12 7

8 1 9 1




Efisiensi Lini:


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(8 + 9 + 9 + 8 + 8 + 8)

9 𝑥 6𝑥 100%

= 92,59%

Balance Delay:


𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=54 − 50

54𝑥 100%

25

= 7,41%

Smoothing Index:


= 12 + 02 + 02 + 12 + 12 + 12

= 2

2.3 Promodel

2.3.1 Definisi promodel

Promodel adalah suatu software untuk mensimulasikan berbagai macam

jenis sistem produksi. Promodel merupakan tolls yang sangat baik karena

memiliki fleksibilitas, menyajikan kombinasi yang paling tepat dalam

memodelkan segala kondisi. Promodel berfokus pada kapasitas produksi,

produktifitas, bottleneck, waktu baku, utilisasi resource, inventory levels, dan lain

sebagainya.

2.3.2 Kelebihan dan kekurangan promodel

Kelebihan promodel dibandingkan dengan software simulasi yang lainnya

adalah:

Memiliki banyak kriteria-kriteria yang diperlukan dalam menjalankan dab

memecahkan masalah simulasi.

Hasil yang diperoleh sangat akurat dengan tingkat ketelitian yang sangat baik.

Output dari promodel dalam bentuk animasi, sehingga sangat mudah

dimengerti dan dianalisa.

Promodel membuat laporan dari data-data yang disimulasikan.

Untuk kekurangan promodel adalah:

26

Banyak menghabiskan memory dari komputer.

2.3.3 Elemen-elemen dasar promodel

a. Location

Dalam promodel, location merepresentasikan sebuah area tetap dimana bahan

baku, bahan setengah jadi, ataupun bahan jadi mengalami atau menunggu

proses, menunggu, dan aktifitas lainnya.

b. Entities

Adalah setiap bahan yang akan diproses dalam sistem. Entities dapat berupa

produk, bahan baku, bahan setengah jadi, bahan jadi, atau bahkan manusia.

c. Arrivals

Merupakan mekanisme bagaimana masuknya entities ke dalam sistem, baik

banyaknya lokasi tempat kedatangan ataupun frekuensi serta waktu

kedatangannya secara periodik menurut interval tertentu.

d. Processing

Merupakan operasi yang dilakukan entitties dalam location. Processing

menggambarkan apa yang dialami entities mulai dari saat pertama entities

memasuki sistem sampai keluar dari sistem.

e. Resources

Merupakan sumber daya yang digunankan untuk melakukan operasi tertentu

dalam suatu sistem. Dengan kata lain, resources adalah peralatan,

perlengkapan, kendaraan, ataupun orang yang digunakan untuk memindahkan

entities, melakukan operasi, atau melakukan maintenance pada lokasi-lokasi.

f. Path Networks

Path Networks digunakan untuk menentukan arah dan jalur yang ditempuh

entities ataupun resources yang mengiringi entities ketika bergerak dari satu

lokasi ke lokasi lainnya. Path Networks merupakan suatu hal yang menjadi

keharusan jika ingin memakai resources ataupun entities yang bergerak.

27

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah tata cara yang lebih terperinci mengenai

rangkaian proses melakukan sebuah penelitian. Rangkaian proses digambarkan

dalam tahapan penelitian, dan tiap tahapan penelitian merupakan bagian yang

menentukan di tahapan selanjutnya sehingga harus dilakukan dengan cermat.

Gambar 3.1 Diagram alir metodologi penelitian

Observasi Awal

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Analisis Masalah dan Tindakan Perbaikan

Kesimpulan dan Saran

28

3.1 Observasi Awal

Observasi awal bertujuan untuk dapat mengetahui proses produksi secara

aktual dan dapat mengetahui kondisi di lini produksi bagian pre press yang

nantinya akan digunakan dalam penelitian ini. Pada tahap awal ini juga dilakukan

wawancara kepada pimpinan dan karyawan dengan melakukan tanya jawab dan

diskusi secara langsung mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan

mereka di bagian pre press, yaitu dalam hal proses pembuatan plate dan screen.

3.2 Identifikasi Masalah

Dari wawancara dan observasi yang dilakukan pada tahap awal penelitian,

maka kemudian dari hasil wawancara dan observasi tersebut dilakukan

identifikasi masalah berdasarkan data dan fakta yang ada di lapangan. Identifikasi

masalah meliputi penguraian masalah-masalah yang dihadapi bagian pre press

saat ini. Masalah tersebutlah yang akan menjadi objek dari penelitian ini untuk

bisa diperbaiki. Masalah yang ditemukan dalam proses produksi di bagian pre

press adalah rendahnya efisiensi lini produksi di bagian pre press.

3.3 Studi Literatur

Studi literatur adalah mencari referensi teori yang terkait dengan

permasalahan yang ditemukan. Referensi ini dapat dicari dari buku, jurnal, artikel,

maupun laporan penelitian lainnya. Output dari studi literatur ini adalah

terkoleksinya referensi yang terkait dengan permasalahan yang ditemukan. Studi

literatur selain membantu menambah referensi yang terkait terhadap permasalahan

yang diteliti, juga dapat membantu dalam mengatasi permasalahan yang diteliti.

3.4 Pengumpulan Data

29

Pengumpulan data dilakukan dari hasil observasi dan wawancara,

kemudian dijadikan dasar pada proses analisis masalah dan tindakan perbaikan.

Data yang diambil adalah data aktual pada proses produksi pembuatan plate dan

screen yang ada di bagian pre press. Selain itu juga diambil saat sebelum

perbaikan dan data setelah perbaikan. Hal ini bertujuan agar setelah dilakukan

perbaikan dapat dievaluasi apakah hasil perbaikan tersebut dinyatakan berhasil

atau tidak.

3.5 Analisis Masalah dan Tindakan Perbaikan

Langkah selanjutnya adalah mencari penyebab permasalah rendahnya

efisiensi lini produksi di bagian pre press. Berdasarkan data yang diperoleh,

didapati bahwa jumlah idle time (waktu menganggur) yang besar dan ada di setiap

stasiun kerja. Dengan besarnya jumlah idle time, maka akan memberi dampak

pada rendahnya efisiensi lini produksi di bagian pre press.

Tindakan perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan efisiensi lini

produksi di bagian pre press adalah dengan menerapkan metode penyeimbangan

lini (line balancing). Untuk mengukur tindakan perbaikan yang dilakukan, maka

dilakukan evaluasi. Data hasil setelah tindakan perbaikan akan dibandingkan

dengan data sebelum tindakan perbaikan. Kemudian dapat ditarik kesimpulan

apakah tindakan perbaikan yang telah dilakukan sudah sesuai atau perlu dilakukan

perbaikan lebih lanjut.

3.6 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan didapatkan dari hasil analisis masalah yang telah dibuat dan

tindakan perbaikan yang telah dilakukan. Kesimpulan berisi tentang hasil akhir

penelitian, dengan melihat hasil dari evaluasi perbaikan dan tujuan awal penelitian

ini. Kemudian diberikan pula saran sebagai bahan pertimbangan agar hasil

perbaikan dapat diterapkan.

30

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Kegiatan operasi secara umum

Kegiatan operasi di PT. Wahyu Kartumasindo International dimulai dari

menerima order dari customer yang kemudian akan dibuatkan design berupa

Artwork Confirmation Sheet untuk disetujui oleh customer. Artwork Confirmation

Sheet yang telah disetujui customer akan dijadikan acuan pada proses setiap

produksi.

Banyak tahapan proses produksi yang dilakukan di PT. Wahyu

Kartumasindo International. Tahapan proses produksi tersebut juga akan

dibedakan sesuai dengan produk yang akan diproses. Untuk produk kartu plastik

secara umum dikerjakan oleh bagian produksi, mulai dari design hingga packing.

Sementara untuk jenis produk yang lain bagian produksi akan menyelesaikan

sampai tahapan sortir. Setelah itu akan diserahkan kepada bagian lain untuk

dilanjutkan tahapan proses berikutnya sesuai dengan jenis produknya. Berikut

adalah tahapan proses produksi di PT. Wahyu Kartumasindo International yang

dibagi menurut jenis produknya:

Gambar 4.1 Proses produksi kartu plastik

31

Gambar 4.2 Proses produksi kartu GSM

Gambar 4.3 Proses produksi kartu personalisasi

32

Gambar 4.4 Proses produksi kartu voucher

4.2 Sistem Produksi Proses Pra Cetak (Pre Press)

Proses pra cetak (pre press) merupakan proses awal dari proses

percetakan. Proses pertama dari bagian pre press adalah dengan mengolah file

design yang akan dikirimkan ke bagian pre press berupa file digital. Melalui file

digital tersebut selanjutnya akan dilakukan pembuatan plate, film, dan screen.

Hasil output dari bagian pre press adalah plate (untuk bagian cetak offset) dan

screen (untuk bagian cetak sablon).

PT. Wahyu Kartumasindo International sebagai perusahaan yang memiliki

standard sekuriti Visa/Mastercard menyediakan tempat khusus penyimpanan film,

plate, dan screen yang terpisah. Bagian pre press merupakan tempat penyimpanan

khusus untuk film, plate, dan screen setelah selesai penggunaannya dari bagian

produksi

.

33

4.2.1 Pembuatan plate cetak

Plate cetak offset adalah keping atau lembaran logam tipis (Zn) yang salah

satu permukaannya atau dua permukaannya dilapisi dengan bahan peka cahaya.

plate yang digunakan untuk mencetak memiliki permukan yang terbagi dua

daerah, yaitu daerah yang tidak ada gambarnya (non image area) dan daerah yang

bergambar (image area). Daerah yang bersih atau tidak mencetak dari plate itu

tidak mengandung gambar, teks, atau perwujudan yang lain. Karena mempunyai

sifat mengandung air, daerah ini menyerap air dan mengandung lapisan air yang

tipis pada permukaannya. Ini akan menolak masuknya tinta bila rol bergulung

diatasnya. Daerah bergambar atau perwujudan lain pada plate merupakan daerah

cetak, yang sedikit berminyak sifatnya sehingga menolak melekatnya air, tetapi

menerima melekatnya tinta.

Proses pembuatan plate cetak offset dilakukan menggunakan mesin CTP

(Computer to Plate). Mesin CTP akan menerima data file digital yang telah diolah

sebelumnya, dan melakukan proses penyinaran pada permukaan plate cetak.

Setelah proses penyinaran dilakukan, gambar, teks, atau perwujudan lainnya.

Namun setelah dilakukan pencucian plate cetak, maka akan dapat terlihat gambar,

teks, atau perwujudan lainnya pada plate cetak, sesuai dengan pembagian pada

masing-masing warnanya. Setelah selesai pencucian, plate cetak tersebut harus

dilakukan pengeringan terlebih dahulu sebelum digunakan pada mesin cetak.

4.2.2 Pembuatan film

Proses pembuatan film dimulai dengan membuat layout dan imposisi

design dari file digital. Layout dan imposisi yang dibuat sesuai dengan keterangan

yang tertera dalam SPK (Surat Perintah Kerja). Hasilnya adalah berupa data

digital yang selanjutnya akan dikirimkan melalui media yang bernama RIP atau

raster image processor. RIP ini sebagai penerjemah bahasa yang ada di komputer

yang berupa data digital menjadi terbaca oleh Imagesetter. Imagesetter adalah

sebuah mesin yang berfungsi sebagai output film yang bisa menghasilkan film

positif atau negatif dengan kehalusan raster sesuai dengan yang diinginkan.

34

Pada file digital tersebut dapat ditemukan dua jenis warna, yaitu: RGB

(Red, Green, Blue) dan CMYK (Cyan, Magenta, Yellow, Black). Warna dalam

dunia percetakan berbeda dengan warna tampilan di monitor. Perbedaan inilah

yang kemudian menyebabkan seringnya terjadi kesalahan atau hasil yang tidak

diinginkan dari warna akhir melalui proses cetak. Warna RGB biasanya lebih

terang dan jelas, biasanya menghasilkan besar kapasitas file yang lebih kecil.

Warna RGB sangat cocok untuk presentasi visual dalam tampilan monitor seperti

desain halaman web/situs. Ketika suatu karya desain dalam format RGB akan

melalui suatu proses cetak, maka warna RGB harus dikonversi dahulu ke dalam

model warna CMYK. Hal ini karena printer dan mesin percetakan hanya

mengenal warna CMYK sebagai model warna dari kalibrasi di mesin cetak.

Gambar 4.5 Konsep warna RGB dan CMYK

Setiap film yang telah dihasilkan melalui Imagesetter selanjutnya akan

dilakukan montase film. Montase adalah suatu proses menempatkan dan

melekatkan secara tepat dan seksama satu atau lebih film positif atau negatif di

atas landasan montase yang transparan. Dengan demikian teks dan/atau gambar

pada film dapat disinari pada posisi yang dikehendaki.

35

4.2.3 Pembuatan screen

Screen merupakan acuan cetak yang digunakan pada teknik cetak sablon.

Sama seperti proses pembuatan plate cetak, proses pembuatan screen juga akan

melalui tahapan proses penyinaran dan pencucian screen. Proses penyinaran

dilakukan dengan meletakkan film pada mesin penyinaran dan memposisikan

screen sesuai yang diinginkan dan berhadapan dengan film. Pada saat penyinaran

image area akan terkena sinar dan non image area tidak terkena sinar.

Gambar 4.6 Bingkai screen (screen frames)

Proses pencucian dilakukan dengan menyemprotkan air ke permukaan

screen. Pada proses ini non image area (bagian yang terkena sinar) akan rontok

terkena air, sedangkan pada image area (bagian yang tidak terkena sinar) akan

tetap ada. Kemudian screen akan dikeringkan dari air yang ada di screen tersebut.

Proses terakhir adalah tusir, yaitu menutup kembali image area yang ikut rontok

pada saat pencucian. Hal ini dilakukan untuk memastikan screen sudah siap

digunakan.

36

4.3 Pengumpulan Data

4.3.1 Elemen kerja

Elemen kerja adalah bagian dari waktu kerja yang dilaksanakan secara

berurutan dalam suatu siklus kerja. Di bawah ini adalah daftar elemen kerja

disertai urutannya pada proses pembuatan plate dan screen.

Tabel 4.1 Daftar elemen kerja pada proses pembuatan plate dan screen

Proses Pembuatan Plate Proses Pembuatan Screen

No Elemen Kerja No Elemen Kerja

1 Layout design 1 Layout design

2 Computer to plate 2 Imagesetter

3 Pencucian plate 3 Penyinaran film

4 Pengeringan plate 4 Pencucian screen

5 Pengeringan screen

6 Tusir

4.3.2 Pengukuran waktu elemen kerja

Pengukuran waktu elemen kerja dilakukan dengan menggunakan metode

pengukuran waktu kerja henti. Pengukuran ini melalui pengamatan langsung

terhadap proses kerja dari tiap elemen kerja.

Untuk mengetahui nilai rata-rata waktu elemen kerja, maka dilakukan

pengamatan terhadap beberapa jenis pekerjaan yang berbeda pada masing-masing

elemen kerja. Nilai rata-rata dari hasil pengamatan tersebut kemudian dijadikan

nilai waktu rata-rata pengerjaan elemen kerja dari masing-masing elemen kerja

yang diamati. Berikut adalah waktu pengerjaan elemen kerja untuk pembuatan

plate dan screen.

37

Tabel 4.2 Waktu rata-rata elemen kerja pada proses pembuatan plate dan screen

Proses Pembuatan Plate

No Elemen Kerja Waktu Rata-Rata

1 Layout design 18 menit

2 Computer to plate 5 menit

3 Pencucian plate 2 menit

4 Pengeringan plate 10 menit

Proses Pembuatan Screen

No Elemen Kerja Waktu Rata-Rata

1 Layout design 20 menit

2 Imagesetter 3 menit

3 Penyinaran film 7 menit

4 Pencucian screen 5 menit

5 Pengeringan screen 12 menit

6 Tusir 15 menit

4.3.3 Penghitungan waktu siklus (cycle time)

Waktu siklus (cycle time) merupakan waktu yang diperlukan untuk

membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja. Waktu siklus dapat diketahui

dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi yang telah ditentukan.

Waktu siklus =Waktu tersedia untuk produksi

Jumlah target 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

Pada bagian pre press bekerja dalam 2 shift kerja (14 jam). Untuk

kebutuhan produksi setiap hari, bagian pre press memproses rata-rata 45 buah

plate setiap harinya. Maka, waktu siklus proses pembuatan plate adalah:

Waktu siklus (𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒) =(14 x 60)

45

38

Waktu siklus 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 =840 menit

45= 18,67 = 19 menit

Sedangkan untuk pembuatan screen, bagian pre press memproses rata-rata

35 buah screen setiap harinya. Maka, waktu siklus proses pembuatan screen

adalah:

Waktu siklus (𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛) =(14 x 60)

35

Waktu siklus 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 =840 menit

35= 24 menit

4.3.4 Penyusunan precedence diagram

Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja dan keterkaitan antar

elemen kerja dalam perakitan sebuah produk. Berdasarkan data dari daftar elemen

kerja, maka precedence diagram dapat dibuat sebagai berikut:

Diagram presedensi dari tugas produksi proses pembuatan plate

Diagram presedensi dari tugas produksi proses pembuatan screen

4.4 Analisis Kondisi Aktual

Kondisi aktual pada bagian pre press di PT. Wahyu Kartumasindo

International saat ini adalah terdapat 4 elemen kerja untuk proses pembuatan

plate. Sedangkan untuk proses pembuatan screen terdapat 6 elemen kerja. Semua

elemen kerja tersebut masing-masing terbagi dalam satu stasiun kerja. Berikut

adalah alokasi elemen kerja untuk masing-masing stasiun kerja saat ini.

1 2 3 4

1 2 3 4 5 6

39

Tabel 4.3 Alokasi elemen kerja pada kondisi aktual


Stasiun Kerja, K Elemen Kerja, i ti (menit) STk (menit) Idle (menit)

I Layout design 18 18 1

II Computer to plate 5

7 12 Pencucian plate 2

III Pengeringan plate 10 10 9




II Imagesetter 4 4 20

III Penyinaran film 7

12 12 Pencucian screen 5

IV Pengeringan screen 12 12 12

V Tusir 15 15 9


dalam stasiun kerja pada kondisi aktual saat ini apakah sudah baik atau belum,

perlu dihitung nilai efisiensi lini, balance delay, dan smoothing index.

Menghitung efisiensi lini (plate):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(18 + 7 + 10)

19 𝑥 3𝑥 100%

= 61,40%

Menghitung efisiensi lini (screen):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

40

=(20 + 4 + 12 + 12 + 15)

24 𝑥 5𝑥 100%

= 52,50%

Menghitung Balance Delay (plate):


𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=57 − 35

57𝑥 100%

= 38,60%

Menghitung Balance Delay (screen):


𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=120 − 63

120𝑥 100%

= 47,50%

Menghitung Smoothing Index (plate):


= 12 + 122 + 92

= 15,03

Menghitung Smoothing Index (screen):


= 42 + 202 + 122 + 122 + 92

= 28,01

41

Gambar 4.7 Grafik performansi pada kondisi aktual

Dari hasil perhitungan diatas menunjukkan bahwa performansi

pengelompokkan elemen kerja pada bagian pre press (pembuatan plate dan

screen) memiliki kondisi yang kurang baik. Sebagaimana telah diketahui bahwa

keseimbangan lini yang baik memiliki efisiensi lini yang tinggi, balance delay

yang rendah, dan smoothing index yang mendekati angka 0. Sementara itu hasil

perhitungan memperlihatkan performansi pada bagian pre press memiliki nilai

efisiensi yang rendah, balance delay dan smoothing index yang tinggi.

4.4.1 Analisis penyebab ketidakseimbangan lini

Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan, yang menjadi

penyebab utama terjadinya ketidakseimbangan lini pada bagian pre press adalah

adanya waktu menganggur pada semua stasiun kerja. Waktu menganggur pada

kondisi aktual untuk masing-masing stasiun kerja bisa dilihat pada tabel di bawah

ini.

61,4 %

52,5 %

38,6 %

47,5 %

15,03

28,01

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

Plate Screen

Efisiensi Lini

Balance Delay

Smoothing Index

42

Tabel 4.4 Daftar waktu menunggu bagian pre press pada kondisi aktual


Stasiun Kerja, K Elemen Kerja, i Idle (menit)

I Layout design 1

II Computer to plate

12 Pencucian plate

III Pengeringan plate 9


Stasiun Kerja, K Elemen Kerja, i Idle (menit)

I Layout design 4

II Imagesetter 20

III Penyinaran film

12 Pencucian screen

IV Pengeringan screen 12

V Tusir 9

Dari tabel tersebut dapat dilihat pada proses pembuatan plate waktu

menunggu yang terbesar terdapat pada stasiun kerja II (12 menit) dan waktu

menunggu terkecil terdapat pada stasiun kerja I (1 menit). Sedangkan pada proses

pembuatan screen waktu menunggu terbesar terdapat pada stasiun kerja II (20

menit) dan waktu menunggu terkecil terdapat pada stasiun kerja I (4 menit). Hal

ini disebabkan oleh beban kerja yang tidak merata pada masing-masing stasiun

kerja.

4.5 Pembentukan Rancangan Penyeimbangan Lini

4.5.1 Pembentukan rancangan penyeimbangan lini dengan metode

Helgeson-Birnie

Dengan menggunakan metode Helgeson-Birnie, langkah pertama yang

dilakukan adalah menghitung bobot setiap elemen kerja pada kedua proses

43

(pembuatan plate dan screen). Selanjutnya mengurutkan elemen kerja berdasarkan

bobot, dari bobot tertinggi ke bobot terendah. Hasilnya terlihat pada tabel di

bawah ini.

Tabel 4.5 Waktu rata-rata elemen kerja pada proses pembuatan plate dan screen


Rangking Elemen Kerja Bobot Ti

1 Layout design 35 18

2 Computer to plate 17 5

3 Pencucian plate 12 2

4 Pengeringan plate 10 10


Rangking Elemen Kerja Bobot Ti

1 Layout design 62 20

2 Imagesetter 42 4

3 Penyinaran film 39 7

4 Pencucian screen 32 5

5 Pengeringan screen 27 12

6 Tusir 15 15

Langkah selanjutnya mengalokasikan elemen kerja pada stasiun kerja

dengan tidak melebihi waktu siklus. Untuk proses pembuatan plate (CT = 19),

pada stasiun kerja I (WS1) dialokasikan elemen kerja dengan bobot tertinggi,

yaitu elemen kerja layout design (t1 = 18), sehingga sisa waktu menjadi 1 (CT –

t1). Elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu elemen kerja computer to plate (t2

= 5), tidak dapat dialokasikan ke dalam stasiun kerja I, karena akan membuat

waktu stasiun kerja I > CT. Elemen kerja computer to plate dialihkan ke stasiun

kerja II (WS2), sehingga sisa waktu menjadi 14 (CT – t2). Elemen kerja di

rangking berikutnya, yaitu elemen kerja pencucian plate (t3 = 2), dapat

dialokasikan ke dalam stasiun kerja II, sehingga sisa waktu menjadi 12 (CT – t2 –

t3). Elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu elemen kerja pengeringan plate (t4

44

= 10), dapat dialokasikan ke stasiun kerja II, sehingga sisa waktu menjadi 2 (CT –

t2 – t3 – t4).

Sedangkan untuk proses pembuatan screen (CT = 24), pada stasiun kerja I

(WS1) dialokasikan elemen kerja dengan bobot tertinggi, yaitu elemen kerja

layout design (t1 = 20), sehingga sisa waktu menjadi 4 (CT – t1). Elemen kerja di

rangking berikutnya, yaitu elemen kerja imagesetter (t2 = 3), dapat dialokasikan

ke stasiun kerja I, sehingga sisa waktu menjadi 1 (CT – t1 – t2). Elemen kerja di

rangking berikutnya, yaitu elemen kerja penyinaran film (t3 = 7), tidak dapat

dialokasikan ke dalam stasiun kerja I, karena akan membuat waktu stasiun kerja I

> CT. Elemen kerja penyinaran film dialihkan ke stasiun kerja II (WS2), sehingga

sisa waktu menjadi 17 (CT – t3). Elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu

elemen kerja pencucian screen (t4 = 5), dapat dialokasikan ke stasiun kerja II,

sehingga sisa waktu menjadi 12 (CT – t3 – t4). Elemen kerja di rangking

berikutnya, yaitu elemen kerja pengeringan screen (t5 = 12), dapat dialokasikan

ke dalam stasiun kerja II, sehingga sisa waktu menjadi 0 (CT – t3 – t4 – t5).

Elemen kerja di rangking berikutnya, yaitu elemen kerja tusir (t6 = 15), tidak

dapat dialokasikan ke dalam stasiun kerja II, karena akan membuat waktu stasiun

kerja II > CT. Elemen kerja tusir dialihkan ke stasiun kerja III (WS3), sehingga

sisa waktu menjadi 9 (CT – t6). Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel di

bawah ini.

Tabel 4.6 Hasil alokasi elemen kerja pada proses pembuatan plate dan

screen dengan metode Helgeson-Birnie




II

Computer to plate 5


Pengeringan plate 10

45

Tabel 4.6 Hasil alokasi elemen kerja pada proses pembuatan plate dan

screen dengan metode Helgeson-Birnie (lanjutan)




Imagesetter 4

II

Penyinaran film 7


Pengeringan screen 12

III Tusir 15 15 9




Menghitung efisiensi lintasan (plate):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(18 + 17)

19 𝑥 2𝑥 100%

= 92,11%

Menghitung efisiensi lintasan (screen):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(24 + 24 + 15)

24 𝑥 3𝑥 100%

= 87,50%


46


𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=38 − 35

38𝑥 100%

= 7,89%



𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=72 − 63

72𝑥 100%

= 12,50%



= 12 + 22

= 2,24



= 02 + 02 + 92

= 9

47

Gambar 4.8 Grafik performansi dengan metode Helgeson-Birnie

4.5.2 Pembentukan rancangan penyeimbangan lini dengan metode Moodie

Young

Dengan menggunakan metode Moodie Young, langkah pertama yang

dilakukan adalah membuat pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks

hubungan antar elemen kerja. Bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih

maka elemen kerja yang mempunyai waktu lebih besar ditempatkan yang

pertama. Pada fase ini precedence diagram pula dibuat matriks P dan F, yang

menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang mengikuti (F)

untuk semua elemen kerja yang ada. Pada tabel di bawah ini dapat dilihat matriks

P dan F dari precedence diagram.

Tabel 4.7 Matriks P dan F untuk metode Moodie Young


Elemen Kerja, i Matriks P ti (menit) Elemen Kerja, i Matriks F

Layout design 0 18 Layout design 2

Computer to plate 1 5 Computer to plate 3

Pencucian plate 2 2 Pencucian plate 4

Pengeringan plate 3 10 Pengeringan plate 0

92,11 %87,5 %

7,89 %12,5 %

2,24

9,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

Plate Screen

Efisiensi Lini

Balance Delay

Smoothing Index

48

Tabel 4.7 Matriks P dan F untuk metode Moodie Young (lanjutan)


Elemen Kerja, i Matriks P ti (menit) Elemen Kerja, i Matriks F

Layout design 0 20 Layout design 2

Imagesetter 1 4 Imagesetter 3

Penyinaran film 2 7 Penyinaran film 4

Pencucian screen 3 5 Pencucian screen 5

Pengeringan screen 4 12 Pengeringan screen 6

Tusir 5 15 Tusir 0

Langkah pertama, memilih elemen kerja yang memiiki nilai 0 semua pada

matriks P dan dengan waktu operasi terbesar, bila ada lebih dari satu elemen kerja

yang matriks P-nya 0 semua. Dari tabel diatas, untuk pembuatan plate hanya ada

satu elemen kerja dengan nilai matriks 0, yaitu elemen kerja layout design (t1 =

18). Maka elemen kerja layout design dialokasikan ke stasiun kerja I (WS1),

sehingga sisa waktu menjadi 1 (CT – t1). Langkah kedua, menentukan elemen

kerja di matriks F yang berhubungan dengan elemen kerja yang terpilih di langkah

pertama. elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja layout design

adalah elemen kerja computer to plate (t2 = 5). Elemen kerja computer to plate

tidak dapat dialokasikan ke dalam stasiun kerja I, karena akan membuat waktu

stasiun kerja I > CT. Elemen kerja computer to plate dialihkan ke stasiun kerja II

(WS2), sehingga sisa waktu menjadi 14 (CT – t2). Elemen kerja yang

berhubungan dengan elemen kerja computer to plate di matriks F adalah elemen

kerja pencucian plate (t3 = 2), dapat dialokasikan ke dalam stasiun kerja II,

sehingga sisa waktu menjadi 12 (CT – t2 – t3). Elemen kerja yang berhubungan

dengan elemen kerja pencucian plate di matriks F adalah elemen kerja

pengeringan plate (t4 = 10), dapat dialokasikan ke stasiun kerja II, sehingga sisa

waktu menjadi 2 (CT – t2 – t3 – t4).

Sementara untuk pembuatan screen juga hanya ada satu elemen kerja

dengan nilai matriks P = 0, yaitu elemen kerja layout design (t1 = 20). Maka

elemen kerja layout design dialokasikan ke stasiun kerja I, sehingga sisa waktu

49

menjadi 4 (CT – t1). Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja layout

design di matriks F adalah elemen kerja elemen kerja imagesetter (t2 = 3), dapat

dialokasikan ke stasiun kerja I, sehingga sisa waktu menjadi 1 (CT – t1 – t2).

Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja imagesetter di matriks F

adalah elemen kerja penyinaran film (t3 = 7), tidak dapat dialokasikan ke dalam

stasiun kerja I, karena akan membuat waktu stasiun kerja I > CT. Elemen kerja

penyinaran film dialihkan ke stasiun kerja II (WS2), sehingga sisa waktu menjadi

17 (CT – t3). Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja penyinaran

film di matriks F adalah elemen kerja pencucian screen (t4 = 5), dapat

dialokasikan ke stasiun kerja II, sehingga sisa waktu menjadi 12 (CT – t3 – t4).

Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja pencucian screen di matriks

F adalah elemen kerja pengeringan screen (t5 = 12), dapat dialokasikan ke dalam

stasiun kerja II, sehingga sisa waktu menjadi 0 (CT – t3 – t4 – t5).

Elemen kerja yang berhubungan dengan elemen kerja pencucian screen di

matriks F adalah elemen kerja tusir (t6 = 15), tidak dapat dialokasikan ke dalam

stasiun kerja II, karena akan membuat waktu stasiun kerja II > CT. Elemen kerja

tusir dialihkan ke stasiun kerja III (WS3), sehingga sisa waktu menjadi 9 (CT –

t6). Hasil selengkapnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.8 Hasil alokasi elemen kerja pada proses pembuatan plate dan screen

dengan metode Moodie Young




II

Computer to plate 5


Pengeringan plate 10

50

Tabel 4.8 Hasil alokasi elemen kerja pada proses pembuatan plate dan screen

dengan metode Moodie Young (lanjutan)




Imagesetter 4

II

Penyinaran film 7


Pengeringan screen 12

III Tusir 15 15 9

Selanjutnya pada fase kedua merupakan perbaikan hasil dari fase pertama.

Langkah pertama adalah mengidentifikasi waktu stasiun kerja maksimal dan

waktu stasiun kerja minimal. Pada proses pembuatan plate stasiun kerja dengan

waktu stasiun maksimal adalah stasiun kerja I (ST1 = 18), sedangkan stasiun kerja

dengan waktu stasiun minimal adalah stasiun kerja II (ST2 = 17). Sehingga GOAL

menjadi 0,5. Sedangkan pada proses pembuatan screen stasiun kerja dengan

waktu stasiun maksimal adalah stasiun kerja I dan II (ST1 dan 2 = 24), sedangkan

stasiun kerja dengan waktu stasiun minimal adalah stasiun kerja III (ST3 = 15).

Sehingga GOAL menjadi 4,5

Pada proses pembuatan plate tidak ada elemen kerja yang mempunyai

waktu lebih kecil dari GOAL. Sedangkan pada proses pembuatan screen terdapat

salah satu elemen kerja mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL dan berada di

stasiun kerja I, yaitu elemen kerja imagesetter (t2 = 4). Namun elemen kerja

tersebut tidak dapat dipindahkan ke stasiun kerja III, karena melanggar

precedence diagram.

Dengan demikian proses alokasi elemen kerja dihentikan, dan alokasi

elemen kerja pada fase kedua tidak mengalami perubahan dari fase pertama.

Untuk mengukur performansi dari pengelompokkan elemen kerja ke dalam

51

stasiun kerja ini apakah sudah baik atau belum, perlu dihitung nilai efisiensi lini,

balance delay, dan smoothing index.

Menghitung efisiensi lintasan (plate):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(18 + 17)

19 𝑥 2𝑥 100%

= 92,11%

Menghitung efisiensi lintasan (screen):


𝑖=1

𝐶𝑇 𝑥 𝑛× 100%

=(24 + 24 + 15)

24 𝑥 3𝑥 100%

= 87,50%



𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=38 − 35

38𝑥 100%

= 7,89%



𝑖=1

(𝑛 𝑥 𝐶𝑇)𝑥 100%

=72 − 63

72𝑥 100%

= 12,50%

52



= 12 + 22

= 2,24



= 02 + 02 + 92

= 9

Gambar 4.9 Grafik performansi dengan metode Moodie Young

4.6 Analisis Penanggulangan Ketidakseimbangan Lini

Penyeimbangan waktu antar stasiun kerja dibutuhkan dalam hal

menciptakan suatu keseimbangan pada lini produksi. Dalam menyeimbangkan

waktu antar stasiun kerja dapat dilakukan dengan metode konsep penyeimbangan

92,11 %87,5 %

7,89 %12,5 %

2,24

9,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

Plate Screen

Efisiensi Lini

Balance Delay

Smoothing Index

53

lini (line balancing), dan menerapkan hasil dari metode konsep penyeimbangan

lini yang telah dilakukan. Hasil yang diperoleh dalam penerapan konsep

penyeimbangan lini tidak benar-benar sempurna, namun diharapkan performansi

lini produksi perusahaan dapat lebih baik setelah penerapan konsep

penyeimbangan lini.

4.7 Analisis Hasil Rancangan Metode Penyeimbangan Lini

Setelah dilakukan proses penyeimbangan lini dengan dua metode, yaitu

metode Helgeson-Birnie dan metode Moodie Young, maka dilakukan pemilihan

metode konsep penyeimbangan lini dengan hasil yang terbaik. Pemilihan metode

konsep penyeimbangan lini yang terbaik berdasarkan kriteria performansi, seperti

efisiensi lini, balance delay, dan smoothing index. Selain itu pemilihan solusi

terbaik juga berdasarkan jumlah stasiun kerja minimum. Perbandingan kriteria

performansi berdasarkan metode Helgeson-Birnie dan metode Moodie Young

dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.9 Perbandingan kriteria performansi


Kriteria Performansi Helgeson-Birnie Moodie Young

Efisiensi Lini 92,11% 92,11%

Balance Delay 7,89% 7,89%

Smoothing Index 2,24 2,24

Jumlah Stasiun Kerja 2 2


Kriteria Performansi Helgeson-Birnie Moodie Young

Efisiensi Lini 87,50% 87,50%

Balance Delay 12,50% 12,50%

Smoothing Index 9 9

Jumlah Stasiun Kerja 3 3

54

Berdasarkan tabel diatas, perbandingan kriteria performansi dan jumlah

lintasan pada kedua metode memiliki hasil yang sama. Hal ini disebabkan oleh

karena pada penerapan penyeimbangan lini metode Moodie Young tidak bisa

dilanjutkan pada fase 2. Setelah nilai GOAL diperoleh, tidak bisa didapatkan

elemen kerja yang berada pada stasiun kerja dengan waktu stasiun minimal dan

dengan waktu operasi lebih kecil dari nilai GOAL, serta tidak melanggar

precedence diagram. Dengan kata lain metode Moodie Young tidak cocok

digunakan untuk model precedence diagram seperti pada penelitian ini. Maka

dapat dinyatakan bahwa hasil konsep penyeimbangan lini metode Helgeson-

Birnie memiliki hasil yang terbaik. Dimana efisiensi lini mencapai 92,11% dan

87,50%, balance delay sebesar 7,89% dan 12,50%, smoothing index sebesar 2,24

dan 9, serta stasiun kerja berjumlah 2 dan 3.

Untuk alokasi elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja dengan

metode terpilih (metode Helgeson-Birnie) dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.10 Alokasi elemen kerja metode terpilih


Stasiun Kerja Elemen Kerja STk (menit) Idle (menit)

I Layout design 18 1

II

Computer to plate

17 2 Pencucian plate

Pengeringan plate


Stasiun Kerja, K Elemen Kerja, i STk (menit) Idle (menit)

I Layout design

24 0 Imagesetter

II

Penyinaran film

24 0 Pencucian screen

Pengeringan screen

III Tusir 15 9

55

4.8 Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan

Perbandingan kondisi aktual dengan hasil rancangan dapat dilakukan

dengan membandingkan kriteria performansi, seperti yang dapat dilihat pada

grafik dibawah ini.

Gambar 4.10 Grafik perbandingan kondisi aktual dan hasil rancangan

4.9 Analisis Pengaruh Variabilitas Pada Penyeimbangan Lini Produksi

Melalui Simulasi

Pada penghitungan dengan menggunakan metode-metode penyeimbangan

lini diatas menggunakan data-data yang bersifat statis (deterministik). Sedangkan

pada keadaan aktual data-data tersebut tidak selalu sama, dengan kata lain

terdapat variabilitas data atau data probabilistik. Kali ini data probabilistik

tersebut akan dimasukkan dan dibuatkan dalam sebuah simulasi untuk melihat

seberapa besar pengaruhnya dibandingkan dengan penghitungan menggunakan

61

,4 %

52

,5 %

92

,11

%

87

,5 %

38

,6 % 4

7,5

%

7,8

9 %

12

,5 %

15

,03

28

,01

2,2

4 9,0

0

3,0

0

5,0

0

2,0

0

3,0

00,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

Plate (Kondisi Aktual)

Screen (Kondisi Aktual)

Plate (Rancangan

Metode)

Screen (Rancangan

Metode)

Efisiensi Lini

Balance Delay

Smoothing Index

Stasiun Kerja

56

metode penyeimbangan lini. Simulasi akan dilakukan menggunakan software

promodel.

4.9.1 Simulasi dengan data metode penyeimbangan lini

Tahap pertama adalah dengan membuatkan simulasi berdasarkan data

penghitungan metode penyeimbangan lini. Waktu operasi dan jumlah stasiun

kerja yang digunakan adalah sama dengan penghitungan metode penyeimbangan

lini.

Gambar 4.11 Simulasi promodel pembuatan plate dengan data metode

penyeimbangan lini

57

Gambar 4.12 Simulasi promodel pembuatan screen dengan data metode

penyeimbangan lini

Selanjutnya akan dilakukan proses simulasi (run) dengan pengaturan

waktu simulasi selama 14 jam. Hasilnya adalah seperti gambar di bawah ini.

Gambar 4.13 Hasil simulasi promodel pembuatan plate dengan data metode

penyeimbangan lini

58

Gambar 4.14 Hasil simulasi promodel pembuatan screen dengan data metode

penyeimbangan lini

Dari hasil simulasi tersebut, didapatkan nilai idle time dalam proses

pembuatan plate pada stasiun kerja I adalah 10,95%, dan pada stasiun kerja II

adalah 17,62%, sehingga jika dirata-rata menjadi 14,29%. Sedangkan nilai idle

time dalam proses pembuatan screen pada stasiun kerja I adalah 4,52%, pada

stasiun kerja II adalah 7,26%, dan pada stasiun kerja III adalah 43,21%, sehingga

jika dirata-rata menjadi 18,33%.

4.9.2 Simulasi dengan data probabilistik

Data probabilistik diambil dari 50 sample data waktu proses pengerjaan

pada masing-masing stasiun kerja. Data tersebut dimasukkan dalam program

statfit yang ada di software promodel. Hal ini dilakukan untuk mengetahui nilai

distribusi yang akan dipakai dalam simulasi dengan data probabilistik.

4.9.2.1 Nilai distribusi proses pembuatan plate

Berdasarkan hasil uji distribusi data dengan menggunakan software

promodel (statfit) dapat disimpulkan bahwa untuk proses pembuatan plate pada

stasiun kerja I data berdistribusi Normal (rank 99,7), Lognormal (rank 83), dan

Uniform (rank 18,5). Untuk proses simulasi dipilih nilai distribusi Uniform,

karena sesuai dengan hasil analisis statfit (rank 18.5 / do not reject) seperti

ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

59

Gambar 4.15 Hasil uji distribusi stasiun kerja I proses pembuatan plate

Sementara pada stasiun kerja II hasil uji distribusi data dengan

menggunakan software promodel (statfit) dapat disimpulkan bahwa data

berdistribusi Lognormal (rank 100), Normal (rank 99,9), dan Uniform (rank

17,7). Untuk proses simulasi dipilih nilai distribusi Uniform, karena sesuai dengan

hasil analisis statfit (rank 17.7 / do not reject) seperti ditunjukkan pada gambar di

bawah ini.

Gambar 4.16 Hasil uji distribusi stasiun kerja II proses pembuatan plate

60

4.9.2.2 Nilai distribusi proses pembuatan screen

Berdasarkan hasil uji distribusi data dengan menggunakan software

promodel (statfit) dapat disimpulkan bahwa untuk proses pembuatan screen pada

stasiun kerja I data berdistribusi Lognormal (rank 92,8), Normal (rank 91,4), dan

Uniform (rank 24,3). Untuk proses simulasi dipilih nilai distribusi Uniform,

karena sesuai dengan hasil analisis statfit (rank 24.3 / do not reject) seperti


Gambar 4.17 Hasil uji distribusi stasiun kerja I proses pembuatan screen

Sementara pada stasiun kerja II hasil uji distribusi data dengan


berdistribusi Normal (rank 97,3), Lognormal (rank 90,2), dan Uniform (rank



bawah ini.

61

Gambar 4.18 Hasil uji distribusi stasiun kerja II proses pembuatan screen

Sedangkan pada stasiun kerja III hasil uji distribusi data dengan


berdistribusi Normal (rank 100), Lognormal (rank 95,9), dan Uniform (rank



bawah ini.

Gambar 4.19 Hasil uji distribusi stasiun kerja III proses pembuatan screen

62

4.9.2.3 Hasil simulasi proses pembuatan plate dengan data probabilistik

Setelah didapatkan nilai distribusi menggunakan program statfit, maka

selanjutnya nilai distribusi tersebut akan dimasukkan dalam simulasi. Pada proses

pembuatan plate, nilai distribusi di stasiun kerja I adalah 18.5, dan stasiun kerja II

adalah 17.7. Pada proses simulasi, waktu proses pengerjaannya diganti dengan

menggunakan distribusi Uniform (U) pada masing-masing stasiun kerja. Seperti


Gambar 4.20 Simulasi proses pembuatan plate dengan data probabilistik



63

Gambar 4.21 Hasil simulasi proses pembuatan plate dengan data probabilistik


pembuatan plate pada stasiun kerja I adalah 21,31%, dan pada stasiun kerja II

adalah 28,05%, sehingga jika dirata-rata menjadi 24,68%.

4.9.2.4 Hasil simulasi proses pembuatan screen dengan data probabilistik

Setelah didapatkan nilai distribusi menggunakan program statfit, maka

selanjutnya nilai distribusi tersebut akan dimasukkan dalam simulasi. Pada proses

pembuatan screen, nilai distribusi di stasiun kerja I adalah 24.3, stasiun kerja II

adalah 24.4, dan di stasiun kerja III adalah 15.6. Pada proses simulasi, waktu

proses pengerjaannya diganti dengan menggunakan distribusi Uniform (U) pada

masing-masing stasiun kerja. Seperti ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

64

Gambar 4.22 Simulasi proses pembuatan screen dengan data probabilistik



Gambar 4.23 Hasil Simulasi proses pembuatan plate dengan data probabilistik

65


pembuatan screeen pada stasiun kerja I adalah 9,36%, pada stasiun kerja II adalah

12,63%, dan pada stasiun kerja III adalah 50,68%, sehingga jika dirata-rata

menjadi 24,42%.

4.9.2.5 Perbandingan hasil simulasi data probabilistik dengan data metode

penyeimbangan lini

Dari hasil kedua simulasi diatas, dapat disimpulkan bahwa faktor

variabilitas waktu proses mempunyai pengaruh yang cukup besar terhadap idle

time. Pada waktu proses dengan data deterministik, idle time pada proses

pembuatan plate adalah 14,29%. Sedangkan dengan memasukkan faktor

variabilitas waktu proses, idle time pada proses pembuatan plate mengalami

peningkatan menjadi 24,68%

Begitu pula pada proses pembuatan screen, idle time dengan waktu proses

menggunakan data deterministik adalah 18,33%. Sedangkan dengan memasukkan

faktor variabilitas waktu proses, idle time pada proses pembuatan screen

mengalami peningkatan menjadi 24,42%.

66

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari seluruh kegiatan yang dilakukan dalam penelitian ini mengenai

penerapan konsep penyeimbangan lini (Line Balancing) pada sistem produksi

bagian pra cetak (pre press) di PT. Wahyu Kartumasindo International dapat

diambil kesimpulan bahwa:

Pada bagian pre press di PT. Wahyu Kartumasindo International penerapan

konsep penyeimbangan lini dilakukan dengan dua metode, yaitu metode

Helgeson-Birnie dan metode Moodie Young. Perbandingan rancangan

penyeimbangan lini dengan kedua metode tersebut memiliki hasil yang sama.

Rancangan penyeimbangan lini dengan metode Moodie Young tidak dapat

dilanjutkan pada fase 2, karena tidak bisa didapatkan elemen kerja yang

berada pada stasiun kerja dengan waktu stasiun minimal dan dengan waktu

operasi lebih kecil dari nilai GOAL, serta tidak melanggar precedence

diagram. Rancangan penyeimbangan lini dengan metode Moodie Young tidak

cocok diterapkan untuk model precedence diagram seperti pada penelitian ini.

Rancangan penyeimbangan lini dengan metode Helgeson-Birnie memiliki

hasil yang terbaik. Dimana efisiensi lini mencapai 92,11% dan 87,50%,

balance delay sebesar 7,89% dan 12,50%, smoothing index sebesar 2,24 dan

9, serta stasiun kerja berjumlah 2 dan 3. Hasil tersebut mengalami peningkatan

jika dibandingkan dengan kondisi aktual. Dimana efisiensi lini mencapai

61,40% dan 52,50%, balance delay sebesar 38,60% dan 47,50%, smoothing

index sebesar 15,03 dan 28,01, serta stasiun kerja berjumlah 3 dan 5.

Data waktu proses dengan variabilitas mempunyai pengaruh yang cukup besar

terhadap peningkatan idle time. Hasil simulasi dengan data deterministik, idle

time pada proses pembuatan plate adalah 14,29% dan idle time pada proses

pembuatan screen adalah 18,33%. Sedangkan dengan data probabilistik

67

hasilnya mengalami peningkatan, idle time pada proses pembuatan plate

menjadi 24,68% dan idle time pada proses pembuatan screen adalah 24,42%

5.2 Saran

Penerapan konsep penyeimbangan lini yang dilakukan di bagian pre press

memerlukan keahlian dari operator dalam menyesuaikan peran dan tugasnya

yang baru, sesuai dengan jumlah stasiun kerja yang baru. Keahlian tersebut

bisa melalui pelatihan-pelatihan pada operator tersebut. Hal ini bertujuan

menghindari kesalahan-kesalahan yang timbul dan dapat menghambat

kelancaran dalam proses produksi.

Pada penelitian ini hanya mengambil aspek waktu proses, dan belum

menyentuh aspek dari tata letak lini perakitan perusahaan. Oleh karena itu

disarankan agar penelitian ini dilanjutkan dengan memasukkan faktor tata

letak agar hasil atau rekomendasi dari penelitian ini menjadi lengkap dan siap

diaplikasikan.

Mengurangi variabilitas waktu proses produksi pada setiap stasiun kerja,

karena mempunyai pengaruh yang cukup besar dalam peningkatan idle time.

Variabilitas waktu proses produksi dapat dikurangi dengan cara meningkatkan

keahlian operator, memperlancar supply bahan baku yang lancar, melakukan

perawatan mesin secara berkala, dan lain sebagainya.

penerapan metode penyeimbangan lini line balancing) …

Documents