ABSTRAK

Concurrent Engineering adalah sebuah produk dan metodologi proses desain yang

mencakup partisipasi simultan oleh rekayasa, operasi, akuntansi, perencanaan, pelanggan,

vendor dan fungsi lainnya. Model perkembangan konkuren disebut juga rekayasa konkuren.

Model proses yang konkuren dapat disajikan secara skematis sebagai sederetan aktivitas teknis

mayor, tugas-tugas dan keadaannya yang lain.

Tujuan dari concurrent engineering adalah untuk mengurangi rekayasa desain/

pengenalan lead time dan mengurangi atau menghilangkan perubahan nanti dan masalah

kualitas dengan melibatkan lintas fungsional tim di awal.

Concurent Engineering yang seringkali disebut juga Simultaneous Engineering atau

Parallel Engineering telah didefinisikan dalam beberapa pandangan oleh penulis yang berbeda.

Yang paling populer adalah definisi dari Winner et al. (1998) yang mendefinisikan Concurent

Engineering sebagai sesuatu pendekatan sistematis terhadap suatu desain suatu produk dan

proses-proses terkait yang terintegrasi, baik proses pembuatan maupun proses pendukung.

Pendekatan ini dimaksud agar sejak awal, para developer dapat mempertimbangkan seluruh

elemen yang ada di dalam suatu product life-cycle, yaitu dari awal konsep hingga akhir proses

produksi, termasuk kualitas, biaya, jadwal, serta permintaan klien.

Definisi lain dari Concurrent Engineering menurut Broughton (1990) adalah suatu

upaya untuk meoptimalkan suatu desain produk dan proses pelaksanaannya agar dapat

mengurangi waktu pengerjaan dan biaya serta meningkatkan kualitas produk dengan cara

mengintegrasikan kegiatan desain dan pelaksanaan serta memaksimalkan paralelisme dalam

praktek kerja.

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam perekonomian suatu negara.

Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai perencanaan, proses

produksi, personalia, pembelanjaan dan pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna

dalam pencapaian tujuan dari suatu perusahaan.

Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah keuntungan berupa uang, apapun

bentuk jenis usaha yang dilakukan. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan

harus melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat

memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu modal

yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa

produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan

konsumen akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol

persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya,

oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna

merespon masalah-masalah yang ada.

Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material

Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan

meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material

dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari

komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir.

Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi

dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota Company Jepang.

Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk

menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan

harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui

kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai

dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen material adalah

Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan

material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan

pengawasan terhadap fungsi manajemen. Material requirement planning juga merupakan

konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan

dan berapa banyak.

Pada perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang menghasilkan barang jadi,

proses produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan tersebut. Produksi bisa berjalan

dengan lancar apabila bahan baku yang merupakan input dari proses produksi tersedia sesuai

dengan kebutuhan. Tersedianya bahan baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan

pengendalian (controlling). Perencanaan bahan baku bermanfaat untuk menjaga kelangsungan

proses produksi yang berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan untuk

mengantisipasi pada setiap permintaan konsumen yang datang secara tidak terduga. Dengan

adanya persediaan bahan baku maka perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen.

Sistem yang dapat digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah MRP (Material Requirement

Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku. Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui

jumlah bahan baku yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan

memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan, seperti biaya

pemesanan dan biaya penyimpanan.

I.2 Tujuan

1) . Mengetahui pengertian dari Material Requirement Planning.

2) . Mampu menjelaskan tujuan dari Material Requirement Planning

3) . Mampu menjelaskan Kelebihan dan Kekurangan Material Requirement Planning

4) . Mengetahui Input, Proses, dan Output dari Material Requirement Planning

BAB II

PEMBAHASAN

II.1. Pengertian Material Requirement Planning

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau

set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan

dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada itemitem tingkat (level)

yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem

MRP yaitu:

1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah

direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement

Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur

persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan

untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal

penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan

jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada

pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan

yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan

inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan

kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP

untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat

perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada

waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat

dikurangi.

II.2. Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

1. Meminimalkan Persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan

Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian)

atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang

diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman

MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi

jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan

atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan

diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3. Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga

komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong

meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4. Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan

waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk

Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material

Requirements Planning), yaitu :

a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP)

dapat terpenuhi.

b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.

c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.

Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.

d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus

direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

II.3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning

II.3.1. Kelebihan MRP

Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

Mengurangi harga penjualan

Mengurangi Inventori

Pelayanan pelanggan yang lebih baik

Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

Kemampuan mengubah jadwal induk

Mengurangi biaya setup

Mengurangi waktu menganggur

Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum

pesanan aktual dirilis

Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat

Menunda atau membatalkan pesanan

Mengubah kuantitas pesanan

Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

Membantu perencanaan kapasitas

II.3.2. Kelemahan MRP

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada

data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data

salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama

perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi

semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in

manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.

Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini

berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The

overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut

individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga

dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.

Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan

sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar

bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.

MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang

besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah

sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas

Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;

Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang

hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan

pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

II.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning

II.4.1. Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul

produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan

pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai

jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk

suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP

mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya

merupakan peramalan.

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan

keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang

berkaitan dengan:

a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order

inventory).

c. Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen

penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan

bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi,

penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit

produk.

II.4.2. Proses MRP

Langkahlangkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1. Netting

yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison

perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal

penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2. Lotting

yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item

berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3. Offsetting

yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana

pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini

diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu

ancang-ancang (lead time).

4. Exploding

merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan

offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya

berdasarkan atas rencana pemesanan

II.4.3. Output MRP

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan

material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan

digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur

yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang

merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh

mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

BAB III

PENUTUP

III.1. Kesimpulan

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur bahan-bahan

material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan MRP perusahaan dapat

mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material atau

suatu sistem penjadwalan kebutuhan bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi

produksi.

III.2. Saran

Dalam penyusunan makalah ini penulis menyadari bahwa masih jauh dari

kesempurnaanya dan adapun kelemahan-kelemahan dari penulis dalam penulisan makalah ini,

baik itu kurangnya fasilitas yang mendukung seperti buku-buku referensi yang begitu terbatas

dalam menjamin penyelesaian penulisan makalah ini sehingga kritik dan saran yang

bersifat konstruktif baik itu dari bapak dosen maupun dari rekan-rekan mahasiswa/i sangatlah

diharapkan untuk membantu prosses penulisan lebih lanjut.

DAFTAR PUSTAKA

Herry P. Chandra cs,2001, Material Requirement Planning

Zulian Yamit, Drs. Msi, Manajemen Persediaan, Penerbit Ekonesia Kampus Fakultas Ekonomi

UII Yogyakarta.

Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia Widiasarana

Indonesia, Jakarta, 1999.

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-

material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14

http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/

http://sistemmanufaktur.blogspot.com/

http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe

%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdf

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/11/e32ffa5821cea509c1f2df3a0644d3ff278069ae.p

df