REAL BOOTS COMPANYReal Boots Company merupakan perusahaan yang memproduksi sepatu berbahan kulit dengan kualitas tingkat tinggi. Sepatu ini sangat diminati oleh pelanggan sehingga produksinya selalu habis terjual. Pada pabriknya Real Boots Company mempunyai 6 warehouse yang diperlukan untuk melakukan produksi, yaitu 1. WH_Kulit, 2. WH_Plastik, 3. WH_Phylon dan 4. WH_Packaging sebagai tempat untuk memproduksi kemasan yang berkualitas.5. WH_Jadi6. WH_RejectPada proses produksinya, Real Boots Company mempunyai 14 stasiun kerja: 1. Cutting Machine, 2. Molding Machine, 3. Stock Fitting, 4. Stitching Machine, 5. Injection Machine, 6. Pengeleman, 7. Assembly, 8. Toelast Healast Machine, 9. Mesin UV, 10. Mesin Press, 11. Pendinginan, dan 12. Packaging. 13. Inspeksi 114. Inspeksi 215. ResellerSelain itu Real Boots Company juga mempunyai 2 Inspeksi, 5 konveyor untuk mempermudah material handling.Urutan proses produksinya sebagai berikut : Kulit dari WH_Kulit diolah menuju Cutting Machine selama 15 menit dengan 2 orang operator sehingga menghasilkan Cardsboard Patterns. Setelah itu dipindahkan dengan menggunakan AGV selama 10 detik ke Stitching Machine Plastik dari WH_Plastik diolah menuju Molding Machine selama 15 menit dengan menggunakan 2 operator sehingga menghasilkan cetakan. Setelah itu dipindahkan dengan menggunakan AGV2 selama 10 detik ke Injection Machine Phylon dari WH_Phylon diolah menuju Stock Fitting selama 10 menit dengan 2 operator sehingga menghasilkan Midsole. Setelah itu dipindahkan dengan menggunakan AGV3 selama 10 detik menuju Pengeleman. Pada bagian Stitching Machine, Cardboard Patterns yang dimasukan diproses menjadi bagian Upper sepatu selama 10 menit dengan menggunakan 3 operator. Kemudian dipindahkan dengan menggunakan AGV6 selama 10 detik menuju ke bagian Assembly. Cetakan pada Injection Molding diproses selama 10 menit menjadi Outsole dengan menggunakan 1 operator. Setelah itu dipindahkan menuju pengeleman dengan menggunakan AGV4 selama 10 detik. Pada bagian pengeleman kemudian diassembly dengan Midsole oleh 3 operator sehingga menghasilkan bagian Bottom Sepatu. Kemudian dipindahkan dengan AGV5 selama 10 detik menuju Assembly. Pada bagian Assembly bagian Upper Sepatu dan Bottom Sepatu disatukan dengan waktu proses 15 menit menggunakan 4 operator, sehingga menghasilkan Laste yang secara otomatis akan menuju station inspeksi 1. Pada proses inspeksi, Laste terlebih dahulu dikumpulkan sebanyak 10 buah kemudian diinspeksi oleh 1 operator QC dengan waktu 10 menit. Terdapat probabilitas 95% Laste yang lolos inspeksi (Laste Jadi) dan 5% Laste tidak lolos uji (Laste Reject). Laste jadi kemudian dipindahkan dengan menggunakan konveyor menuju Mesin Toelast Healast. Pada Mesin Toelast Healast membutuhkan waktu sebanyak 1 menit dan 2 operator, kemudian dipindahkan menuju mesin UV menggunakan konveyor. Pada bagian ini menghasilkan output berupa Sepatu. Pada Mesin UV membutuhkan waktu 1 menit untuk membuat pori-pori pada sepatu terbuka, setelah melalui proses ini sepatu langsung diantarkan ke Mesin Press dengan menggunakan Konveyor Mesin Press merupakan mesin terakhir yang dibutuhkan pada proses produksi tersebut, pada mesin ini memakan waktu 10 menit dan membutuhkan 2 operator sehingga dihasilkan Sepatu Jadi. Pada sepatu jadi dilanjutkan melalui konveyor untuk menuju proses pendinginan Pada proses pendinginan ini membutuhkan 1 menit dan kemudian langsung berjalan lagi mengikuti konveyor hingga ke bagian Packaging Kotak yang berasal dari WH_Kotak diassembly pada bagian Packaging dengan sepatu, sehingga menghasilkan sepatu siap jual. Proses ini membutuhkan waktu 10 menit dan memakai 2 operator. Kemudian dilakukan pemeriksaan terakhir di station inspeksi 2 oleh 2 orang Inspektor selama 5 menit Setelah inspektor selesai memeriksa, sepatu siap jual dibawa menuju WH jadi yang nantinya akan diantar menggunakan truk (pickup) menuju reseller (kapasitas : inf). Setiap pengiriman menggunakan truk berisi 10 paket sepatu siap jual dengan waktu antar ke reseller 10 menit. Sementara itu, Laste reject hasil dari inspeksi pada station inspeksi 1 yang sudah ada WH reject dikelompokkan menjadi satu bagian (di pak). Setiap satu bagian (satu pak) terdiri dari 12 Laste reject. Perlakuan tersebut dilakukan oleh satu operator di bagian WH reject selama 20 detik.Masing-masing warehouse mempunyai kapasitas sebesar 500 dan semua mesin berkapasitas 200. Pada bagian inspeksi akan terjadi downtime setiap 2 jam sekali dengan mengikuti distribusi normal dengan mean 6 jam dan standar deviasi sebesar 0.5. Karena peminat akan produk ini sangat banyak maka produksi dilakukan dari hari senin hingga minggu, mulai pukul 08.00-00.00, dengan ada dua waktu istirahat, yaitu pada pukul 12.00-13.00 dan 20.00-21.00.Untuk arrival pada masing-masing warehouse sebesar 200 dengan frequency setiap 1 jam dan tidak terdapat arrival cycle.Fungsi Logic yang baru :1. Comment: Memberikan note pada location yang telah ditentukanPada simulasi ini diberikan contoh apabila ada produk telah mencapai lokasi Gudang, maka akan terdapat Comment yang muncul berupa Produk telah siap2. Rename: Mengubah nama entitasPada simulasi ini diberikan contoh apabila produk sepatu_jadi diubah menjadi sepatu_jadi.3. Grafik: Mengubah entitas grafik menjadi grafik lainnyaPada simulasi ini entitas grafik diubah menjadi grafik 12.4. WAIT UNTILFungsi ini berguna untuk menahan jalannya proses hingga suatu kondisi terpenuhi

NOTE : SIMULASI AKAN DIMULAI PAD A PUKUL 8.