basic of ppic

Download Basic of PPIC

Post on 22-Jan-2018

899 views

Category:

Business

11 download

Embed Size (px)

TRANSCRIPT

  1. 1. Presented by Moh Safii FHGDF of Sunflowers consulting
  2. 2. PPIC address decision on the acquisition, utilization and allocation of production resources to satisfy customer requirements in the most efficient and effective way. PPIC merupakan proses pengambilan keputusan mengenai pengadaan,pemanfaatan dan alokasi sumber daya yang digunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan kebutuhan pelanggan dengan cara yang paling tepat dan hemat
  3. 3. A good planning system must answer four questions of priority and capacity. What are we going to make? Apa yang akan kita buat? What does it take to make it? Bagaimana caranya? What do we have? Apa yang kita punya? What do we need? Apa yang kita butuhkan?
  4. 4. Priority- as established by the marketplace (kesesuaian dengan Pasar) Capacity -is the capability of manufacturing to produce goods and services (Kemampuan dari produksi dalm menghasilkan produk dan jasa)
  5. 5. Strategic Business Plan Production Plan Master Production Schedule Materials Req Plan Production Activity Control Execution Control Planning phase 2-10 years 6 18 months 3 18 months 3 18 months 1 day to 1 month
  6. 6. Sales and Operations Planning (SOP) adalah suatu proses untuk secara terus menerus meninjau ulang perencanaan bisnis strategis Manufacturing Resource Planning (MRP II) System perencanaan dan pengendalian diuraikan di sini, yaitu suatu dasar perencanaan dan aturan untuk semua departemen di dalam perusahaan dan bekerja dari atas ke bawah dengan umpan balik dari bawah ke atas Enterprise Resource Planning (ERP) adalah system informasi yang berorientasi pada accounting untuk mengidentifikasi dan merencanakan aktivitas perusahaan---sumber daya yang besar diperlukan untuk membuat,mendistribusikan dan melayani pesanan pelanggan
  7. 7. Sesuai dengan persyaratan & permintaan pasar dan sumber daya perusahaan Rencana produksi 6 bulan ke depan Menyatakan permintaan(pasar), sumber daya, dan kapasitas secara garis besar Pengembangan suatu strategi yang secara ekonomis sesuai dengan permintaan Menetapkan suatu rencana kebijakan umum aktifitas perusahaan untuk alokasi sumber daya
  8. 8. Aggregate Production Planning Company Policies Financial Constraints Strategic Objectives Units or dollars subcontracted, backordered, or lost Capacity Constraints Size of Workforce Production per month (in units or $) Inventory Levels Demand Forecasts
  9. 9. 1. Pemakaian Persediaan untuk menyerap fluktuasi Permintaan (tingkat produksi) 2. Menambah dan mengurangi para pekerja menyesuaikan dengan permintaan ( permintaan perburuan) 3. Melihara sumber daya untuk antisipasi tingkat permintaan yang tinggi 4. Meningkatkan atau mengurangi waktu kerja lembur & pengurangan waktu kerja 5. Mengsub-kon pekerjaan kepada perusahaan lain 6. Penggunakan karyawan Part time 7. Penyediaan produk atau jasa pada suatu periode di waktu mendatang ( backordering)
  10. 10. Tingkat Produksi- menghasilkan pada tingkat rata-rata tetap & pemakaian inventori jika dibutuhkan untuk memenuhi permintaan Permintaan Tertentu- per;ubahan tingkat produksi sehingga permintaan sesuai dengan produksi Melihara sumber daya untuk antisipasi tingkat permintaan yang tinggi- memastikan untuk tingkat kepuasan pelayanan kepada pelanggan Lembur& pengurangan waktu kerja- umum ketika fluktuasi permintaan tidaklah ekstrim
  11. 11. Kontrak tambahan- bermanfaat jika penyalur sesuai dengan kualitas kerja & waktu penyelesaian kerja yang dibutuhkan Karyawan Part time (Borongan)- Dimungkinkan untuk jenis pekerjaan yang tidak membutuhkan ketrampilan kerja atau jika pengelola tenaga kerja sejenis Backordering- hanya bekerja jika pelanggan akan menunggu produk/services Strategi Hybrid (Bastar) Campuran dari semua basis strategi dasar
  12. 12. Time Production Demand Units
  13. 13. Time Units Production Demand
  14. 14. Hiring cost = $100 per worker Firing cost = $500 per worker Inventory carrying cost = $0.50 pound per quarter Production per employee = 1,000 pounds per quarter Beginning work force = 100 workers Quarter Sales Forecast (lb) Spring 80,000 Summer 50,000 Fall 120,000 Winter 150,000
  15. 15. Sales Production Quarter Forecast Plan Inventory Spring 80,000 100,000 20,000 Summer 50,000 100,000 70,000 Fall 120,000 100,000 50,000 Winter 150,000 100,000 0 400,000 140,000 Cost = 140,000 pounds x 0.50 per pound = $70,000
  16. 16. Sales Production Workers Workers Workers Quarter Forecast Plan Needed Hired Fired Spring 80,000 80,000 80 - 20 Summer 50,000 50,000 50 - 30 Fall 120,000 120,000 120 70 - Winter 150,000 150,000 150 30 - 100 50 Cost = (100 workers hired x $100) + (50 workers fired x $500) = $10,000 + 25,000 = $35,000
  17. 17. Level Production Plan Procedure Total Production = total forecast + back orders + ending inventory opening inventory Total Production = What do they want + BO + What we want to have What we currently have Period 1 2 3 4 5 Forecast Cases 110 120 130 120 120 Total 600 a. Berapa banyak yang harus diproduksi setiap periode ? 600 + 80 100 = 580 / 5 = 116 b. Berapa persediaan akhir tiap periode? 100+116-110=106 106+116-120=102 lihat contoh
  18. 18. Period Jan Feb Mar Apr May Jun Total Working Days 20 22 20 20 18 19 119 Forecast 1200 1300 800 700 700 900 5600 Planned Production 874 961 874 874 787 830 5200 Planned Inv 600 274 -65 9 183 270 200 5600 + 200 600 = 5200 5200 / 119 = 43.70
  19. 19. Produksi mulai berjalan ketika order/ pesanan diterima Barang-Barang diproduksi hanya sesuai dengan persyaratan Pelanggan Pelanggan akan mau menunggu Produk yang mahal biaya pembuatan dan peyimpanannya Beberapa pilihan produk saja yang ada Pekerjaan tertunda sebagai ganti Backorders
  20. 20. Pertama kali Perencanaan Produksi dibuat harus dibandingkan dulu dengan sumber daya Apakah sumber daya tersedia sesuai dengan Perencanaan Produksi Jika tidak, bagaimana nantinya kita memperbaikinya
  21. 21. Period 1 2 3 4 5 6 Total Forecast Demand 1200 1200 800 600 800 1000 5600 Planned Productio n 900 900 900 900 900 900 5400 Planned Inv 200 -100 0 300 400 300 300 Problem 2.8 5600 + 300 - 500 = 5400 5400/6 = 900
  22. 22. Period 1 2 3 4 5 Forecast Demand 9 5 9 9 32 Planned Production 8 8 8 8 32 Planned Inv 0 -1 2 1 0 Problem 2.9 0+8-9=-1 ; -1+8-5=2 ; 2+8-9=1; 1+8-9=0
  23. 23. Setelah rencana produksi diterbitkan, langkah yang berikutnya di dalam perencanaan produksi adalah mempersiapkan pengendalian jadwal produksi ( Master Production Schedule). MPS akan fokus pada jadwal item terakhir dengan tanggal dan jumlah yang ditentukan Sasaran adalah untuk menyeimbangkan permintaan dengan sumber daya tersedia
  24. 24. MPS Adalah mata rantai antara perencanaan produksi dan apa yang akan sesungguhnya dihasilkan. Membentuk basis untuk perhitungan kapasitas dan sumber daya yang diperlukan Mengendalikan Perencanaan kebutuhan material / bahan. Merupakan suatu perencanaan prioritas produksi.
  25. 25. MPS membentuk suatu mata rantai antara penjualan dan produksi Hal ini memungkinkan janji penyelesaian pesanan yang akurat Merupakan suatu rencana dari apa yang diharapkan untuk diproduksi dan waktu penyelesaian Merupakan suatu persetujuan rencana antara pemasaran produksi.
  26. 26. Informasi yang yang diperlukan untuk mengembangkan MPS Rencana Produksi Peramalan untuk akhir setiap item Order/ pesanan sebenarnya yang diterima dan untuk dibuat stock Tingkat persediaan akhir dari tiap item Limitasi kapasitas (Capacity constraint)
  27. 27. Sasaran yang dihasilkan dalam mengembangkan MPS Untuk memelihara tingkat layanan yang diinginkan pelanggan Melihara tingkatan persediaan barang jadi Penjadwalan untuk menyesuaikan pengiriman sesuai dengan kebutuhan pelanggan Untuk mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang terbaik Untuk memelihara investasi persediaan pada tingkat yang diperlukan
  28. 28. Week 1 2 3 4 5 6 Prod A 70 70 70 70 70 80 Prod B 40 40 40 40 95 120 Prod C 50 50 50 50 50 50 Total 160 160 160 160 215 250 Opening inv Product A 350 Product B 100 Product C 50 Total 500 Week 1 2 3 4 5 6 Prod A 205 Prod B 205 205 205 Prod C 205 205 Total Planned 205 205 205 205 205 205 Demand Week 1 2 3 4 5 6 Prod A 280 210 140 70 0 125 Prod B 265 430 595 555 460 340 Prod C 0 -50 -100 55 210 160 Total Planned 545 640 735 680 670 625 Inventory Master Schedule
  29. 29. Langkah-Langkah untuk menyiapkan MPS Membuat draft MPS Memeriksa draft MPS disesuaikan terhadap kapasitas Perencanaan Kapasitas secara kasar (Rough-Cut capacity planning) Pencarian jalan keluar (solusi) mengatasi perbedaan antara Draft MPS dan kapasitas yang tersedia
  30. 30. Period 1 2 3 4 5 6 Forecast 60 60 60 60 60 60 Proj. Available 80 20 60 0 40 80 20 MPS 100 100 100 Example pg 53 80-60=20; the plan calls for 60 in week 2 but only 20 are available so a MPS is scheduled in week two. The same is true in weeks 4 and 5.
  31. 31. Hours per Dozen Work Center Medium Fine 20 0.5 1.2 Week 1 2 3 4 5 Medium 40 25 40 15 120 Fine 20 10 30 20 80 Week 1 2 3 4 Total Medium 20 12.5 20 7.5 60 Fine 24 12 36 24 96 Total hours 44 24.5 56 31.5 156
  32. 32. Perusahaan Q. The Wicked Witch Wisk memproduksi sapu terbang. [yang] yang paling populer Adalah model 36-inch, dan bagian penjualan telah menyiapkan forecast (peramalan penjualan) untuk enam minggu. Persediaan awal adalah 30. Sebagai Perencana produksi, kamu harus membuat MPS. Sapu yang dihasilkan = 100. 1 2 3 4 5 6 10 50 25 50 10 15 Projected Available 30 Week Forecast Sales MPS 20 70 100 45 100 95 85 70 30-10=20 ; week 2 calls for 50 so a MPS must be ordered, 20+100-50=70 ; 70-25=45 ; 45+100-50=95 ; 95-10=85 ; 85- 15=70
  33. 33. Rough Cut Capacity Planning Memeriksa apakah sumber daya yang kritis tersedia untuk mendukung draft MPS Critical resources may include (ter