Contoh soal :

Permintaan selama 4 minggu kedepan untuk produk A dan produk B seperti Tabel 4.1. Jika persediaan awal produk A 200 unit dan produk B 1000 unit, waktu proses 1 unit produk A selama 1 jam dan produk B selama 0,5 jam . Perusahaan mempunyai 40 tenaga kerja yang bekerja selama 5 hari setiap minggu dengan jam kerja perhari 8 jam ; tentukan :

a. Kebutuhan kotor produk A dan produk B

b. Kebutuhan bersih produk A dan produk B

c. Kebutuhan aggregat

d. Rencana agregat secara subjektif

Tabel 4.1 Permintaan Produk A dan Produk B (unit)

Minggu ke1234

Produk A800700900800

Produk B1500240016001500

Penyelesaian Soal

a. Kebutuhan kotor produk A dan produk B sama dengan permintaan masing masing jenis produk tersebut setiap minggu (Tabel 4.1)

b. Kebutuhan bersih tiap produk pada tiap minggu didapat dari permintaan kurang persediaan. Dalam soal ini persediaan yang ditentukan hanya persediaan awal, dan jumlahnya lebih kecil dari permintaan masing masing produk pada minggu ke 1, jadi hanya kebutuhan bersih pada minggu ke 1 saja yang berbeda dari permintaan, hasilnya dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.2 Kebutuhan Bersih Produk A dan Produk B (unit)

Minggu ke1234

Produk A600700900800

Produk B500240016001500

c. Kebutuhan agregat (dalam satuan jam) ditentukan dengan rumus :

KA = 1x Keb.Bersih A + 0,5 x Keb .Bersih B

Tabel 4.3 Kebutuhan Agregat (Jam)

Minggu ke128501900

Kebutuhan Agregat850190017001550

d. Untuk menyusun rencana agregat perlu ditentukan jam kerja egular dan jam kerja over time (lembur)..Dari ketentuan jam kerja , hari kerja dan jumlah tenaga kerja dapat ditentukan jam kerja regular (Rt) = 40 x 5 x 8 = 1600 jam. Jam kerja lembur maksimal ditentukan 24 % dari jam kerja regular yaitu 384 jam.

Rencana agregat dapat ditentukan dengan beberapa metode antara lain subjektif, transportasi dan linear programming.. Jika menggunakan metode subjektif maka penentuan rencana produksi (dalam satuan jam) tergantung perencana, berpatokan pada kebutuhan agregat, memperhatikan tingkat cacat, dan jumlah persediaan yang harus dipenuhi tiap periode. Untuk itu biasanya total produksi dalam rencana agregat, minimal sama dengan kebutuhan agregat, dan dapat disusun seperti tabel 4.4

Tabel 4.4 Rencana Agregat Secara Subjektif

Minggu ke1234

Reguler1600160016001600

Lembur-300100-

Under Time750-50

Total Produksi850190017001550

Catatan : Under Time adalah jam kerja yang tidak terpakai (kelebihan jam kerja)

Contoh Perhitungan

Suatu perusahaan memproduksi dua macam produk, X dan Y. Permintaan akan X dan Y seperti pada tabel 4.5. Persediaan awal kedua produk masing masing 60 unit dan 40 unit. Kombinasi produk yang paling ekonomis atas dasar perhitungan linear programming adalah untuk X sebesar 90 unit dan untuk Y sebesar 50 unit. Produk Y mempunyai deviasi penggunaan standard sebesar 15 unit, dan perusahaan menentukan persediaan pengaman sebesar 2X deviasi standard untuk memberikan pelayanan sebaik mungkin. Susun Jadwal Induk Produksi sementara untuk X dan Y dengan horizon perencanaan selama 10 minggu.Tabel 4.5 Data Permintaan Produk X dan Y

Jenis ProdukMinggu

12345678910

X55556555605050505550

Y10202520151010201510

Penyelesaian :

Produksi = persediaan awal jumlah permintaan

Persediaan akhir = persediaan awal + produksi permintaan

Catatan :

1) Jika hasil perhitungan Produksi pada suatu interval waktu tertentu (+), pada interval tersebut belum perlu dijadwalkan produksi baru.

2) Produksi baru bisa dijadwalkan apabila hasil perhitungan produksi (-) atau persediaan awal persediaan pengaman yang ditetapkan perusahaan

3) Jumlah produksi yang dijadwalkan disesuaikan dengan jumlah yang ekonomis (sesuai kepasitas mesin/ tenaga kerja, maupun ketersediaan bahan baku )

4) Persediaan akhir pada period ke (n-1) = persediaan awal periode ke n

Misal untuk X :

Minggu 1 : Produksi = 60 55 = 5 (tidak perlu produksi baru ).

Minggu 2 : Produksi = 5 55 = - 50 (dijadwalkan produksi pada minggu ke 2 dengan jumlah produksi yang ekonomis sebanyak 90 unit)

Persediaan akhir = 5 + 90 55 = 40.

Tabel 4.6 Jadwal Induk Produksi , Produk X

KeteranganMinggu

12345678910

Permintaan55556555605050505550

Persediaan awal6054065104080307015

Volume Produksi909090909090

Persediaan akhir5406510408030701555

Tabel 4.7 Jadwal Induk Produksi Produk Y

KeteranganMinggu

12345678910

Permintaan10202520151010201510

Persediaan awal40306035655040306045

Volume Produksi505050

Persediaan akhir30603565504030604535

Contoh Soal : Produk X1 dan X2 diproduksi dengan menggunakan mesin M1 , M2 dan M3. Jika waktu proses tiap jenis produk di tiap mesin, jumlah jam mesin yang tersedia untuk tiap mesin serta keuntungan atau profit /unit seperti tertera pada tabel 3.9, tentukan :

a. Fungsi tujuan dan fungsi kendala

b. Daerah penyelesaian yang fisible

a. Solusi optimal atau jumlah produksi optimal

Tabel 3.9 Waktu Produksi, Kapasitas Mesin dan Profit/unit

UraianM1M2M3Profit/unit (ribuan Rp)

Produk X16 jam24 jam-5

Produk X210 jam8 jam10 jam12

Kapasitas mesin /minggu120 jam240 jam100jam

Penyelesaian Soal

a. Fungsi tujuan : Z = 5X1 + 12 X2 : maksimal

Fungsi Kendala : 6X1 + 10X2 120 ................ (1)

24X1 + 8X2 240................. (2)

10X2 100..................(3)

b. Untuk menentukan daerah penyelesaian yang fisible pada contoh ini digunakan metode Grafik. Perlu digambar area/daerah sesuai ketidaksamaan (1) (2) dan (3), untuk itu perlu digambar terlebih dahulu garis batas dari daerah ketidak samaan dengan cara merubah ketidak samaan menjadi persamaan, dan akan terlihat garis garis seperti gambar (3.1)

6X1 + 10X2 = 120 , X1 = 0 ; X2 = 12; X2 = 0 , X1 = 20 ... garis 1

24X1 + 8X2 = 240 , X1 = 0 ; X2 = 30, x2 = 0 , X1 = 10 garis 210X2 = 100 , X2 = 10 garis 3Fisible region (daerah penyelesaian yang fisible ) adalah daerah yang memenuhi tiga ketidaksamaan sekaligus yaitu daerah OABCD (yang diarsir)

Koordinat masing masing titik merupakan kombinasi kombinasi jumlah X1 dan X2 yang mungkin di produksi dengan kendala yang ada . Untuk itu perlu dihitung koordianat tiap titik dalam fisible region.

Titik A, perpotongan garis 3 dengan sumbu X2, koordinat A( 0;10)Titik B perpotongan garis 1 dan 3 ; ( X2 = 10) dengan (6X1 + 10X2 = 120)

6X1 + 10x10 = 120 ; 6X1 = 20; X1 = 3,3 ; koordinat B ( 3,3 ; 10)

Titik C perpotongan garis 1 dan 2

6X1 + 10X2 = 120 (x 4) ... 24X1 + 40X2 = 480

24X1 + 8X2 = 240 (x1) 24X1 + 8X2 = 24032X2 = 240 ; X2 = 7,5 ; X1 = 7.5

Koordinat C (7,5 ; 7,5)

Titik D perpotongan garis X2 dengan sumbu X1; koordinat D (10 ; 0)c. Solusi feasible diperoleh dengan cara substitusi koordinat masing masing titik di feasible region ke fungsi tujuan. Titik mana yang menghasilkan Z maksimum, itulah feasible solution.

TitikX1X2Z = 5X1 + 12 X2

A010120

B3,310136.5

C7,57,5127,5

D10050

Dari hasil perhitungan pada tabel diatas terlihat bahwa titik A yang menghasilkan Z maksimum; berarti jumlah produksi optimum adalah X1 = 3,3 unit, dibulatkan jadi 3 unit dan X2 = 10 unit.

Contoh Perhitungan

Contoh 1. Ada tiga jenis produk yang diminta konsumen akan diproses pada mesin bubut yaitu poros datar (1); poros bertingkat (2) dan poros berulir (3). Jika data dari setiap jenis produk seperti pada Tabel 5.1, tentukan :

a). Kapasitas yang diperlukan untuk memproduksi 3 jenis produk tersebut di mesin bubut.(H std )b) Jika konsumen meminta produk tersebut diserahkan 1 bulan setelah dipesan, perusahaan bekerja 8 jam /hari; 5 hari dalam seminggu dengan tingkat efisiensi 0,9 dan utilitas 0,85; analisis kapasitas perusahaan tersebut.

Tabel 5.1 Data Produk Yang Diproses Pada Mesin Bubut

JENIS PRODUK ( i )JUMLAH PRODUK (Oi )WAKTU (Jam)JUMLAH KUMPULAN

PRODUK

OPERASI ( Ti )SET UP

( Si )PERSIAPAN KUMPULAN (Bi )

1600.50.10,53

2300,80,30,62

38010,60,84

Penyelesaian :

a. Kapasitas yang diperlukan :

b. Kapasitas tersedia = 8 x 5 x 4 x 0,9 x 0,85 = 122,4 jam.

Jika kapasitas tersedia (b) dibandingkan dengan kapasitas diperlukan (a); terlihat ada kekurangan kapasitas sebesar 202,9 jam 122,4 jam = 80,5 jam.

Bila digunakan alternatif 1 dengan menambah jam lembur sebesar 4 jam/hari maka kapasitas tersedia akan naik menjadi : 12 x 5 x 4 x 0,9 x 0,85 = 183,6 jam, masih kurang dari kapasitas yang diperlukan , karena order/pesanan ini dilakukan dengan batas waktu 1 bulan maka tidak bisa digunakan alternatif 2 yaitu re scheduling, jadi harus digunakan alternatif 3 yaitu subkontrak

Contoh 2 : Pabrik pompa air membuat sendiri dua komponen produknya yaitu impeller (P1) dan casing (P2). Masing masing komponen diproduksi pada 2 stasiun kerja yaitu pengecoran (WS1) dan finishing (WS 2).Waktu proses masing masing produk pada masing masing stasiun kerja tertera pada tabel 5.2, sedangkan jadwal induk produksinya sudah direncanakan seperti pada tabel 5.3

a. Tentukan kapasitas yang diperlukan

b. Bila periode pada jadwal induk dinyatakan dalam bulan; jumlah hari kerja 5 hari / minggu , koefisien utilitas 0,80 serta effsiensi 0,85; dan jumlah mesin/fasilitas pada tiap stasiun kerja hanya 1, tentukan kapasitas tersedia.

c. Analisis kapasitas dari pabrik pompa air tersebut.

Tabel 5.2 Waktu Proses

WORK STATIONPRODUK P1PRODUK P2

WS123

WS212

Tabel 5.3 Jadwal Induk Produksi

PRODUKJADWAL INDUK PRODUKSI PERIODE KE

123456

P1202022252527

P220 222525 27 30

Penyelesaian :

a. Kapasitas yang diperlukan dihitung sebagai perkalian matriks waktu proses Tabel 5.2) dan matriks jadwal induk produksi (Tabel 5.3), dan hasilnya seperti pada Tabel 5.4 dibawah ini :

Tabel 5.4 Kapasitas Yang Diperlukan (Jam)

WORK STATIONKAPASITAS YANG DIPERLUKAN PERIODE KE

123456

WS1100106119125131144

WS2606472757987

b. Kapasitas tersedia untuk masing masing stasiun kerja bisa dihitung sebagai : jam kerja mesin/bln x koefisien utilitas x effisiensi = 160 x 0,80 x 0,85 = 109 jamc. Analisis Kapasitas

Berdasarkan hasil perhitungan kapasitas tersedia dan kapasitas diperlukan dapat dibuat tabel analisis seperti pada table 5.5 berikut ini :

Tabel 5.5 Analisis KapasitasPERIODE123456

WS1

K.DIPERLUKAN100106119125131144

K.TERSEDIA109109109109109109

(+/-) KAPASITAS+9+3-10-16-22-35

WS 2

K.DIPERLUKAN606472757987

K.TERSEDIA109109109109109109

(+/-) KAPASITAS+49+45+37+34+30+22

Hasil perhitungan pada table 5.5 menunjukan bahwa kapasitas pada WS 1 (pengecoran) mengalami kekurangan mulai bulan / periode ke 3 sampai periode ke 6, sedangkan untuk WS 2 (Finishing) terdapat kelebihan kapasitas. Untuk mengantisipasi kekurangan kapasitas pada WS 1 di bulan ke 3 sampai ke 6 perlu dilakukan lembur /Over Time.

Contoh Perhitungan

Contoh 1. Suatu perusahaan bekerja dalam 1 tahun 320 hari effektif, menggunakan bahan baku sebanyak 8000 unit. Biaya pesan untuk satu kali pesan Rp 20.000, sedangkan ongkos simpan per unit / periode penyimpanan Rp 2000

a. Tentukan jumlah pesanan ekonomis (EOQ).

b. Tentukan frekuensi pemesanan

c. Tentukan titik pemesanan kembali (ROP) jika Lead Time 5 hari dan Safety Stock ditentukan 300 unit

Penyelesaian : R = 8000 ; S = 20.000 ; C = 2000 ; SS = 300 ; L.T = 5 haria. EOQ = .

b. Frekuensi pemesanan = 8000 / 400 = 20 kali dalam setahun

c. Pemakaian persediaan per hari = 8000 / 320 = 25 unit

Pemakaian selama Lead Time = 5 x 25 = 125 unitROP = 300 + 125 = 425 unit

Contoh 2 Persediaan riel yang telah dikeluarkan suatu perusahaan selama 6 bulan lalu adalah ; 250 ; 270; 275; 250; 280; dan 210 unit; sedangkan penggunaan bahan baku yang direncanakan setiap bulan 255 unit. Tentukan besarnya persediaan pengaman (SS) yang harus disiapkan untuk 6 bulan kedepanPenyelesaian :

PERIODE

125025525

2270255225

3275255400

425025525

5280255625

62102552025

JUMLAH 3325

=

SS = 1.64 x 23,54 = 39

Contoh Soal : Diameter poros sepeda motor hasil produksi pabrik HND yang diteliti seperti terlihat pada tabel 7.1. :

a. Tentukan BKA X ; CL X ; dan BKB Xb. Gambar peta kontrol dan analisis peta tersebut

c. Tentukan BKA R ; CL R; dan BKB R, d. Gambar peta kontrol R dan analisis peta tersebut

Tabel 7.2 Hasil Pengukuran Diameter Poros

No Sampel12345678910

X 110121110101313181512

X 210131318141512111010

X 313181415121010131318

X 410121215161718181214

Penyelesaian :

a. Langkah pertama dari penyelesaian soal ini adalah menentukan dan R untuk tiap sampel, kemudian ditentukan dan . Hasil perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 7.3

Tabel 7.3 Perhitungan dan RNo Sampel12345678910

10.7513.812.514.51313.7513.251512.513.5

R3638678758

Dari hasil perhitungan pada tabel 7.3 dapat dihitung dan .dengan rumus

= 13,25 dan = 6,1

Dengan nilai A 2 = 0,73 (Tabel 7.1 untuk n = 4 ) Batas kontrol untuk Peta dapat ditentukan sebagai berikut

= 13,25 + 0,73 x 6,1 = 17,7

= 13,25

.= 8,8

b. Peta kontrol dapat dilihat pada gambar 7.2 berikut ini

Gambar 7.2 Peta Kontrol

Dari karakteristik kurva dapat dikatakan proses terkendali karena tidak ada titik dari kurva yang berada diluar BKA maupun BKB

a. Batas kontrol untuk peta R dapat ditentukan dengan mengamnbil nilai faktor D3 = 0 dan D4 = 2,28 (Tabel 7.1 untuk n = 4)

.= 2,28 x 6,1 = .13,9

.= 6,1 ; = 0

b. Peta kontrol R dapat dilihat pada gambar 7.3 berikut ini :

Gambar 7.3 Peta Kontrol R

Sama halnya dengan peta kontrol , peta kontrol R juga menunjukan keadaan proses terkendali, karena tidak ada titik dari kurva R yang berada diluar BKA maupun BKB

Contoh Soal;

I. Pemeriksaan dilakukan terhadap 10 sampel yang masing masing berukuran 40 unit. Jumlah cacat pada masing masing sampel seperti pada tabel 7.6.

1. Tentkan BKA p ; BKB p dan CL p2. Gambar peta kontrol p

3. Analisis peta tersebut, apakah proses terkendali atau tidak

Tabel 7.6 Data Jumlah Cacat

No Sampel12345678910

Di8765452347

Penyelesaian Soal I:

1.. =

= 0,29

= 0,13

=

2. Sebelum menggambar peta p perlu dihitung nilai pi untuk tiap sampel seperti tertera pada tabel 7.7 berikut ini :

Tabel 7.7 Persentasi Cacat Tiap Sampel

No Sampel12345678910

Di8765452347

P i0.20.1750.150.1250.10.1250.050.0750.10.175

Gambar 7.4 Peta Kontrol p

3. Kurva p pada peta kontrol di gambar 7.4 tidak melewati batas kontrol atas, berarti proses terkendali

II. Telah dihitung cacat yang diperoleh pada pemeriksaan akhir suatu cd room seperti ditunjukan pada tabel 7.8

1. Tentukan BKA c ; BKB c dan CL c2. Gambar peta kontrol c

3. Analisis peta tersebut, apakah proses terkendali atau tidak

Tabel 7.8 Jumlah Cacat

No Sampel12345678910

Ci2103251211

Penyelesaian Soal II

1.

=1,8+3 = 5,8

= -2,22 = 0

1. Gambar peta kontrol C dapat dilihat pada gambar 7.5 berikut ini

2. Titik titik pada kurva c tidak ada yang melewati batas kendali, berarti proses masih terkendali.

Contoh Soal : Suatu proyek mempunyai 5 aktifitas : A,B, C ,D , E. Bila ketergantungan antar aktifitas dan durasi masing-masing aktifitas seperti ditentukan pada table 8.1 dibawah ini :

a. Gambar jaringan kerja dari proyek tersebut

b. Hitung EET dari setiap event pada jaringan kerja

c. Hitung LET dari setiap event pada jaringan kerja

d. Tentukan Lintasan kritis

e. Hitung total float dan free float dari setiap aktifitas.

Tabel 8.1 Ketergantungan dan Durasi Aktifitas

AKTIFITASKETERGANTUNGANDURASIKETERANGAN

A10Aktifitas Awal

B20Aktifitas Awal

CA40

DB25

EC dan D15Aktifitas Akhir

Penyelesaian Soal :

a. Dari data aktifitas dan ketergantungannya dapat digambar jaringan kerja seperti gambar 8.1 berikut ini :

1 10C

40 A 10 0 B 20 D 3 50 E 65

0 0 20 2 2 25 50 15 4 65Gambar 8.1 Jaringan kerja

b. Perhitungan EET

Event 0 : EET = 0

Event 1 : EET = 0 + 10 = 10

Event 2 : EET = 0 + 20 = 20

Event 3 : Lewat jalur C ; EET = 10 + 40 = 50

Lewat jalur D ; EET = 20 + 25 = 45; ditentukan EET event 3 = 50

Event 4 : EET = 50 + 15 = 65; waktu paling lambat untuk menyelesaikan proyek 65 hari

c. Perhitungan LET

Event 4 : LET = EET = 65

Event 3 : LET = 65 15 = 50

Event 2 : LET = 50 25 = 25

Event 1 : LET = 50 40 = 10

Event 0 : Lewat jalur A ; LET = 10 10 = 0

Lewat jalur B ; LET = 25 20 = 5; ditentukan LET event 0 = 0

d. Lintasan Kritis

Sesudah EET dan LET masing masing event dimasukan pada lingkaran event dapat dilihat ada tiga aktifitas yang merupakan jalur kritis yaitu A-C E

e. Waktu luang (float)

AKTIFITASTOTAL FLOATFREE FLOAT

A10 10 0 = 010 10 0 = 0

B25 - 20- 0 = 520 20 0 = 0

C50 40 10 = 050 40 - 10 = 0

D50 25 20 = 550 25 20 = 5

E65 15 - 50 = 065 15 - 50 = 0

Contoh Soal: Jika urutan pembuatan suatu produk seperti gambar 9.1 dan waktu standard untuk masing masing operasi seperti tabel 9.2

a. Buat matrix posisi

b. Tentukan bobot posisi

c. Jika kecepatan produksi yang diinginkan 40 unit perhari berapa stasiun kerja yang harus ditetapkan

d. Kelompokan operasi operasi kedalam stasiun kerja dan hitung effisiensi rata rata

02 05

01 03 08

06 07

04

Gambar 9.1 Urutan Pembuatan produk

Tabel 9.2 Waktu Standard Untuk Tiap Operasi

Operasi0102030405060708

Waktu Standard

(menit)378425238

Penyelesaian Soal :

a. Pembuatan matrix posisi menggunakan tabel 9.3 berikut ini :

Operasi PendahuluanOperasi Lanjutan

0102030405060708

011111111

0211

03111

04111

051

0611

071

08

b Penentuan bobot posisi:

Sesuai tabel matriks posisi , dapat ditentukan bobot posisi untuk masing masing operasi sebagai berikut :

01 = 3+7 + 8 + 4 + 2 + 5 +23 + 8 = 60 05 = 2 + 8 = 10

02 = 7 + 2 + 8 = 17 06 = 5 + 23 + 8 = 36

03 = 8 + 5 + 23 + 8 = 44 07 = 27 + 8 = 35

04 = 4 + 5 + 23 +8 = 40 08 = 8

Urutan operasi menurut bobot posisi adalah : 01 , 03 ; 04 ; 06 ; 07 ; 02 ; 05 ; 08

c. Penentuan jumlah stasiun kerja :

Waktu untuk menyelesaikan 1 produk = jumlah waktu standard dari 8 operasi = 60 menit. Jika kecepatan produksi 40 unit /hari = 40 x 60 menit = 2400 menit.

Waktu kerja / orang / hari = 8jam = 480 menit.

Jumlah stasiun kerja ( tenaga kerja ) yang diperlukan 2400 / 480 = 5

d. Pengelompokan operasi kedalam stasiun kerja.

Sebelum dilakukan pengelompokan perlu ditetapkan waktu untuk setiap stasiun kerja adalah 60/5 =12 menit, namun ada operasi yang mencapai 23 menit (operasi 07), maka patokan yang dipakai untuk setiap stasiun kerja adalah 23 menit dengan pengelompokan sebagai berikut

Tabel 9.4 Pengelompokan Untuk Setiap Stasiun Kerja

Urutan OperasiOperasi yang DidahulukanWaktu standardStasiun KerjaWaktu di Stasiun KerjaEfisiensi ( %)

013I30,13

03018II120,52

04014

0603 ,045III120,52

02017

070623IV231

05022V100,43

0805,078

Efisiensi rata rata 0,52

Catatan : Urutan operasi diatur sesuai bobot posisi, kecuali antara 07 dan 02. operasi 02 yang seharusnya mempunyai urutan dibawah operasi 07 , dinaikan diatas urutan 07 disesuaikan dengan operasi yang harus didahulukan dan dikelompokkan ke stasiun kerja III untuk memperbesar efisiensi di stasiun kerja III.

Contoh soal :Ada 4 job masing masing mempunyai waktu operasi seperti pada table 9.5.

Tentukan urutan job tersebut agar MFT minimal.Tabel 9.5 Waktu Operasi tiap Job

Job ( i )1234

t (i)8437

Alternatif pengurutan job ada beberapa :

(1) 1 2 3 4

(2) 1 2 4 3

(3) 1 3 2 4

(4) 1 3 4 2 dst

Untuk setiap alternatif urutan dihitung MFT, urutan dengan MFT terkecil yang ditetapkan sebagai urutan / penugasn job pada 1 mesin tersebut.

Urutan 1 2 3 4 :

JobTiCi

188

2412

3315

4722

Jumlah57

MFT = 57/4 = 14,25

Urutan 1 2 4 3

JobTiCi

188

2412

4719

3322

Jumlah61

MFT = 61/4 = 15,25

Urutan 1 3 2 4

JobTiCi

188

3311

2415

4722

Jumlah56

MFT = 56/4 = 14

Urutan 1 3 4 - 2

JobTiCi

188

3311

4718

2422

Jumlah59

MFT = 59/4 = 14,75

Dari contoh empat alternatif urutan diatas yang mempunyai MFT terkecil adalah urutan 1 3 2 4 , berarti 4 job tersebut untuk masuk ke mesin harus di urut job 1 kemudian job 3, selanjutnya job 2 dan terakhir job 4

Contoh Soal : Ada 6 Produk, masing masing dikerjakan di mesin Freis kemudian di mesin Drill. Waktu proses masing masing job di tiap mesin tertera pada Tabel 9.6.Tentukan urutan penugasan job pada mesin.

Tabel 9.6 Waktu Proses Job di Mesin

Job123456

Freis1086597

Drill769564

Penyelesaian :

(1) Waktu proses terkecil = 4 pada job 6 di mesin 2 (drill), tempatkan pada urutan paling belakang, dihapus dari daftar

J6

(2) Waktu terkecil berikut = 5, pada job 4 ada di mesin 1(Freis) maupun di mesin 2 (Drill), misalkan diambil mesin 1; ditempatkan pada urutan 1, job 4 dihapus dari jadwal

J4J6

(3) Waktu terkecil yang ada sekarang 6, pada job 3 di mesin 1 (Freis) dan pada job 5 di mesin 2 (Drill).juga pada job 2 di mesin 2 (drill) Bila kita ambil job 5 ditempatkan dibelakang, sebelum job 6, job 5 dihapus dari daftar

J4J5J6

(4) Waktu terkecil sekarang masih= 6 pada job 2 mesin 2 (Drill), dan pada job 3 di mesin 1 (Freis).Bila diambil job 3; ditempatkan didepan, sesudah J4; job 3 dihapus.

J4J3J5J6

(5) Waktu terkecil dari dua job tersisa yaitu 6, pada job 2 di mesin 2 (Drill); ditempatkan dibelakang sebelum J5; job 2 dihapus

J4J3J2J5J6

(6) Tersisa 1 job yaitu job 1; ditempatkan pada urutan ke 3 dari depan

J4J3J1J2J5J6

Urutan penugasan adalah J4 J3 J1 J2 J5 J6. Urutan ini berlaku baik untuk mesin freis maupun mesin drill, dengan catatan J4 bisa masuk di mesin Drill sesudah selesai di proses di mesin Freis, atau sesudah waktu ke 5

_1254742155.unknown

_1254756936.unknown

_1254762238.unknown

_1254765547.unknown

_1254766050.unknown

_1254766109.unknown

_1254765742.unknown

_1254762768.unknown

_1254761493.unknown

_1254755854.unknown

_1254756245.unknown

_1254756454.unknown

_1254756141.unknown

_1254742195.unknown

_1254723578.unknown

_1254733295.unknown

_1254734041.unknown

_1254734765.unknown

_1254737546.unknown

_1254734703.unknown

_1254733736.unknown

_1254732757.unknown

_1254732948.unknown

_1254733012.unknown

_1254724291.unknown

_1254684003.unknown

_1254723519.unknown

_1254723535.unknown

_1254721369.unknown

_1254716148.unknown

_1254683367.unknown

_1254683776.unknown

_1254675058.unknown