24

BAB IV

PROSES PENGENDALIAN MUTU

4.1. Agenda Kerja Praktek

Agar laporan kerja praktek dapat di selesaikan tepat waktu sesuai jadwal

yang di tentukan oleh fakultas teknologi industry universitas Satyagama, dan

proses magang di PT. Daya presindo Utama berjalan dengan lancar maka perlu

adanya jadwal kerja praktek, berikut ini jadwal kerja praktek:

No Agenda Kerja Mei Juni M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4

1 Sosialisasi peraturan dan prosedur perusahaan

2 Pelatihan prosedur Quality Department

3 Pelatihan alat ukur

4 Proses kerja QC in Coming

5 Proses kerja QC in Process

6 Proses kerja QC Final Inspection

7 Proses kerja QC out going

Tabel 4.1 (Jadwal Kerja Praktek)

Ket : M1 = tanggal 2 s/d 8 Mei 2015

M2 = tanggal 11 s/d 15 Mei 2015

M3 = tanggal 18 s/d 23 Mei 2015

M4 = tanggal 25 s/d 30 Mei 2015

M1 = tanggal 1 s/d 6 Juni 2015

M2 = tanggal 8 s/d 13 Juni 2015

M3 = tanggal 15 s/d 20 Juni 2015

M4 = tanggal 22 s/d 30 Juni 2015

25

4.2. Struktur Organisasi Quality Assurance

Berikut struktur organisasi dan pekerjaan sesuai bagian yang ada di dalam

internal QA dept.

Gb. 4.1 (struktur Organisasi QA)

Jobs Desc. :

1. Head Department : Mengawasi seluruh anggota struktur organisasi.

: Membuat laporan perbaikan/Perbaikan berkesinambungan

: Sebagai penanggung jawab keluhan pelanggan

: Menjembatani masalah dengan pelanggan.

2. Staff : Monitoring sasaran mutu.

: Dokumen kontrol Quality & Dokumen ISO 9001-2004

3. Leader : Mengawasi Quality Control In Proces.

: Kontrol dokumen proses.

: Analisa dan perbaikan ketidaksesuaian produk.

: Membuat laporan part bermasalah / abnormal part.

4. QC In Coming : Melakukan pemeriksaan barang masuk.

5. QC In Process : Melakukan pemeriksaan di line in process.

6. QC Final Ins. : Melakukan Pemeriksaan barang jadi (Finish Goods).

7. QC Out Going : Melakukan pemeriksaan barang sebelum di kirim.

8. Operator CMM : Membuat laporan / data Check sheet.

26

4.3. Quality Control in Coming

4.3.1 Standard kerja QC in Coming

QC in Coming merupakan salah satu bagian dari struktur organisasi

QA/QC yang bertanggung jawab atas barang masuk dari supplier atau jasa yang

masuk dari sub kontraktor, beberapa barang dari supplier misalkan material atau

bahan baku yang di pasok dari supplier harus di cek saat kedatangan, berikut

beberap metode cek yang dilakukan:

a. Metode cek dimensi dan spesifikasi berdasarkan check sheet incoming.

b. Metode cek visual dan dokumen sebagai jaminan dari supplier.

c. Metode cek hitung berdasarkan pesanan (purchased order).

4.3.2. Contoh lembar check sheet in coming

Gb. 4.2

Lembar check sheet in coming diisi saat kedatangan material, apabila ada

beberapa spec yang menyimpang dari standard maka material (bahan baku)

27

tersebut tidak bias diterima, dan lakukan pengembalian ke supplier. Sebaliknya

apabila semua spec sesuai standard material tersebut dapat diterima dan di stampel

OK QC Passed.

Setiap kedatangan material harus dilengkapi dokumen (mill certificate)

sebagai jaminan dari material tersebut.

4.4. Quality Control in Process

4.4.1. Tugas dan Tanggung Jawab QC in Process

QC in Process merupakan bagian yang bertanggung jawab atas mutu dari

produk yang sedang berjalan dari proses awal sampai proses akhir, interval

pengecekan adalah 3 kali dalam satu shift dengan jumlah sampling 3 sampai 5pcs.

QC in Process mempunyai otoritas penuh terhadap produk yang sedang berjalan,

menentukan produk dapat berjalan atau tidak berdasarkan standard yang ada.

4.4.2. Standard Kerja QC in Process

Berikut adalah alur kerja QC In Process yang ada di. PT. daya Presindo

Utama:

Gb. 4.3

28

4.4.3. Uraian alur kerja

1. Terima part dari ketua regu produksi untuk part yang sedang dilakukan uji

trial atau penyetelan awal sebelum proses berjalan, 3 sampai 5pcs, untuk

dilakukan pengecekan di patrol QC, dan untuk part yang sudah berjalan

QC mengambil sendiri part yang akan di ukur atau diverifikasi.

2. Lakukan pengukuran part, Metode pengukuran ada 3:

a) Ukur semua dimensi sesuai standard yang ada di lembar check sheet

in process apabila part tersebut direkomendasikan dengan check sheet.

b) Cek visual part : Tidak burry (kasar), tidak cacat, tidak karat.

c) Cek dengan menggunakan JIG Inspection, tidak semua part

menggunakan JIG inspection, hanya beberapa part yang memiliki

point penting secara aplikasi, biasanya JIG inspection mengikuti profil

pasangan part.

3. Membuat laporan hasil ukur yang di data ke lembar check sheet (FR-

QCD), interval pengecekan dan pembuatan data adalah 3kali setiap shift

jumlah part 3pcs (Start / Awal, Tengah, dan Akhir).

4. Jika hasil dari data pengukuran tidak ada penyimpangan dari standard

yang telah ditentukan pada check sheet in process maka QC memutuskan

part tersebut baik (GOOD) sesuai standard, dan proses dapat terus

dilanjutkan.

5. Operator QC melaporkan hasil pengukuran dengan menyerahkan lembar

check sheet tersebut kepada leader QC di akhir shift untuk di setujui pada

kolom yang disediakan.

6. Tetapi sebaliknya apabila ada satu point mengalami penyimpangan

standard dari toleransi yang ditentukan maka part tersebut dinyatakan tidak

baik (NO GOOD), dengan segera operator QC melaporkan penyimpangan

tersebut kepada leader QC.

7. Leader QC langsung melaporkan kembali ke leader produksi atau

penanggung jawab line produksi untuk menghentikan proses.

29

Contoh lembar check sheet in process:

Gb. 4.4 (lembar check sheet in process)

4.5. Quality Control Final Inspection

4.5.1. Tugas dan Tanggung Jawab Quality Final Inspection

Quality Inspection bertugas untuk memeriksa barang secara visual, dan

secara aplikasi pada produk akhir (finish goods) sebelum di kemas, pengecekan

dilakukan 100% yang bertujuan agar part yang cacat visual maupun cacat dimensi

tidak terkirim. Bagian ini sangat penting karena QFI merupakan pintu terakhir

suatu produk sebelum di kirim ke pelanggan, misalkan untuk produk Pad CRV

Rear, part tersebut memiliki dimensi dengan beberapa point penting pada drawing

seperti (Gb. 4.5):

30

Gb. 4.5 (Drawing Pad CRV Rr)

Pada gambar (Gb. 4.4) diterangkan

bahwa jarak sebelum coating 89 dengan toleransi -0.25 / -0.33 berarti range yang

dibolehkan adalah 88.67 s/d 88.75, akan tetapi aktual pada part memiliki ketidak

pastian ukur dan ketidakstabilan dimensi, misalkan hasil yang diukur adalah

sebagai berikut:

NO POINT CHECK TOOLS STANDARD

SAMPLE JDG

1 2 3 4 5

1 Jarak Caliper 89 -0.25/-0.33 88.67 88.72 88.73 88.77 88.71 NG

Tabel 4.2 (Hasil Ukur)

Dari tabel di atas diketahui bahwa sampel nomor 4 melebihi batas

maksimum, dalam hal ini QFI menentukan bahwa sampel no 4 NG (No Good).

Untuk menghindari produk NG terkirim Departemen Quality membuatkan JIG

Inspection dengan metode GO atau part masuk, pembuatan JIG inspection dengan

metode GO menggunakan toleransi maksimum standard yang ada pada drawing,

itu artinya JIG dibuat dengan jarak 88.75, sehingga apabila sampel no 4 di

31

aplikasikan pada JIG Inspection tidak akan masuk, seperti pada (Gb 4.7). Lain

halnya dengan part no.1,2,3,&5 dengan hasil ukur maksimal 88.73 akan masuk

pada JIG inspection yang menandakan part OK seperti (Gb. 4.6).

Gb. 4.6 (Aplikasi JIG Insp. Dengan Part 1,2,3,&5)

Tidak masuk

Gb. 4.7 (Aplikasi JIG Insp. Dengan Part 4)

32

4.6. Quality Control Out Going

4.6.1. Tugas dan Tanggung Jawab QC Out Going

QC out Going bertanggung jawab atas mutu part yang siap dikirim yang

berada di warehouse, pengecekan hanya sampling berdasarkan AQL (Acceptance

Quality Level) yang mana jumlah part yang akan di cek berdasarkan jumlah part

yang akan dikirim, standard berdasarkan AQL (MIL-STD-105d) pada General

Level G-2 – 0.25 seperti pada tabel 4.3

Tabel 4.3 (Standard AQL).

Sebagai contoh jumlah barang yang akan di kirim adalah 1000pcs, jadi

jumlah barang yang harus di cek adalah 80 pcs dan yang di bolehkan reject

maksimal 2pcs.

Tabel 4.4 (Detail AQL pada 501~1200pcs)

33

Metode cek berdasarkan AQL hanya visualitas dan aplikatif, Dari

sampling 80pcs tersebut 5 pcs cek semua dimensi berdasarkan IRD (Inspection

Result Data) kemudian data pengukuran di catat pada lembar IRD sebagai

lampiran saat pengiriman, dimensi yang ada di IRD lebih banyak dari dimensi

yang ada di lembar check sheet in process, sebagai contoh pengecekan out going

pada part CRV Rr berikut:

Gb. 4.8 (Lembar IRD Out Going)

Selain itu QC out going juga mengawasi jalannya FIFO (first In, First

Out) barang yang pertama masuk harus dikirim terlebih dahulu, bertujuan agar

barang tidak tertimbun di warehous yang dapat mengakibatkan barang korosi,

FIFO sendiri berdasarkan lot produksi.