bab 2

18
5 BAB II STUDI LITERATUR 2.1. Assembling Line Balancing Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua: 1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja 2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai berikut: 1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja 2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik 3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi 4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi 5. Operasi unit 6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap 7. Proses memerlukan waktu yang minimum

Upload: muhamad-muslim-kyon

Post on 11-Apr-2016

220 views

Category:

Documents


3 download

DESCRIPTION

PSI

TRANSCRIPT

Page 1: Bab 2

5

BAB II

STUDI LITERATUR

2.1. Assembling Line Balancing

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi

diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui

operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses

produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:

1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah

operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk

benda kerja

2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah

operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan

digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi

yang baik sebagai berikut:

1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur

susunan dan tempat kerja

2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang

kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh

jumlah spesifik

3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan

keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja

lebih efisiensi

4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada

saat yang sama di seluruh lintasan produksi

5. Operasi unit

6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan

bersifat tetap

7. Proses memerlukan waktu yang minimum

Page 2: Bab 2

6

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan

lintasan produksi antara lain:

1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang

terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan

perakitan yang bersifat manual

2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang

seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi

3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah

penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya

mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja

4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda

kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada

lintasan produksi secara kontinu

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam

prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

Berikut ini adalah contoh gambar precedence diagram:

Gambar 2. 1 Contoh Precedence Diagram Pada Line Balancing

Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu.

Page 3: Bab 2

7

Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di antara

penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang

diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).

Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.

Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang

dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus–menerus

(continous process improvement).

2.1.1. Metode Pemecahan dalam Line Balancing

Ada beberapa metode-metode pemecahan masalah dalam line balancing yaitu:

1. Metode Heuristik

Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk

memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai

sebelumnya (Dimyati, 1994).

Ranked Positional Weight / Hegelson and Birine

Kilbridge`s and Waste/Region Approach

Large Candidate Rule

Al Arcu`s

2. Metode Analis atau Matematis

Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa

persamaan dan pertidaksamaan. (Branch and Bound Method).

3. Metode Simulasi

Metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi

komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis

secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model

simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak

dapat diselesaikan secara matematis.

Page 4: Bab 2

8

CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line

Balancing)

ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)

COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

2.1.2 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi

Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi

Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan

penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi

atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan

yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam

lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini

mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan

material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.

Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada

proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus

menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang

dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu

yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan

beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat

keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan

membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137).

Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang

menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan

lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan

perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan

yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan

tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu

lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu

yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur.

Page 5: Bab 2

9

Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan

menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan

Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang

disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak,

dan lain-lain

Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran

(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang

dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini

operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan

ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja

berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari

lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius

terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan

ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja

yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara

merata sehingga kemacetan bisa dihindari.

Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja

Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan

lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi

terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang

dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan

lintasan perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin

sedikit

Presedence Diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian

menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagramsebenarnya

merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan

pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan

perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.

Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:

Page 6: Bab 2

10

Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi asli dari suatu proses operasi.

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm

hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja

yang ada pada ujung anak panah.

Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap proses operasi.

Langkah Pemecahan Line Balancing

Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line

balancing. Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah

sebagai berikut.

Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.

Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.

Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap

tugas itu.

Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.

Menghitung waktu siklus yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara

penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang

diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan).

Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang

dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terusmenerus (continous

process improvement).

Page 7: Bab 2

11

Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:

lde time (CT)

Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu

stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu

siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam

mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,

waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang

merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga

harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah

produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun

Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau

CT dikurangi ST

Idle time :

Idle time = 1- Efisiensi

Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang

dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance

Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

Page 8: Bab 2

12

( ) ∑

( )

Di mana:

n : jumlah stasiun kerja

C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ : jumlah waktu operasi dari semua operasi

: waktu operasi

: balance delay (%)

Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja

(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat

dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

Efisiensi stasiun kerja:

Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan

siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun

kerja dibagi jumlah stasiun kerja

Efisiensi lintasan :

Di mana:

STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1

K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja

CT : waktu siklus

Smoothest Indeks

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif

dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Smoothes index (SI)

Page 9: Bab 2

13

Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan

lini perakitan tertentu

SI= √∑ ( )

Di mana:

St max : maksimum waktu di stasiun

Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

Work Station

Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan

dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja

yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus

2.2 Rank positional weight (RPW)

Metode Rank Positional Weight (RPW) disebut juga sebagai Higelson-

Birnie. Menentukan positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen

pekerjaannyadari suatu operasi dengan memperhatikan precedence diagram.cara

penentuan bobot nya sebagai berikut:

Bobot RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi berikut nya.

Pengelompokan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan

RPW (dari yang terbesar), dan memperhatikan juga pembatas berupa waktu

siklus. Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana

elemen kerja ini di prioritaskan terlebih dahulu ditempatkan didalam stasiun kerja

dan diikuti oleh elemen kerja yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan

memberikan bobot.

Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerjaa dengan memperhatikan

precedence diagram. Dengan sendirinya elemen pekerjaan memiliki bobot

semakin besar pula, dengan kata lain akan lebih di prioritaskan, prosedur dalam

metode ini terdiri dari :

1. menggambarkan jaringan precedence diagram sesuai dengan keadaan

sebenarnya

Page 10: Bab 2

14

2. menentukan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight berdasarkan

(bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang

memiliki waktu penyesuian terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga

akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu pekerjaan terendah.

3. Mengurutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada

langkah kedua diatas. Elemen kerja yang memiliki positional weight

tertinggi di urutkan pertama kali.

4. Melanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki

positional weight tertinggi hingga yang terendah kesetiap stasiun kerja.

5. Jika pada setiap stasiun kerja kelebihan waktu pada hal ini waktu stasiun

melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam

stasiun kerja tersebut ke stsiun kerja berikut nkerja tersebut ke stsiun kerja

berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram.

6. Mengulangi langkah 4 dan 5 diatas sampai seluruh elemen pekerjaan

sudah di tempatkan kedalam stasiun kerja.

Metode ini terdapat kelbihan serta kekurangan yang dapat di jadikan

sebagai bahan pertimbangan penuli. kelebihan dalam penggunaan metode ini

adalah hasil yang di hasilkan lebih akurat dalam hal akurasi di bandingkan dengan

metode region approach (RA).

Kelemahan dari metode ini adalah tidak di pertimbangkan efisiensi aliran

(flow efficiency), sehingga mungkin saja akan di hasilkan penugasan yang paling

tinggi tingkat efisien nya dan akan meningkatkan biaya traansportasi atau biaya

pemindahan bahan.

2.3 Metode heuristik untuk Assembling line balancing berorientasikan

biaya

Lini perakitan adalah sistem produksi jalur aliran khusus yang khas di

produksi industri komoditas standar dan kuantitas tinggi. Keseimbangan lini

perakitan balancing didasarkan pada pemerataan operasi diantara workstation

sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal ini diketahui bahwa tiap

operasi pada mesin dan diutamakan hubungan yang ada antara operasi yang

Page 11: Bab 2

15

dihasilkan dari teknologi dari lini produksi dan waktu siklus atau jumlah mesin

yang diketahui.

Lini masalah sistem produksi keseimbangan lini perakitan selalu menjadi isu

penting dalam rekayasa industri. Masalah ini menjadi lebih penting sebagai akibat

dari persaingan internasional dan kemajuan yang sangat pesat dalam teknologi

manufaktur. Keberadaan sistem produktif yang ditandai dengan waktu produksi

yang sangat pendek kali pada model, otomatisasi tingkat tinggi, kebutuhan

teknologi baru serta biaya yang tinggi untuk pembangunan lini perakitan. Fitur

tersebut membuat desainer menyadari masalah baru, sehingga memaksa mereka

untuk membuat lini baru dan seringkali perbaikan lini produksi serta pembuatan

perangkat lunak yang tepat dan akurat sebagai alat yang akan membuat rancangan

lini produksi lebih mudah. Masalah-masalah ini lebih diperhatikan oleh komunitas

ilmiah, namun banyak pertanyaan penting yang masih belum terjawab. di sana

yang ada alat yang memadai seperti CAD, tugas utamanya adalah untuk

mengoptimalkan efisiensi sistem produksi, oleh karena itu pengembangan alat ini

menjadi masalah tidak hanya inovatif, tetapi ini telah diterapkan di banyak

industri.

Assembling line balancing problem (ALBP) terdiri dari satu set terbatas task, di

mana masing-masing memiliki waktu durasi dan hubungan didahulukan, yang

menentukan task planned order. Salah satu masalah yang melekat dalam

mengorganisir produksi massal adalah bagaimana sekelompok task yang akan

dilakukan pada workstation sehingga mencapai tingkat efisiensi yang diinginkan.

Keseimbangan lintasan merupakan upaya untuk menugaskan task kepada setiap

workstation pada lini perakitan. Masalah ALB dasar adalah untuk menetapkan

satu set task ke set workstation, sehingga hubungan didahulukan terpenuhi, dan

faktor kinerja faktor yang optimal. ALB didasarkan pada distribusi merata operasi

operasi diantara workstation sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal

ini diasumsikan bahwa setiap kali operasi pada mesin, hubungan didahulukan

yang ada diantara operasi yang dihasilkan dari teknologi lini produksi dan waktu

Page 12: Bab 2

16

siklus atau jumlah mesin diketahui. Untuk melengkapi keseimbangan proses,

setiap operasi harus diberikan hanya satu dan hanya satu work station(Gambar 1).

Gambar 2. 2 . Assembling line balancing problem

2.2.1 ALBP

Desain sistem produksi didasarkan pada informasi tentang produk dan

kemampuan teknologi peralatan dan aksesoris. Dengan demikian, masalah ALB

berkaitan erat dengan alokasi operasi terhadap workstation, lini perakitan yang

memenuhi sebelumnya kriteriaoptimal. Masalah ini dapat dibagi menjadi

subkategori yang berbeda seperti:

Pilihan yang tepat peralatan tergantung pada operasi mesin,

Menyeimbangkan dan dimensi workstation (menugaskan tugas ke

workstation),

Dimensi ruang penyimpanan,

Pilihan yang tepat frekuensi dan kuantitas bahan baku maupun transportasi

Internal.

Pertama, didefinisikan apa yang dimaksud dengan jalur perakitan. Jalur perakitan

adalah sistem unit yang merupakan stasiun perakitan. Ini terdiri dari himpunan

berhingga dari operasi. Menyeimbangkan lini cenderung luas alokasikan operasi

dengan seragam untuk setiap workstation dari mana lini dibangun. Jadi, perakitan

lini terdiri dari sejumlah stasiun yang diatur sepanjang ban berjalan atau yang

serupa. Benda kerja task yang berturut-turut diluncurkan ke bawah ban berjalan

dan terus bergerak dari stasiun ke stasiun. Di setiap stasiun, bagian tertentu dari

total pekerjaan, yang diperlukan untuk memproduksi produk, dilakukan.

Page 13: Bab 2

17

Keseimbangan lintasan adalah tugas penting (perancang harus menjawab

pertanyaan tentang bagaimana untuk membuat dan kemudian menggunakan lini.

Keseimbangan yang tepat tidak hanya mempengaruhi kualitas dari produk yang

diproduksi, tetapi juga pada waktu ketika akan dikirim ke pasar. Alokasi operasi

adalah yang paling menarik task dari sudut pandang efisiensi lini. Sebagai

masalah pertama, untuk meningkatkan efisiensi jalur diambil oleh B.Bryton

Namun, publikasi pertama mengenai hal ini dikembangkan dan dirilis pada tahun

1955 oleh MESalveson. masalah ALB melibatkan pengelompokan operasi

perakitan di subset diterima yang menciptakan lapangan kerja. Sekarang dipahami

bahwa operasi diatur dengan hubungan urutan dan waktu. Ada dua varian ALB:

1) untuk siklus tertentu harus menentukan jumlah minimum subset operasi, yang

membentuk workstation,

2) untuk sejumlah tertentu workstation siklus minimum harus ditentukan.

Pendekatan awal untuk masalah menyeimbangkan jalur ini untuk fokus secara

eksklusif pada meminimalkan jumlah stasiun dengan menempatkan mereka

sebagai banyak tugas memiliki waktu idle, bahwa ia memiliki dampak terbesar

pada biaya yang terjadi selama perakitan proses. Pendekatan lain untuk masalah

ini ditawarkan Matthias Amin diterbitkan sendiri pada penelitian tahun 2000.

Amin membuktikan bahwa line balancing masalahnya adalah masalah umum

mencari solusi dengan jumlah minimum dari workstation dengan mencapai salah

satu tujuan tersebut membuat kedua constrain terpuas. Alasan untuk ini adalah

pendekatan untuk menghitung biaya. Amin mengansumsikan bahwa biaya stasiun

bukanlah jumlah dari semua operasi yang ditugaskan dan dilakukan di atasnya,

tetapi hanya biaya operasi yang paling awal hal. Ini adalah hasil dari menganalisis

tugas yang paling kompleks harus dialokasikan untuk pekerja yang paling

terampil, atau mesin terbaik, sementara tugas-tugas sederhana dapat dilakukan

oleh pekerja dengan kurang pengalaman, atau dengan mesin sederhana.

Page 14: Bab 2

18

Ukuran kualitas masalah Assembling line balancing

Lini perakitan balancing adalah yang terbaik, jika untuk setiap workstation,

jumlah operasi, dengan waktu siklus workstation. Tapi hal ini tidak selalu

mungkin. Itulah cara, langkah-langkah telah dibuat, yang memungkinkan untuk

membandingkan metode yang digunakan untuk memecahkan jenis ini tugas.

Pengukuran yang digunakan adalah:

Kefektifan lintasan – Line Efficiency (LE);

Koefisien kemulusan – Smoothness Index (SI);

Waktu lini – Time (T).

Jalur Efisiensi (LE) - menunjukkan pemanfaatan persentase baris. Hal ini

diungkapkan sebagai rasio dari total waktu stasiun dengan waktu siklus dikalikan

dengan jumlah workstation:

dimana: M - jumlah workstation, c - siklus waktu IMS - waktu stasiun stasiun i.

Smoothness index (SI) - menggambarkan relatif kelancaran untuk jalur perakitan

diberikan menyeimbangkan. Keseimbangan sempurna ditunjukkan dengan

kelancaran indeks 0. Nilai yang lebih kecil dari SI, lebih jalur tersebut seimbang.

Indeks ini dihitung dengan cara sebagai berikut:

√∑( )

di mana: STmax - time stasiun maksimum (dalam banyak kasus waktu siklus),

IMS - time stasiun.

Line Time (T) - merupakan faktor tergantung pada jumlah stasiun. Jika saat ini

kecil, garis yang lebih baik akan seimbang.

Page 15: Bab 2

19

T = (K −1) · c + STK

Dimana: c - waktu siklus, K - jumlah workstation, STK - stasiun terakhir kali.

Membahas langkah-langkah kualitas, perhatian besar harus diberikan

kegunaannya dalam penilaian solusi layak untuk jalur perakitan masalah

keseimbangan. Garis waktu langsung menginformasikan kepada kita tentang

kapan produk akhir meninggalkan lini pabrik. Hal ini jelas bahwa solusi dengan

garis waktu kurang solusi yang lebih baik. Untuk tujuan membahas masalah

indeks kelancaran telah dibuat, yang menginformasikan kita tentang adanya waktu

idle di telepon. Sebuah nilai yang lebih besar dari nol, berarti bahwa saat seperti

itu muncul di telepon. Karena kinerja operasi kali ini ketergantungan pada indeks,

kita dapat menggunakan faktor ini untuk perbandingan solusi untuk tugas yang

sama untuk berbagai metode dan waktu siklus yang berbeda. Efektivitas garis

masuk akal bagi solusi dengan jumlah yang berbeda workstation.

lde time (CT)

Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.

Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus

dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam

mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,

waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang

merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga

harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah

produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

Page 16: Bab 2

20

Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan stasiun

Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau

CT dikurangi ST

Idle time :

Idle time = 1- Efisiensi

Daftar simbol yang digunakan dalam pemecahan masalah assembling line balancing

I number of tasks [–] h, i index for the tasks, h, i 2 1, ..., I M number of stations [–] M index for the stations, m 2 1, ...,M

mi station, to which task i is assigned to, i = 1(1)I Ism set of tasks assigned to station m,m = 1(1)M

c cycle time [TU/PU] k total relevant costs per product unit [MU/PU]

ksm cost rate of station m,m = 1(1)M, [MU/TU]

kti cost rate of task i, i = 1(1)I, [MU/TU]

dti duration of task i, i = 1(1)I, [TU/PU]

dsm duration of the operation in station m,m = 1(1)M, [TU/PU]

Vi set of tasks which are immediate (= direct) predecessors of task i, i = 1(1)I (Note: Dimensions: TU – time units, PU – product units, MU – monetary units. Labels: s – station, t – task, w – wage rate.)

2.2.3 Algoritma Amen

Algoritma yang diusulkan oleh Amin, mengatakan bahwa untuk tugas

yang ditugaskan kepada stasiun dengan biaya terendah [4]. Kemudian, tugas

selanjutnya dapat ditugaskan ke stasiun yang sama (jika tugas mendahuluinya,

telah ditetapkan) dengan durasi waktu, yang (dijumlahkan dengan waktu tugas

sudah ditetapkan) tidak melebihi waktu siklus dan sementara biaya yang sama

dengan atau kurang dari biaya tugas yang sudah ditugaskan untuk stasiun. Faktor

biaya telah diperkenalkan untuk memperkirakan indeks biaya yang sesuai.

kadang-kadang kriteria yang paling penting adalah biaya, bukan durasi proses,

Page 17: Bab 2

21

sehingga benar-benar jumlah waktu idle, apakah durasi melaksanakan tugas dapat

menjadi tidak berarti.

Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:

1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terkecil sampai terbesar.

2) Jika stasiun kosong, pilih tugas dengan biaya terendah. Jika tidak kosong, pilih

tugas dengan biaya tertinggi, tetapi tidak lebih dari biaya stasiun.

3) Jika biaya yang sama, memilih tugas yang memiliki lebih banyak waktu.

4) Jika durasi sama, pilih tugas yang memiliki ID yang lebih kecil.

5)Langsung ke 2, sampai semua tugas telah ditetapkan.

2.2.4 Algoritma Scholl dan Becker

Meskipun efektivitas algoritma Matthias Amin pada tahun 2003, Scholl dan

Becker ditunjukkan dalam pekerjaan mereka, bahwa stasiun beban maksimal

(seperti Amin disebut nya algoritma) memiliki kekurangan dan tidak selalu

mengarah pada solusi optimal. Di beberapa kasus, Amin ini metode memberikan

hasil yang jauh lebih buruk daripada metode standar waktu. Scholl dan Becker

mengusulkan perbaikan metode mereka yang dimaksudkan untuk mencegah

situasi seperti itu. Dalam algoritma prinsip tidak meningkat biaya stasiun tidak

diterapkan (tugas berikutnya mungkin memiliki tinggi atau lebih rendah biaya),

tetapi terutama tugas dengan biaya tertinggi dipilih (dalam Amin ini metode yang

berlawanan), maka tugas berikutnya dengan biaya tertinggi sedang tampak

menetapkan sebagai tugas berikutnya ke stasiun. Jika ada beberapa tugas dengan

biaya yang sama, tugas ini dengan waktu maksimum dipilih (yang tidak melebihi

waktu siklus total) dan kemudian (jika waktu yang sama), tugas dengan ID

terendah.

Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:

1) Urutkan tugas dengan biaya dari terbesar ke terkecil.

2) Pilih pekerjaan dengan biaya terbesar.

3) Jika biaya yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki lebih banyak waktu.

4) Ketika waktu yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki ID yang lebih kecil.

Page 18: Bab 2

22

2.2.4 Algoritma Cost simply

Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:

1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terbesar ke terkecil.

2) Pilih pekerjaan dengan biaya terbesar.

3) Jika biaya yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki waktu kurang.

4) Ketika waktu yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki ID yang lebih kecil.