1. Pengertian Dasar Maintenance (Perawatan)

Aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut dapat tetap berfungsi dengan baik dengan kondisi siap pakai.

BASIC MAINTENANCE DAN PERBAIKAN

2. Pentingnya Maintenance

Agar fasilitas siap pakai pada saat yang diperlukan. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yg

mengalami pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun, bila tanpa dilakukan perawatan maka fasilitas tsb akan melemah secara bertahap tapi pasti sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja yg baik secara teknis maupun ekonomis.

Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai fasilitas.3.

Kerusakan Sistem tidak dapat digunakan sama sekali Sistem masih dapat digunakan tetapi tidak menunjukkan hasil

yang memuaskan Sistem maupun komponen sistem mengalami kemerosotan

atau penurunan fungsi secara serius sehingga sudah tidak aman lagi untuk digunakan, dan dianggap sangat penting untuk segera dihentikan pengoperasiannya serta segera diperbaiki atau diganti

Sumber utama kerusakan : Model dan perancangannya,Perencanaan, Pemilihan bahan baku atau komponen, Penbuatan, Asembling, Pemasangan atau instalasi, Kualitas kontrol, Perawatan

4. Pola Kerusakan

Tahapan Kerusakan daerah I (0 – t1) disebut dengan tahapan kerusakan balita

(“burn-in region”) daerah II ( t1 – t2 ) masa kerusakan normal atau

penggunaan (“useful life region” atau “infant mortality region”)

daerah III ( t2 – tidak terpakai ) yakni masa kerusakan manula (“ wearout region” )

Gambar Kurva bak mandi

Laju kerusakan

I II III

0 t1 t2 Waktu

Penyebab kerusakan di setiap daerah

Daerah I

- Kurangnya kontrol kualitas - Kurang baiknya metoda pembuatan - Kesalahan pada saat pemilihan material dan tenaga kerja - Terjadi kesalahan pada saat instalasi dan start-up - Terjadinya kesulitan dan kesalahan rakitan atau assembling - Terjadi kesalahan proses atau kesalahan manusia - Kesalahan metoda handling dan pengepakan.

Daerah II

- Diakibatkan karena tidak ada kejelasan informasi pada proses

pengoperasian - Terjadinya kesalahan manusia ( human error ), salah pakai - Kerusakan yang tak dapat dihindarkan pada saat dilakukan perwatan

pencegahan. - Rendahnya faktor keselamatan atau keamanan

Daerah III

- Kesalahan perawatan, perbaikan atau kesalahan overhaul - Terjadi aus karena gesekan - Akibat kelelahan mekanik - Korosi - Umur pakai secara teknis sudah tua.

Penyebab utama kerusakan pada mesin

Lalai memenuhi perawatan dasar yang dibutuhkan mesin seperti ; pelumasan, kebersihan, dll.

Salah menjaga kondisi operasi mesin secara benar dalam hal : temperatur, getaran, tekanan, kecepatantorsi, dll.

Kurang keterampilan Kondisi mesin sudah tua / komponen usang, roda gigi aus,

bantalan terjadi aus, dll. Terjadi penyimpangan baik ; dimensi, material, dll.Contoh : Mesin : kotor, pelumas kotor atau bocor, panas, bising,

bergetar, dll. Operator : mengabaikan, salah operasi, tidak punya

pengetahuan mesin, tidak mampu merawat sederhana, dll. Teknisi perawatan : mengganti dan memperbaiki tanpa

petunjuk yang benar, tidak memberikan pengetahuan perawatan terhadap operator, mengandalkan teknologi tinggi dengan tidak melihat sumber daya yang ada, dll.

Perbandingan pola pencegahan (Manusia x mesin)

Tubuh Manusia

Mesin

Gangguan

Penyakit Mogok / macet

Penyebab

Kurang daya tahan tubuh

Kurang perawatan, kurang pengetahuan mesin

BantuanTeknisi / mekanik / petugas perawatan

Dokter

Pencegahan

Istirahat yang cukup, berolah raga

Mengikuti petunjuk operasi

Pemantauan

Berat badan Periksa pelumas, bising, getar, panas, dll.

5. Perkembangan Maintenance Di tahap awal perawatan tidak dikenal sebagai suatu keilmuan

tertentu. Pada tahap selanjutnya perawatan dianggap sebagai suatu

spesialisasi tersendiri. Selanjutnya pada tahap ketiga mulai memperhatikan pada

perawatan pencegahan. Tahap ke empat mulai diperkenalkan aspek - aspek manajerial. Pada tahap kelima, peran perawatan masuk kedalam proses

design. Di tahap keenam perawatan mulai dianggap sbg suatu sistem

dg menggunakan suatu perencanaan diseluruh operasi perawatan, dan data-data kejadian yang berhubungan dengan pekerjaan perawatan dimasa lalu dipakai sebagai masukan.

Tahap selanjutnya berkembang sistem perawatan yang lebih baik lagi seperti TPM

5. Pentingnya Manajemen Pada Bidang Maintenance

Semakin kompleksnya pekerjaan perawatan Tuntutan kualitas pekerjaan Tuntutan akan waktu penyelesaian pekerjaan yang

dipercepat untuk menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimum pada saat mesin akan digunakan

Adanya kebutuhan akan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan

Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib

Menentukan metoda evaluasi yang berguna dalam pengawasan perawatan

Mengoptimalkan ongkos perawatan

 

6.Aspek Dasar Manajemen Perawatan

Tujuan, adalah sangat penting dalam menilai serta menentukan tujuan perawatan

Organisasi, adalah penyusunan tenaga kerja dan pembagian tugas untuk tenaga kerja bagian perawatan

Metoda, metoda atau sistem adalah urutan pelaksanaan kegiatan pekerjaan perawatan dan bagaimana serta dimana pekerjaan itu dilaksanakan

Ketenagakerjaan, biasanya yang berhubungan dengan rekrutmen, penempatan, latihan, kenaikan pangkat dan pemberhentian

Lingkungan, yang dimaksud adalah meliputi kondisi lingkungan kerja seperti tempat kerja, kantor, gudang dan kondisi fisik lainnya

Mesin dan peralatan, adalah semua yang digunakan dalam melakukan pekerjaan perawatan

 

7. Kebijakan Perawatan

Perawatan Perbaikan(Corrective Maintenance)

Perawatan (Maintenance)

Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)

Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Perawatan Terjadwal (Scheduled Maintenance)

Perawatan Prediksi (Predictive Maintenance)

Perawatan Pencegahan(Preventive Maintenance)

 

8. Kebijakan Perawatan

Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan cara mesin atau peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki

Perawatan pencegahan adalah merupakan perawatan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan mesin

Keuntungan·     terjamin kehandalannya,·     terjamin keselamatan·     umur paki fasilitas/mesin menjadi lebih panjang·     biaya perawatan akan lebih rendah·     down time proses produksi dapat diperendahKerugian ·  Perawatan tidak ekonomis·  waktu operasi terbuang·  kemungkinan akan terjadi human error dalam proses assembling atau lainnya.

 

Perawatan terjadwal merupakan bagian dari perawatan pencegahan, perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu ( time based maintenance ).

Perawatan prediktif ini pun merupakan bagian perawatan pencegahan. Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi ( condition based maintenance ) atau juga disebut monitoring kondisi mesin ( machinery condition monitoring ), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin

Monitoring minyak pelumas Monitoring visual Monitoring kinerja Monitoring geometris Monitoring getaran ( vibration )

 

Lingkup Kegiatan Perawatan

Strategi perawatan yang diterapkan, kegiatannya diantaranya meliputi :   1. Perawatan terjadwal 2. Perawatan breakdown 3. Perawatan prediktifUrutan kegiatan, berdasarkan langkah kegiatan perawatan maka ruang lingkupnya meliputi : 1. Pemeriksaan/evaluasi awal 2. Pembongkaran/disassembling 3. Pencucian 4. Inspeksi 5. Pemulihan/perbaikan 6. Perakitan/assembling 7. Inspeksi ahir.Penggolongan kegiatan, berdasarkan jenis kegiatan terdiri dari : 1.  Instalasi 4.  Trouble shooting 7.  Perawatan dan perbaikan 2.  Operasi mesin 5.    Monitoring 8. Semi overhaule 3.   Inspeksi 6.    Pelumasan 9.   Overhaule

10. Pengujian/kalibrasi

 

Contoh Organisasi Perawatan

Struktur organisasi bidang perawatan

Ka. Div.Perawatan

Listrik dan telkom

Utility

Pelaksana perawatan

Bengkel

Pelaksana perawatan

Pelaksana perawatan

Perencanaan

Manajer Produksi

Pelaksana perawatan

 

UNSUR SISTEMTATANAN LAMA TATANAN BARU Faktor penentu Produksi Pasar Lingkungan Usaha Tenang Bergejolak Kendala utama Keterbatasan sumber Penguasaan tek.

daya secara cepat

Manipulasi Optimasi Penghematan Sistem produksi Besar dan masal Kecil dan fleksibel Sistem perawatan Kebijakan dasar TPM Strategi usaha Dominasi atau kompetisi Kompetisi atau

kooperasi Wawasan Lokal atau nasional Global Konsepsi mutu Mutu itu mahal Mutu itu gratis Keunggulan Ongkos,mutu dan unik Layanan mutu

dan variasi, cepat,tepat dan ramah

 

9. Perubahan Paradigma

Perubahan Tuntutan Terhadap Pekerja :

TUNTUTAN LAMA TUNTUTAN BARU Kompetensi teknikal spesifik Kompetensi generik yang siap

sesuai kebutuhan dikembangkan Sanggup bekerja sesuai aturan Berinovasi Bekerja sesuai instruksi Mandiri dan berpartisipasi Bekerja sesuai tuntutan tek. Akrab dengan teknologi Teknologi yang mapan Menghadapi teknologi baru Pemahaman aspek teknikal Pemahaman kebutuhan

konsumen Penghargaan untuk unjuk kerja Penghargaan untuk unjuk kerja individual kelompok Spesialisasi teknikal Perluasan wawasan Manajer handal Pemimpin berwawasan dan inspiratif

 

10. Fungsi Teknologi Dalam Suatu Sistem

Berfungsi Sebagai Alat Atau Instrumen Dalam :

Mengatasi keterbatasan sumber daya Mengurangi ongkos Memanfaatkan waktu secara efisien Menghasilkan produk bermutu Menciptakan lebih banyak pilihan produk Menguasai, memanfatkan dan melestarikan

alam Memungkinkan kenyamanan Meningkatkan kualitas hidup

 

11. Total Productive Maintenance Total productive maintenance (TPM) merupakan konsep

perawatan yang melibatkan semua karyawan, dengan tujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem melalui partisipasi dan kegiatan perawatan yang produktif.

Fokus kegiatan lebih dititikberatkan pada seluruh sistem, keterlibatan karyawan merupakan kunci sukses dalam pengembangan kualitas layanan sesuai kebutuhan pelanggan, artinya pelaksanaannya selain dilakukan teknisi perawatan juga membutuhkan keterlibatan karyawan dari bagian lain, seperti produksi, pengadaan, dll.

Melahirkan metoda TPM

 

a. Arti total dalam TPM : Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir yang ingin

dicapai TPM, yaitu keuntungan atau efisiensi. Sistem perawatan total mencakup Maintenance Prevention

(MP), dan Preventive Maintenance serta Maintenability Improvement (MI).

Partisipasi total yang merupakan partisipasi seluruh karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah mengikuti autonomous maintenance dengan melalui kelompok kecil.

b. Tujuan : Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu

produktive. Memperpanjang umur pakai. Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan. Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan

kemampuan merawat

c. Sasaran dan target TPM : Meningkatkan produktifitas dengan cara mengurangi masukan dan

menaikan keluaran Memaksimalkan efektivitas peralatan secara :

Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentu

Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitas.

 

d. Segi-segi penting dalam penerapannya :

1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.

2.Perawatan yang mandiri oleh para operator.3.Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinanElemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upaya Produktif dan Perawatan

e. Komponen strategi sebagai komitmen bersama :

1. Membangun suatu perusahaan yang mengoptimalkan keefektifitasan sistem produksi sepanjang umur pakai fasilitasnya.

2. Menggunakan pendekatan shoop floor guna membangun suatu organisasi yang mencegah setiap bentuk rugi-rugi ( loss ) pada sistem produksi tersebut.

3. Melibatkan seluruh bagian dalam mengimplementasikan TPM, termasuk bagian pengembangan, penjualan dan administrasi.

4. Melibatkan semua orang dalam perusahaan.5. Melaksanakan kegiatan “ zero loss” melalui aktivitas kelompok -

kelompok kecil ( small group activities ).

 

f. Harapan yang dihasilkan dari penerapan TPM :

1.Hasil hasil yang nyata dan terukur Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM

dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah.2. Mengubah lingkungan kerja.

Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur (kotor), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.3.Mengubah pekerja.Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab dan kebanggaan atas tempat kerjanya.

 

g.Tahapan Implementasi :

1. Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM

2. Melancarkan Kampanye Pendidikan3. Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM4. Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM5. Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM6. Menguasai “ Kick Off “ TPM7. Meningkatkan Keefektifan Peralatan8. Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator9. Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal 10. Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan

Operasi dan Pemeliharaan11. Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal12. Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang

Lebih Tinggi.

 

h. Aktifitas dasar :

Perbaikan Terfokus ( Focused Improvement) Perawatan Mandiri ( Autonomous Maintenance ) Pelatihan Perawatan Terencana ( Planned Maintenance ) Penanganan permasalahan sejak dini ( Early management) Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan ( Quality

Management ) Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam

TPM ( Supporting Departement) Manajemen K3 dan Lingkungan

 

j. Pengukuran :

Mengukur Availability : Operating time

Availablity = ------------------ x 100 % Loading time

Mengukur Performance Efficiency :Theoretical cycle time

Operating speed rate = ----------------------------------Actual cycle time Actual processing time

Net operating rate = ---------------------------------- Operation time Operating speed rate

Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 % Net operating rate

 

Mengukur Quality

Amount produced – amount defect- amount reprosesedQuality = ----------------------------------------------------------- x 100 %

Amount poduced

Jika dalam sistim proses : Operation time – Performance losses – quality losses

Quality = ------------------------------------------------------------x 100 %Operation time – Performance losses

Mengukur Overall effectiveness

Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 %

 

Contoh :

Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min. Loading time per day : 460 min. Downtime per day : 60 min. Operating time per day : 400 min. Output per day : 400 products. Types of downtime :

Setup = 20 min. Breakdowns = 20 min. Adjustments = 20 min.

Defects = 2 % Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 % Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod. Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 % Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 % Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 % Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

 

12. Pencegahan Kerusakan

Pemeriksaan berkala Pembersihan Pengencangan baut Ketepatan prosedure operasi

Pementauan dengan panca indera operator

Pementauan dengan alat diagnostik

Ajukan lima kali pertanyaan “mengapa ?”

Kembangkan standard baru

MEMELIHARA KONDISI WAJAR MESIN

MENEMUKAN KONDISI TAK WAJARDARI MESIN SEDINI MUNGKIN

MENGEMBANGKAN DAN MENERAPKANPENANGGULANGAN GUNA PEMULIHAN

KONDISI MESIN

13. Perencanaan Perawatan

Definisi Perencanaan Perawatan

Perencanaan perawatan didefinisikan sebagai proses pemilihan informasi dan pembuatan assumsi mengenai keadaan dimasa yang akan datang guna mengem bangkan lintasan kegiatan dengan mengikut sertakan pengembangan dari lintasan kegiatan yang mencakup seluruh kegia tan perawatan, reparasi, dan peker jaan overhaul

Faktor-faktor penunjang dalam perencanaan perawatan

Ruang lingkup pekerjaan Lokasi pekerjaan Prioritas pekerjaan Metoda Kebutuhan komponen & material Kebutuhan peralatan Kebutuhan tenaga kerja baik secarakualitasdari skill maupun

kuantitasnya

 

Kendala yang muncul dalam perencanaan perawatan - Komunikasi- Instruksi tidak jelas- Adanya kelambatan-kelambatan- Kurang informasi - Material dan komponen pengganti dan tenaga kerja

Langkah-langkah dalam menyusun perencanaan perawatan

Mendefinisikan permasalahan dengan jelas dan baik sesuai tujuan dan ketetapan organisasi

Melakukan pengumpulan informasi yang berkaitan dengan kegiatanyang mungkin akan terjadi.

Melakukan analisis terhadap informasi yang dikumpulkan dan mengklasifikasikannya berdasarkan kepentingan.

Menetapkan batasan dari perencanaan perawatan Menentukan alternatif rencana perawatan. Memilih rencana perawatan yang akan dipakai. Menyiapkan langkah pelaksanaan secara rinci termasuk

penjadualannya. Melakukan pemeriksaan ulang terhadap rencana tersebut

sebelum pelaksanaanya

 

Katagori umum kebijaksanaan perencanaan dalam perawatan

1. Kebijaksanaan berdasarkan alokasi kerja, terutama pada :Apa yang akan direncanakan ?Berapa besar perencanaan ?2. Kebijaksanaan berdasarkan kemampuan kerja, biasanya memuat

Kemampuan kerja kontraktorSentralisasi vs desentralisasiRecruitment, kebijasanaan yang berhubungan dengan pengadaan personil perawatan, tergantung kondisi yang ada di perusahaan dan pelatihan

3. Kebijaksanaan berdasarkan hubungan antar lingkungan kerja, akan memperhatikan :Partsipasi personil, terutama dalam mengatur rancangan, dan memberikan pandangan serta antisipasinya sehingga akan memberikan efisiensi biaya perawatan. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan diantaranya seperti ; pelatihan, kemampuan personil, penggunaan komponen pengganti dan yang lainnya.dan Wewenang.

4. Kebijaksanaan berdasarkan pengendalian kerja, biasanya terdiri   Komunikasi dan Pengendalian biaya

      

 

Klasifikasi perencanaan perawatan

1. Jenis-jenis perencanaan perawatan : Perencanaan perawatan tahunan

meliputi anggaran, rencana inspeksi, persiapan, pengaturan sub-kontrak, pengaturan tenaga kerja dll.

Perencanaan perawatan bulanan, perencanaan ini didasarkan pada perencanaan tahunan yang meliputi persiapan dan pelaksanaan pekerjaan perawatan, pengembangan, pengaturan beban kerja dll.

Perencanaan perawatan mingguan dan harian, menyangkut rencana pelaksanaan, pengaturan tenaga kerja, pengendalian progress pelaksanaan pekerjaan perawatan, dll.

Perencanaan kerja yang bersifat terpisah, meliputi jadwal perbaikan secara periodik, modifikasi, ataupun overhaul.

 

2. Metoda perawatan : Perawatan terjadwal

meliputi rencana perbaikan kinerja mesin/peralatan, rencana penggantian sistem atau komponen dll.

Perawatan Prediksipengukuran, inspeksi atau pemeriksaan, dan perbaikan.dll.

Perawatan berdasarkan kerusakan (Breakdown maintenance), menyangkut perbaikan setelah terjadi kerusakan.

3. Waktu pekerjaan perawatan dan perbaikan : Pekerjaan perawatan dan perbaikan pada saat

mesin/peralatan tidak beroperasi seperti pada hari-hari libur, over time, dll.

Pekerjaan dilakukan pada saat mesin berjalan. Pengendalian progress pekerjaan dapat dikontrol berdasarkan

jadwal pekerjaan yang telah direncanakan.

 

Prinsip perencanaan perawatan

1. Pengorganisasian terhadap berbagai bagian atau kelompok kerja yang ahli dibidang maintenance.

2. Terfokus pada pekerjaan yang akan datang.3. File-file setiap komponen harus terukur, (Order pekerjaan,

data base peralatan,dll.)4. Perkiraan perencanaan didasarkan pada keahlian perencana5. Perhatikan hal-hal yang berhubungan dengan kemampuan

penyidikan, 6. Sstandard-standard perencanaan, berbagai persoalan teknis,

pengkoordinasian, dll.)7. Pengukuran performansi perencanaan dengan melalui

analisis terhadap waktu-waktu tunggu, dll.

 

14. Standard Dalam Perencanaan Perawatan

Definisi : suatu keputusan pencapaian yang diharapkan, dan telah disetujui serta diterima sebagai suatu terbaik saat itu dalam memecahkan situasi permasalahan.

Jenis-jenis standar : Standar Teknik, penerapan pada tingkat produktif

suatu bisnis, antara lain sepert material,komponen komponen, produk, proses pengerjaan, prosedur dan metoda pengerjaan, metode pengetesan / pengujian, gambar kerja dll.

Standar Manajerial, penerapannya pada tingkat administrative suatu bisnis antara lain seperti kebijakan perusahaan, prosedur.

Standard pekerja : Skilled dan Unskilled Sesuaikan dengan kebutuhan Tentukan standard jam kerja per pekerja

 

Standar Engineer

 

Indikator kualitas dan efektifitas standar engineer : • Terutama sekali dalam hal kemampuan menangani permasalahan - permasalahan Human

Relations.• Engineer yang baik adalah berkemampuan secara teknis dan produktif dalam menangani

permasalahan perusahaan• Kemampuan dalam hal administrasi, dan mampu dalam membuat keputusan bisnis. Kualifikasi

a. Human Relation Skills : - Mengerti perasaan orang, baik secara individu maupun kelompok.- Mempunyai sensitivitas sangat peka terhadap apresiasi & kemampuan orang.- Kemampuan dalam menggali potensi dan karakteristik seseorang untuk di kembangkan.- Dan yang lainnya.

b. Mempunyai Kemampuan Teknik :- Mengerti tentang dasar-dasar teknis di lapangan dalam melaksanakan operasi pekerjaan.- Berpengetahuan kerja secara spesifik dalam bidangnya.- Familiar secara luas dengan peralatan dan prosesnya yang ada di perusahaan.- Berkemampuan praktis terhadap dasar -dasar teknis dan engineering serta dapat

mengantisipasi kesalahan dan kerusakan pada peralatan dan mesin-mesin indrustri.

Bussines Experience- Mengerti secara umum hubungan antar tingkat departemen dari

organisasi.- Mempunyai minat khusus terhadap proses pekerjaan dan

pelaksanaan usaha lain yang ada dalam linkungan industri.- Berpengetahuan luas tentang operasi dari setiap departemen

dalam perusahaan misalnya : Production Engineering, Manufacturing, Industrial Engineering, dll.

- Dan banyak lagi. Standar teknis : terutama dalam penggunaan komponen-

komponen pengganti, material dan metoda kerja yang harus dilakukan dalam melakukan pekerjaan perawatan.

 

Elemen pokok standarisasi• Selang waktu antara penyelesaian pekerjaan perawatan dan

pekerjaan perawatan lain sebelumnya.• Urutan kerja yang dilakukan pekerja perawatan dalam

melakukan pekerjaannya.• Jumlah minimum pekerjaan perawatan yang terselesaikan oleh

pekerja dalam proses yang dibutuhkan guna penyelesaian pekerjaan perawatan

Tahapan Perencanaan Pekerjaan Perawatan

Perencanaan pada tahap persiapan pekerjaan perawatan :

o Mengidentifikasi persoalano Mengumpulkan informasi o Melakukan langkah analisis o Menetapkan batasan perencanaano Menetapkan laternatif-alternatif rencanao Memilih rencana yang akan dipakai dari alternatif

yang adao Menyiapkan langkah pelaksanaan

Perencanaan pada tahap operasi- Penyusunan prosedur operasional - Pertimbangan-pertimbangan yang bersifat teknis

 

Konsep Keandalan (Reliability)

Definisi Keandalan :“ kemungkinan (probability) suatu sistem akan tetap memenuhi unjuk

kerjanya (performance) atas persyaratan fungsionalnya tanpa kegagalan pada suatu kondisi operasi tertentu dan pada suatu periode waktu tertentu ”

Pemakaian Keandalan :Keandalan banyak membantu dalam pemecahan masalah - masalah yang

berhubungan dengan pengelolaan perawatan Kemampuan suatu sisitem untuk bekerja sesuai dengan

fungsinya secara baik, akan berkaitan dengan dua hal, berikut :• Kecepatan operasi, kemungkinan suatu sisitem untuk beroperasi dengan baik

dan menunjukkan hasil yang memuaskan dalam jangka waktu yang telah ditentukan. Dengan demikian waktu total kalender adalah dasar perhitungan untuk kecepatan operasional.

• Kemampuan suatu sistem, adalah kemungkinan beroperasinya suatu sistem dengan hasil yang memuaskan dalam jangka waktu tertentu dibawah ketentuan kondisi operasional, dimana total waktu yang digunakan termasuk waktu operasi, waktu untuk perbaikan, administrasi dan logistik.

 

Unsur penting :o Kemungkinan atau probabilitas, setiap bagian sistem akan

mempunyai perbedaan dari bagian yang lainnya. Unsur atau bagian tersebut mungkin mempunyai umur pemakaian relatif pendek, sedangkan yang lainya mempunyai umur pakai relatif panjang.

o Fungsi, suatu sistem harus menunjukkan hasil yang memuaskan ketika dijalankan sesuai fungsinya, baik dalam proses pemakaian atau pun di dalam pengujian.

o Waktu, suatu sistem harus dapat menjalankan fungsinya dengan hasil yang memuaskan pada periode waktu yang telah ditentukan.

o Kondisi operasional, dikatakan keadaan operasional akan berjalan dengan baik bila peralatan yang dibutuhkan lengkap dan juga faktor-faktor penunjang diperhatikan dengan baik. Perubahan yang terjadi pada saat operasional dapat menyebabkan suatu sistem tidak dapat berfungsi sama sekali, pengalaman telah menunjukkan bahwa kondisi operasional seperti temperatur, kelembaban, tekanan, goncangan, getaran, tenaga putaran, voltase, percepatan, gaya berat, atmosfir, bahan perusak, yang pasti kesemuanya itu mempengaruhi hasil dari sistem tersebut.

 

Spesifikasi keandalan yang baik, meliputi :

• Kejelasan definisi dari sistem.• Informasi mengenai umur pakai dari sistem, tingkat

produksi dan status perubahannya.• Kriteria daya guna yang memadai.• Dasar-dasar perhitungan waktu• Gambaran tentang pengoperasian dan kondisi

lingkungan.• Gambaran tentang kondisi perawatan.• Kejelasan akan definisi dari kerusakan dan kegagalan

pemakaian.• Gambaran dari prosedur, dan pengambilan contoh

serta perhitungannya.• Pertimbangan lain, seperti kontrol kualitas, tenaga

kerja, bahan, penyimpanan, penanganannya dll.

 

Ruang lingkup keandalan :

o Pemodelan, (perancangan produk, pengerjaan performansi dan sfesifikasi, reproduksi, penggantian , dll.)

o Pembelian, (kualitas barang, dll)o Produksi, (proses perencanaan, efisiensi proses

produksi, efektifitas proses pemeriksaan, dll.)o Penyimpanan dan transportasi, (pengepakan,

transportasi, penyimpanan)o Manajemen, (pelatihan pekerja, pelayanan, jaringan

layanan)o Pemakaian, (pencegahan, perawatan, usaha

mendapatkan suku cadang yang sesuai dengan standar, dll)

o Pemeriksaan, (pemeriksaan, perencanaan, proses pelaporan pemeriksaan, dll.)

 

Fungsi Keandalan :

o Fungsi keandalan dapat dinotasikan sebagai R(t). Jika variabel acak T adalah sebagai waktu kegagalan atau umur teknis dari komponen atau sistem, maka :

R(t) = P(T>t)o Jika variabel T sebagai waktu kegagalan atau dinyatakan sebagai waktu

operasi dari awal sampai terjadi kerusakan dengan (x) sebagai fungsi kepadatan probabilitas, maka (x)dx adalah probabilitas dari sistem akan mengalami kerusakan pada interval (t,t + t). Dan bila fungsi distribusi kumulatif F(t) dikatakan sebagai ke tidak andalan) maka :

t

F(t) = P(T<t) = (x)dx

-

R(t) = 1 – P(T<t) = (x)dx t

R(t) = 1 – F (t)

 

Nilai lain :Mean Time To Failure (MTTF)Mean Time Between Failure ( MTBF)

Ketersediaan (AVAILABILITY)

  Availability, merupakan suatu pengukuran terhadap alternatif performansi sistem

Definisi : Peluang sistem atau komponen memfungsikan kemampuannya pada periode waktu tertentu.

Up-time

Availability = Up-time + Down time

Jenis AVAILABILITY

 

Inherent availability, dasarnya adalah distribusi kerusakan dan distribusi perbaikan, sehingga :

MTBFAinh. =

MTBF + MTTR

Contoh :Sebuah mesin memiliki sebuah distribusi waktu antar

kerusakan (time between failure) log-normal dengan parameter bentuk s = 0.86, serta parameter pembanding (scale parameter) tmed = 40 jam operasi. Distribusi perbaikannya adalah normal dengan rataan (mean) 3.5 jam dan memiliki standar deviasi 1.8 jam. Oleh karena itu MTBF = 40e0.739672 = 57.9 dan Ainh = 57.9/(57.9 + 3.5) = 0.943.

Achieved availability, didasarkan pada rata-rata waktu antar perawatan yang didalamnya terkandung perawatan pencegahan dan perawatan terjadwal, sehingga :

MTBMAa. =

MTBM + M

14. Strategi Penggantian

 

Katagori penggantian : Terjadi penurunan atau memburuknya kondisi suatu alat ataupun

komponen yang diakibatkan oleh penggunaan, sebagai contoh pada mesin perkakas seperti bearing, poros dll. atau dilakukannya pengembangan baru dengan diperkenalkannya peralatan baru

Kerusakan, tetapi bukan karena akibat terjadi penurunan atau memburuknya kondisi, tetapi akibat terjadinya kegagalan sebagai contoh lampu pijar putus, pipa karet bocor

Klasifikasi fasilitas berdasarkan penggunaan : Fasilitas dioperasikan secara terus-menerus, artinya fasilitas

tersebut digunakan secara kontinu dan berkesinambungan sepanjang waktu. Sebagai contoh mesin-mesin produksi, pembangkit tenaga listrik dll. Biasanya umur ekonomis dari fasilitas tersebut diukur atas dasar skala waktu.

Fasilitas yang digunakan atau dioperasikan tidak kontinu. Pada kenyataanya bahwa fasilitas yang dimaksud pengoperasiannya tergantung pada pemakaian, dan umurnya diukur dari lamanya pelayanan.

 

Jenis ongkos penggantian

o Ongkos tetap, meliputi ongkos-ongkos pengadaan awal, ongkos instalasi, penelitian dan pengembangan , ongkos kerusakan awal dan lainnya yang merupakan ongkos yang dikatagorikan tidak terjadi pengulangan.

o Ongkos operasi, meliputi ongkos perawatan, perbaikan dan ongkos operasi. Ongkos ini umumnya dihitung untuk setiap satuan umur penggunaan alat.

o Ongkos penghapusan, suatu harga dari peralatan yang diganti tetapi masih memberikan keuntungan.

Dasar penggantian :o Total ongkos untuk mengoperasikan suatu peralatan / mesin akan sama

dengan Ongkos pembelian ditambah Biaya operasi dan dikurangi Nilai sisa peralatan

= C + r(t) - S dimana : C = Ongkos pembelian

S = Nilai sisa r(t) = Ongkos operasi pada waktu ke t

 

o Rata-rata biaya pertahun : C + K(T) - S

A(T) =T

dimana :

- Jika peralatan / mesin tersebut digunakan untuk T tahun

- Total mengadakan biaya pada peralatan pada T tahun

= Biaya utama + Total biaya menjalankan pada T tahun –

Nilai sisa

= C + K (T) - S