Manufacturing Excellence di Pupuk KaltimUpaya Menuju Kesempurnaan /Best in Class.

Pendahuluan

Di era ekonomi global yang sangat kompetitif saat ini, semua perusahaan manufaktur senantiasa berusaha untuk meningkatkan produksi dan meminimalkan biaya (cost cutting strategy). Namun produksi yang tinggi dan biaya yang rendah sehingga memperbesar margin keuntungan, tidaklah cukup untuk berkompetisi di pasar global. Adalah strategi manajemen kualitas yang kemudian patut diperhitungkan dalam industri manufaktur, sehingga dikenal Total Quality Control (TQC), Six Sigma, ataupun Kaizen.

Manufacturing Excellence atau Manufex merupakan sistem manajemen produksi yang mempunyai tujuan sama (meningkatkan produksi, mengurangi biaya dan mengontrol kualitas) namun dengan metode yang berbeda. Manufex pertama kali dipopulerkan oleh perusahaan-perusahaan multinasional di Eropa (antara lain: DSM, GE Appliances, Honeywell Aerospace dan Siemens Transportation Systems) menekankan pada kuantifikasi performa/kinerja perusahaan yang disebut Key Performance Indicators (KPI) yang bertumpu pada empat faktor, yaitu pertama, efisiensi proses produksi, kedua, kehandalan alat dan kapabilitas proses (process capability and equipment reliability), ketiga, 100% on-time delivery kepada konsumen dan keempat, prioritas pada Keselamatan, Kesehatan dan Kelestarian Lingkungan Hidup (K3LH) / Safety Health Environment (SHE).

Jika proses bisnis dapat dikategorikan menjadi tiga proses pokok yaitu proses sourcing, proses produksi dan proses pemasaran, maka konsep utama Manufex adalah mengurangi seminim mungkin atau meniadakan penyimpangan-penyimpangan terhadap proses kerja (waste of diversity) dengan menerapkan cara-cara/prosedur yang terbaik dalam proses tersebut (best practices) serta melakukan standarisasi dengan tidak mengabaikan evaluasi dan perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement) terhadap seluruh proses kerja. Manufex bukan suatu proyek tapi transformasi cara kerja di bidang manufaktur dari yang baik menjadi EXCELLENCE.

1

Seperti halnya konsep TQM yang telah kita kenal dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Act), Manufex juga memiliki tools yang hampir serupa, yakni menetapkan target (Define), melaksanakan proses (Apply), mengukur hasil (Measure), mengevaluasi (Evaluation), melakukan perbaikan (Improve). Dalam konsep manufex, kelima kegiatan tersebut diterapkan pada semua aktifitas proses bisnis mulai dari yang berskala prioritas hingga yang bersifat penunjang, baik yang langsung berpengaruh pada hasil maupun yang bersifat tidak langsung.

Aplikasi Manufex di Pupuk Kaltim

Penerapan Manufex di bidang produksi adalah untuk peningkatan produksi dan pencapaian kestabilan produksi serta meminimalkan matinya pabrik berdasarkan jadwal produksi yang dikehendaki, dan pada skala perusahaan adalah untuk memaksimalkan keuntungan/profit dengan tetap mengutamakan pasokan pupuk dalam negeri.

Aplikasi Manufex dalam lingkup PKT pertama-tama haruslah dipahami bukan sebagai sebuah proyek baru, melainkan sebuah transformasi cara kerja di bidang manufaktur dari yang lebih baik (better) menjadi sempurna (excellence). Kemudian di dalam menerapkan Manufex, yang pertama harus dilakukan adalah “Do the right things” (kerjakan hal-hal yang benar) yaitu berupaya meningkatkan hasil produksi dan mencapai produksi yang stabil dengan tingkat kehandalan pabrik yang tinggi. Sedangkan yang kedua adalah “Do the things right” (kerjakan dengan cara yang benar) yakni merumuskan dan menerapkan proses kerja / work process (WP) yang meliputi pengumpulan dan pemahaman atas informasi kinerja pabrik, mengevaluasinya dan menentukan tindakan yang tepat.

Kaidah praktis terbaik dalam WP Manufex terdiri atas Operate Facility (asset utilization, operate plant dan improve plant), Maintain Facility (maintenance, turn around, increase TA interval dan improve equipment reliability) serta Build & Modify Facility (Small Projects, Large Capital Projects and Equipment Justification & Minimisation). Untuk tahap awal, penerapan Manufex PKT dipusatkan pada WP Asset Utilization (AU), Operate Plant (OP), Maintenance (M), Turn Around (TA) dan Improve Equipment Reliability (IER).

1. Asset UtilizationAsset Utilization WP adalah tata cara untuk mengumpulkan, menganalisis dan melaporkan

data asset utilisation dalam rangka untuk meningkatkan kemampuan manufacturing. Informasi yang dihasilkan oleh AU-WP tersebut selanjutnya akan digunakan sebagai masukan untuk WP-WP lainnya. Konsep utama AU-WP adalah: Membandingkan actual performance dengan target Mengidentifikasi oppotunity gaps yang kemudian diekpresikan dalam nilai uang sebagai

Performance Killers (PK) dan Cost Drivers (CD). Mendemonstrasikan actual performance yang ditampilkan dengan grafik / trending Performance Killers dilaporkan setiap hari Pemikiran tentang Maximum Proven Capacity (MPC) digunakan untuk monitor pencapaian

produksi, quality dan variable costUntuk keperluan analisa opportunity gaps, maka Performance Killers dialokasikan dalam

4(empat) kategori utama yaitu Operasi, Pemeliharaan, Bisnis dan External, seperti diilustrasikan dengan gambar dan tabel di bawah ini:

2

Langkah-langkah proses AU-WP adalah1. Identifikasi KPI dan Set Target Value; mengidentifikasi KPI untuk Asset Utilization

berdasarkan rencana produksi, menentukan target value untuk identifikasi indikasi kinerja dan standar deviasinya.

2. Record data dan hitung gapnya; record data produksi harian, tentukan jika ada opportunity gaps dan dihitung dalam nilai uangnya

3. Analisa dan alokasi gaps ; analisa opportunity gaps dan alokasikan sesuai dengan kategori utama yang sesuai (operasi, pemeliharaan, bisnis dan external).

4. Evaluasi dan pelaporan; evaluasi opportunity gaps dan buat pelaporan yang memperlihatkan tingkatan performance killers (PK’s) kaitannya dengan peralatan terkait serta analisa Pareto dengan kategori yang berbeda-beda. Hasil evaluasi dan pelaporan tersebut bisa ditindaklanjuti oleh WP lainnya, seperti Improve Plant

5. Review effectiveness and update; mengevaluasi kinerja dan keefektifan dari proses kerja asset utilisasi, menyetujui dokumen dan komunikasikan perubahan

Proses kelima langkah tersebut digambarkan seperti diagram berikut:

3

Dalam menjalankan proses kerja aset utilisasi ini, dibutuhkan beberapa orang untuk berperan sebagai  Data Recorder, Data Analyst dan Data Reporter.Data Recorder berperan untuk mencatat performance killers saat shift untuk memungkinkan alokasi yang benar sesuai dengan kategorinya dan memasukan data produksi pada sistem database.Data Analyst berperan untuk mengalokasikan opportunity gaps sesuai kategorinya dan melakukan analisa untuk perbaikan-perbaikan.Data Reporter berperan untuk membuat standar pelaporan secara berkala, per bulan, per kuartal, per tahun, atau permintaan khusus.

Untuk mendukung fungsi AU-WP, PKT telah mengembangkan piranti lunak yang diberi nama Manufacturing Information Sytstem (MANIS). Fungsi MANIS mencakup semua tahapan yang diperlukan untuk Asset Utilisation : 1. Mencatat secara periodik (lebih disukai harian) atas data produksi tiap pabrik dan tiap jenis

produk, dan menghitung kehilangan produksi (misalnya dalam ton) serta total opportunity gap dalam satuan uang (misalnya USD).

2. Mencatat dan membandingkan variable cost actual terhadap target, dan menghitung opportunity gap (USD).

3. Setelah menganalisis butir 1 dan 2, maka kehilangan (loss) dialokasikan ke dalam berbagai penyebab.

4. Menganalisis data bulanan, caturwulanan dan tahunan, serta melaporkannya ke pemilik WP lainnya (Operate Plant, IER) dan Manajemen PKT.

2. Operate PlantOperate Plant work process (OP-WP) dibuat agar tersedia metodologi umum/standar,

perangkat lunak/tools, pendekatan-pendekatan, dll yang dapat diterapkan di semua pabrik PKT. Beberapa hasil utama yang diharapkan dari Operate Plant WP ini adalah:- Penurunan biaya operasional- Penurunan yang drastis dari kehilangan produksi (ton) karena ketidak efisienan aktivitas

Shutdown dan Start-up- Koordinasi penggunaan standard planning & scheduling tools dan metode-metode dengan

proses kerja yang lain.- Penurunan yang drastis terhadap durasi waktu dari TA Outages (Shutdown, Turnaround

Execution dan Start-up)- Peningkatan produktivitas pekerja- Pengurangan frekuensi terjadinya kejadian akibat kesalahan yang berulang.

4

Operate Plant work process (OP-WP) terbagi atas tiga sub process yaitu Operate Plant Normal, Operate Plant Shutdown dan Operate Plant Start-Up, seperti diilustrasikan pada diagram dibawah ini:

2.1 Operate Plant NormalProses keja Operate Plant Normal dibuat untuk menguraikan praktek terbaik/best practices

PKT dalam mengelola/mengatur kegiatan yang fokus pada kegiatan harian operasional / daily operation pabrik. Proses kerja ini lebih menjurus pada upaya untuk menjaga kestabilan proses dan mutu yang konsisten dengan sedikit kecelakaan dan kegagalan serta pelaksanaannya dilakukan secara berkelanjutan.

Tujuan proses kerja Operate Plant Normal adalah untuk mengoptimalkan pengoperasian pabrik dalam berproduksi dengan mengatur / setting Key Operating Parameters (KOP’s), mengikuti / tracking kinerja pabrik aktual dibandingkan dengan KOP’s, identifikasi performances gaps, diagnosa penyebab gap tersebut, menetapkan langkah perbaikannya / corrective action, lakukan perbaikan problem gap tersebut atau kirim ke work process lain untuk diresolusi.

Diagram alir/ flow diagram Operate Plant Normal work process diperlihatkan pada gambar dibawah ini:

Operate Plant Normal work process

Pemeran kunci / Key roles dari proses kerja Operate Plant Normal adalah Kepala Departemen Operasi dan jajaran Departmen Operasi.

5

2.2 Operate Plant ShutdownProses kerja Operate Plant Shutdown adalah salah satu dari tiga sub proses kerja Operate

Plant yang bertujuan untuk meyakinkan aktivitas-aktivitas pelaksanaan shutdown yang aman dan efisien. Permintaan untuk shutdown biasanya datang dari Turnaround WP, Maintain Facility, atau yang disebabkan oleh sebuah kondisi upset di proses yang cukup mengkhawatirkan.

Salah satu penyebab utama kehilangan produksi dan keuntungan bagi perusahaan adalah men shutdown kan peralatan, unit operasi atau seluruh peralatan pabrik baik yang terencana maupun tidak terencana. Proses kerja Operate Plant Shutdown dan interaksinya dengan proses kerja Turnaround adalah penting agar menjamin kehilangan produksi dapat diminimumkan. Jadi semua permintaan shutdown hendaknya harus diuji dan divalidasi untuk meyakinkan bahwa aktivitas-aktivitas berlangsung sesuai kebutuhan shutdown.

Penyebab utama lainnya yang menyebabkan kehilangan produksi adalah tidak efisiennya serah terima / handover tanggung jawab dan peralatan dari proses kerja lain ke proses kerja Shutdown. Sebuah serah terima menjadi sangat penting karena tanggung jawab dan harapan-harapan harus didefinisikan dengan jelas untuk menjamin serah terima yang lengkap dan efisien dari peralatan ke orang yang bertanggung jawab. Serah terima dan harapan-harapan yang tidak terdefinisi dengan baik menyebabkan kenaikan yang drastis pada biaya dan kehilangan produksi.

Langkah proses kerja Shutdown terdiri dari 6 langkah utama seperti digambarkan dengan diagram alir berikut ini:

Operate Plant Shutdown Work Process “Level-1”

Urutan langkah langkah diatas adalah penting. Setiap langkah berikutnya tidak bisa dilakukan jika langkah sebelumnya belum selesai dilakukan.

2.3 Operate Plant Start-UpProses kerja Operate Plant Start-Up adalah salah satu dari tiga sub proses kerja Operate

Plant yang bertujuan untuk meyakinkan aktivitas-aktivitas pelaksanaan start-up berlangsung efisien. Permintaan untuk start-up biasanya datang dari Turnaround WP, Large Capital, Small Projects dan Operate Plant Shutdown.

Sama dengan penjelasan pada proses kerja Shutdown diatas, bahwa serah terima / handover adalah penting, karena tanggung jawab dan harapan-harapan harus didefinisikan dengan jelas untuk menjamin serah terima yang lengkap dan efisien dari peralatan ke orang yang

6

bertanggung jawab. Serah terima dan harapan-harapan yang tidak terdefinisi dengan baik akan menyebabkan kenaikan yang drastis pada biaya dan kehilangan produksi.

Dari proses kerja lain (biasanya Turnaround, Large Capital atau Shutdown) akan menyerahkan tanggung jawab dari suatu peralatan ke proses kerja Start-Up. Serah terima ini dilakukan secara formal melalui dokumen yang ditandatangani dan penting untuk diumumkan bahwa peralatan tersebut siap untuk dilakukan start-up. Selanjutnya dari proses kerja Start-up peralatan yang telah di start-up dan berjalan sesuai spesifikasinya diserah terimakan ke proses kerja Operate Plant Normal. Serah terima ini dapat dilakukan melalui rapat dan operator-operatornya disiapkan untuk Normal Operasi.

Langkah proses kerja Start-Up terdiri dari 4 langkah utama seperti digambarkan dengan diagram alir berikut ini:

Operate Plant Start-Up Work Process “Level-1”

Urutan langkah langkah diatas adalah penting. Setiap langkah berikutnya tidak bisa dilakukan jika langkah sebelumnya belum selesai dilakukan.

Beberapa terobosan / breakthroughs di dalam proses kerja Operate Plant yang dapat menggiring perputaran waktu lebih cepat, penurunan biaya operasi, penurunan downtimes karena Shutdown dan Start-up dan lainya, adalah seperti dijelaskan berikut ini:1. Standarisasi kondisi peralatan untuk pengaturan biaya / nilai tambah yang optimum;

Lima standar yaitu fully running, island/standby, stopped, emptied dan cleaned sekarang didefinisikan untuk keperluan proses Shutdown, Start-Up dan Turnaround. Konsepnya adalah untuk menempatkan dan menyerahkan peralatan pada satu kondisi yang menghasilkan nilai tambah/manfaat optimum untuk suatu pekerjaan yang akan dilakukan pada peralatan tersebut.

2. Serah terima peralatan kini diformalkan sesuai dengan kondisi peralatan dan waktu;Serah terima peralatan dan fasilitas-fasilitas dari satu proses ke lainnya kini didefinisikan dan dijelaskan dalam sub proses Operate Plant.

3. Satu perangkat / tool yang terintegrasi untuk proses Start-Up, Shutdown, Turnaround, Small Projects dan Large Capital Projects;Sekarang; suatu perangkat lunak untuk perencanaan dan penjadwalan akan digunakan antar proses kerja. Perencanaan dan penjadwalan ini akan diarsip untuk digunakan pada turnarounds, shutdowns, start-ups, dll yang akan datang.

4. Tahapan start-up dari peralatan;

7

Selama proses Start-up, peralatan dan unit-unit operasi akan dijalankan sedini mungkin. Tahapan start-up ini akan dikoordinasikan secara ketat dengan proses kerja lain dan diperjelas dalam penjadwalan.

5. Optimumkan proses ijin kerja;Proses ijin kerja yang efisien akan menghasilkan safety lebih baik bagi semua orang dan biaya rendah. Fokusnya akan lebih pada penyempurnaan safety dari pada sekedar tanda tangan.

6. “Fix it Yourself” mindsetSebelum menyerahkan suatu pekerjaan dari suatu proses kerja kepada seseorang atau proses kerja lain, harus secara jelas bahwa pekerjaan tersebut tidak bisa diselesaikan sendiri atau rekan sekerja.Contoh:- Sebuah pompa tidak bisa di start karena sebuah interlock bukan karena perlu maintenance- Jika dilihat tidak ada aliran masuk ke pompa yakinkan bahwa semua valves dalam posisi

yang benar sebelum memanggil maintenance untuk mengecek intrumentasinya.7. Production Ownership (Manajer Produksi) mengelola orang dan proses

Peran Manajer Produksi harus efektif dalam mengelola proses (seperti: KOP’s performance gaps) sekaligus sama efektifnya dalam memimpin orang. Menjadi kurang efektif jika ada dua pemimpin untuk peran ini.

8. Jajaran Operasi (terutama para operator) sebagai penyusun prosedur standar operasi (SOP)Ketika SOP ditulis atau diperbaiki karena masukan dari proses kerja Improve Plant, operator harus sebagai penyusun/pengarang utama. Hasilnya akan sangat baik ketika orang yang menggunakan SOP tersebut adalah yang menulis atau membantu penulisan SOP tsb.

9. Penggunaan teknik-teknik statistik yang sesuai di dalam proses kerja Operate Plant Normal 10. Perubahan organisasi yang dibentuk berdasarkan proses kerja-proses kerja

Organisasi di masa mendatang harus fokus pada pengelolaan proses kerja-proses kerja, tidak lagi departemen. Sesungguhnya, proses kerja-proses kerja yang akan membentuk organisasi di masa mendatang.

3 Improve PlantImprove Plant work process adalah merupakan sub proses dari Operate Facility yang

bertujuan untuk mengidentifikasi, mengases dan memprioritaskan semua inisiatif dari dalam maupun luar organisasi produksi agar dicapai kinerja produksi yang optimal, dan memilih solusi terbaik untuk mencapai suatu peluang, termasuk pengelolaan dan alokasi sumber daya. Solusi ini kemudian dapat diimplementasikan dengan proses kerja yang sesuai seperti berikut:

Operate Plant Work Process ”Level-0”

8

Pemeran kunci (key role) dari proses kerja Improve Plant adalah Plant Performance Engineer yaitu orang yang membawa semua informasi dan bertanggung jawab untuk mengelola potensi perbaikan-perbaikan pabrik. Ketika peran ini dilaksanakan dengan tepat, nilai tambah ke bisnis perusahaan akan meningkatkan produksi, penurunan biaya operasi, dan banyak lagi. Orang yang bekerja pada peran ini harus tidak mempunyai tanggung jawab lain seperti production engineering, project management, dll.

4 Maintenance Facility Maintain facility work process terbagi atas 5 sub proses yaitu: Maintenance, Turnaround,

Improve Equipment Reliability (IER), Increase Turnaround Interval (ITAI) dan Product Change Overs. Pengelolaan dan penyempurnaan proses kerja ini di PKT dilakukan oleh Kompartemen Pemeliharaan.

4.1 MaintenanceMaintenance work process adalah merupakan sub proses dari Maintain facility work

process yang menguraikan urutan langkah-langkah yang harus dilakukan untuk memenuhi tugas pemeliharaan / maintenance task yang fokus pada kegiatan harian pabrik. Proses nya mengarah pada tujuan untuk mengoptimalkan pengelolaan biaya dan hasil kerja maintenance di pabrik yang meliputi optimisasi proses persetujuan, perencanaan, penjadwalan, pelaksanaan pekerjaan dan analisa/evaluasi pekerjaan maintenance, dengan konsep utama sbb:- Gatekeeping, penyaringan permintaan pekerjaan / work requests (WR) di dalam unit kerja

Operasi dimana setiap WR harus lengkap, jelas dan bernilai tambah. Tidak ada perubahan, hanya pekerjaan perbaikan dan preventive maintenance. Pekerjaan hanya dilakukan dengan work orders.

- Semua pekerjaan direncanakan dan dijadwalkan kecuali prioritas 0 dan 1. Ketersediaan spare parts, ijin-ijin / permits, tools, dll. Menggunakan job packages yang standar.

- Temuan-temuan didokumentasikan sebagai sejarah peralatan / equipment history- Evaluasi terhadap pengetahuan dari pekerja, pelatihan dan pengalamannya- Learn and Improve Team

Proses kerja maintenance dibagi atas empat langkah utama yaitu: Create value added work notification, plan and schedule, do maintenance dan analyze work done seperti digambarkan dengan diagram alir berikut:

Langkah-langkah utama tersebut selanjutnya di breakdown lagi ke dalam langkah-langkah yang lebih rinci yang sesuai dengan urutan aktivitas dan keterlibatan setiap peran. Pemeran kunci / key roles dalam proses kerja ini adalah:

9

- Gatekeeper; berperan untuk menentukan prioritas dan mengecek kelengkapan permintaan pekerjaan kemudian meyakinkan bahwa hanya pekerjaan-pekerjaan bernilai tambah saja yang patut untuk dikerjakan.

- Reliability Engineer; menganalisa maintenance history, preventive maintenance dan data asset utilization kemudian merekomendasikan langkah perbaikannya.

- Maintenance Scheduller; bertanggung jawab untuk penjadwalan semua aktivitas pemeliharaan di pabrik untuk semua disiplin kerja terkait.

- Maintenance Field Planner; bertanggung jawab untuk perencanaan semua aktivitas pemelihaaran di pabrik untuk semua disiplin kerja terkait.

- Craftsman; orang yang melaksanakan pekerjaan dengan aman dan melaporkan temuan-temuannya ke dalam system.

4.2 Improve Equipment Relibility (IER)Tuntutan akan aspek lingkungan dan safety serta kemajuan teknologi proses

manufacturing mengharuskan maintenance melakukan perubahan paradigma terhadap aplikasi system management asset. Pola maintenance Fix it when it broke harus segera ditingggalkan dan dengan adanya tuntuan persaingan global yaitu “ Higher plant availability and reliability, safety , better product quality , environtment , longer equipment life dan Greater cost effectiveness “ dan diikuti dengan adanya kemajuan teknologi di bidang Maintenance yaitu Penerapan Reliability Engineering di Industri maka tuntutan/harapan diatas dapat dipenuhi dengan mengimplementasi Reliability Engineering dan mengelolanya sebagai bagian manajemen reliability.

Proses kerja IER telah dikembangkan dengan cara menyatukan pengalaman-pengalaman terbaik di dalam mengimplementasikan Risk Based Inspection (RBI), Condition Based Monitoring (CBM), Root Cause Analysis (RCA) dan Reliability Centered Maintenance (RCM) ke dalam suatu proses kerja.

Proses kerja IER dibagi atas 2 sub proses kerja yaitu:1. ”Prevent Problems” yang mendeskripsikan bagaimana program PPM seharusnya dibuat dan

dikembangkan.2. ”Solve Problems” yang mendeskripsikan kapan dan bagaimana mengevaluasi dan

menyelesaikan masalah-masalah kehandalan peralatan.Hubungan antara dua sub proses kerja IER dengan proses kerja yang lain dapat

diilustrasikan pada gambar berikut:

Kunci Sukses Terlaksananya IER Work ProcessUntuk melaksanakan Work Process ini agar program Realibility dan IER WP dapat

terlaksana diperlukan tenaga khusus sebagai Reliability Engineer yang berada dalam suatu group (Struktur Organisasi) bekerja secara penuh ( full dedicated ) / day to day basis untuk melakukan analisa baik dalam IER solve maupun IER prevent .

10

4.3 Turnaround Work Process

Turnaround (TA) adalah suatu aktivitas penting bagi kelangsungan operational bagi pabrik Ammonia, Urea dan Utilities yang dimiliki oleh Pupuk Kaltim. Berbagai peralatan operational pabrik perlu di shutdown kan untuk melaksanakan pekerjaan maintenance agar selanjutnya peralatan tersebut dapat beroperasi dengan efisien dan handal hingga jadwal TA berikutnya. Selama berlangsungnya TA, unit-unit produksi tidak menghasilkan produk sehingga tidak memberikan keuntungan bagi perusahaan dan pada saat yang bersamaan biaya maintenance yang harus dikeluarkan sangat besar tergantung dengan ruang lingkup pekerjaannya. Sehingga upaya mengoptimalkan TA, meningkatkan kehadalan peralatan proses dan memperpanjang interval antar TA, akan memberikan pengaruh yang sangat menguntungkan bagi kondisi keuangan perusahaan. Upaya untuk mengoptimalkan TA tersebut adalah melalui penerapan TA-WP yang konsisten dan benar.

Tujuan diterapkannya TA WP adalah :- Menyatukan tim proyek untuk memperbaiki pencapaian target TA yang telah ditetapkan- Memperbaiki kinerja SHE pada turnaround- Menghemat biaya TA sebesar 25%-30%- Memperbaiki waktu on spec to on spec TA duration yaitu mulai pabrik berhenti berproduksi

hingga pabrik beroperasi normal.- Menurunkan jumlah volume kehilangan produk yang dapat dijual sebesar 25%-30%- Memperpanjang interval waktu antar TA

- Mengevaluasi untuk perbaikan yang berkesinambungan terhadap kinerja TA

Key conceps penerapan TA WP adalah :- Manajer TA bertanggung jawab pada semua aspek di saat pabrik mulai berhenti berproduksi

hingga pabrik beroperasi normal (TA on spec to on spec duration), termasuk aktivitas Operasi, Pemeliharaan dan Proyek.

- Semua anggota tim proyek/ peserta TA mempunyai pemahaman yang sama terhadap SHE goals dan target-target kinerja TA

- TA scope harus dikaji agar mempunyai nilai tambah / bermanfaat dengan cara gatekeeping- Jadwal rencana induk/masterplan mempunyai freeze dates untuk menjamin suksesnya TA- Proses yang terintegrasi (termasuk Operasi, Pemeliharaan dan Proyek) dalam perencanaan,

pelaksanaan dan evaluasi TA- Menggunakan arsip dari rencana-rencana dan dokumen-dokumen dari TA terdahulu untuk

mengoptimasikan kinerja TA saat ini dan selanjutnya.

Proses kerja turnaround dibagi atas empat langkah utama yaitu: Create value added TA list, plan and schedule, execute TA dan evaluate & improve seperti digambarkan dengan diagram alir berikut:

11

Langkah-langkah utama tersebut selanjutnya di breakdown lagi ke dalam langkah-langkah yang lebih rinci yang sesuai dengan urutan aktivitas dan keterlibatan setiap peran. Pemeran kunci / key roles dalam proses kerja ini adalah:- Gatekeeper; adalah orang atau tim yang bertugas menganalisa work request (WR) yang

masuk dan diperiksa nilai tambah/manfaat nya berdasarkan hurdle criteria, kemudian meyakinkan bahwa WR tersebut berkaitan dengan TA serta mengecek lengkap tidaknya informasi scope pekerjaan yang diusulkan. Peran ini sebaiknya dipegang oleh orang-orang yang memiliki daya analisis yang kuat dan lengkap, memiliki pengalaman yang cukup sesuai kompetensinya serta berani mengambil keputusan.

- TA Manager; adalah seseorang yang memimpin tim TA, memperhatikan ketepatan waktu dengan ketersediaan sumber daya/resources yang ada dan mengelola proyek TA dalam kaitannya dengan safety, lingkup kerja, biaya dan durasi agar sesuai dengan tujuan/goals yang telah ditetapkan.

- TA Planner; peran ini bertanggung jawab terhadap transfer permintaan pekerjaan yang telah bernilai tambah kedalam sebuah paket rencana pekerjaan/job package plan dan kemudian mengembangkannya ke estimasi biaya untuk semua aktivitas.

- Cost Controller; adalah seseorang yang bertanggung jawab untuk menyusun semua estimasi biaya TA dari individual job packages dan mengestimasi biaya-biaya tidak langsung / indirect costs

Work Processes Working Together

Manufex dilakukan dengan berbasis pada continuous improvement dan innovations dengan menggunakan Asset Utilization sebagai pusat parameter. Hubungan antar proses kerja-proses kerja Manufex dapat diilustrasikan dengan gambar berikut:

Proses kerja-proses kerja tersebut kemudian dibagi dalam 3 kelompok aktivitas yaitu siklus harian (daily cycle), siklus perbaikan (improve cycle) dan siklus diluar siklus harian dan perbaikan.

12

Dengan menerapkan proses kerja-proses kerja tersebut diatas, maka akan terjadi transformasi budaya kerja dari “departement thinking” ke “work process thinking”. Departement thinking, tiap departemen memiliki sasarannya masing-masing, berorientasi pada kemampuan departemen masing-masing, satu departemen bisa terdapat lebih dari satu work process, terdapat hambatan hubungan karena hirakis, penetapan prioritas masing-masing sehingga optimisasi terjadi hanya sebagian/sebatas lingkup departemen. Dengan work process thinking, alur aktivitas melewati keseluruhan organisasi terkait, berdiri terpisah dari organisasi yang telah dibentuk, terjadi kerjasama lintas fungsional, kinerja menjadi transparan, kriteria pengambilan keputusan yang jelas, mempunyai tujuan dan prioritas bersama, sehingga akan terjalin upaya bersama mencapai semua sasaran bisnis.

Penutup.

Dalam jangka panjang, Manufex tidak hanya melibatkan direktorat produksi dengan jajaran departemennya (operasi, pemeliharaan, inspeksi teknik, K3LH, dll) namun juga melibatkan direktorat lain dengan jajarannya (pengadaan, pergudangan, keuangan, anggaran, system informasi, dll).

Untuk meningkatkan produksi, mengurangi biaya, mengontrol kualitas yang pada akhirnya juga meningkatkan keuntungan perusahaan serta kesejahteraan karyawan, maka aplikasi manufex memang memerlukan sinergi antar berbagai elemen perusahaan. Hal yang juga sangat penting dalam penerapan Manufex di PKT adalah komitmen dari manjemen dengan diikuti oleh seluruh karyawan untuk mau berubah menjadikan kinerja PKT lebih baik melalui penerapan work process secara konsisten dan benar.

13