lean manufacturing

Lean ManufacturingIntroduction

Edi Supriyadi, S.Si., Apt.

leanmanufacturingleanmanufacturing

Pendahuluan

Lean adalah suatu upaya perbaikan berkesinambungan dengan cara menghilangkan pemborosan/waste (aktivitas yang tidak bernilai tambah) untuk memberikan nilai kepada pelanggan.

Pendahuluan

Manfaat eliminasi pemborosan:- Leadtime lebih cepat- Kualitas produk meningkat- Biaya operasi rendah- Budaya perbaikan meningkat

Pendahuluan

Lean World Class MetricsMetric Typical Lean World Class

Delivery On Time < 85% > 99%

Scrap 5 – 30% < 1%

DPMO 40.000 – 400.000 3.4

Inventory 85 hari 10-20 hari

OEE 40 – 70% 85 – 95%

PCE < 15% > 50%

Operating Margins

3 – 7% 15 – 20%

Value & Waste

Kategori aktivitas dalam suatu proses:

Value-added activity* menambah nilai produk, dibayar pelanggan

Non value-added activity* tidak menambah nilai produk, tidak dibayar pelanggan

Value enabler* tidak dibayar tapi dibutuhkan proses lain

Pemborosan / Waste

Defect / Rework Over production Waiting Not utilizing people Transportation Inventory Motion Extra processing

Pemborosan / Waste

Defect / ReworkProduk cacat atau pengolahan ulang tidak akan dibayar pelanggan.Akibat: diperlukan tenaga, material, waktu tambahan

Pemborosan / Waste

Over productionDua jenis kelebihan produksi:1. Melebihi permintaan2. Lebih awal dari jadwalAkibat: menimbulkan pemborosan lain seperti transportation, motion, rework, dan inventory.

Pemborosan / Waste

WaitingProses menunggu bisa terjadi proses yang tidak mengalir lancar.Akibat: inefisiensi (waktu, tenaga)

Pemborosan / Waste

Not utilizing peopleKegagalan memanfaatkan waktu dan intelektual personil menyebabkan produktivitas menurun.

Pemborosan / Waste

TransportationPemindahan / pengangkutan yang tidak diperlukan atau berlebihan.Akibat: inefisiensi (waktu, tenaga)

Pemborosan / Waste

InventoryInventori berlebihan akan mengakibatkan:- penambahan modal- penggunaan ruangan- administrasi tambahan- resiko kerusakan

Pemborosan / Waste

MotionGerakan yang tidak diperlukan misalnya untuk mencari barang, alat, file.

Pemborosan / Waste

Extra processingPenambahan proses yang tidak diperlukan / tidak menambah nilai produk akan membebani biaya produksi dan mengakibatkan inefisiensi waktu/tenaga.

Prinsip Lean

2. Map the VALUE STREAM

4. EstablishPULL

5. SeekPERFECTION

1. Identify VALUE

3. CreateFLOW

Prinsip Lean

Identify VALUEVALUE dalam perspektif pelanggan adalah segala aktivitas yang memberi nilai tambah pada produk sehingga pelanggan mau membayar untuknya.Contoh: barang berkualitas, distribusi cepat, harga murah, penggunaan mudah, tahan lama.

Prinsip Lean

Map the VALUE STREAMManfaat Value Stream Mapping (VSM): - Memahami aliran proses dan lean metrics-nya- Memudahkan analisa gap- Alat untuk mengidentifikasi area fokus perbaikan- Sarana untuk pembuatan future state of VSM

Prinsip Lean

Create FLOWBuat langkah-langkah yang bernilai tambah sehingga proses mengalir lancar sampai ke pelanggan.Langkah ini bisa digambarkan dalam future state of VSM.

Prinsip Lean

Establish PULLSetelah aliran proses mengalir lancar, buat sistem tarik (PULL), jangan dorong (PUSH).Sistem PULL berarti pelanggan menarik nilai (VALUE) dari aktivitas sebelumnya (upstream activity).

Prinsip Lean

Seek PERFECTIONSetelah nilai dan alirannya teridentifikasi, pemborosan dihilangkan, proses dibuat mengalir lancar, dan sistem tarik diterapkan, mulai lagi proses perbaikan sampai kondisi proses terjadi tanpa pemborosan.

VALUE STREAM MAPPING

VSM memiliki informasi alur proses, alur informasi, alur material, dan lean metrics (cycle time, change over, jumlah shift, available time, right first time, dan ukuran lainnya).

VSM lebih teridentifikasi dengan mekanisme Gemba Tour (melihat sendiri alur proses di lapangan).


Cara pembuatan:1. Buat SIPOC chart

2. Petakan proses dengan Top Down Chart3. Tentukan kategorisasi produk4. Gambarkan urutan proses5. Identifikasi alur material dan informasi6. Identifikasi lean metrics untuk data box7. Identifikasi leadtime8. Verifikasi


SIPOC chartSIPOC chart digunakan untuk mengidentifikasi Supplier, Input, Process, Output, Customer.


Top down chartTop down chart dibuat untuk memudahkan fokus pada level proses tertentu sehingga ruang lingkup proses yang dipetakan lebih teridentifikasi.


Kategorisasi produkTujuan: memilih produk atau kategori produk yang memiliki karakteristik yang sama, misalnya:- kategori berdasarkan kesamaan alur proses- kategori berdasarkan jumlah alur proses- kategori berdasarkan volume/cost- kategori berdasarkan segmentasi pelanggan


Urutan proses- Sepakati awal dan akhir proses- Identifikasi proses utama- Gambarkan aktivitas rework dan pemeriksaan- Gunakan simbol umum atau simbol yang disepakati


Alur material dan informasi- Gabungkan material dengan alur sama- Identifikasi pergerakan “pull” dan “push”- Identifikasi instruksi produksi, sistem penjadwalan- Identifikasi komunikasi antara supplier & customer- Gambarkan bagaimana informasi diperoleh


Lean metrics- Kumpulkan data-data proses- Masukkan dalam data box- Gunakan simbol umum atau simbol yang disepakati


Lead time- Identifikasi waktu yang digunakan setiap proses- Gambar sebuah garis waktu di bawah kotak proses- Pisahkan antara VA dan NVA


Verifikasi- Lakukan review dengan anggota tim- Kalau perlu, review dengan anggota di luar tim- Pastikan seluruh putaran balik rework tergambar


Contoh:Current-State VSM


Contoh:Future-State VSM

LEAN TOOLSNo Tools Keterangan

1. 5S Pengaturan area kerja untuk mengeliminasi pemborosan yang ditimbulkan akibat area kerja yang kurang terorganisir.5S = Seiri (Sort), Seiton (Storage), Seiso (Shining), Seiketsu (Standardize), Shitsuke (Self-Discipline)

2. Andon Sistem visual yang menginformasikan status proses sehingga abnormalitas bisa langsung terdeteksi dan tindakan bisa segera diambil.

3. Gemba Pengamatan langsung di lapangan tempat di mana proses/aktivitas dilakukan untuk meningkatkan pemahaman proses beserta permasalahannya.

4. Heijunka Bentuk penjadwalan produksi yang bertujuan untuk membuat batch lebih kecil dengan pengurutan/kombinasi varian produk dalam proses yang sama.

5. Hoshin Kanri Penyelarasan antara strategi perusahaan, perencanaan manajemen, dan pekerjaan di lantai produksi.

6. Jidoka Perancangan alat yang memiliki kemampuan otomatisasi parsial dan bisa berhenti saat ada cacat terdeteksi.

7. Kaizen Strategi di mana para pekerja bekerja sama secara proaktif untuk melakukan perbaikan dalam proses produksi.

8. Kanban Metode pengaturan aliran barang, baik internal maupun eksternal, dengan menggunakan kartu sinyal.

9. OEE Teknik pengukuran produktivitas suatu proses berdasarkan tiga ukuran: availabilitas, kinerja, dan kualitas.

10. Poka Yoke Perancangan deteksi dan pencegahan kesalahan untuk mencapai zero defects.

LEAN TOOLSNo Tools Keterangan

11. Single Minute Exchange of Die

Pengurangan waktu setup.

12. Takt Time Penyeimbangan kecepatan produksi dengan permintaan pelanggan.

13. Total Productive Maintenance

Pendekatan pemeliharaan sistem/mesin yang menyeluruh yang bersifat proaktif dan preventif untuk memaksimalkan waktu operasional sistem/mesin.

14. Visual Management Indikator atau kontrol visual yang digunakan di tempat produksi untuk meningkatkan penyampaian informasi.

Waste-Elimination Techniques

Waste Elimination

Just In Time

Kanban

Level/Mixed Production

Short Prod. LT

Small Lot Prod.

Reduce Setup Time

5S

Cycle Time Control

Standardized Work

Flow ProductionMulti Process Handling

Improvement of Operation, Equipment,

and Layout

Visual ControlAndon

Prod. Control BoardPoka YokeLine Stop

SPC

Jidoka

Total Quality ControlTPM

5 Whys

TERIMA KASIH

Lean vs Six Sigma

Parameter

Lean Six Sigma

Fokus Non-value added Variation

Prinsip 1. Identify value2. Define value

stream3. Determine flow4. Define Pull5. Improve Process

1. Define2. Measure3. Analyze4. Improve5. Control

Tools Visualisasi Matematika Statistika

Focus Aliran Proses Problem

lean manufacturing

Documents