haccp

5/14/2018 HACCP - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/haccp-55ab4e88e5769 1/11

INDIRA PRATIWI

C11107155

1

HACCP

( Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP ( Hazard Analysis And Critical Control Point ) adalah suatu sistem

yang mengidentifikasikan bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam rantai

produksi makanan dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya

tersebut dengan tujuan menjamin keamanan makanan.1

Industri makanan telah mengakui HACCP sebagai sistem terbaik untuk

mencegah masalah keamanan pangan. HACCP telah digunakan sejak akhir tahun

1950, ketika perusahaaan Pillsbury menggunakan HACCP untuk membantu

produksi makanan untuk program luar angkasa. Akhir-akhir ini, banyak

perusahaan daging dan unggas juga telah memanfaatkan HACCP untuk mengatasi

masalah keamanan pangan. Pada tahun 1996, USDA Food Safety and Inspection

Service (FSIS) menetapkan aturan final untuk reduksi patogen dan sistem

HACCP.2

I. Sejarah Singkat HACCP

Sejak terbentuknya the Federal Meat Inspection Act pada 1906 dan the

Poultry Product Inspection Act of 1957, produsen daging dan unggas diwajibkan

untuk memproduksi makanan yang aman, sehat, dan murni. Secara keseluruhan,

industri makanan di Amerika Serikat telah melaksanakan tugas dengan amat baik

dalam menjaga kemananan produk-produknya. Sayangnya, selama bertahun-

tahun, wabah foodborne disease menyerang banyak orang dan menimbulkan

kematian. Investigator telah selalu mencoba untuk melacak wabah foodborne

disease dengan melacak kembali proses pembuatan makanan, menentukan apa

yang salah, dan meminta produsen memperbaiki hal yang salah. Dari waktu ke

waktu, semakin jelas bahwa mengambil tindakan setelah mengetahui fakta ini

tidaklah memadai untuk melindungi konsumen dari foodborne disease.3

Dalam menanggapi keprihatinan konsumen, Departemen Pertanian AS dan

Food and Drug Administration telah menetapkan bahwa pabrik-prabrik harus

melaksanakan program keamanan pangan yang disebut HACCP. Program ini



INDIRA PRATIWI

C11107155

2

dikembangkan oleh Pillsbury untuk NASA pada akhir 1960-an untuk menjamin

keselamatan makanan untuk misi ruang angkasa. Program ini memberikan

pendekatan proaktif untuk keamanan pangan dengan mengharuskan pabrik-pabrik

untuk mengidentifikasi semua jalan potensi kontaminasi (bahaya) dan

menentukan bagaimana mengontrol, mengurangi, dan atau mencegah timbulnya

bahaya, untuk memastikan bahwa makanan yang aman yang akan dihasilkan.3

Pada tanggal 25 Juli 1996, the Food Safety and Inspection Service (FSIS),

menerbitkan aturan akhir mengenai Reduksi Patogen: HACCP. Aturan

RP/HACCP menetapkan bahwa semua produsen daging dan unggas harus

bertanggung jawab dalam mengidentifikasi dan mengendalikan, mengurangi atau

menghilangkan bahaya kimiawi, fisik, dan biologis (termasuk bakteri patogen)

dari produknya. Persyaratan HACCP harus dipenuhi oleh produsen dan pabrik-

pabrik dijelaskan dalam judul 9, bagian 417, dari Code of Federal Regulations.3

Jangka waktu untuk melaksanakan program HACCP didasarkan pada

ukuran pabrik pengolahan. Namun, semua pabrik daging dan unggas diminta

mlaksanakan rencana HACCP mulai Januari 2000. Pabrik-pabrik yang sangat

kecil diharapkan untuk melaksanakan program HACCP paling lambat pada

Januari 2000. Produsen daging yang sangat kecil banyak memiliki kesulitan

mengembangkan, menulis, dan menerapkan rencana HACCP karena terbatas

keahlian dan sumber daya.3

II. HACCP

HACCP adalah pendekatan sistematis untuk identifikasi, evaluasi, dan

kontrol keamanan makanan. Ini adalah strategi yang proaktif di mana bahaya

diidentifikasi dan dinilai, dan langkah-langkah pengendalian yang dikembangkan

untuk mencegah, mengurangi atau menghilangkan bahaya. Sebagai contoh, salah

satu bahaya diidentifikasi pada makanan siap saji Turki (deli daging) yaitu

ditemukannya bakteri Salmonella. Untuk menghilangkan Salmonella, satu ukuran

kontrol yang digunakan yaitu proses memasak makanan, di mana suhu minimum

internal produk yaitu 165 derajat Fahrenheit dalam waktu 15 detik kemudian

didokumentasikan.3



INDIRA PRATIWI

C11107155

3

III. Tujuan dan Kegunaan HACCP

Tujuan HACCP sebagai berikut:4

Tujuan Umum:

- Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau

mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (Foodborne

disease).

Tujuan Khusus:

- Mengevaluasi cara produksi makanan

- Memperbaiki cara produksi makanan

- Memantau & mengevaluasi penanganan, pengolahan, sanitasi

- Meningkatkan inspeksi mandiri

Sedangkan, kegunaan HACCP adalah sebagai berikut: 4

- Mencegah penarikan makanan

- Meningkatkan jaminan Food Safety

- Pembenahan & pembersihan unit pengolahan (produksi)

- Mencegah kehilangan konsumen/menurunnya pasien

- Meningkatkan kepercayaan konsumen/pasien

- Mencegah pemborosan biaya

IV. Prinsip HACCP

HACCP adalah cara yang efektif dan rasional untuk menjamin

keselamatan makanan mulai dari pemanenen hingga tahap konsumsi. Mencegah

timbulnya masalah adalah tujuan terpenting yang mendasari sistem HACCP.

Untuk memenuhi tujuan ini, digunakan tujuh prinsip dasar dalam

mengembangkan rencana HACCP.5

1. Identifikasi bahaya

Tujuan dari prinsip ini adalah untuk mengembangkan daftar bahaya yang

penting, misalnya karena bahaya ini cenderung menyebabkan cedera atau

penyakit jika tidak dikontrol secara efektif. Proses ini melibatkan dua tahap: 1)

identifikasi bahaya; dan 2) evaluasi bahaya. Selama tahap pertama, daftar



INDIRA PRATIWI

C11107155

4

dikembangkan menjadi potensi bahaya biologi, kimia atau fisik yang mungkin

ditemukan dan dikontrol pada setiap langkah dalam proses produksi. Pada

tahap dua, tim HACCP kemudian memutuskan bahaya potensial yang harus

diatasi dalam rencana HACCP. Setiap potensi bahaya dinilai berdasarkan

tingkat keparahan potensi bahaya dan kemungkinan terjadinya.5

Jenis bahaya yang mungkin timbul: 4

a. Biologis (Mikrobiologis)

Bahan Pangan Organisme Patogen

Daging dan produk

daging

Salmonella

S. aureus

Y. enterocolitica

C. perfringens

C. botulinum

E. coli patogenik

L. monocytogenes

Virus enteric

Parasit

Susu dan produk susu Mycobacterium

Brucella

Salmonella

L. monocytogenes

E. coli

S. aureus

Bacillus sp.

Clostridium sp.

Virus

Unggas dan produk

unggas

Salmonella

Campylobacter

C. perfringens

S. aureus

Y. Enterocolitica

L. monocytogenes

Produk hasil laut (ikan,

kerang, udang)

V. cholerae

V. parahaemolyticus

C. botulinum

L. monocytogenes

Parasit

Virus (utama Hepatitis

A)



INDIRA PRATIWI

C11107155

5

b. Kimia

Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh

Terbentuk secara

alami

Mikotoksin,Skrombotoksin,

Toksin jamur & kerang,

Alkaloid pirolizidin,

Fitohemaglutinin, PCB

(polychlorinated biphenyl)

Aflatoksin,

okratoksin,

zearalenon

Histamin

Amatoksin,

palotoksin

Toksin paralitik,

toksin diare,

neurotoksin, toksin

amnestik

Ditambahkan secara

sengaja atau tidak

sengaja

Bahan kimia pertanian

Logam/benda berbahaya

Bahan tambahan (terlarang

atau melebihi batas)

Bahan bangunan & sanitasi,

Pengawet

Pestisida, fungisida,

pupuk, insektisida,

aldrin, antibiotik,

hormon

pertumbuhan,

fertilizerPb, Zn, As, Hg,

Sianida

Pewarna (amarant,

methanil yellow,

rhodamin B)

Lubrikan, sanitizer,

pelapis

Sayur-sayuran Salmonella

Shigella V. cholerae

L. monocytogenes

Virus Hepatitis A

& entericParasit



INDIRA PRATIWI

C11107155

6

Nitrit, formalin,

boraks

c. Fisik

Cemaran fisik yang potensial antara lain: kaca, lumpur, logam, tulang,

plastik, batu, kerang, kayu, kertas, rambut hewan maupun manusia.

2. Penetapan CCP

Critical control point (CCP) didefinisikan sebagai langkah kontrol yang dapat

diterapkan dan sangat penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya

yang mengancam keselamatan makanan, atau mengurangi ke tingkat yang

dapat diterima. Contoh dari CCP termasuk suhu pengolahan, kontrol formulasi

produksi, pengujian untuk residu bahan-bahan kimia, dan menguji produk dari

kontaminasi logam. Pengembangan CCP harus hati-hati dan

didokumentasikan, juga harus digunakan hanya untuk tujuan keamanan

produk.5

3. Penetapan batas/limit kritis

Batas kritis adalah nilai maksimum dan/atau minimum dari parameter biologi,

kimia atau fisik yang harus dikontrol pada CCP untuk mencegah munculnya

bahaya terhadap keselamatan makanan, atau mengurangi bahaya ke tingkat

yang dapat diterima. Batas kritis digunakan untuk membedakan kondisi

operasi CCP menjadi aman dan tidak aman. Batas kritis tidak boleh

dicampuradukkan dengan batas-batas operasional yang didirikan untuk alasan

lain selain keamanan pangan. Batas kritis harus didasarkan secara ilmiah.

Kriteria untuk keamanan pangan dan batas-batas kritis dapat berasal dari

sumber-sumber lain seperti standar peraturan dan pedoman, survei literatur,

hasil eksperimen, dan ahli.5



INDIRA PRATIWI

C11107155

7

4. Pemantauan CCP

Pemantauan merupakan observasi atau pengukuran berurutan yang terencana

untuk menilai apakah CCP di bawah control dan untuk mendapatkan hasil

yang akurat untuk penggunaannya saat verifikasi nanti. Pemantauan dilakukan

untuk tiga tujuan. Pertama, pemantauan penting untuk manajemen keamanan

makanan sebab dapat diigunakan untuk melacak proses produksi. Jika

pemantauan mengindikasikan adanya pengontrolan yang kurang, maka proses

harus kembali dapat dikontrol sebelum terjadi penyimpangan dari batas kritis.

Kedua, pemantauan bertujuan untuk menentukan kapan terjadinya

pengawasan yang kurang sehingga timbul penyimpangan CCP. Ketika

penyimpangan terjadi, koreksi yang sesuai harus segera dilakukan. Ketiga,

pemantauan yang didokumentasikan dalam bentuk tertulis berguna saat

verifikasi nanti. Idealnya, pemantauan dilakuakan secara berkelanjutan.

Kebanyakan prosedur pemantauan perlu dilakukan dengan cepat karena

berhubungan dengan proses ‘real-time’ dan tidak aka ada cukup waktu untuk

pengujian analitikal yang panjang. Personil yang bertanggungjawab dalam

proses pemantauan sering dikaitkan dengan proses produksi. Mereka harus

terlatih dalam memantau bidang di mana mereka bertanggung jawab, paham

betul tujuan dan pentingnya pemantauan dilakukan, tidak bias antara

memantau dengan melaporkan, dan melaporkan secara akurat hasil dari

pemantauan.5

Contoh Hasil Pemantauan4

Kondisi/konsekuensi Contoh

Terjadi bahaya bagi kesehatan Ditemukannya pecahan kaca atau

tulang pada makanan

Ditemukan mikroba patogen pada

makanan

Kemungkinan bahaya dapat

meningkat/berkembang

Pemanasan yang kurang

Suhu pendinginan yang kurang

Produk diolah pada kondisi yang Pencatat suhu rusak



INDIRA PRATIWI

C11107155

8

tidak menjamin kesehatan Pencatat waktu rusak

Mutu bahan mentah tidak memenuhi

syarat

Residu pestisida pada sayuran/ buah

Logam berat pada ikan

Formalin pada ayam/mie basah/tahu

basah

Boraks pada bakso/mie

Adanya mikroba pathogen

Gas NH3 & H2S pada hewani,

Mikotoksin dan racun alami

5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan

Ketika terjadi penyimpangan dari batas limit, koreksi perlu dilakukan. Tujuan

penting dilakukan koreksi adalah untuk mencegah agar makanan yang

kemungkinan berbahaya sampai di tangan konsumen. Oleh karena itu, koreksi

terdiri dari elemen-elemen berikut:- menentukan dan memperbaiki penyebab penyimpangan

- menentukan disposisi non-compliant produk

- mencatat tindakan koreksi yang telah dilakukan

Tindakan korektif spesifik harus dikembangkan untuk peningkatan setiap

CCP dan dimasukkan dalam rencana HACCP. Rencana HACCP minimal

harus menentukan apa yang dilakukan ketika penyimpangan terjadi, siapa

bertanggung jawab untuk melaksanakan tindakan korektif, dan bahwa

pencatatan koreksi yang dilakukan akan dikembangkan dan dikelola.5

Contoh Koreksi4

Tingkat resiko Tindakan koreksi/perbaikan

Makanan beresiko tinggi - Makanan tidak boleh

diproses/diolah sebelum semua

penyimpangan



INDIRA PRATIWI

C11107155

9

dikoreksi/diperbaiki.

-

Makanan ditahan/tidak didistribusikan dan diuji

keamanannya

- Jika keamanan makanan tidak

memenuhi syarat, perlu dilakukan

tindakan koreksi yang tepat.

Makanan beresiko sedang - Makanan dapat diproses/diolah,

tetapi penyimpangan harus

dikoreksi dalam waktu singkat

- Pemantauan khusus diperlukan

sampai semua penyimpangan

dikoreksi

Makanan beresiko rendah - Makanan dapat diolah

(diteruskan), penyimpangan

harus dikoreksi/diperbaiki jika

waktu memungkinkan.

- Pengawasan rutin harus

dilakukan untuk menjamin

status resiko tidak berubah

menjadi resiko sedang atau

tinggi.

6. Verifikasi

Verifikasi didefinisikan sebagai aktivtas-aktivitas, selain pemantauan, yang

menetukan validitas rencana HACCP dan apakah sistem operasi berjalan

sesuai rencana. Salah satu aspek dari verifikasi adalah evaluasi apakah fasilitas

sistem HACCP berfungsi sesuai dengan rencana HACCP. Sistem HACCP yag

efektif membutuhkan sedikit pengujian produk akhir sebab perlindungan valid

yang sesuai telah terbentuk sejak awal proses. Oleh karena itu, daripada

mengandalkan pengujian produk akhir, produsen sebaiknya lebih



INDIRA PRATIWI

C11107155

10

mengandalkan ulasan dari rencana HACCP mereka, verifikasi bahwa rencana

tersebut benar terlaksana, dan review catatan pemantauan CCP dan koreksi

yang telah dilakukan. Aspek penting lain dari verifikasi adalah validasi awal

dari rencana HACCP untuk menentukan bahwa rencana secara ilmiah dan

teknis telah menunjukkan bahwa semua bahaya telah diidentifikasi dan bahwa

jika rencana HACCP benar dilaksanakan, bahaya ini akan dikontrol secara

efektif. Informasi yang diperlukan untuk validasi rencana HACCP termasuk

1) saran dari ahli dan studi ilmiah

2) pengamatan di pabrik-pabrik, pengukuran dan evaluasi.

Selain itu, verifikasi komprehensif periodik HACCP harus dilakukan oleh

otoritas independen yang tidak bias. Verifikasi kegiatan dilaksanakan oleh

individu-individu dalam sebuah perusahaan, ahli dari pihak ketiga, dan

lembaga regulator. Sangat penting bahwa individu-individu yang melakukan

verifikasi memiliki keahlian teknis yang sesuai untuk menjalankan fungsi ini.5

7. Dokumentasi

Umumnya, catatan yang dikelola untuk HACCP harus meliputi:5

- Ringkasan dari analisis bahaya, termasuk alasan dalam menentukan bahaya

dan langkah-langkah kontrol.

- Rencana HACCP:

1) Tim HACCP dan tanggung jawabnya

2) Deskripsi dari makanan, distribusinya, penggunaannya, dan

konsumennya

3) Verified flow diagram

4) Tabel Ringkasan HACCP yang di dalamnya terdapat informasi tentang

CCP, bahaya yang dikhawatirkan terjadi, batas kritis, pematauan,

koreksi yang dilakukan, jadwal dan prosedur verifikasi, prosedur

pencatatan.

- Dokumen pendukung, seperti catatan validasi

- Catatan selama pelaksanaan operasi itu.



INDIRA PRATIWI

C11107155

11

DAFTAR PUSTAKA

1. Woroningrum M. Penerapan Hazard Analysis and Crirical Control Point

(HACCP) terhadap Mutu Akhir Produk Jenang Ayu di Industri Rumah

Tangga Ny.Parto Miharjo, Cawas, Kabupaten Klaten (Online). 2001. [Cited 3

April 2012]. Available from URL: http://eprints.undip.ac.id/13650/1/1170.pdf

2. Burson, ED et al. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Model for

Frankfurters (Online). [Cited 3 April 2012]. Available from URL:

http://foodsafety.unl.edu/haccp/plans/frankfurters.pdf

3. Keener K. Overview of HACCP (Online). 2007 [Cited 3 April 2012].

Available from URL: http://www.ces.purdue.edu/extmedia/FS/FS-20-W.pdf

4. Susilo J. Penerapan HACCP pada Produksi Makanan (Online). [Cited 3 April

2012]. Available from URL: http://lily.staff.ugm.ac.id/haccp-0.php

5. Baker C. Hazard Analysis and Crirical Control Point (HACCP) (Online).

2010 [Cited 3 April 2012]. Available from URL:

http://www1.agric.gov.ab.ca/$department/deptdocs.nsf/all/afs4338

haccp

Documents