BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1.PengertiandanTujuanMaintenanceMesin-mesin dan peralatan yang dioperasikan di industri saat ini cenderung semakin kompleks dan membutuhkan modal besar baik untuk investasi awal maupun untuk biaya operasional. Untuk itu, strategi dan kebijakan pemeliharaan diperlukan agar semua peralatan yang beroperasi di dalam sistem tidak mengalami kegagalan dalam pengoperasiannya. Upaya mengoptimalkan pemeliharaan telah banyak dilakukan, kesemuanya bertujuan untuk menjaga keandalan (reliability) dan ketersediaan (availability) sistem. Oleh sebab itu saat ini teknik pemeliharaan lebih banyak dikonsentrasikan pada pemeliharaan pencegahan (preventive) untuk menghindari kerusakan yang lebih serius. Priyanta (2000) menyebutkan bahwa Jika tindakan pemeliharaan terhadap suatu plant menggunakan prinsip minimal maintenance approach, dan dikombinasikan dengan manajemen pemeliharaan yang terabaikan, maka hal ini akan memperpendek masa berguna (useful life) dari plant, dan mungkin juga akan menambah biaya lainnya seperti biaya kerusakan (downtime cost) dan berbagai denda yang timbul akibat dampak yang ditimbulkan oleh kerusakan sistem.

2.1.1 PengertianMaintenanceMaintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:a) Kegiatanpengecekan.b) Meminyaki(lubrication).c) Perbaikan/reparasiataskerusakan-kerusakanyangada.d) Penyesuain/penggantiansparepartataukomponen.Adaduajenispenurunankemampuanmesin/peralatanyaitu:a. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.b. AcceleratedDeterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkancara danmetode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalamikerusakanselama dipergunakan untuk prosesproduksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut:1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi denganumurekonomisnya.2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelumkerusakanterjadi.

2.1.2 TujuanmaintenanceMaintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapatujuanmaintenanceyangutamaantaralain:1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.3. Untuk membantu mengurangipemakaiandanpenyimpanganyangdiluar batasdan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasitersebut.4. Untuk mencapai tingkatbiaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.5. Untuk menjamin keselamatanorangyangmenggunakansaranatersebut.6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime).7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

2.2Jenis-JenisMaintenance2.2.1PlannedMaintenance(PemeliharaanTerencana)Planned maintenance (pemeliharaaterencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:

2.1.1.1. Preventivemaintenance(pemeliharaanpencegahan) Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum. Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan.3. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhentiSalah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin terhadap proses produksi. Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawandidasarkan pada:1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan kerja.2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk.3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :1. Pemeliharaan Rutin. Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk dalampemeliharaan rutinpada dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:a. Inspeksi rutinadalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung kebutuhan.b. Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk beroperasi pada kondisi normal.2. Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.Kegiatan Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin. Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di tanur/kiln pabrik semen.Disamping dilakukan pemeliharaan dengan perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif (predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu sendiri.Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya. Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.Historical record pada Preventive maintenance merupakan Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor.Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap.Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih ketat.Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya preventive maintenance semakin ekonomik.Keuntungan dari preventive maintenance antara lain : 1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan produksi yang baik. 2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan produksi (down time). 3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang.4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat darurat. Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak. Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan hal-hal sebagai suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan bagian maintenance.Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja yang baik.Memiliki program inspeksi yang baik.Memiliki program perbaikan yang korektif. Preventive maintenance memiliki sistem administrasi yang baik..2.1.1.2. Correctivemaintenance(PemeliharaanPerbaikan) Corrective maintenance adalah suatukegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

2.1.1.3. Predictivemaintenance Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan produksi.Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance. Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.

Gambar 2.1. Diagram Analisa Preventive

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve.Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru (penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan. Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period).Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat dicegah.

2.2.2UnplannedMaintenance(PemeliharaanTakTerencana)Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

2.2.3Autonomous Maintenance(PemeliharaanMandiri)Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance yaitu:a. Seiri (clearing up): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.b. Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.c. Seiso (cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.d. Seikatsu(standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.e. Shitsuke(traininganddiscipline):Meningkatkanskilldanmoral.Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.Tujuhlangkahkegiatanyangterdapatdalamautonomousmaintenanceadalah:1. Membersihkandanmemeriksa(cleanandinspect).2. Membuatstandarpembersihandanpelumasan.3. Menghilangkansumbermasalahdanareayangtidakterjangkau(eliminete problemandanaccesiblearea).4. Melaksanakanpemeliharaanmandiri(conductautonomousmaintenance).5. Melaksanakanpemeliharaanmenyeluruh(conductgeneralinspection).6. Pemeliharaanmandirisecarapenuh(fullyautonomousmaintenance).7. Pengorganisasiandankerapian(organizationandtidines).

2.3.TugasdanPelaksanaanKegiatanMaintenanceSemua tugas-tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:1. Inspeksi(Inspections)Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.2. KegiatanTeknik(Engineering)Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.3. KegiatanProduksiKegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi.4. KegiatanAdministrasiKegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.5. PemeliharaanBangunanKegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

2.4.TotalProductiveMaintenance(TPM)2.4.1PendahuluanManajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement.Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode breakdown maintenance.Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitablePM.

2.4.2PengertianTotalProductiveMaintenance(TPM)TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,bagian maintenance.4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi.5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.2.4.3ManfaatdariTotalProdutiveMaintenance(TPM)Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.5. Kesehatan dan keselamatanlingkungankerjalebihbaik.6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.

2.5.EquipmentFailur/Breakdowns(KerugianKarenaKerusakanPeralatan)Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat.