BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance

Mesin-mesin dan peralatan yang dioperasikan di industri saat ini

cenderung semakin kompleks dan membutuhkan modal besar baik untuk investasi

awal maupun untuk biaya operasional. Untuk itu, strategi dan kebijakan

pemeliharaan diperlukan agar semua peralatan yang beroperasi di dalam sistem

tidak mengalami kegagalan dalam pengoperasiannya. Upaya mengoptimalkan

pemeliharaan telah banyak dilakukan, kesemuanya bertujuan untuk menjaga

keandalan (reliability) dan ketersediaan (availability) sistem. Oleh sebab itu saat

ini teknik pemeliharaan lebih banyak dikonsentrasikan pada pemeliharaan

pencegahan (preventive) untuk menghindari kerusakan yang lebih serius. Priyanta

(2000) menyebutkan bahwa Jika tindakan pemeliharaan terhadap suatu plant

menggunakan prinsip minimal maintenance approach, dan dikombinasikan

dengan manajemen pemeliharaan yang terabaikan, maka hal ini akan

memperpendek masa berguna (useful life) dari plant, dan mungkin juga akan

menambah biaya lainnya seperti biaya kerusakan (downtime cost) dan berbagai

denda yang timbul akibat dampak yang ditimbulkan oleh kerusakan sistem.

2.1.1 Pengertian Maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur

yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena

apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha

untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi

dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus

mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan

kegiatan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:

a) Kegiatan pengecekan.

b) Meminyaki (lubrication).

c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.

d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.

Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

a. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara

alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan

selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

b. Accelerated  Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan

akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat

keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan

yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan

yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk

mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau

menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian

yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan

sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance

maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak

mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum

jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan

(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut:

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam

mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal

yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

2.1.2 Tujuan maintenance

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.

Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka

waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai

investasi tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat  biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime).

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

2.2  Jenis-Jenis Maintenance

2.2.1  Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang

terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan

pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena

itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan

pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian  maintenance melalui

informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi

dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk

mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan

perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned  maintenance) terdiri

dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:

2.1.1.1. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan

yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak

terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas

produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive

maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis

atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi

pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan

jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi

yang lebih tepat.

Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik

disertai analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan

produksi dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan

preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan

terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang

optimum. Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:

1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa

kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan

produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa

kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran

2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan

yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan.

3. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang

dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti

Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan

suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat

tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan

membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi

sekecil mungkin terhadap proses produksi.  Pada dasarnya tidak cukup hanya

dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang

akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada

unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi

terhadap unit yang rawan didasarkan pada:

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan

kerja.

2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk.

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.

4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur

hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi

adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia

dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat

terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka

pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu

terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan

usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :

1. Pemeliharaan Rutin. Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap

unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval

waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk

dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang

dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam

pemeliharaan rutin antara lain adalah:

a. Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi

fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya

dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung

kebutuhan.

b. Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi

kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk

beroperasi pada kondisi normal.

2. Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap

gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan

ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses

pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.Kegiatan

Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur

serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan

rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin

untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana

dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada

mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin.

Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di

tanur/kiln pabrik semen.Disamping dilakukan pemeliharaan dengan

perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance

dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif

(predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan

dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu

sendiri.Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih

suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan

pendapatnya. Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan

dukungan data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari

peralatan

Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani

langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada

fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara

teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama

pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah

direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih

dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat

diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.

Historical record pada Preventive maintenance merupakan Pencatatan

riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau

perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun

tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :Preventive

maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang

lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor.Bila

menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan

mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan

dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.Siklus Overhaul

peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record

diperoleh dengan lengkap.Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan

berhasil bila data dari historical record lebih ketat.Makin akurat penentuan

diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya preventive maintenance

semakin ekonomik.

Keuntungan dari preventive maintenance antara lain :

1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi

maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan

penjadwalan produksi yang baik.

2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan

produksi (down time).

3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang.

4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang

bersifat darurat.

Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku

cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak. Dari

berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan

hal-hal sebagai suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang

baik. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan

bagian maintenance.Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya

sebagai pekerja yang baik.Memiliki program inspeksi yang baik.Memiliki

program perbaikan yang korektif. Preventive maintenance memiliki sistem

administrasi yang baik.

.

2.1.1.2. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu   kegiatan  maintenance yang

dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan

sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

2.1.1.3. Predictive maintenance

Predictive  maintenance adalah tindakan-tindakan  maintenance yang

dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan

evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu

dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari

operator di lapangan yang diajukan melalui work  order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan

perusahaan.

Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering

diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang

selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan

mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan

dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam

waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut

padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada

peralatan produksi. 

Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance.

Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam

cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem

produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti

misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi

tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka

dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi. 

Gambar 2.1. Diagram Analisa Preventive

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned

Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal

dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive

maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan

yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini

sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve.

Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu

peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena

pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru

(penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working

surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses

penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan.

Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka

tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja

peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful

life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi

sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan

dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis

maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung

selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out

period). 

Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan

mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya

dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian

kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan

produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat

pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat

dicegah. 

2.2.2  Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance  (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih

dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi

lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan

penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari

mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

2.2.3  Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu

kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan

melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara

mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada

lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance

yaitu :

a. Seiri (clearing up): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.

b. Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan

rapi.

c. Seiso (cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.

d. Seikatsu(standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan

inspeksi.

e. Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan

apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.

3. Menghilangkan  sumber  masalah  dan  area  yang  tidak  terjangkau  

(eliminete problem and anaccesible area).

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).

5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines).

2.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Semua tugas-tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat digolongkan

ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara

berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan

rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu

mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran

proses produksi.

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli

dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta

melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan

komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu

dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi.

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana

kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan

diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk

dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

2.4.  Total Productive Maintenance (TPM)

2.4.1  Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa

yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive  maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di

Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang

disebut maintenance departement.

Preventive  maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan

kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun

1970-an pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep

maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika

Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode

perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa

dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan

proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan

pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

2.4.2  Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan

organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas

produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan

kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada

perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari  total  productive

maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:

1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)

untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara

keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian

produksi,bagian maintenance.

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi

hingga para karyawan/operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM

melalui manajemen motivasi.

2.4.3  Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja

jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM  akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada

mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai

tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan

oleh setiap orang.

2.5.  Equipment Failur/ Breakdowns (Kerugian Karena Kerusakan Peralatan)

Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur  breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi

perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat

produk yang dihasilkan cacat.