7

BAB II

LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN

2.1 Pengertian Manajemen

Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P870) manajemen adalah penggunaan

sumber daya secara efisien untuk mencapai sasaran atau pimpinan bertanggung

jawab atas jalannya perusahaan dan organisasi. Kata manajemen berasal dari kata

“Management” yang berasal dari kata dasar “Manage”.

Definisi manajemen lainnya adalah sebuah proses yang dilakukan untuk

mewujudkan tujuan organisasi melalui rangkaian kegiatan berupa perencanaan,

pengorganisasian, pengarahan dan pengendalian orang-orang serta sumber daya

organisasi lainnya. (Nickles, Mchugh,2007).

Menurut Stephen P. Robbins dan Mary Coulter (2007:P8) mendefinisikan

manajemen yaitu proses pengoordinasian kegiatan-kegiatan pekerjaan sehingga

pekerjaan tersebut terselesaikan secara efisien dan efektif dengan dan melalui

orang lain.

2.2 Pengertian Efisiensi dan Efektif

Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P354) pengertian efisien yaitu tepat atau

sesuai untuk mengerjakan (menghasilkan) sesuatu (dengan tidak membuang-

buang waktu, tenaga, biaya), atau mampu menjalankan tugas dengan tepat dan

cermat, berdaya guna, bertepat guna, sangkil

7

8

Stephen P. Robbins & Mary Coulter (2007:P8) definisi efesiensi yaitu

memperoleh output terbesar dengan input yang terkecil; digambarkan sebagai

“melakukan segala sesuatu secara benar”.

Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P352) efektif berarti ada efeknya

(akibatnya, pengaruhnya, kesannya); manjur atau mujarab (obat); dapat membawa

hasil; berhasil guna (usaha, tindakan); mangkus; mulai berlaku (undang-undang,

peraturan).

Stephen P. Robbin & Mary Coulter, (2007:P8) definisi efektivitas yaitu

menyelesaikan kegiatan-kegiatan sehingga sasaran organisasi dapat tercapai;

digambarkan sebagai “melakukan segala sesuatu yang benar”.

2.3 Pengertian Manajamen Operasi dan produksi

Jay Heizer & Barry Render, (2009:P4) Manajemen Operasi adalah serangkaian

aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan

mengubah input menjadi output.

Tita Deitiana, (2011:P2) manajemen operasi merupakan suatu ilmu yang dapat

diterapkan pada berbagai jenis bidang usaha seperti rumah sakit, perguruan tinggi,

pabrik semen, dan lain-lain. Hal ini dikarenakan jenis usaha di atas menghasilkan

produk yang bisa berupa barang atau jasa, yang mana untuk kegiatan proses

produksinya yang efektif dan efisien memerlukan berbagai konsep, peralatan serta

berbagai cara mengelola operasinya.

Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011,P2) Manajemen operasi pada

mulanya selalu identik dengan proses manufaktur, tetapi setelah kegiatan bisnis

9

makin berkembang, meluas ke berbagai sektor non manufaktur, maka dalam

perkembangannya, manajemen operasi mempunyai arti yang lebih luas. Jika

dilihat dari kata manajemen operasi itu sendiri, manajemen operasi terdiri dari dua

kata, yaitu manajemen dan operasi. Manajemen (Stoner,1999 dalam

Basri,2005:55) adalah suatu proses dari perencanaan ,pengorganisasian,

pengarahan dan pengawasan terhadap aktivitas organasasi sesuai dengan sumber

daya yang dimilikinya untuk mecapai tujuan yang telah ditetapkan, sedangkan

Operasi merupakan kegiatan mentransformasikan input menjadi output (Mitra

Bestari,2004:1), sedangkan Pangestu (2000:1) menjelaskan bahwa operasi adalah

kegiatan mengubah bentuk unutk menambah manfaat atau menciptakan manfaat

baru dari suatu barang atau jasa.

Dalam kaitannya dengan pengambilan keputusan bidang manajemen operasi,

terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu:

1. Desain produk dan jasa

2. Perencanaan proses produksi

3. Tata letak fasilitas

4. Penentuan lokasi dan material handling

5. Desain tugas dan pekerjaan

6. Peramalan produk dan jasa

7. Penjadwalan dan perencanaan produk.

Pontas M. Pardede, (2007:P13) manajemen operasi dan produksi adalah

pengarahan dan pengendalian berbagai kegiatan yang mengolah berbagai jenis

sumber daya untuk membuat barang atau jasa tertentu.

10

Murdifin Haming & Mahfud Nurnajamuddin, (2011:P6) gagasan Taylor

mengenai produksi terutama bertujuan untuk menghilangkan gerakan-gerakan

yang tidak berguna, yaitu gerakan yang tidak memberikan nilai tambah pada

produk yang dihasilkan.

Jay Heizer & Barry Render, (2009:P4) definisi produksi yaitu proses penciptaan

barang atau jasa. Untuk menghasilkan barang dan jasa, semua jenis organisasi

menjalankan tiga fungsi. Fungsi-fungsi ini merupakan hal penting, bukan hanya

untuk proses produksi, tetapi juga demi kelangsungan hidup sebuah organisasi.

Fungsi-fungsi ini adalah sebagai berikut.

1. Pemasaran yang menghasilkan permintaan, paling tidak, menerima

pemesanan untuk sebuah barang atau jasa (tidak aka nada aktivitas jika

tidak ada penjualan).

2. Produksi/operasi yang menghasilkan produk.

3. Keuangan/akuntansi yang mengawasi sehat tidaknya sebuah organisasi,

membayar tagihan dan mengumuplkan keuangan.

Mempelajari MO (Manajemen Operasional) karena empat alasan berikut (Render

& Heizer, 2009:P5):

1. MO adalah satu dari tiga fungsi utama dari setiap organisasi dan

berhubungan secara utuh dengan semua fungsi bisnis lainnya. Semua

organisasi memasarkan (menjual), membiayai (mencatat rugi laba), dan

memproduksi (mengoperasikan), maka sangat penting untuk mengetahui

bagaimana aktivitas MO berjalan. Karena itu pula, kita mempelajari

11

bagaimana orang-orang mengorganisasikan diri mereka bagi perusahaan

yang produktif.

2. Kita mempelajari MO karena kita ingin mengetahui bagaimana barang dan

jasa diproduksi. Fungsi produksi adalah bagian dari masyarakat yang

menciptakan produk yang kita gunakan.

3. Kita mempelajari MO untuk memahami apa yang dikerjakan oleh manajer

operasi. Dengan memahami apa saja yang dilakukan oleh manajer ini, kita

dapat membangun keahlian yang dibutuhkan untuk dapat menjadi seorang

manajer seperti itu. Hal ini akan membantu Anda untuk menjelajahi

kesempatan kerja yang banyak dan menggiurkan di bidang MO.

4. Kita mempelajari MO karena bagian ini merupakan bagian yang paling

banyak menghabiskan biaya dalam sebuah organisasi. Sebagian besar

pengeluaran perusahaan digunakan untuk fungsi MO. Walaupun demikian,

MO memberikan peluang untuk meningkatkan keuntungan dan pelayanan

terhadap masyarakat.

2.4 Tata letak

Jay Heizer & Barry Render,(2009:P532) tata letak merupakan suatu keputusan

penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi secara jangka panjang.

Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011:P77) Perencanaan layout/tata letak

merupakan salah satu tahap dalam perencanaan suatu fasilitas yang bertujuan

untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif. Sehingga

dapat mencapai kebutuhan kapasitas dan kualitas dengan biaya yang paling

ekonomis. Perencanaan layout mencakup desain dari bagian perusahaan, pusat-

12

pusat kerja dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah

menjadi bahan jadi.

Tata letak didefinisikan sebagai penataan fasilitas operasi secara ekonomis (Mitra

Bestari, 2004:P59), sedangkan menurut Zulian Yamit (1996:P120), perencanaan

tata letak adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna memperlancar

proses produksi yang efektif dan efisien. Krajeweski & Ritzman (2002:P445)

mengartikan perencanaan tata letak sebagai perencanaan yang meliputi

pengambilan keputusan tentang berbagai pusat aktivitas fisik dan fasilitas

ekonomi perusahaan.

Perencanaan tata letak adalah perencanaan yang meliputi pengaturan tata

bangunan, tata ruang kerja, pengaturan letak berbagai mesin-mesin/peralatan yang

berada dalam bangunan yang diperlukan dalam proses produksi, sedangkan tujuan

dari perencanaan layout ini adalah meminumkan biaya atau meningkatkan

efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja.

Tata letak yang efektif dan efisien dapat membantu perusahaan mencapai hal-hal

berikut (Render & Heizer, 2001:P272):

1. Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan dan manusia.

2. Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik.

3. Lebih memudahkan konsumen.

4. Peningkatan moral karywan dan kondisi kerja yang lebih aman.

Sritomo Wignjosoebroto, (2009:P68-72) tujuan perencanan dan pengaturan tata

letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling

ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat

13

menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu

tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam

system produksi, yaitu antara lain sebagai berikut:

• Menaikkan output produksi.

• Mengurangi waktu tunggu.

• Mengurangi proses pemindahan bahan.

• Penghematan penggunaan areal untuk produksi. Gudang dan service.

• Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,

dan fasilitas produksi lainnya.

• Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari

operator.

• Mempermudah aktivitas supervisi.

• Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.

• Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas

dari bahan baku ataupun produk jadi.

Sritomo Wignjosoebroto, (2009:P72) berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan

keuntungan-keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang

terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata

letak pabrik, yaitu:

• Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi

proses produksi.

• Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.

• Aliran kerja berlangsung secara lancer melalui pabrik.

14

• Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.

• Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.

• Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011,P77-78) menurut Yulian Zamit

(2000:122), terdapat 5 prinsip dasar dalam perencanaan tata letak, yaitu:

a. Integrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa penataan tata letak dilakukan

secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses

produksi menjadi satu unit organisasi yang besar.

b. Jarak tempuh bahan paling minimum

Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses yang lain

dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan

seminimum mungkin.

c. Memperlancar aliran kerja

Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik,

gerakan memotong dan kemacetan. Dengan kata lain,material

diusahakan bergerak terus tanpa andanya interupsi atau gangguan

schedulle kerja.

d. Kepuasan dan keselamatan kerja

Jaminan keselamatan bagi para karyawan akan memberikan

suasana yang menyenangkan dan memuaskan, di mana hal ini

dapat direncanakan dalam penataan layout.

e. Fleksibilitas

15

Suatu layout yang baik dapat mengantisipasi berbagai perubahan

dalam bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan

konsumen. Produsen yang cepat tanggap akan adanya perubahan

tersebut menurut layout pabrik diatur dengan memperhatikan

prinsip fleksibilitas.

Adapun manfaat dari perencanaan tata letak ini antara lain (Zulian Yamit,

1996:P120):

1. Meningkatkan Jumlah Produksi

Suatu layout yang baik akan memberikan kelancaran proses

produksi dan pada akhirnya akan memberikan output yang lebih

besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja

dan jam kerja mesin men jadi lebih kecil.

2. Mengurangi Waktu Tunggu

Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu

antara satu mesin atau departemen dengan departemen yang lain.

Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan

dalam proses dan waktu tunggu anatara satu mesin dengan mesin

yang lain.

3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan

Dengan layout desain fasilitas yang baik dengan cara menekankan

pada usaha-usaha meminimumkan aktivitas pemindahan bahan pada

16

saat proses produksi sedang berjalan. Sehingga akan dapat dicapai

efisiensi waktu proses pemindahan bahan dalam proses.

4. Penghematan Penggunaan Ruangan

Perencanaan layout fasilitas yang optimal akan memberikan

manfaat penggunaan ruangan yang efisien atau akan mengurangi

pemborosan pemakaian ruangan.

5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas

Layout yang terencana dengan baik, dapat menciptakan

pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin

maupun peralatan yang lain secara lebih efektif dan efisien.

6. Mempersingkat Waktu Proses

Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin lain

dan mengurangi penumpukkan bahan dalam proses atau

mengurangi waktu tunggu. Maka waktu yang diperlukan dari bahan

baku untuk berpindah dari operasi satu ke operasi yang lain akan

dapat diperpendek. Sehingga secara total waktu proses produksi

mulai dari bahan baku menjadi bahan produk akan dapat

diperpendek, yang berarti mempersingkat waktu proses produksi.

7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja

Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana

ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi.

Sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih

ditingkatkan. Dengan kondisi ini akan menghasilkan kinerja yang

lebih baik, mempermudah supervisi, mempermudah kegiatan

17

perbaikan dana penggantian yang semuanya akan dapat

meningkatkan produsktivitas kerja.

8. Mengurangi Kesimpangsiuran

Layout yang baik akan dapat memberikan ruangan yang cukup

untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung

denagan mudah dan sederhana.

2.4.1 Kepentingan Strategis Keputusan Layout

Tita Deitiana (2011:P136). Tata letak sangat penting, karena banyak kegiatan

operasional baik perusahaan jasa ataupun manufaktur dapat dicapai dengan baik

melalui tata letak yang baik, yakni:

� Mengurangi kemacetan yang menghalangi gerakan orang atau bahan.

� Meminimumkan biaya penanganan bahan.

� Mengurangi bahaya bagi personel.

� Memanfaatkan tenaga kerja secara efisien.

� Memanfaatkan ruang yang tersedia secara efektif dan efisien.

� Memberikan fleksibilitas.

� Memudahkan koordinasi dan komunikasi tatap muka.

2.4.2 Tipe-tipe Tata Letak (layout)

Tita Deitiana, (2011:P136-137) terdapat enam pendekatan layout akan dibahas

dalam topik ini yaitu:

a. Layout dengan posisi tetap, biasanya untuk proyek besar yang

memerlukan tempat luas, seperti pembuatan jalan layang maupun gedung.

18

b. Layout berorientasi pada proses, untuk produksi dengan volume rendah

dan variasi tinggi disebut juga “jop shop”.

c. Layout perkantoran, bagaimana menempatkan tenaga kerja, peralatan

kantor dan ruangan kantor yang melancarkan aliran informasi.

d. Ritel layout, penempatan rak dan pemberian tanggapan atas perilaku

konsumen.

e. Layout gudang, mengefisiensikan ruang penyimpanan dan sistem

penanganan bahan memperhatikan kelebihan dan kekurangannya.

f. Layout berorientasi produk, pemanfaatan tenaga kerja, mesin yang

terbaik dalam produksi yang kontinyu atau berulang.

Adapun dapat menetapkan layout yang efektif maka perlu menetapkan beberapa

hal diantaranya adalah:

1. Peralatan penanganan bahan

2. Kapasitas dan persyaratan luas ruangan

3. Lingkungan hidup dan estetika

4. Aliran informasi

5. Biaya perpindahan antar wilayah kerja yang berbeda.

2.4.3 Tata Letak Berulang dan Berorientasi Produk

Jay Heizer dan Barry Rander (2009:P557) Tata letak berorientasi produk

diorganisasikan disekeliling produk atau kelompok produk yang sama yang

bervolume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang berulang dan kontinu

menggunakan macam-macam tata letak produk. Berikut asumsi yang digunakan:

1. Volumenya memadai untuk utilisasi peralatan yang tinggi.

19

2. Permintaan produknya cukup stabil untuk menjamin penanaman modal

besar untuk peralatan khusus.

3. Produknya terstandardisasi atau medekati suatu fase dalam siklus

hidupnya yang menjamin penanaman modal pada peralatan khusus.

4. Pasokan bahan baku dan komponennya memadai dan berkualitas seragam

(cukup tertandardisasi) untuk memastikan mereka dapat dikerjakan dengan

peralatan khusus tersebut.

Sritomo Wignjosoebroto (2003:P82-83) Beberapa pertimbangan-pertimbangan

berikut ini akan merupakan dasar utama didalam penetapan tata letak fasilitas

produksi berdasarkan aliran produk yaitu:

• Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.

• Produk dibuat dalam jumlah/volume besar jangka waktu relative lama.

• Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna

menentukan laju produksi per satuan waktu.

• Adanya keseimbangan lintasan (line Balancing) yang baik antara operator

dan peralatan produksi, setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah

produk per satuan waktu yang sama.

• Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi

berlangsung.

• Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi

kerja dari jenis komponen yang serupa.

• Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya

dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

20

• Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali

dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang diaplikasikan biasanya

dipilih tipe special purpose machine.

Sritomo Wignjosoebroto, (2003:P83-84) Selanjutnya keuntungan-keuntungan

yang bisa diperoleh untuk pengaturan berdasarkan aliran produk dapat dinyatakan

sebagai berikut:

- Biaya material handling rendah karena disini aktivitas pemindahan bahan

menurut jarak yang terpendek. Hal ini bisa terjadi karena layout diatur

berdasarkan urutan operasi sehingga menghasilkan garis aliran produksi

yang lancer dan logis.

- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.

- Work process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan

dan output dari suatu proses langsung akan dipergunakan sebagai input

dalam proses berikutnya.

- Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan

motivasi guna meningkatkan produktivitas kerjanya. Selain itu tidak

diperlukan operator yang memiliki kemampuan terlalu tinggi, sehingga

biaya operator relatif rendah.

- Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal,

karena disini tidak diperlukan work-in process storage.

- Perencanaan dan pengendalian proses produksi akan mudah dilaksanakan.

Kekurangan dan kerugian yang ada dalam aplikasi product layout seperti (Sritomo

Wignjosoebroto, 2003,P:84):

21

• Adanya breakdown dari satu mesin akan menyebabkan seluruh aliran

produksi akan berhenti pula. Disini tidak memungkinkan untuk

mengalihkan ke aliran kegiatan produksi yang lain karena bisa menunggu.

• Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka

perubahan didalam produk akan memerlukan perombakan yang prinsipil

dari aliran produk atau layoutnya. Dalam hal ini tidak dijumpai adanya

fleksibilitas layout untuk memproduksi produk-produk yang lain yang

memerlukan urutan proses yang berbeda pula.

• Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh

proses mesin yang paling lambat.

• Investasi yang tinggi untuk mesin yang dipergunakan (special purpose

machine) dan seringkali pula dijumpai adanya ketidak-efisiensienan

didalan utilisasi mesin.

Menurut Chase (2001) dalam Sri Joko (2004), terdapat beberapa langkah yang

perlu dilakukan untuk merancang tata letak produk antara lain:

1. Identifikasi elemen kerja yang diperlukan dalam proses produksi beserta

pola urutannya dan gambar kedalam diagram urutan. Pola urutan adalah

batasan fisik yang menjelaskan urutan-urutan proses yang diperlukan

dalam jalur produksi. Diagram urutan adalah sebuah jaringan yang terdiri

dari lingkaran atau noktah yang menggambarkan elemen kerja dan garis

yang menunjukan urutan dari setiap elemen kerja tersebut.

2. Tentukan kecepatan produksi yang harus dilakukan perusahaan agar dapat

mencapai target produksi yang ditentukan. Kecepatan produksi ini

22

biasanya disebut sebagai waktu siklus (cycle time), yaitu jumlah waktu

maksimum yang diperlukan setiap stasiun kerja untuk mengerjakan setiap

item produk agar target produksi yang ditetapkan dapat tercapai. Waktu

siklus dapat dihitung dengan cara membagi waktu yang tersedia dengan

jumlah produk yang direncanakan untuk dibuat.

3. Tentukan jumlah stasiun kerja minimal yang diperlukan.

4. Tentukan aturan untuk memasukkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja,

karena terdapat beberapa atuaran untuk memasukkan elemen kerja ke

dalam stasiun kerja antara lain: pembobotan urutan kedudukan, waktu

operasi paling lama,waktu operasi paling pendek, jumlah tugas terbanyak

yang mengikuti dan jumlah paling sedikit tugas yang mengikuti.

5. Evaluasi tata letak tersebut dengan melihat tingkat efisiensi yang dicapai

dan persentase waktu yang terbuang.

Jay Heizer & Barry Renders (2009,P562) Seimbangkan lini perakitan dengan

memberikan tugas perakitan tertentu pada stasiun kerja. Keseimbangan yang

efisien dapat melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang

telah ditentukan dan menjaga waktu supaya waktu kosong setiap stasiun kerja

tetap minimal. Berikut prosedur formal untuk mengerjakan hal ini.

a. Menghilangkan daftar tugas utama.

b. Menghilangkan tugas-tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja

tertentu.

c. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan preseden

yang tidak dapat dipenuhi.

23

d. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk

dilaksanakan pada stasiun kerja.

e. Menggunakan salah satu “heuristik” penyeimbang lini perakitan.

Terdapat 5 pilihan:

1. Waktu pengerjaan terpanjang.

2. Tugas yang paling sering diikuti.

3. Bobot posisi berperingkat.

4. Waktu tugas terpendek.

5. Jumlah tugas lanjutan yang paling sedikit.

Beberapa cara ini dapat dicoba untuk melihat heuristik yang

menghasilkan solusi terbaik yang jumlah stasiun kerja paling

sedikit dengan efisiensi yang tertinggi. Akan tetapi,walaupun

heuristikdapat memberikan solusi, tidak dijamin bahwa solusi yang

dihasilkan ini paling optimal.

2.5 Keseimbangan Lini Produksi (Line Balancing)

Dalam penelitian Citra Palada (jurnal INASEA Vol 9 No 1), istilah keseimbangan

lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan lintasan adalah suatu

metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja, yang paling

berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu

yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keseimbangan lini

juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk mengadakan keseimbangan kapasitas

antara keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain didalam

suatu proses produksi.

24

Jadi berdasarkan dari beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa line

balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun

kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja

tersebut memiliki waktu yang tidak boleh melebihi waktu siklus atau stasiun

kerja.

Fungsi dari Line balancing dalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan

pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur

(idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto,

2002).

2.5.1 Langkah Pemecahan Line Balancing

Dalam penelitian Citra Palada (jurnal INASEA Vol 9 No 1), terdapat terminologi

dalam line balancing yaitu sebagai berikut:

1. Work element, merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses

assembly.

2. Work station, merupakan lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu

produk di mana pekerjaan diselesaikan baik secara manual ataupun

otomatis (dengan menggunakan mesin-mesin). Jumlah minimum stasiun

kerja adalah K, dimana K harus ≤ I.

3. Minimum work element (elemen kerja terkecil). Elemen kerja minimum

adalah elemen pekerjaan yang tidak dapat dibagi lagi.

25

4. Total work content (total waktu pengerjaan), merupakan jumlah dari

seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.

5. Workstation process time (waktu proses stasiun kerja), yaitu

• Pertama, elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun

kerja dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau lebih

• Kedua, waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan

dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam

stasiun kerja tersebut.

6. Presendence constraints (pembatas pendahulu). Dalam menyelesaikan

suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-urutan yang harus

terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat dijalankan.

7. Precendence diagram (diagram presenden) merupakan suatu gambaran

secara grafis dari suatu urutan pekerjaan yang memperlihatkan

keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi

pekerjaan tersebut dimana elemen pekerjaan tertentu tidak dapat

dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan

lebih dulu.

8. Cycle time, merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan produk dari lini perakitan, dengan asumsi setiap assembly

mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus ≥ n

waktu stasiun yang terpanjang.

9. Delay time of a station, merupakan selisih antara waktu siklus dengan

waktu stsiun. Perbedaan antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut

waktu idle time.

26

10. Line efficiency, rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu

siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.

11. Balance delay, merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan

keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain

jumlah antara balance delay dan line efficiency sama dengan 1.

12. Station efficiency, rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau

stasiun kerja terbesar.

13. Smoothness index, merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran

relative dari suatu keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index

sempurna jika nilai 0 atau disebut perfect balance.

27

2.6 Kerangka Pemikiran

Sumber: Penulis

28

2.7 Penelitian Terdahulu

Berikut ini adalah beberapa penelitian terdahulu:

1. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh

Citra Palada dengan judul “Keseimbangan Lini Produksi Pada PT. PAI”

(Sumber: INASEA Vol. 9 No 1, April 2008). Menyimpulkan bahwa

pengukuran waktu siklus memperhitungkan ketika mesin jahit dijalankan

atau ketika mesin mulai menjahit komponen, pengambilan keputusan yang

akan dikerjakan, menjalankan mesin jahit, pengambilan keputusan yang

akan dikerjakan, menjalankan mesin jahit, pengambilan komponen yang

sudah dikerjakan dan lain-lain. Elemen kerja yang memiliki waktu proses

terlama adalah waktu proses jahit Foxing, yaitu 184.79 detik di mana

proses ini dapat mengakibatkan penumpukkan serta menghambat proses

kerja lainnya.

2. Didalam penelitian Gerry Kislewi dengan judul “Suatu Tinjauan Tehadap

Tata Letak dalam Perusahaan Untuk Meningkatkan Efisiensi Dengan

Menggunakan Load-Distance Model” (Sumber: Managemen UNNUR

Bandung Volume 2 No. 1 Maret 2010). Mempunyai kesimpulan bahwa:

- Tata letak bengkel X saat ini memiliki rata-rata jarak tempuh

produk sebesar 3810 meter-trips untuk kategori 1 dan 476 meter-

trips untuk kategori 2 ( kedua perhitungan terebut merupakan hasil

rata-rata penelitian selama bulan) dengan biaya total untuk kategori

1 dan 2 sebesar Rp. 36.876.

Gambar 1.1 Kerangka Pemikiran

29

- Ada 3 alternatif yang dibuat penulis, ketiga alternatif itu dibuat

pada intinya didasarkan pada tujuan penelitian untuk

meminimalisasi jarak tempuh produk yang sesuai dengan kondisi

perusahaan. Kondisi perusahaan ini diwakili oleh asumsi- asumsi

yang telah disampaikan. Alternatif 1,2 dan 3 yang dapat dilihat

gambar 4.2; gambar 4.3; dan gambar 4.4 merupakan alternatif yang

paling mungkin dibentuk sesuai dengan kondisi perusahaan.

- Berdasarkan hasil perhitungan terhadap alternatif tata letak, didapat

hasil jarak tempuh produk sebagai berikut:

• Alternatif 1 = 3.392 meter-trips (kategori

1)

= 476 meter-trips (kategori 2)

• Alternatif 2 = 3.246 meter-trips (kategori

1)

= 476 meter-trips (kategori 2)

• Alternatif 3 = 2.813 meter-trips (kategori

1)

= 246 meter-trips (kategori2)

- Posisi mesin pada tata letak saat ini

menyulitkan supervisor dalam pengawasan kerja. Hal ini selain

karena jarak antar mesin berjauhan, juga karena ada beberapa

mesin yang terhalang oleh mesin yang lain karena posisinya saling

menutupi atau terhalang dinding, sehingga membutuhkan

perubahan posisi mesin agar lebih memudahkan pengawasan.

30

- Pesanan yang terima bengkel X dibagi menjadi

2 kategori bahan. Kategori pertama adalah pesanan dengan berat

yang kurang dari 100 kg dan kategori 2 dengan berat lebih besar

dari 100 kg. Perbedaan berat ini menyebabkan proses produksinya

mengalami perbedaan, dimana bahan dengan berat lebih dari 100

kg harus menggunakan alat bantu angkat (takel) dalam prosesnya.

Takel atau alat bantu angkat ini memiliku lebar 330 cm, sehingga

lebar jalan yang dilalui takel ini memiliki 350 cm.

- Berdasarkan penghitungan, faktor biaya tidak

memiliki dampak yang signifikan, sehingga faktor ini tidak

menghambat usaha desain ulang yang dilakukan. Biaya terbesar

terjadi pada biaya pemindahan atau pengubahan tata letak, yaitu

sebesar Rp. 232.000 yang hanya dikeluarkan satu kali, yaitu pada

saat desain ulang saja. Biaya lainnya, seperti biaya jarak-trips

memiliki nilai yang kecil jika dibanding denga keuntungan jangka

panjang yang akan didapat yang terjadi tidak hanya dari sisi

keuangan saja.

3. Didalam penelitian yang dilakukan oleh

Setyoko dengan judul “Suatu Tinjauan Terhadap Tata Letak Pabrik Untuk

Meningkatkan Produktivitas” (Sumber: ORBITH Vol. 8 No. 2 Juli 2012).

Menyimpulkan bahwa bentuk pengaturan terhadap fasilitas-fasilitas suatu

pabrik yang baik dapat menciptakan efisiensi pada tata letak mengurang

jarak tempuh suatu produk, mengurangi waktu dan biaya produk,

memperpendek waktu penyelesaian sehingga dapat meningkatkan

31

produktivitas. Pengaturan tata letak yang baik mendorong moral kerja

yang tinggi akan dapat meningkatkan produktivitas.

4. Didalam penelitian yang dilakukan oleh Dewi

Ulfah, Ichwani Kurniasih, Sulistia dengan judul “Efisiensi Produksi Pada

Indsutri Rumah Tangga Tahu (Studi Kasus Di Kelurahan Margoagung

Kecamatan Seyegan Kabupaten Sleman)” (Sumber: Agros Vol. 6, No. 2,

Januari 2005). Menyimpulkan dari hasil penelitian yaitu produksi tahu

dipengaruhi oleh faktor produksi yaitu jumlah kedelai, jumlah jo’o dan

biaya kunyit. Pendapatan produksi tahu dipengaruhi oleh besarnya biaya

kedelai, biaya atau pengeluaran bahan baku jo’o dan biaya kunyit. Faktor

produksi kedelai belum dialokasikan secara efisien dan faktor produksi

jo’o, kunyit,dan kayu bakar dialokasikan secara tidak efisien.

5. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Iis

Alviya dengan judul “Efisiensi dan Produktivitas Industri Olahan

Indonesia Periode 2004-2007 Dengan Pendekatan Non Parametrik Data

Envelopment Analisis” (Sumber: Penelitian Sosial dan Ekonomi

Kehutanan Vol. 8 No.2 Juni 2011). Didalam penelitiannya menyimpulkan

bahwa:

• Secara rata-rata industri kayu olahan Indonesia

belum efisien secara maksimal selama periode 2004 hingga 2007.

• Dilihat berdasarkan jenis koordinatnya, selama

periode 2004-2007, tingkat efisiensi industry kayu gergajian lebih

tinggi dibandingkan industry lapis.

32

• Rata-rata produktivitas industri kayu olahan

selama 2004-2007 mengalami pertumbuhan yang berfluktausi.

Pada periode 2004-2005 mengalami penurunan, kemudian

meningkat pada periode 2005-2006 dan kembali menurun pada

periode 2006-2007.

• Pertumbuhan produktivitas menurut jenis

komoditi, indsutri kayu gergajian cenderung mengalami

peningkatan produktivitas selam periode observasi, sedangkan

produktivitas industri kayu lapis cenderung berfluktuasi.

• Berdasarkan hasil dekomposisi TFP, secara

rata-rata menurunya produktivitas pada industri kayu olahan

disebabkan oleh penurunan teknologi.

• Perubahan efisiensi yang tinggi belum tentu

cukup untuk meningkatkan produktivitas.