15

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Kualitas

2.1.1 Pengertian Kualitas

Ketika istilah “kualitas” digunakan, maka biasanya kita hanya akan berpikir

tentang kesempurnaan dari suatu produk ataupun jasa yang melewati dari apa yang

kita harapkan. Harapan-harapan ini berdasarkan tingkat kegunaan dan harga

penjualan. Sebagai contoh, seorang konsumen mengharapkan kemampuan yang

berbeda dari computer yang prosessor-nya pentium 4 dengan pentium 2 karena kedua

computer tersebut berada pada kelas yang berbeda. Ketika suatu produk atau jasa

melewati atau melebihi dari apa yang kita harapkan maka kita harus

mempertimbangkan kualitas tersebut. Dengan demikian, ini merupakan sesuatu yang

tidak dapat dinyatakan secara jelas berdasarkan persepsi.

Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda dan bervariasi dari

yang konvensional sampai yang lebih strategic (Gasperz,2001). Definisi konvensional

dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk

seperti: kinerja (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan

(ease of use), estetika (esthetics), dan sebagainya. Sedangkan menurut definisi yang

strategic menyatakan bahwa: kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhu

keinginan atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of custmers).

16

Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat

kepuasan pelanggan. Keistimewaan suatu produk dapat dibagi ke dalam dua bagian,

yaitu: keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung

berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara langsung dengan

mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik unggul seperti produk tanpa cacat,

keterandalan (reliability), dan lain-lain. Sedangkan keistimewaan atraktif berkaitan

dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan

mengkonsumsi produk itu. Keistimewaan atraktif sering memberikan kepuasan yang

lebih besar pada pelanggan dibandingkan keistimewaan langsung. Beberapa

keistimewaan atraktif, misalnya: Bank yang buka pada hari minggu, pelayanan 24

jam tanpa tambahan biaya, pembelian produk melalui telpon dan penyerahan di

rumah, dan sebagainya. Keistimewaan atraktif dapat meningkatkan kepuasan

pelanggan secara cepat, meskipun untuk itu membutuhkan inovasi dan

pengembangan secara terus menerus.

Dalam ISO 8402 (Quality Vocabulary) kualitas didefinisikan sebagai

totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk

memuaskan kebutuhan yang dispesifisikan dan ditetapkan. Kualitas seringkali

diartikan sebagai kepuasan pelanggan (customer satisfaction) atau konformansi

terhadap kebutuhan atau persyaratan (conformance to the requirements).

17

2.1.2 Definisi Manajemen Kualitas

Pada dasarnya Manajemen Kualitas (Quality Management) didefinisikan

sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus-menerus (continuous

performance improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area

fungsional dari suatu organisasi, dengen menggunakan sumber daya manusia dan

modal yang tersedia (Gasperz,2001).

ISO 8402 (Quality Vocabulary) mendefinisikan Manajemen Kualitas sebagai

semua aktifitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan

kebjaksanaan kualitas, tujuan-tujuan dan tanggung jawab, serta

mengimplementasikan melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas (quality

planning), pengendalian kualitas (quality control), jaminan kualitas (quality

assurance) dan peningkatan kualitas (quality improvement). Tanggung jawab untuk

menajemen kualitas ada pada semua level dari manajemen, tetapi harus dikendalikan

oleh manajemen puncak (top management), dan implementasinya harus melibatkan

semua anggota organisasi.

Dari definisi tentang manajemen kualitas diatas, ISO 8402 (Quality

Vocabulary) juga mengemukan beberapa definisi tentang: Perencanaan Kualitas

(Qualty Planning) adalah penetapan dan pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk

kualitas serta penerapan system kualitas. Pengendalian kualitas (Quality Control)

adalah teknik-teknik dan aktifitas operasional yang digunakan untuk memenuhi

persyaratan kualitas. Jaminan kualitas (Quality Assurance) adalah semua tindakan

terencana dan sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna

18

memberikan kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan

untuk kualitas tertentu. Peningkatan kualitas (Quality Improvement) adalah tindakan-

tindakan yang diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui

peningkatkan efektifitas dan efisiensi dari proses dan aktifitas melalui struktur

organisasi.

2.1.3 Peningkatan Kualitas

Pada dasarnya Klausul 8 ISO 9001:2000 menyatakan bahwa organisasi harus

menetapkan rencana-rencana dan menerapkan proses-proses pengukuran,

pemantauan, analisis dan peningkatan yang diperlukan agar menjamin kesesuaian

dari produk, menjamin kesesuaian dari system manajemen kualitas dan meningkatkan

terus-menerus efetifitas dari system manajemen kualitas (Gasperz, 2001). Hal ini

dapat dicapai melalui penentuan metode-metode yang dapat diterapkan salah satu nya

adalah metode peningkatan kualitas Six Sigma, termasuk teknik-teknik statistika dan

lainnya.

Peningkatan kualitas merupakan aktifitas teknik dan manajemen, melalui

mana kita mengukur karakteristik kualitas dari produk (barang dan/atau jasa),

kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi produk yang

diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan peningkatan yang tepat apabila

ditemukan perbedaan diantara kinerja aktual dan standar.

Peningkatan kualitas didefinisikan sebagai suatu metodologi pengumpulan

dan analisis data kualitas, serta menentukan dan mengintepretasikan pengukuran-

19

pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu system industri, untuk

meningkatkan kualitas produk, guna memenuhi kebutuhan dan ekspetasi pelanggan.

Pengertian kualitas dalam konteks peningkatan proses adalah bagaimana

baiknya kualitas suatu produk (barang dan/atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan

toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain dan pengembangan dari suatu

perusahaan.

2.1.4 Pandangan Modern dan Tradisional Terhadap Kualitas

(Gasperz, 2001) Secara tradisional, para pembuat produk biasanya melakukan

inspeksi terhadap prduk setelah produk itu selesai dibuat dengan jalan menyortir

produk yang baik dari yang kurang baik, kemudian mengerjakan ulang bagian-bagian

produk yang cacat itu. Dengan demikian pengertian tradisional tentang konsep

kualitas hanya berfokus pada aktifitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-

produk cacat ke tangan pelanggan. Kegiatan inspeksi ini dipandang dari perspektif

system kualitas modern adalah sia-sia, karena tidak memberikan kontribusi pada

peningkatan kualitas.

Pada dasarnya, system kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik,

sebagai berikut:

1. Berorientasi pada pelanggan (customer orientation).

2. Adanya partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak (top

management) dalam proses peningkatan kualitas secara terus menerus.

20

3. Adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk

kualitas.

4. Adanya aktifitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan,

bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.

5. Adanya filosofi yang dapat merubah cara berpikir seseorang menjadi selalu

mengarah pada kualitas.

Tabel 2.1 Perbedaan Pandangan Tradisional dan Modern Terhadap Kualitas

Item Pandangan Tradisional Pandangan Modern

Kualitas

1. Ukuran berdasarkan bagian per seratus persen

1. Ukuran berdasarkan bagian per sejuta (ppm)

2. Jika produk tidak rusak, tidak perlu memperbaikinya

2. Perbaikan produk/proses secara terus menerus

3. Inspeksi = kualitas 3. Manajemen kualitas terpadu

Keterlibatan Karyawan

1. Sistem saran secara pasif 1. Tim kualitas proaktif

2. Strategi menang - kalah 2. Strategi menang - menang 3. Paling banyak satu perbaikan per karyawan per tahun

3. Selusin atau lebih perbaikan per karyawan per tahun

Fokus Keuntungan jangka pendek Keuntungan jangka panjang

21

2.1.5 Pengukuran Karakteristik Kualitas

Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat dilakukan pada tiga

tingkat (Gasperz, 2002), yaitu:

1. Pengukuran pada tingkat proses adalah mengukur setiap langkah atau aktifitas

dalam proses dan karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh pemasok

(supplier) yang mengendalikan dan mempengaruhi karakteristik kualitas

output yang diinginkan. Tujuan dari pengukuran pada tingkat ini adalah

mengindentifikasikan perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses

dan mengunakan ukuran-ukuran ini untuk mengendalikan dan meningkatkan

proses operasional serta memperkirakan output yang akan dihasilkan sebelum

output itu diproduksi atau diserahkan kepada pelanggan. Beberapa contoh

pengukuran pada tingkat proses yang mendeskripsikan kinerja kualitas adalah:

lama waktu menjawab panggilan telepon, banyaknya panggilan telepon yang

tidak dikembalikan ke pelanggan, konformansi terhadap waktu penyerahan

yang dijanjikan, cycle time, lama waktu belajar mahasiswa untuk persiapan

menghadapi suatu ujian, dan lain-lain.

2. Pengukuran pada tingkat output adalah mengukur karakteristik kualitas output

yang dihasilkan dari suatu proses dibandingkan terhadap spesfikasi

karakteristik kualitas yang diinginkan oleh pelanggan. Beberapa contoh

pengukuran pada tingkat output adalah banyaknya unit produk yang tidak

memenuhi spesifikasi tertentu yang ditetapkan (banyaknya produk yang

22

cacat), diameter dari produk yang dihasilkan, niali mahasiswa ketika

menempuh suatu ujian, dan lain-lain.

3. Pengukuran pada tingkat outcome adalah mengukur bagaimana baiknya suatu

produk (barang dan/ atau jasa) itu memenuhi kebutuhan spesifik dan ekspetasi

rasional dari pelanggan, jadi mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam

menggunakan produk (barang dan/atau jasa) yang diserahkan. Pengukuran

pada tingka outcome merupakan tingkat tertinggi dalam pengukuran kinerja

kualitas. Beberapa contoh pengukuran pada tingkat outcome adalah:

banyaknya keluhan pelanggan yang diterima, banyaknya produk yang

dikembalikan oleh pelanggan, tingkat kepuasan pelanggan, dan lain-lain.

2.2 Produktifitas

2.2.1 Pengertian Produktifitas

Produktifitas adalah rasio dari keluaran suatu organisasi (barang dan jasa)

terhadap masukannya (manusia, modal, material dan energi) (Brue, 2002).

Produktifitas meningkat bersamaan dengan ditemukannya cara-cara baru oleh suatu

organisasi untuk menggunakan sumber daya yang lebih sedikit untuk memproduksi

keluarannya.

Dalam lingkungan bisnis, meningkatkan produktifitas adalah penting untuk

kesuksesan jangka panjang. Melalui peningkatan produktifitas manager dapat

mengurangi biaya, menghemat sumber daya yang langka dan meningkatkan profit.

23

Pada gilirannya, peningkatan profit membuat organisasi bisa memberikan bayaran,

manfaat dan kondisi kerja yang lebih baik. Hasilnya bisa berupa kualitas kehidupan

kerja yang lebih tinggi bagi para pekerja, yang lebih cenderung termotivasi ke arah

peningkatan yang lebih jauh dalam produktifitas.

Definisi lain mengatakan bahwa produktifitas pada kebanyakan organisasi

merupakan suatu fungsi peraturan yang memiliki paling sedikit 3 variabel, yaitu:

teknologi, modal dan sumber daya manusia. Banyak organisasi memiliki kesempatan

dalam pengembangan teknologi dan investasi modal.

Banyak dari perusahaan tersebut gagal dalam meningkatkan produktifitas oleh

karena gagal memperoleh keuntungan optimal dari karyawannya.

2.2.2 Pengukuran Produktifitas

Pengaruh dari sumber daya manusia dalam organisasi terhadap produktifitas

bagaimanapun juga dapat diukur dengan mendasarkan pada apa yang dilakukan

individu pada pekerjaannya. Apa yang dilakukan individu dapat dinilai dengan

pengukuran berdasarkan kehadiran kecelakaan kerja bawahan dan pelanggan sebagai

frekuensi yang telah dilakukan pekerja terhadap pekerjaannya yang menyangkut

kesuksesan pekerjaannya.

Jika orang yang mempunyai pengetahuan dan keterampilan untuk melakukan

suatu pekerjaan, tetapi diperlakukan dengan cara yang tidak memuaskan, masalah

yang dihadapi kemungkinan besar adalah motivasi. Kunci keberhasilan dari strategi

efektif motivasi termasuk umpan balik seperti pengontrolan diri sendiri, yang

24

memberikan kesempatan pada para pekerja untuk mempelajari seberapa baik

pekerjaan yang telah dilakukannya.

Untuk mengukur produktifitas kerja dapat menggunakan dua pendekatan

berikut:

1. Skala sifat

Pendekatan yang sering digunakan untuk mengukur produktifitas pekerja

adalah menggunakan sifat acuannya, seperti kesetiaan, kepercayaan,

ketegasan dan pengaturan diri sendiri.

Keuntungan dari pendekatan ini adalah dapat digunakan untuk mengukur

pada skala yang sama dari tingkatan CEO (Chief Executive Officer) sampai

ke posisi entry level sekalipun dan dapat dengan mudah diterapkan secara

cepat, karena tidak adanya pertimbangan waktu atau imaginasi untuk bertukar

pikiran.

2. Biaya-biaya yang berkaitan dengan hasil

Pendekatan kedua ini mentitikberatkan pada tingkatan manager senior, para

pemegang saham, dan pelanggan karena pertimbangan mereka terhadap

kesejahteraan perusahaan. Mereka mempertimbangkan dan mengukur secara

kuantitatif atau produktifitas dari hasil seperti laba, biaya dan tingkatan

pengembalian investasi yang kebanyakan merupakan tanggung jawab dari

manager.

25

Six Sigma

2.3.1 Sejarah Six Sigma

Pada permulaan tahun 1980-an, Motorola secara terus menerus dikalahkan di

pasar yang kompetitif yang pada akhirnya mereka kehilangan marketnya karena

perbedaan kualitas dibandingkan dengan perusahaan Jepang pada saat itu

(Pyzdek,2002). Saat perusahaan Jepang mengambil alih Motorola yang memproduksi

pesawat televisi di Amerika Serikat, mereka dengan cepat menetapkan perubahan

yang drastic dalam menjalankan perusahaan, Di bawah manajemen Jepang,

perusahaan segera memproduksi televisi dengan jumlah kerusakan satu dibandingkan

dua puluh yang mereka pernah produksi di bawah manajemen Motorola. Pada tahun

1981, Motorola menghadapi tantangan tersebut dengan mengevaluasi kualitasnya

hingga 5 kali dalam 5 tahun namun tetap saja tidak berhasil. Kemudian Motorola

dengan Bob Galvin sebagai CEOnya memutuskan untuk menekuni kualitas dengan

serius dengan mengembangkan suatu proses yang konsisten berdasarkan pendekatan

statistik.

Akhirnya pada tahun 1986, Bill Smith, seorang ahli dan senior engineer di

Divisi Komunikasi Motorola yang juga seorang ahli statistik, menyimpulkan bahwa

bila suatu produk cacar dan diperbaiki pada waktu produksi maka cacat-cacat lain

mungkin akan terabaikan (Brue,2002). Dengan kata lain, rata-rata kegagalan proses

jauh lebih tinggi ketimbang yang ditunjukan oleh tes-tes akhir produk. Bila produk

dirakit secara sama sekali bebas cacat, mungkin produk itu kelak tidak akan

mengecewakan pelanggan. Dari sinilah Six Sigma bertolak, Dr Mikael J Harry,

26

pendiri Motorola Six Sigma Research Institute, selanjutnya memperhalus

metodologinya, bukan saja untuk menghapus pemborosan tetapi juga mengubahnya

menjadi pertumbuhan.

Kemudian ide tersebut diajukan kepada CEO Motorola yaitu Bob Gavin, yang

kemudian ide tersebut dijadikan sebagai pedoman atau acuan untuk menyelesaikan

permasalahan kualitas yang ada di Motorola pada saat itu. Six Sigma dijadikan

sebagai strategi utama Motorola untuk dapat menghasilkan produk-produk yang

sesuai atau cocok dengan keinginan konsumen. Pendekatan yang biasa digunakan

oleh Motorola adalah measure, analyze, improve dan control. Kemudian pada tahun

1987, Motorola berhasil menerapkannya sebagai kunci sukses. Sebagai hasilnya pada

tahun 1988 Motorola memenangkan penghargaan paling bergengsi dalam bidang

kualitas yaitu The Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA). Tahun

1990, Motorola bersama dengan beberapa perusahaan seperti IBM, Texas

Instruments dan Xerox membuat konsep Black Belts (BBs) yang dijadikan sebagai

ahli dalam menggunakan metode statistic. Lalu, Allied Signal (sekarang Honeywell

International Inc) dan General Electric Co berhasil menggunakan dan

mempopulerkan Six Sigma Motorola tersebut.

2.3.2 Apakah Six Sigma itu?

Six Sigma adalah sebuah proses bisnis yang dapat membuat perusahaan-

perusahaan secara drastic meningkatkan laba mereka dengan meningkatkan dan

memonitor aktifitas bisnis harian dengan cara meminisasi pemborosan dan sumber

27

daya bersamaan dengan meningkatkan kepuasan pelanggan (Harry dan Schroeder,

2000).

Tujuan dari Six Sigma sendiri adalah bukannya untuk meningkatkan kualitas

hingga tingkat kualitas Six Sigma, namun untuk meningkatkan profitabilitas

perusahaan meskipun meningkatnya kualitas dan efisiensi merupakan hasil antara

dari Six Sigma itu sendiri. Sehingga hal tersebut membuat banyak perusahaan tertarik

untuk mengimplementasikan Six Sigma pada perusahaannya dengan harapan

memperoleh margin laba yang lebih tinggi dari sebelumnya.

Jadi Six Sigma sebenarnya mencakup beberapa hal, diantara nya adalah

(Anonim,2002):

1. Pengukuran statistik

Memberikan informasi tentang seberapa bagus produk dan pelayanan serta

proses yang ada.

2. Metodologi

Langkah-langkah yang dijadikan sebagai Improvement Tool (Alat Perbaikan)

yang lengkap yang dapat digunakan dan diaplikasikan pada Design,

Manufacturing, Sales, Service, dll.

3. Strategi bisnis

Dapat membantu dalam meraih keuntungan pada suatu persaingan. Bila dapat

memperbaiki sigma level pada proses, berati kualitas produk akan lebih baik

28

dan biaya yang tidak perlu akan berkurang dan hasilnya yang pasti konsumen

akan semakin puas.

4. Philosophy

a. Kelangsungan perusahaan bergantung pada kemajuan bisnis

b. Perusahaan bertambah besar berdasarkan kepuasan pelanggan

c. Kepuasan pelanggan ditentukan oleh Quality, Price dan Delivery

d. Quality, Price dan Delivery dikontrol oleh process capability

e. Process Capability tergantung dari variasi

f. Variasi proses menentukan kenaikan defect, cost dan cycle time

g. Untuk mengurangi variasi, kita harus mengaplikasikan pengetahuan yang

benar

h. Untuk mengaplikasikan pengetahuan yang benar, langkah pertama adalah

dengan mengukur

i. Dengan mengukur permasalahan, kita akan dapat pengetahuan yang benar.

Terdapat tiga bentuk umum permasalahan hasil/output dari suatu proses yang

menjadi sasaran Six Sigma, yaitu (Anonim,2002):

1. Tepat namun tidak akurat

Artinya rata-rata dari output (keluaran) yang dihasilkan oleh proses

menyimpang dari target yang telah ditentukan berdasarkan suara customer

(pelanggan) atau mungkin jauh dari target tersebut sehingga kemungkinan sebagian

atau seluruh hasil outputnya berada di luar spesifikasi. Dengan begitu pada masalah

29

ini Six Sigma diharapkan dapat menggeser rata-rata hasil proses tersebut hingga tidak

terjadi penyimpangan dari target yang telah ditetapkan, melalui langkah-langkah

perbaikan yang sistematis dibantu dengan alat statistik.

2. Akurat namun tidak tepat

Artinya output (keluaran) yang dihasilkan oleh proses adalah sangat bervariasi

atau beragam sehingga kemungkinan hasil dari proses tersebut ada yang keluar dari

spesifikasi yang telah ditentukan. Sehingga tujuan dari Six Sigma disini adalah untuk

mengurangi jumlah variasi tersebut hingga minimal hasil dari proses tidak ada yang

keluar dari batas spesifikasi yang telah ditetapkan berdasarkan suara dari pelanggan

(customer).

3. Tidak tepat dan akurat

Artinya bahwa output yang dihasilkan oleh proses tersebut adalah bervariasi

dan juga tidak akurat/menyimpang hasilnya dengan target yang telah ditentukan.

Disini dengan Six Sigma diharapkan dapat menggeser rata-rata proses ke target dan

juga meminimasi variasi dari proses hingga mendekati level 6 sigma.

Untuk lebih jelasnya mengenai penjelasan diatas, dapat dilihat pada Gambar

2.1 yang menunjukan ilustrasi dari permasalahan pokok dari hasil/output proses yang

ditangani oleh Six Sigma.

30

Gambar 2.1 Masalah Variasi dan Pergeseran Hasil Proses

Note : LSL: Lower Scale Limit USL : Upper Scale Limit

31

2.3.3 Konsep Six Sigma Motorola

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan (Gasperz,2002). Apabila produk (barang

dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh

mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (Defect Per Million

Opportunity/DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang

diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat

dijadikan ukuran target kinerja system industri tentang bagaimana baiknya suatu

proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin

tinggi target sigma yang dicapai, kinerja system industri akan semakin baik. Sehingga

Six Sigma otomatis akan lebih baik dari Four Sigma, Four Sigma akan lebih baik dari

Three Sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang

memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat

bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri

berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process

capability).

2.3.4 Karakteristik Six Sigma

Terdapat beberapa hal yang dapat mencirikan Six Sigma (Anonim,2002),

diantaranya adalah:

1. Metode peningkatan kualitas yang dapat diaplikasikan di segala bidang,

diantaranya Design, manufacturing, Sales, Service, dll.

32

2. Fokus terhadap 3P (Product, Process, People).

3. Berdampak terhadap penghematan biaya (cost saving) dengan meminimalisasi

pemborosan (waste) yang ada di dalam proses.

4. Membuat keputusan berdasarkan data, bukan berdasarkan ide-ide yang salah

dan praduga.

5. Pengolahan data menggunakan statistic dibantu dengan Statistic Software

(SPSS) sehingga mempermudah untuk yang awam terhadap statistik.

Ada beberapa hal yang membedakan pendekatan Six Sigma dengan

pendekatan tradisional, yang dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut:

Table 2.2 Perbedaan Pendekatan Tradisional Vs 6 σ

2.3.5 Dampak Six Sigma

Beberapa keberhasilan Motorola yang telah diperoleh hingga sekarang

diantaranya adalah (Gasperz,2002):

33

1. Peningkatan produktifitas rata-rata 12.3% per tahun.

2. Peningkatan COPQ (cost of poor quality) lebih dari 84%.

3. Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99.7%.

4. Penghematan biaya manufacturing lebih dari $11 miliar.

5. Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rat 17% dalam penerimaan,

keuntungan dan harga saham Motorola.

Beberapa survei yang dilakukan di Amerika telah menunjukan keberhasilan

aplikasi program Six Sigma di beberapa perusahaan, contoh: dimana perusahaan-

perusahaan yang beroperasi pada tingkat 3 sigma akan mampu memperoleh

manfaat secara rata-rata per tahun setelah beroperasi pada tingkat 4 sigma

(peningkatan kualitas sebesar 1 sigma) adalah:

1. Peningkatan keuntungan (contribution margin improvement) rata-rata 20%

2. Peningkatan kapasitas sekitar 12-18%.

3. Penghematan tenaga kerja sekitar 12%.

4. Penurunan penggunaan modal operasional sekitar 10-30%.

2.3.6 Metodologi Six Sigma

Untuk melakukan peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma

dibutuhkan suatu pendekatan yang sistematis, berdasarkan ilmu pengetahuan dan

fakta (systematic, scientific and fact based) dengan menggunakan peralatan, pelatihan

dan pengukuran sehingga ekspetasi dan kebutuhan pelanggan dapat terpenuhi

34

(Simon,2003). Saat ini terdapat dua pendekatan yang biasa digunakan dalam Six

Sigma, yaitu:

1. DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control)

Metodologi DMAIC digunakan pada saat sudah terdapat produk atau proses

di perusahaan namun belum dapat mencapai spesifikasi yang ditentukan oleh

pelanggan.

a. Define, menentukan tujuan proyek dan ekspetaksi pelanggan.

b. Measure, mengukur proses untuk dapat mentukan kinerja sekarang

atau sebelum mengalami perbaikan.

c. Analyze, menganalisa dan menentukan akar permasalahan dari suatu

cacat atau kegagalan.

d. Improve, memperbaiki proses menghilangkan atau mengurangi jumlah

cacat/kegagalan.

e. Control, mengawasi kinerja proses yang akan datang setelah

mengalami perbaikan.

2. DMADV (Define, Measure, Analyze, Design and Verify)

Metodologi DMADV dapat digunakan pada tempat/perusahaan yang belum

terdapat produk maupun proses atau pada perusahaan yang sudah memiliki

produk maupun proses dan sudah dilakukan optimisasi (menggunakan

DMAIC ataupun metode yang lain) namun tetap saja tidak bisa mencapai

level spesifikasi yang ditetapkan berdasarkan pelanggan atau sigma level.

35

a. Define, menentukan tujuan proyek dan ekspetasi pelanggan.

b. Measure, mengukur dan memutuskan spesifikasi dan kebutuhan

pelanggan.

c. Analyze, menganalisa beberapa proses pilihan yang sesuai dengan

kebutuhan pelanggan.

d. Design, merancang proses secara terperinci yang sesuai dengan

kebutuhan pelanggan.

e. Verify, menguji kemampuan dan kekuatan hasil rancangan agar sesuai

dengan kebutuhan pelanggan.

Gambar 2.2 Flow Chart Pemilihan Metodologi Six Sigma

36

2.4 Metode DMAIC

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) merupakan sebuah

proses untuk peningkatan yang dilakukan secara terus menerus, bersifat sistematis,

ilmiah dan berdasarkan pada kenyataan yang ada. DMAIC meliputi langkah-langkah

yang perlu dilakukan secara berurutan, yang masing-masing langkah/tahapan amat

penting guna mencapai hasil yang diinginkan. Dan juga DMAIC biasa disebut

sebagai metodologi Six Sigma yang dijadikan sebagai metode penyelesaian masalah

atau kunci pemecahan masalah. Agar dapat lebih memahami proses DMAIC secara

umum dapat dilihat pada Gambar 2.5 dan untuk sub tahapan dari tiap tahapan

DMAIC menggunakan acuan atau pedoman yang ada di perusahaan tempat penelitian

dan juga Basic Six Sigma Handbook sedangkan untuk uraiannya dapat dilihat di

bawah.

Gambar 2.3 Proses DMAIC Six Sigma

37

2.4.1 Tahap Define

Ini merupakan tahapan awal dalam menjalankan metode DMAIC yang

merupakan salah satu metode dalam six sigma. Tahap ini akan memfokuskan untuk

menemukan CTQ (Critical to Quality) yaitu sebuah focus permasalahan yang menjadi

hal yang paling penting untuk memenuhi keinginan customers. Dalam tahap ini akan

dibagi ke dalam beberapa tahapan lagi, namun sub-tahapan di dalam metode DMAIC

sendiri belum baku sehingga belum ada persamaan persepsi mengenai langkah-

langkah yang ada di dalamnya. Disini akan dicoba untuk menggunakan tahapan yang

biasa digunakan oleh perusahaan tempat studi kasus yang juga banyak dipakai di

berbagai perusahaan yang telah mengembangkan Six Sigma.

1. Menentukan Proyek Six Sigma

Pada bagian ini terdiri dari pemilihan critical line dan critical model. Untuk

menetukan line dan model yang akan dipilih akan digunakan Diagram Pareto

sebagai alat statistik untuk menemukannya.

2. Menentukan CTQ (Critical to Quality)

Disini akan ditentukan CTQ yang merupakan unsur yang terdapat pada proses

yang secara signifikan akan mempengaruhi output dari proses, dalam hal ini

adalah peningkatan laju produksi (kebutuhan/kepuasan konsumen). Dan yang

terpenting adalah CTQ ini harus terukur dan dapat diamati.

38

3. Menentukan Critical to Process (CTP)

Tujuan dari tahap ini adalah untuk menemukan sub proses yang menyebabkan

masalah, dengan menggunakan data yang ada pada Standard Time Leader yang

menangani waktu standar yang dibutuhkan setiap stasiun kerja setiap waktu

sehingga data tersebut lebih up to date dan dapat mewakili kondisi yang ada. Dari

data-data tersebut kemudian ditampilkan dalam bentuk grafik untuk memudahkan

dalam menentukan workstation yang bermasalah sehingga dapat dilakukan

perbaikan pada work station tersebut sehingga kebutuhan konsumen dapat

terpenuhi dan perusahaan pun memperoleh penghematan biaya dari perbaikan

tersebut.

2.4.2 Tahap Measure

Tahap measure merupakan tahapan kedua dari metode DMAIC yang pada

tahap ini lebih difokuskan untuk mengetahui kapabilitas proses yang ada saat ini

(current process capability) sehingga dapat dijadikan sebagai tolak ukur dalam

peningkatan proses dan dapat diketahui sudah seberapa jauh kemajuan yang telah

dicapai dari suatu proses yang telah mengalami perbaikan dari kondisi awalnya.

Namun sebelumnya harus dilakukan pengujian terhadap sistem pengukuran yang

akan dilakukan agar semua hasil pengukuran yang dilakukan dapat dinyatakan valid

dan kesimpulan yang diambil dari data pengukuran tersebut dapat sesuai dengan

kenyataan yang ada pada proses tersebut.

39

1. Menguji Sistem Pengukuran

Hal ini dilakukan untuk mengesahkan sistem pengukuran yang dipakai

sehingga tidak terjadi kesalahan dalam pengukuran berikutnya, yang pada

akhirnya mempengaruhi hasil kesimpulan yang telah dibuat berdasarkan sistem

pengukuran yang tidak sah.

2. Mengukur Kapabilitas Proses Sekarang

Pada tahap ini, kita ingin mengetahui seberapa besar indeks kapabilitas proses

yang dapat dicapai oleh proses kita baik untuk yang short term maupun long term.

Indeks kapabilitas proses dapat dikatakan baik apabila tidak memiliki masalah di

dalam prosesnya dan dikatakan tidak baik apabila terjadi masalah di dalam proses

tersebut. Maka dapat disimpulkan bahwa untuk mengetahui apakah ada masalah

dengan proses kita, dapat diketahui melalui indeks kapabilitas prosesnya.

2.4.3 Tahap Analyze

Tahap ini merupakan tahapan yang ketiga dalam DMAIC dimana konsentrasi

nya pada pemilihan faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap CTQ (masalah).

Disini akan banyak dibutuhkan pengujian-pengujian yang tujuannya untuk

mengetahui factor yang paling berpengaruh terhadap masalah (vital factors). Namun

sebelumnya dilakukan pengumpulan factor-factor yang potensial untuk

mempengaruhi CTQ dengan menggunakan survey lalu dipilih lagi diantara factor-

faktor potensial tersebut yang layak untuk dilakukan pengujian.

40

1. Menentukan Potensial Faktor

Pada bagian ini akan dicari beberapa factor yang mempunyai kemungkinan

untuk dapat mempengaruhi Y (masalah) atau biasa disebut sebagai potential factor.

Alat statistik yang digunakan untuk menganalisisnya adalah Fishbone Diagram

(diagram sebab akibat). Pada tahap ini pun harus hati-hati karena akan mempengaruhi

hasil yang diperoleh bila pemilihannya tidak tepat maka hasil yang dicapainya pun

tidak optimal. Untuk itu dibutuhkan beberapa orang yang ahli di bidangnya untuk

dapat memilah-milah factor-faktor apa saja yang kemungkinan dapat mempengaruhi

Y tersebut secara signifikan.

2. Menentukan Vital Faktor

Setelah ditemukannya beberapa factor yang potensial dari langkah

sebelumnya, lalu langkah berikutnya adalah menentukan factor-faktor yang sangat

berpengaruh terhadap Y (masalah) dengan melakukan pengujian hipotesis terhadap

factor-faktor tersebut, apakah faktor tersebut benar-benar berpengaruh terhadap

masalah yang ada? Sehingga improvement yang akan kita lakukan tidak akan sia-sia

dilakukan dan juga tidak banyak keluar biaya yang besar untuk melakukan perbaikan

tersebut.

2.4.4 Tahap Improve

Pada tahap ini akan dipilih setting yang paling baik untuk setiap vital factor

yang didapat dari langkah sebelumnya sehingga menghasilkan Y yang optimum.

41

Dilanjutkan dengan membuat prosedur yang baru dan menghitung kapabilitasnya

setelah tahap implementasi

1. Menentukan factor yang vital

Disini akan dicari factor-faktor vital bagi perusahaan dimana factor-faktor

tersebut telah diindentifikasi pada tahapsebelumnya dengan menggunakan survey.

2. Membuat Prosedur Baru

Setelah ditemukan setting factor yang paling optimal, maka langkah

berikutnya adalah membuat prosedur yang baru sehingga dapat dijadikan sebagai

acuan oleh karyawan pada saat melakukan tahap pengimplementasian.

3. Mengukur Kapabilitas Proses setelah Implementasi

Disini akan digunakan cara yang sama dengan perhitungan Kapabilitas

Proses yang ada di tahapan Measure. Namun disini data yang digunakan adalah

sample data setelah mengalami perbaikan atau sudah diimplementasikannya

konsep yang baru agar hasil yang dicapai dapat optimal.

2.4.5 Tahap Control

Pada tahap akhir ini akan lebih tefokus pada bagaimana caranya untuk dapat

menjaga dan mempertahankan kondisi dari hasil ide-ide perbaikan agar tidak berubah

lagi atau kembali lagi pada kondisi awal. Sehingga dibutuhkan seperangkat prosedur

yang akan digunakan sebagai alat untuk menjaga dan mengawasinya.

42

1. Merancang Sistem Kontrol

Disini akan dirancang sistem control apa yang kira-kira cocok dengan kondisi

yang ada. Sistem kontrol disini maksudnya adalah seperangkat langkah-

langkah yang akan dilakukan untuk melakukan pengontrolan terhadap proses

yang telah mengalami perbaikan.

2. Mengaplikasikan Sistem Kontrol

Sedangkan mengaplikasikan sistem control disini dimaksudkan untuk

menjalankan proses control dengan menggunakan rancangan sistem control

yang telah dibuat sebelumnya. Namun untuk penelitian ini hanya terbatas

pada waktu tertentu saja untuk melakukan pengontrolan.

2.5 Statistika

2.5.1 Pengertian Statistika

Statistika adalah ilmu yang membahas tentang pengumpulan, penyusunan,

analisa, interpretasi dan penyajian data (Anonim,2002). Tujuan penggunaan

statistika dalam Six Sigma adalah bukan sekedar untuk inspeksi dan deteksi

namun juga untuk memprediksi dan mencegah sesuatu. Agar tujuan dari statistik

tersebut dapat terlaksana dengan baik maka dibutuhkan data yang lengkap dan

akurat sebagai bahan acuan untuk melakukan improvement.

43

2.5.2 Macam-macam Statistik

Dalam arti sempit, statistik dapat diartikan sebagai data, tetapi dalam arti

luas, statistik dapat diartikan sebagai alat (Sugiyono,2003). Alat untuk analisi dan

alat untuk membuat keputusan. Statistik dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Statistik deskriptif

Adalah statistik yang digunakan untuk menggambarkan atau menganalisis

suatu statistic hasil penelitian, tetapi tidak digunakan untuk membuat kesimpulan

yang lebih luas.

2. Statistik Inferential

Adalah statistic yang digunakan untuk menganalisis data sample dan hasilnya

akan digeneralisasikan untuk populasi dimana sampel diambil. Terdapat dua

macam statistic inferential, yaitu:

a. Parametris

Digunakan untuk menganalisa data interval atau rasio, yang diambil dari

populasi yang berdistribusi normal.

b. Non Parametris

Digunakan untuk menganalisis data nominal dan ordinal dari populasi yang

bebas distribusi, jadi tidak harus normal.

44

Pengumpulan Data

Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun

kuantitatif yang digunakan sebagai petunjuk untuk bertindak (Anonim,2002).

Berdasarkan data, kita dapat mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian

mengambil tindakan yang tepat berdasarkan pada fakta tersebut. Di dalam Six

Sigma data-data yang digunakan dapat berupa data defects, waktu, biaya,

efisiensi, ataupun kinerja.

Data-data dikumpulkan dengan tujuan seperti berikut (Anonim,2002):

1. Untuk mendapatkan fakta-fakta yang dapat dijadikan sebagai landasan kuat

untuk memilih suatu masalah yang akan dijadikan sebagai project.

2. Untuk dijadikan sebagai bahan acuan yang akan menunjukkan kemajuan

suatu proses.

Gambar 2.4 Jenis Data

45

Berdasarkan jenisnya, data dapat dibagi menjadi:

1. Data Kualitatif

Yaitu data yang berbentuk kategori atau kualitas (tidak berbentuk bilangan).

Contoh: Bagus, Manis, Pahit, Cantik, Tinggi, dll.

2. Data Kuantitatif

Yaitu data yang berbentuk bilangan (angka) baik hasil penghitungan maupun

hasil pengukuran. Contoh: 150 anak, 30 derajat, 40 motor, dll.

Berdasarkan cara memperoleh datanya, maka data kuantitatif dapat dibagi

menjadi (Gasperz,2002):

1. Data Atribut merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar

pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut

bersifat diskrit. Jika suatu catatan hanya merupakan suatu ringkasan atau

klasifikasi yang berkaitan dengan sekumpulan persyaratan yang telah

ditetapkan, maka catatan itu disebut sebagai “atribut”. Contoh data atribut

karakteristik kualitas adalah: ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan

proses adminitrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada

produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat, dan lain-lain. Data atribut

biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit ketidaksesuaian atau

cacat/kegagalan terhadap spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan.

46

2. Data Variabel merupakan data kuantitatif yang diukur menggunakan alat

pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel

bersifat kontinyu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan aktual,

diukur secara langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur itu disebut

sebagai variabel. Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter

pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, waktu yang

dibutuhkan untuk melakukan satu proses, dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat,

panjang, tinngi, diameter, waktu dan volume merupakan data variabel.

Populasi dan Sampel

Gambar 2.5 Hubungan antara Populasi dan Sampel

Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas; objek/subjek

yang mempunyai kuantitas dari karakteristik tertentu yang akan ditetapkan oleh

peneliti untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono,2003).

Jadi populasi bukan hanya orang, tetapi juga benda-benda alam yang lain.

Populasi juga bukan sekedar jumlah yang ada pada objek.subjek yang dipelajari,

tetapi meliputi seluruh karakteristik/sifat yang dimiliki oleh objek atau subjek itu.

47

Sampel adalah sebagian dari jumlah dan karakteristik yang dimiliki

oleh populasi tersebut. Bila populasi besar, dan peneliti tidak mungkin

mempelajari semua yang ada pada populasi, misalnya karena keterbatasan tenaga,

dana dan waktu maka peneliti dapat menggunakan sampel yang diambil dari

populasi itu. Apa yang dipelajari dari sampel itu, kesimpulannya akan

diberlakukan untuk populasi. Untuk itu sampel yang diambil dari populasi harus

benar-benar representatif. Bila sampel tidak representatif, ibarat orang yang tidak

bisa melihat tetapi diminta untuk menyimpulkan karakteristik dari gajah. Satu

orang memegang telinga gajah, maka ia akan menyimpulkan bahwa gajah itu

seperti kipas. Orang kedua memegang badan gajah, maka ia akan menyimpulkan

bahwa gajah seperti tembok besar. Begitulah jika sampel yang dipilih tidak

representatif maka ibarat 2 orang yang tidak bisa melihat itu yang membuat

kesimpulan yang salah tentang gajah.

Apabila kandungan dari suatu sampel berfluktuasi atau berubah-rubah

maka perhitungan statistik pun akan menjadi lebih besar atau kecil dari nilai

populasi yang sebenarnya. Pengambilan sampel diperlukan juga ketika

diperlukannya inspeksi dengan jalan menghancurkan produk yang akan diinspeksi

atau ketika pengujian pada seluruh populasi menjadi sangat berbahaya.

Sebenarnya, kemungkinan analisis terhadap seluruh populasi tidak seakurat

dengan cara sampling. Karen apabila rasa bosan dan lelah dirasakan oleh

inspektor maka akan membuat pemeriksaan yang dilakukannya menjadi tidak

akurat lagi.

48

2.6 Alat-Alat Six Sigma

2.6.1 Diagram Pareto

Apa yang menjadi area utama dalam proses itu? (Gasperz,2001). Pertanyaan

ini dapat dijawab dengan menggunakan prinsip Pareto yang menyatakan bahwa

sekitar 80% dari masalah yang disebabkan oleh 20% dari penyebab. Vilfredo Pareto,

seorang ahli ekonomi Italia pada abad ke 19 menemukan bahwa bagian terbesar dari

kesejahteraan dimiliki oleh beberapa orang saja, sehingga menimbulkan maldistribusi

dari kesejahteraan (maldistribution of wealth). Kunci peningkatan proses pertama kali

adalah mengidentifikasi area utama dan memfokuskan perhatian pada masalah utama

itu.

Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi

paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh

grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan.

Pada dasarnya Diagram Pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi

untuk:

a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah

atau penyeba-penyebab dari masalah yang ada.

b. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui

membuat ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab

dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

49

2.6.2 Gage R&R

Gage R&R adalah salah satu alat Six Sigma yang digunakan untuk

mengukur tingkat kevalidan dan keterandalan dari suatu sistem pengukuran yang

akan digunakan (Pyzdek,2002). Secara konseptual, pengukuran cukup sederhana;

pengukuran adalah penetapan angka-angka untuk mengamati gejala sesuai dengan

aturan tertentu. Pengukuran menyampaikan informasi tertentu mengenai hubungan

antara elemen tersebut dengan elemen lainnya. Terdapat fungsi pemetaan yang

membawa dari sistem empiris ke dalam sistem angka-angka. Sistem angka-angka

dimanipulasi dan hasil manipulasi tersebut dipelajari untuk membantu manajer

memahami sistem empiris dengan lebih baik. Isi informasi dari suatu angka

tergantung pada skala pengukuran yang digunakan. Skala ini menentukan jenis

analisis statistikal yang dapat digunakan secara benar dalam mempelajari angka

tersebut.

Kesalahan pada sistem pengukuran dapat dikelompokkan menjadi 2

kategori, yaitu (Anonim,2001):

1. Keakuratan (accuracy), menjelaskan perbedaan antara nilai aktual dari

pengukuran dengan part. Untuk menguji dapat menggunakan Gage Linearity

and Accuracy yang ada di SPSS. Tingkat kearutan (accuracy) dari suatu

sistem pengukuran biasanya terdiri atas 3 komponen, yaitu:

a. Linearitas (Linearity), mengukur seberapa besar part mempengaruhi

tingkat keakuratan dari suatu sistem pengukuran.

b. Akurasi (Accuracy), mengukur bias pada sistem pengukuran.

50

c. Stabilitas (stability), mengukur seberapa akuratnya sistem pengukuran

selama periode waktu.

2. Ketepatan (precision), menjelaskan variasi yang terlihat ketika mengukur part

yang sama secara berulang dengan menggunakan alat ukur yang sama. Untuk

mengujinya dapat menggunakan Gage R&R Study yang telah tersedia pada

SPSS. Kepresisian dari sistem pengukuran terdiri atas 2 komponen, yaitu:

a. Repeatability (kemampuan pengulangan), variasi yang disebabkan

oleh alat ukur. Merupakan variasi pengamatan ketika operator yang

sama mengukur part yang sama secara berulang dengan alat ukur yang

sama.

b. Reproducibility (kemampuan dihasilkan kembali), variasi yang

disebabkan oleh sistem pengukuran atau operator. Merupakan variasi

dari pengamatan ketika operator yang berbeda mengukur part yang

sama dengan menggunakan alat ukur yang sama.

Gage Repeatability & Reproducibility Studies menentukan variasi dari suatu

proses yang diamati yang diakibatkan variasi dari sistem pengukuran. SPSS

menyediakan dua macam Gage R&R Studies, yaitu:

1. Gage R&R Study (crossed), gunakan jenis ini pada saat tiap-tiap part diukur

beberapa kali oleh tiap operator

2. Gage R&R Study (nested), gunakan jenis tersebut pada saat mengukur tiap-

tiap part hanya dengan satu orang operator. Seperti melakukan pengujian

51

dengan merusak atau merubah struktur dari produk tersebut ataupun kondisi

yang tidak mendukung untuk melakukan part yang sama.

Terdapat tiga kriteria untuk menentukan kualifikasi dari sistem pengukuran,

yaitu (Anonim,2001):

1. %Contribution

Prosentase kontribusi terhadap seluruh variasi yang dibuat oleh setiap

komponen variasi. (Setiap komponen yang berbeda dibagi dengan total

variasi, kemudian dikalikan 100). Presentase masing-masing komponen

tersebut apabila dijumlahkan akan berjumlah 100.

2. %Study Variation

Presentase dari study variation untuk setiap komponen (standard deviasi untuk

setiap komponen dibagi dengan total standard deviasi). Presentase masing-

masing komponen tersebut bila dijumlahkan tidak berjumlah 100.

52

3. Distinct Categories

Jumlah kategori yang berbeda di dalam data proses yang dapat dilihat oleh

sistem pengukuran. Sebagai contoh, bayangkan ketika mengukur 10 part yang

berbeda, dan SPSS melaporkan bahwa sistem pengukurannya melihat 4

kategori yang berbeda. Ini artinya bahwa beberapa dari 10 part tersebut ada

yang tidak begitu berbeda oleh sistem pengukurannya. Jika ingin memperoleh

jumlah dari kategori yang berbedanya tinggi, maka diperlukan alat ukur yang

presisi. Jumlah kategori yang berbeda dapat dihitung dengan membangi

standard deviasi dari part dengan standard deviasi dari alat ukur (gage),

kemudian dikalikan 1,41 dan bulatkan ke dalam bilangan bulat yang terdekat.

Analisa Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses dalam ilmu statistik adalah pengukuran kapabilitas

suatu proses yang dinyatakan dalam bentuk angka sehingga dapat membandingkan

kapabilitas pada proses yang berbeda (Anonim,2001). Pada dasarnya pengukuran

kapabilitas proses adalah ratio antar lebar variasi proses yang diijinkan (specification

limits) dengan lebar variasi proses yang aktual (six sigma).

Sebenarnya kapabilitas proses tidak dapat ditentukan/ditetapkan hingga X-

bar dan R chart telah tercapai peningkatan kualitas yang optimal atau dengan kata

lain proses tesebut telah berada dalam batas-batas kontrol/terkontrol (Gasperz, 2001).

53

Jika hal tersebut tidak dilakukan terlebih dahulu maka akan diperoleh perhitungan

kapabilitas proses yang salah. Kapbilitas proses adalah sama dengan six sigma ketika

proses berada dalam kontrol statistik. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang

bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum, kapabilitas proses

menggambarkan kinerja terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri.

Dengan menggunakan indeks kapabilitas, dapat mengukur kualitas

(Anonim, 2001). Semakin besar indeks kapabilitasnya maka semakin baik pula

kualitasnya. Oleh karena itu dibutuhkan usaha untuk melakukan perbaikan secara

terus menerus agar dapat membuat indeks kapabilitas tersebut meningkat sebesar

mungkin. Untuk itu pada Tabel 2.5 terdapat beberapa indeks kapabilitas yang

nantinya akan digunakan dalam penelitian.