29

BAB 2LANDASAN TEORI

2.1.Efektivitas Kerja MesinFungsi mesin- mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mengalami penurunan efektivitas sejalan dengan semakin bertambahnya usia mesin dan kemampuan mesin dan peralatan tersebut.Oleh karena itu, kelancaran proses produksi dan efektivitas mesin, perlu adanya pemeliharaan yang dilakukan secara continus dan berkesinambungan. Overall Eguipment Effectiveness (OEE) merupakan salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk menghitung tingkat efektivitas penggunaan mesin atau peralatan sebagai usaha mengemelinasi kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh tidak efektifnya pengggunaan mesin atau peralatan.(Wati, 2009)Mesin merupakan pengubah energi yang beroperasi berdasarkan prinsip-prinsip logis, rasional, dan bahkan matematis. Untuk mendukung aktivitas produksi secara lebih berhasil dan berdaya guna, maka keberadaan suatu organisasi perawatan mesin cukup punya arti tersendiri. Pada dasarnya apa yang diharap dari keberadaan perawatan mesin tidak lain adalah untuk meningkatkan efektivitas mesin. Hal ini bisa dimungkinkan, karena dengan perawatan mesin maka dapat ditekan ongkos produksi disamping itu dapat pula ditingkatkan kapasitas produksi suatu mesin hingga estimate umur ekonomisnya.(Wati,2009)Perbaikan efektivitas kerja mesin merupakan suatu sistem pemeliharaan perlatan secara menyeluruh yang melibatkan partisipasi karyawan dan departemen melalui penerapan berbagai metode pemeliharaan dengan mempertimbangkan aspek ekonomi, efektivitas dan efesiensi biaya pemeliharaan. Efektivitas (tepat saran) merupakan upaya untuk mencapai tujuan dengan waktu yang cepat dan tepat yaitu upaya yang dilakukan dengan perbaikan yang diorganisir dan dilaksanakan berdasarkan orientasi ke masa depan, dengan pengendalian dan dokumentasi mengacu pada rencana yang telah disusun sebelumnya. Sedangkan efesiensi (tepat guna) merupakan upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan memperhatikan segala aspek, atau faktor-faktor yang ditimbulkan dalam penyelesian masalah (Wati, 2009).

2.2.Manajemen perawatanManajemen perawatan adalah semua tindakan yang dibutuhkan untuk memelihara suatu unit mesin atau alat didalamnya atau memperbaiki sampai pada kondisi tertentu yang bisa diterima (Dhillon 2006)

2.2.1. Pengertian Perawatan Perawatan (Maintenance) merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin atau peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin atau peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin atau peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:1. Kegiatanpengecekan.1. Meminyaki(lubrication).1. Perbaikan atau reparasiataskerusakan-kerusakanyangada.1. Penyesuain atau penggantiansparepartataukomponen.Adaduajenispenurunankemampuanmesin atau peralatanyaitu:1. Natural Deterioration (Kerusakan alam) yaitu menurunnya kinerja mesin atau peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan atau keausan pada fisik mesin atau peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.1. AcceleratedDeterioration (Kerusakan dipercepat) yaitu menurunnya kinerja mesin atau peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin atau peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin atau peralatan.Dalam usaha pencegahan untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkancara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin atau peralatan.Perawatan/pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesin atau peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin atau peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalamikerusakanselama dipergunakan untuk prosesproduksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin atau peralatan (equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut:0. Condition maintenance (Pemeliharaan kondisi) yaitu mempertahankan kondisi mesin atau peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin jugaberfungsi denganumurekonomisnya.0. Replecemen tmaintenance (Pemeliharaan penggantian) yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelumkerusakanterjadi

2.2.2. TujuanPerawatan Perawatan (Maintenance) adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya,maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin atau peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.Beberapatujuanperawatan yangutamaantaralain:1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.1. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.1. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang di investasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasitersebut.1. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.1. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.1. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime).1. Untuk memperpanjang umur atau masa pakai dari mesin atau peralatan.

2.3.Jenis-JenisMaintenance2.3.1.PlannedMaintenance(PemeliharaanTerencana)Planned maintenance (pemeliharaaterencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin atau peralatan.Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:0. Preventivemaintenance(pemeliharaanpencegahan)Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.0. Correctivemaintenance(PemeliharaanPerbaikan)Corrective maintenance adalah suatukegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.0. PredictivemaintenancePredictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flowrate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator dilapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

2.3.2.UnplannedMaintenance(PemeliharaanTakTerencana)Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown atau emergency maintenance. Breakdown atau emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin atau peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin atau peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

2.3.3.Autonomous Maintenance(PemeliharaanMandiri)Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin atau peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance yaitu:1. Seiri (clearingup): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.1. Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.1. Seiso (cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.1. Seikatsu (standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.1. Shitsuke(traininganddiscipline):Meningkatkanskilldanmoral.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.Tujuhlangkahkegiatanyangterdapatdalamautonomousmaintenanceadalah:1. Membersihkandanmemeriksa(cleanandinspect).1. Membuatstandarpembersihandanpelumasan.1. Menghilangkansumbermasalahdanareayangtidakterjangkau(elimineteproblemandanaccesiblearea).1. Melaksanakanpemeliharaanmandiri(conductautonomousmaintenance).1. Melaksanakanpemeliharaanmenyeluruh(conductgeneralinspection).1. Pemeliharaanmandirisecarapenuh(fullyautonomousmaintenance).1. Pengorganisasiandankerapian(organizationandtidines)

2.4.TugasdanPelaksanaanKegiatanMaintenanceMenurut (Assauri 2004), semua kegiatan dari pada pemeliharaan dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:1. Inspeksi(Inspections)Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin atau peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin atau peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

1. KegiatanTeknik(Engineering)Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.1. KegiatanProduksiKegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin atau peralatan produksi.1. KegiatanAdministrasiKegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin atau peralatan tersebut harus diperiksa, di servis dan diperbaiki.1. PemeliharaanBangunanKegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance

2.5.TotalProductiveMaintenance(TPM)2.5.1.PendahuluanManajemen pemeliharaan mesin atau peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement.Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan dinegara Jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode breakdown maintenance.Mempertahankan kondisi mesin atau peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitablePM.

2.5.2. PengertianTotalProductiveMaintenance(TPM)TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total producti vemaintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).1. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,bagian maintenance.1. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan atau operator lantai produksi.1. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.

2.5.3.ManfaatdariTotalProdutiveMaintenance(TPM)Manfaat dari studi apalikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimal kan kerugian-kerugian pada perusahaan.1. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.1. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.1. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.1. Kesehatan dan keselamatanlingkungankerjalebihbaik.1. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.

2.6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)2.6.1. Definisi OEE (Overall Equipment Effectiveness)Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran terhadap performance yang berhubungan dengan availability dari proses produktivitas dan kualitas. Pengukuran OEE menunjukkan seberapa baik perusahaan menggunakan sumber daya yang dimiliki temasuk peralatan,pekerja dan kemamapuan untuk kemampuan untuk memuaskan konsumen dalam hal pengiriman yang sesuai dengan spesifikasi kualitas menurut konsumen.Menurut Ljungberg (1989), Total Productive Maintenance (TPM) tergantung kepada tiga konsep antara lain adalah sebagai berikut:1. Memaksimalkan penggunaan peralatan secara efektif.2. Perawatan secara otomatis oleh operator.3. Kelompok aktivitas kecil.Dari tiga hal tersebut OEE dapat digunakan untuk mengabungkan operasi, perawatan dan manajemen dari peralatan manufaktur dan sumber daya.Penelitian ini menyatakan bahwa keakuratan performansi data peralatan merupakan kunci sukses dan memperpanjang umur efektivitas dari aktivitas TPM. Apabila peralatan gagal dan menjadi alasan produksi gagal maka hal itu tidak dapat dipahami,karena beberapa kegiatan dari TPM tidak dapat digunakan dengan optimal untuk menyelesaikan masalah utama perusahaan.Kegagalan produksi, bersamaan dengan biaya tak langsung dengan biaya tersembunyi.Menurut Nakajima (1988) menyatakan bahwa OEE adalah sebuah alat untuk mengukur keberadaan dari tersembunyi. Juga memperkirakan bahwa pengunaan OEE yang paling efektif adalah selama proses berlangsung dengan pengunaan dari peralatan dasar kendali kualitas, seperti diagram pareto. Pengunaan dapat menjadi penting untuk keberadaan dari sistem pengukuran performansi perusahaan.

2.6.2. Tujuan dari OEE (overall equipment Effectiveness)Menurut Ljungberg (1989), overall equipment effectiveness dapat digunakan dalam beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan perusahaan yaitu:1. OEE dapat digunakan sebagai benchmark untuk mengukur rencana perusahaan dalam performansi.2. Nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan untuk membandingkan garis performansi melintang dari perusahaan, maka akan terlihat aliran yang tidak penting.3. Jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE dapat mengidentifikasi mesin mana yang mempunyai performansi buruk, bahkan mengindikasikan fokus dari sumber daya TPM.

2.6.3. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam aplikasi Overall Equipment Effectiveness di perusahaan adalah dengan menghitung komponen OEE ,yaitu:1. Availability RatioElemen Availability Ratio yang digunakan untuk mengukur nilai OEE adalah dengan memperhatikan total waktu kerusakan yang dihasilkan dari unscheduled down time, proses set-up dan kerusakan yang tidak terencana lainnya. Faktor penting Avaibility adalah Loading Time dan Operating Time, Loading Time adalah total waktu produksi dalam sehari, yang dapat dipisahkan dalam beberapa aktivitas yaitu: a) Menunggu untuk penyeleseian pesanan, Tenaga kerja yang tidak tersedia untuk menggantikan operator yang istirahat.b) Aktivitas rencana pemeliharaan.c) Proses perbaikan.d) Perawatan mesin oleh operator.e) Pelatihan operator.Dengan demikian formula yang digunakan untuk menghitung Availability Ratio adalah :Availability Ratio = (operating time) / (loading time)Operating time = loading time down time2. Performance RatioPerformance merupakan ukuran perbandingan actual speed dari peralatan untuk kecepatan yang ideal. Performance merupakan bagian dari OEE yang mungkin dikalkulasikan dalam beberapa cara yang berbeda.Performance merupakan hasil net operating time dan operating time. Operting time merupakan peralatan yang menunjuk pada ketidakcocokkan antara ideal speed dengan actual operating, Net operating time merupakan ukuran perkalian antara jumlah produksi dengan actual cycle time dibagi dengan operating time. Dengan demikian formulasinya adalah: Performance Ratio = (Processed amount X Theoritical cycle time)3. Quality RatioQuality Ratio dapat digunakan untuk menunjukkan proporsi produksi yang tidak sempurna dengan volume produksi total, Quality meliputi kegagalan pada tahap produksi biasanya pada mesin khusus atau garis produksi.4. Processed AmountProcessed Amount adalah hasil dari proses produksi yang berlangsung, kalkulasi Quality diidentifikasi dari kegagalan kualitas, jumlah produk cacat untuk kegagalan kualitas selama proses produksi.Departemen membuat sebuah target untuk Quality adalah 99,5 %. Hal ini merupakan catatan penting bahwa sebuah target dianggap dari kegagalan produk yang diidentifikasikan selama proses pemesinan, pengumpulan data secara efektif dianggap sebagai kunci untuk memperbaiki pengukuran kualitas.kunci untuk perbaikan kualitas adalah:Dari ketiga factor diatas maka untuk perhitungan Overall Eguipment Effectiveness (OEE) adalah :OEE=Availability Ratio(%) X Performance Ratio(%)X Quality Ratio(%)

Dalam perhitungan OEE perlu dilakukan perhitungan Down Time dari mesin.

Gambar 2.1. Perhitungan OEE (Sumber:www.oee.com/World-class-oee.hmtl)Keterangan: Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya scrap/reject saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruan setup mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya. Setup atau Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya waktu yang tercuri akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustment mesin, warm-up time, dan sebagainya. Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada name plate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya. Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya minor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harus reset, adanya pembersihan atau pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya. Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya. Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya reject selama produksi berjalan.Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:1. Downtime loss yang mempengaruhi Availability Rate,2. Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate, dan3. Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate atau disebut juga FTT (first time through).Japan Institute Of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar nilai benchmark, yang telah dipraktekkan secara luas di seluruh dunia, Berikut OEE benchmark. Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna, hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak down time. Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia, bagi banyak p erusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang. Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk Improvement. Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dengan mudah di Improve melalui pengukuran langsungUntuk standar benchmark word class yang dianjurkan untuk JIPM, yaitu OEE = 85% ditunjukkan dengan tabel yang perlu dicapai masing-masing factor OEE :Tabel 2.1. Standar Benchmark Word ClassOEE factorWorld class

Avaibility90 %

Performance95 %

Quality99 %

Overall OEE85 %

(Sumber:www.oee.com/World-class-oee.hmtl)

Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate 99.9% atau setara ~3 mungkin merupakan minimal word class, dan tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.Jonsson, P. 1999, menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen,2004,p.64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, dengan output 100% tanpa ada reject.Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.

11