ANALISIS PENERAPAN QUALITY CONTROL UNTUK MEREDUKSI TINGKAT KERUSAKAN PRODUK

CROWN HANDLE 3C1 DI PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA

Oleh : Bambang Widianto NIM: 004200800118

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri

2012

i

ABSTRAK

PT. Chemco Harapan Nusantara adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur brake system dengan salah satu produknya yaitu Crown Handle 3C1. Demi menjaga kepercayaan konsumen untuk menghasilkan produk yang berkualitas, PT Chemco Harapan Nusantara telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2000 sebagai pengakuan bahwa perusahaan telah menerapkan manajemen mutu yang baik dan sesuai dengan pedoman standar mutu yang berlaku. Dalam kegiatan produksinya, perusahaan selalu berupaya agar menghasilkan produk yang baik dan menekan kerusakan produk yang tinggi dengan menetapkan standar toleransi sebesar 3,5 % dari jumlah produksi. Akan tetapi, kenyataan di lapangan masih terdapat kerusakan produk Crown Handle 3C1 yang melebihi standar toleransi yang telah ditetapkan, yaitu sebesar 13,2 %. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis-jenis kerusakan produk, faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan, serta upaya prioritas yang harus dilakukan untuk menekan tingkat kerusakan produk pada Crown Handle 3C1. Analisis pengendalian kualitas dilakukan menggunakan alat bantu statistik berupa check sheet, histogram, peta kendali p, diagram pareto dan diagram sebab-akibat. Hasil analisis peta kendali p menunjukkan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali atau masih mengalami penyimpangan. Hal ini dapat dilihat pada grafik kendali dimana titik berfluktuasi sangat tinggi dan tidak beraturan,serta banyak yang keluar dari batas kendali. Jenis kerusakan produk yaitu area holder burry, menonjol dan step. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor penyebab utama kerusakan produk (NG) berasal dari faktor mesin produksi serta faktor lain yaitu manusia, metode kerja, dan bahan baku. Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu dilakukan adalah untuk jenis kerusakan yang dominan yaitu area holder step (45,07%), area holder burry (39,96%) dan area holder menonjol (14,97 %). Perusahaan diharapkan dapat mengambil tindakan pencegahan serta perbaikan yang berfokus pada faktor penyebab utama untuk menekan tingkat kerusakan produk dan meningkatkan kualitas produk. Kata kunci : Quality Control, Kerusakan produk, Alat Bantu Statistik, Standar Mutu, Peta Kendali p, Kualitas Produk.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Chemco Harapan Nusantara sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang

automotive break system, alumunium wheels dan alumunium casting yang terbagi

menjadi dua produk yaitu OEM (Original Equipment Manufacturing) – produk

yang dirakit langsung pada perusahaan customer baik kendaraan roda dua maupun

roda empat dan AFM (After Market) – produk spare part, dalam menjalankan

kegiatan bisnisnya telah menerapkan sistem quality control. Perusahaan bahkan

telah meraih sertifikat ISO 9001 : 2000 sebagai pengakuan bahwa perusahaan

telah menerapkan manajemen mutu yang baik dan sesuai dengan pedoman standar

mutu yang berlaku internasional.

Meskipun pengendalian kualitas telah dilakukan dalam aktivitas produksinya,

akan tetapi pada kenyataannya masih terdapat produk yang kualitasnya di bawah

standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun rata-rata produksi per

bulan PT. Chemco Harapan Nusantara selama tahun 2011 adalah 647,642 pcs

dengan rata-rata produk rusak atau cacat adalah sebesar 27,770 pcs atau sekitar

4,3% dari total produksi setiap bulan.

Sesuai Pedoman Sasaran Mutu PT. Chemco Harapan Nusantara yang telah

ditetapkan oleh Manajemen bahwa produk dikatakan berkualitas apabila

tercapainya kesesuaian antara hasil produksi yang dihasilkan dengan rencana

target standar atau sasaran mutu yang ditetapkan oleh perusahaan pada setiap awal

produksi dan target jumlah produk yang reject atau tidak lolos Quality Control

secara kumulatif adalah tidak lebih dari 3,5% dari jumlah produksi. Hal tersebut

tentunya menjadi suatu kerugian bagi perusahaan karena mengakibatkan terjadiya

pemborosan dalam produksi.

2

Kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa dari data jumlah produksi yang

dihasilkan perusahaan pada tahun 2011, masih terdapat produk rusak atau cacat

yang melampaui batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan di setiap

kegiatan produksi, dari 55 jenis produk spare part yang diproduksi oleh PT.

Chemco Harapan Nusantara, produk dengan presentase NG (Not Good) terbesar

adalah Crown Handle 3C1. Jumlah kerusakan produk Crown Handle 3C1 jauh

melampaui standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu dengan

persentase reject sebesar 13,2%, sehingga perusahaan mengalami kesulitan dalam

pengiriman produk ke customer. Beberapa jenis kerusakan ditemukan pada saat

pengecekan produk dalam proses inspeksi kedatangan barang di customer

sehingga produk reject tersebut ditolak atau dikembalikan. Faktor-faktor yang

menyebabkan kerusakan produk akan dianalisis lebih lanjut dengan menggunakan

alat bantu statistik yang selama ini juga telah diterapkan oleh perusahaan dalam

mengolah, menyajikan dan menganalisis data-data sehingga dapat ditarik sebuah

kesimpulan yang membantu manajemen dalam setiap pengambilan keputusan.

Alat bantu statistik berupa histogram, peta kendali p, diagram pareto dan diagram

sebab-akibat, bermanfaat dalam menganalisis tingkat kerusakan produk. Histogram

digunakan untuk menyajikan data agar memudahkan dalam memahami data untuk

keperluan analisis selanjutnya. Peta kendali p digunakan untuk memonitor produk

yang rusak apakah masih berada dalam kendali statistik atau tidak. identifikasi

terhadap jenis kerusakan yang dominan dan menentukan prioritas perbaikan

menggunakan diagram pareto. Kemudian analisis terjadinya kerusakan produk

menggunakan diagram sebab akibat sehingga dapat disusun sebuah rekomendasi atau

usulan perbaikan kualitas.yang digunakan untuk mengurangi tingkat kerusakan

produk.

1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah:

1. Jenis kerusakan produk apa saja yang terjadi pada produk Crown

Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara?

2. Faktor dominan yang menyebabkan kerusakan pada produk Crown

Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara?

3

3. Bagaimana upaya prioritas yang harus dilakukan PT. Chemco

Harapan Nusantara untuk mereduksi tingkat kerusakan produk Crown

Handle 3C1?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian yang akan dilaksanakan adalah:

1. Mengidentifikasi jenis-jenis kerusakan produk yang terjadi pada produk

Crown Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.

2. Mengetahui faktor dominan yang menyebabkan kerusakan pada produk

Crown Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.

3. Menganalisis upaya prioritas yang harus dilakukan PT. Chemco Harapan

Nusantara untuk mereduksi tingkat kerusakan produk Crown Handle 3C1.

1.4 Batasan Masalah

Dalam mencapai tujuan penelitian yang telah dijabarkan di atas, maka dilakukan

pembatasan masalah terlebih dahulu antara lain:

1. Penelitian ini dilakukan pada produk Crown Handle 3C1 yang diproduksi

oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.

2. Lokasi penelitian dilakukan di bagian produksi PT. Chemco Harapan

Nusantara.

1.5 Asumsi Masalah

Permasalahan diasumsikan pada kondisi saat ini, meskipun tidak

mengesampingkan bila ada hal-hal yang dapat memungkinkan untuk dimasukan

dalam batasan masalah yaitu antara lain :

1. Tidak ada perubahan terhadap kapasitas dan aliran produksi selama

penelitian berlangsung.

2. Proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan.

3. Tidak ada perubahan spesifikasi produk selama penelitian dilaksanakan.

4

1.6 Sistematika Penelitian

Pada pembahasan penulisan tesis ini akan dibagi menjadi beberapa bab dengan

sistematika penulisan sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Berisi uraian yang ditekankan pada pembahasan latar belakang

masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah,

asumsi masalah serta sistematika penelitian.

BAB II : LANDASAN TEORI

Berisi tentang konsep atau teori dasar yang terkait dengan permasalahan

yang akan digunakan sebagai acuan dalam memahami permasalahan

yang diteliti.

BAB III: METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab metodologi penelitian ini akan dijelaskan langkah-langkah

yang dilalui dalam menyelesaikan masalah secara sistematis.

BAB IV: DATA DAN ANALISIS

Pada bab ini berisikan analisis dan interprestasi yang dikemukakan dari

hasil evaluasi pengumpulan dan pengolahan data yang didasarkan pada

bab sebelumnya.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab terakhir dikemukakan mengenai kesimpulan dari pembahasan

masalah serta saran, yang selanjutnya diharapkan akan menjadi

landasan referensi untuk penelitian lebih lanjut dan berguna bagi pihak-

pihak lain yang berkepentingan.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas (Quality)

Definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif yang berbeda, yaitu dari sisi

konsumen dan dari sisi produsen. Kualitas yang baik dipandang dari sisi produsen

adalah apabila produk yang dihasilkan oleh perusahaan telah sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan sesuai dengan standar yang

telah disepakati. Sedangkan sebuah produk dikatakan mempunyai kualitas yang

jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi

standar yang telah ditentukan serta menghasilkan produk rusak atau cacat.

Sedangkan kualitas yang baik dipandang dari sisi konsumen adalah apabila

produk yang dibeli tersebut telah sesuai dengan keinginan, memiliki manfaat yang

sesuai dengan kebutuhan dan setara dengan pengorbanan yang telah dikeluarkan

oleh konsumen. Apabila kualitas produk tersebut tidak dapat memenuhi keinginan

dan kebutuhan konsumen, maka mereka akan menganggapnya sebagai produk

yang berkualitas jelek.

Berbagai macam definisi kualitas dikemukakan oleh para ahli antara lain: Crosby

menyatakan bahwa kualitas adalah “Conformance to requirement”, yaitu sesuai

dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Crosby menjelaskan bahwa suatu

produk dapat dikatakan memiliki kualitas yang baik apabila telah sesuai dengan

standar kualitas yang telah ditentukan sebelumnya. Pendekatan Crosby

merupakan sebuah pendekatan top down (Nasution, 2005). Sedangkan pendekatan

bottom up menyatakan bahwa kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar

yaitu dengan mempertemukan kebutuhan dan harapan konsumen secara

berkelanjutan atas harga yang telah mereka bayarkan. Kualitas berarti pemecahan

masalah untuk mencapai penyempurnaan terus-menerus. Kualitas juga dapat

didefinisikan sebagai keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan

yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai

nilai uang yang telah dikeluarkan (Prawirosentono, 2007).

6

Menurut definisi-definisi yang telah dikemukakan para ahli di atas, kualitas tidak

hanya dalam hal kualitas produk saja, akan tetapi melibatkan seluruh aspek dalam

organisasi serta diluar organisasi yang menjadi sebuah kesatuan yang terintegrasi

dalam sebuah sistem. Beberapa elemen yang dikemukakan oleh para ahli dalam

menjelaskan definisi kualitas mempunyai persamaan sebagai berikut:

a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah, misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas

pada masa mendatang.

Kualitas bukan hanya menekankan pada aspek akhir yaitu produk dan jasa tetapi

juga menyangkut kualitas manusia, kualitas proses dan kualitas lingkungan

(Davis, 2005). Lima pendekatan perspektif kualitas yang dapat digunakan oleh

para praktisi bisnis atau manajemen perusahaan yaitu:

1. Transcendental Approach

Kualitas dalam pendekatan ini adalah sesuatu yang dapat dirasakan, tetapi

sulit didefinisikan dan dioperasionalkan maupun diukur.

2. Product-based Approach

Kulitas dalam pendekatan ini adalah suatu karakteristik atau atribut yang

dapat diukur. Perbedaan kualitas mencerminkan adanya perbedaan atribut

yang dimiliki produk secara objektif, tetapi pendekatan ini tidak dapat

menjelaskan perbedaan dalam selera dan preferensi individual.

3. User-based Approach

Kualitas dalam pendekatan ini didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas

tergantung pada orang yang memandangnya, dan produk yang paling

memuaskan preferensi seseorang atau cocok dengan selera (fitnes for used)

merupakan produk yang berkualitas paling tinggi.

4. Manufacturing-based Approach

Kualitas dalam pendekatan ini adalah bersifat supply-based atau dari sudut

pandang produsen yang mendefinisikan kualitas sebagai sesuatu yang sesuai

dengan persyaratan (conformance quality) dan prosedur. Pendekatan ini

7

berfokus pada kesesuaian spesifikasi yang ditetapkan perusahaan secara

internal. Oleh karena itu, yang menentukan kualitas adalah standar – standar

yang ditetapkan perusahaan, dan bukan konsumen yang menggunakannya.

5. Value-based Approach

Kualitas dalam pendekatan ini adalah memandang kualitas dari segi nilai

dan harga. Kualitas didefinisikan sebagai “affordable ascellence”. Oleh

karena itu kualitas dalam pandangan ini bersifat relatif, sehingga produk

yang memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling

bernilai. Produk yang paling bernilai adalah produk yang paling tepat beli.

Berdasarkan pendekatan perspektif kualitas dari segi Manufacturing-based

Approach tersebut, kualitas atau mutu suatu barang di PT. Chemco Harapan

Nusantara saat ini berfokus pada kesesuaian spesifikasi yang ditetapkan

perusahaan secara internal, meskipun dalam standar produk yang dibuat telah

memperhatikan juga kebutuhan konsumen. Akan tetapi, standar produk yang

dihasilkan dikatakan berkualitas ditentukan oleh perusahaan yaitu apabila telah

lulus dan sesuai standar yang ditetapkan. Suatu produk mempunyai kualitas yang

baik bila produk tersebut memiliki suatu kelebihan dalam hal daya tahan, daya

guna, sehingga dapat diterima oleh konsumen dengan baik dan rasa puas dari

pemakai (konsumen). Konsumen yang dimaksud disini bukanlah end user, produk

spare part yang telah dihasilkan PT. Chemco Harapan Nusantara akan dikirim ke

pabrik motor atau mobil yang menjadi konsumen, untuk dirakit menjadi sebuah

motor atau mobil untuk kemudian dijual ke pasar (end user costumer).

2.2 Pengertian Pengendalian (Control)

Pengendalian adalah suatu usaha sistemik untuk menetapkan standar kinerja

dengan sasaran perencanaan, mendesain system umpan balik informasi,

membandingkan kinerja aktual dengan standar yang telah ditetapkan, menentukan

apakah terdapat penyimpangan dan mengukur signifikansi penyimpangan tersebut

dan mengambil tindakan perbaikan yang diperlukan untuk menjamin bahwa

semua sumber daya perusahaan yang sedang digunakan sedapat mungkin secara

lebih efisien dan efektif guna mencapai sasaran perusahaan (Mockler, 1987).

8

Pentingnya pengendalian kualitas dikarenakan kualitas akan mempengaruhi

perusahaan dalam empat hal (Heizer, 2006), yaitu:

a. Biaya dan pangsa pasar: kualitas yang ditingkatkan dapat mengarah kepada

peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya, keduanya juga dapat

mempengaruhi profitabilitas.

Gambar 2.1. Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba

b. Reputasi perusahaan: reputasi perusahaan mengikuti reputasi kualitas yang

dihasilkan. Kualitas akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai

produk baru perusahaan, praktek-praktek penanganan pegawai, dan

hubungannya dengan pemasok.

c. Pertanggungjawaban produk: organisasi memiliki tanggung jawab yang

besar atas segala akibat pemakaian barang maupun jasa.

d. Implikasi internasional: dalam era teknologi, kualitas merupakan perhatian

operasional dan internasional. Agar perusahaan dan negara dapat bersaing

secara efektif dalam perekonomian global, produknya harus memenuhi

kualitas dan harga yang diinginkan.

Begitu pentingnya pengendalian yang telah dijabarkan dalam empat aspek

tersebut di atas menyebabkan suatu perusahaan harus mau tak mau menerapkan

pengendalian dalam setiap aktivitasnya untuk menjaga kualitas dari produk atau

jasa yang dihasilkan. PT. Chemco Harapan Nusantara juga telah menyadari

pentingnya pengendalian seperti yang telah dituangkan dalam kebijakan mutu

> Perbaikan reputasi > Peningkatatan volume > Peningkatan harga

Hasil yang diperoleh dari pasar

> Peningkatan produktivitas > Penurunan biaya pengerjaan ulung

dan sisa material > Penurunan biaya garansi

Biaya yang dapat ditekan

Perbaikan kualitas Peningkatan Laba

9

yaitu untuk kepuasan pelanggan dengan bekerja benar untuk menghasilkan

produk berkualitas dan pengiriman selalu tepat waktu sesuai dengan standar yang

telah disyaratkan.

2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Pengendalian kualitas adalah membuat produk atau jasa yang tepat pada

waktunya, pantas digunakan dalam lingkungan, memiliki zero defects dan

memuaskan konsumen (Pond, 1994). Sedangkan pengendalian dan pengawasan

juga dapat didefinisikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar

kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang

direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut

dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai (Assauri, 2008).

Jadi dapat disimpulkan bahwa pengawasan kualitas (quality control) adalah suatu

aktivitas untuk menjaga standarisasi suatu produk atau material serta mengadakan

perbaikan terhadap penyimpangan atau kerusakan yang mungkin terjadi.

Penerapan quality control diharapkan dapat menekan penyimpangan yang terjadi

sehingga kemungkinan timbulnya kerusakan dapat dihilangkan atau diperkecil.

2.4 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas berdasarkan pengertian tersebut dapat dibagi

menjadi lima aspek (Assauri, 2008) yaitu:

1. Quality adalah Kualitas produk dan kegiatan ( aktifitas kerja )

2. Cost adalah Biaya

3. Delivery adalah Penyampaian ( ketepatan dan cara )

4. Safety adalah Keselamatan

5. Environment adalah Ramah Lingkungan

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa

kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang

telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah

mungkin. Pengendalian kualitas juga tidak dapat dilepaskan dari pengendalian

10

produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian

produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas

merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan.

Manfaat dari pengendalian kualitas dilihat dari sudut pandang produsen adalah :

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas

produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Apabila ditinjau dari pihak konsumen, pelaksanaan pengendalian kualitas dapat

mendatangkan keuntungan berupa :

1. Konsumen memperoleh barang sesuai dengan apa yang dikehendaki.

2. Konsumen mendapatkan hasil produksi dengan suatu jaminan kualitas.

3. Konsumen dapat mengurangi kerugian terhadap kemungkinan kerusakan

produk yang diterimanya.

2.5 Faktor-Faktor Pengendalian Kualitas

Faktor-faktor pengendalian kualitas terdiri dari Faktor Pekerja (People), yaitu

pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi; Faktor Bahan Baku

(Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk

menjadi barang jadi; Faktor Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai

peralatan yang digunakan selama proses produksi; Faktor Metode (Method), yaitu

instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi; dan Faktor

Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara

langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi.

11

2.6 Tahapan Pengendalian Kualitas

Pengendalian atau pengawasan akan kualitas di suatu perusahaan manufaktur

dilakukan secara bertahap (Prawirosentono, 2007) meliputi hal-hal sebagai

berikut:

1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan

baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses dan kualitas

produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.

2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku

untuk barang setengah jadi maupun barang jadi. Pemeriksaan yang

dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan

seperti yang telah ditetapkan atau tidak.

3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.

Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin

terjadi.

4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainnya yang dipakai dalam proses

produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila

terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk yang

dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.

2.7 Pengendalian Kualitas Statistik

PT. Chemco Harapan Nusantara dalam menerapkan Quality Control telah

menggunakan sebagian metode yang kita kenal dengan alat bantu statistik.

Pengendalian kualitas statistik (Statistical Quality Control/ SQC) sering disebut

sebagai pengendalian proses statistik (Statistical Process Control/ SPC). Filosofi

pada konsep pengendalian kualitas proses statistik adalah output pada proses atau

pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui alat-alat

manajemen dan tindakan perancangan. Sasaran pengendalian proses statistik

adalah mengurangi penyimpangan karena penyebab khusus dalam proses dan

dengan mencapai stabilitas dalam proses. Penyelesaian masalah dengan statistik

mencakup dua hal, seperti melebihi batas pengendalian bila proses dalam kondisi

terkendali atau tidak melebihi batas pengendalian bila proses diluar kendali.

12

Statistical Process Control (SPC) adalah proses yang digunakan untuk mengawasi

standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah

produk atau jasa sedang diproduksi (Heizer, 2006), sedangkan Statistical Quality

Control (SQC) adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar

yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan

menerapkan bantuan untuk mencapai efisiensi (Assauri, 2008).

2.8 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama

(Seven Tools) yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan

kualitas (Heizer, 2006). 7 (tujuh) alat statistik utama tersebut adalah;

1. Lembar Pemeriksaan atau check sheet,

2. Diagram Sebar atau scatter diagram

3. Diagram sebab akibat atau cause and effect diagram,

4. Diagram pareto atau pareto chart,

5. Diagam proses atau flow chart,

6. Histogram,

7. Peta Kendali atau control chart.

Gambar 2.2 Alat Bantu Pengendalian Kualitas

13

2.8.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet )

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pencatata sederhana, alat

pengumpul dan penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi

data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan

jumlah yang dihasilkannya, termasuk juga data mengenai waktu pengamatan

(Sugian, 2006). Check Sheet didesain secara custom oleh pengguna sehingga

memungkinkan pengguna secara mudah menginterpretasikan hasil-hasilnya.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses

pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan

berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk

melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat

frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan

kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis

masalah kualitas.

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk:

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana sesuatu masalah sering terjadi.

2. Memilah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab,

masalah-masalah dan lain-lain.

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan

dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta sehingga data yang dikumpulkan akan

lebih mudah digunakan dan diolah lebih lanjut.

Langkah-langkah dalam Penyusunan Check Sheet adalah memperjelas sasaran

pengukuran, mengidentifikasi apa yang akan diukur, menentukan waktu atau

tempat yang akan diukur, mengumpulkan data, kemudian langkah terakhir adalah

menjumlahkan data.

14

2.8.2 Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi merupakan metode

interpretasi secara grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel dengan

menggambarkan kekuatan hubungan antar dua variabel tersebut, yaitu antara

faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Salah satu

variabel digambarkan pada sumbu horisontal dan variabel lainnya digambarkan

pada sumbu vertikal. Pola yang ditunjukkan oleh titik-titik yang ada

menggambarkan hubungan yang terjadi antar variabel.

Pada dasarnya diagram sebar merupakan cara yang paling sederhana untuk

menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel. Diagram sebar

digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan

menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif,

atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar

dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.

Gambar 2.3 Cara Membaca Diagram Sebar

15

Langkah-langkah untuk menyusun diagram sebar adalah:

1. Gunakan diagram sebab-akibat

2. Pilih salah satu pasang sebab (sumbu X) dan akibat (sumbu Y)

3. Inventarisasi data sumbu X dan sumbu Y

4. Plot data pada sumbu X dan sumbu Y

5. Tentukan hubungan antara kedua data tersebut (positif, negatif atau tidak

ada hubungan)

2.8.3 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) yaitu

diagram yang menunjukkan penyebab peristiwa tertentu dan berguna untuk

memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan

mempunyai akibat pada masalah yang timbul. Selain itu faktor-faktor yang lebih

terperinci yang mempunyai pengaruh pada akibat terhadap faktor utama tersebut

dapat dilihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone

tersebut.

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:

1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

2) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki

peningkatan kualitas.

3) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

5) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk

dengan keluhan konsumen.

6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang atau akan dilaksanakan

7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.

8) Merencanakan tindakan perbaikan.

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial

yang menyebabkan efek keseluruhan. Penyebab umumnya dikelompokkan ke

dalam kategori utama untuk mengidentifikasi sumber-sumber masalahnya.

16

Gambar 2.4 Fishbone Chart

Kategori biasanya meliputi:

1. Manusia : Siapa saja yang terlibat dengan proses

2. Metode : Bagaimana proses yang dilakukan dan persyaratan khusus untuk

melakukannya, seperti kebijakan, prosedur, aturan, peraturan dan hukum

3. Mesin: Peralatan, komputer, peralatan dan lain-lain yang diperlukan untuk

menyelesaikan pekerjaan

4. Material : bahan baku, suku cadang, pena, kertas, dll yang digunakan

untuk menghasilkan produk akhir

5. Pengukuran: Data yang dihasilkan dari proses yang digunakan untuk

mengevaluasi kualitas

6. Lingkungan: Kondisi, seperti lokasi, waktu, suhu, dan budaya di mana

proses tersebut beroperasi.

Diagram sebab-akibat berbentuk fishbone yang menunjukkan faktor Peralatan,

Proses, Manusia, Bahan, Lingkungan dan Manajemen. Itu semua merupakan

masalah yang mempengaruhi keseluruhan. Panah kecil menghubungkan sub-

penyebab penyebab utama.

17

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama.

4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor.

5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan

penyebab sesungguhnya.

2.8.4 Diagram Pareto (Pareto Chart)

Diagram Pareto merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari

kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat

membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan

(ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking

terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk

membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan

setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses

Diagram Pareto dibuat berdasarkan data statistik dan prinsip bahwa 20%

penyebab bertanggungjawab terhadap 80% masalah yang muncul atau sebaliknya.

Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah

utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan

yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh.

Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk

mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan

untuk membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat

sangat sulit untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi.

Apabila semua cacat dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya

akan menghabiskan waktu dan biaya dengan sia-sia.

18

Langkah Membuat Diagram Pareto adalah:

a) Kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan sifat dan

frekuensi peristiwa tersebut.

b) Menentukan kategori yang akan digunakan untuk menganilisa data tersebut.

c) Mengalokasikan frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda.

d) Menghitung frekuensi tersebut ke dalam prosentase.

e) Membuat diagram batang.

f) Mengurutkan diagram batang tersebut mulai dari yang terbanyak.

g) Mengecek dampak pareto dalam diagram batang tersebut.

h) Apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item atau faktor yang

paling umum.

2.8.5 Diagram Proses (Flow Chart )

Diagram proses (flow chart) adalah gambaran atau bagan yang memperlihatkan

urutan dan hubungan antar proses berserta instansinya. Gambaran ini dinyatakan

dengan simbol. Dengan demikian setiap simbol menggambarkan proses tertentu,

sedangkan hubungan antara proses digambarkan dengan garis pendukung. Flow

Chart juga didefinisikan sebagai penyajian yang sistematis tentang proses dan

logika dari kegiatan penanganan informasi atau penggambaran secara grafik dari

langkah-langkah dan urut-urutan prosedur.

Diagram proses dipergunakan sebagai alat analisis untuk:

1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan

visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.

2. Menunjukkan output dari suatu proses.

3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang

waktu.

4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.

5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga

memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.

19

2.8.6 Histogram

Histogram adalah perangkat grafis yang menunjukkan distribusi, sebaran, dan

bentuk pola data dari proses. Jika data yang terkumpul menunjukkan bahwa

proses tersebut stabil dan dapat diprediksi, kemudian histogram dapat pula

digunakan untuk menunjukkan kemampuan batasan proses.

Histogram berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang

diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai

distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data

yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas.

Manfaat histogram adalah:

1. Memberikan gambaran populasi.

2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data.

3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

4. Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.

2.8.7 Peta Kendali (Control Chart )

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan

mengevaluasi apakah suatu aktivitas/ proses berada dalam pengendalian kualitas

secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan

menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan

data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan

meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali.

Manfaat dari peta kendali adalah untuk:

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam

batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus- menerus agar tetap stabil.

3. Menentukan kemampuan proses (capability process).

4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan pelaksanaan

proses produksi.

20

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum

dipasarkan.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan

dengan cara menetapkan batas-batas kendali:

1) Upper control limit/ batas kendali atas (UCL). Merupakan garis batas atas

untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.

2) Central line/ garis pusat atau tengah (CL). Merupakan garis yang

melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.

3) Lower control limit/ batas kendali bawah (LCL). Merupakan garis batas

bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

Terdapat dua kondisi yang dapat terjadi pada saat berada dalam proses yaitu:

1) Proses Terkendali

Suatu proses dapat dikatakan terkendali (process control) apabila pola-pola

alami dari nilai-nilai variasi yang diplot pada peta kendali memiliki pola:

1. Terdapat 2 atau 3 titik yang dekat dengan garis pusat.

2. Sedikit titik-titik yang dekat dengan batas kendali.

3. Titik-titik terletak bolak-balik di antara garis pusat.

4. Jumlah titik-titik pada kedua sisi dari garis pusat seimbang.

5. Tidak ada yang melewati batas-batas kendali.

2) Proses Tidak Terkendali

Beberapa titik pada peta kendali yang membentuk grafik, memiliki berbagai

macam bentuk yang dapat memberitahukan kapan proses dalam keadaan

tidak terkendali dan perlu dilakukan perbaikan. Perlu diperhatikan, bahwa

adanya kemungkinan titik-titik tersebut dapat menjadi penyebab terjadinya

penyimpangan pada proses berikutnya.

1. Deret. Apabila terdapat titik berturut-turut pada peta kendali yang

selalu berada di atas atau di bawah garis tengah secara berurutan.

21

2. Kecenderungan. Bila dari titik berturut-turut cenderung menuju ke

atas atau ke bawah garis tengah atau membentuk sekumpulan titik

yang membentuk garis yang naik atau turun.

3. Perulangan. Dari sekumpulan titik terdapat titik yang menunjukkan

pola yang hampir sama dalam selang waktu yang sama.

4. Terjepit dalam batas kendali. Apabila dari sekelompok titik terdapat

beberapa titik pada peta kendali cenderung selalu jatuh dekat garis

tengah atau batas kendali atas maupun bawah.

5. Pelompatan. Apabila beberapa titik yang jatuh dekat batas kendali

tertentu secara tiba-tiba titik selanjutnya jatuh di dekat batas kendali

yang lain.

Gambar 2.5 Bentuk-bentuk penyimpangan

22

Untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, maka digunakan

peta kendali yang secara garis besar di bagi menjadi 2 jenis:

1) Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel digunakan untuk mengendalikan kualitas produk selama

proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti: berat, ketebalan,

panjang volume, diameter. Peta kendali variabel biasanya digunakan untuk

pengendalian proses yang didominasi oleh mesin. Peta kendali variabel dibagi

menjadi 2 :

1) Peta kendali rata-rata ( x chart)

Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup yang

diperiksa.

2) Peta kendali rentang (R chart)

Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai

pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil di dalam sub

grup yang diperiksa.

2) Peta Kendali Atribut

Peta kendali atribut digunakan untuk mengendalikan kualitas produk selama

proses produksi yang tidak dapat diukur tetapi dapat dihitung sehingga kualitas

produk dapat dibedakan dalam karakteristik baik atau buruk, berhasil atau gagal.

Peta kendali atribut dibagi menjadi 4 :

1) Peta kendali kerusakan (p chart), digunakan untuk menganalisis banyaknya

barang yang ditolak yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan

pemeriksaan terhadap total barang yang diperiksa.

2) Peta kendali kerusakan per unit (np chart), digunakan untuk menganalisis

banyaknya butir yang ditolak per unit.

3) Peta kendali ketidaksesuaian (c chart), digunakan untuk menganalisis

dengan cara menghitung jumlah produk yang mengalami ketidaksesuaian

dengan cara spesifikasi.

23

4) Peta kendali ketidaksesuaian per unit (u chart), digunakan untuk

menganalisa dengan cara menghitung jumlah produk yang mengalami

ketidaksesuaian per unit.

Peta kendali untuk jenis atribut ini memilik perbedaan dalam penggunaannya.

Perbedaan tersebut adalah peta kendali p dan np digunakan untuk menganalisis

produk yang mengalami kerusakan dan tidak dapat diperbaiki lagi, sedangkan

peta kendali c dan u digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami cacat

atau ketidaksesuaian dan masih dapat diperbaiki.

Adapun langkah-langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut :

a. Menghitung Prosentase Kerusakan

p = n

np (2-1)

Keterangan :

np : jumlah gagal dalam sub grup

n : jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Subgrup : Bulan ke-

b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)

Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).

CL = p = ∑∑

nnp

(2-2)

Keterangan :

∑np : jumlah total yang rusak

∑n : jumlah total yang diperiksa

c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :

UCL = p + npp )1(3 − (2-3)

24

Keterangan :

p : rata-rata ketidaksesuaian produk

n : jumlah produksi

d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus:

LCL = p - npp )1(3 − (2-4)

Keterangan :

p : rata-rata ketidak sesuaian produk

n : jumlah produksi

Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

Apabila data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang

ditetapkan, maka hal ini artinya data yang diambil belum seragam. Hal tersebut

menyatakan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan oleh PT. Chemco

Harapan Nusantara masih perlu adanya perbaikan. Hal tersebut dapat terlihat

apabila ada titik yang berfluktuasi secara tidak beraturan yang menunjukkan

bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan.

2.9 Kerangka Pemikiran

Pengendalian kualitas yang dilakukan secara statistik dapat bermanfaat dalam

menganalisis tingkat kerusakan produk yang dihasilkan oleh PT. Chemco Harapan

Nusantara yang melebihi batas toleransi, serta mengidentifikasi penyebab hal

tersebut untuk kemudian ditelusuri solusi penyelesaian masalah tersebut sehingga

menghasilkan usulan atau rekomendasi perbaikan kualitas produksi di masa

mendatang.

Kerangka pemikiran yang digunakan dalam penelitian ini berdasarkan landasan

teori dan penerapan di lapangan, seperti tersaji dalam gambar berikut :

25

Standar Kualitas

Hasil

Produksi

Kepuasan Konsumen Produk Baik Produk Rusak

Analisis

Gambar 2.6 Kerangka Pemikiran Teoritis Proses Pengendalian Kualitas Produksi

Dalam Upaya Mereduksi Tingkat Kerusakan Produk

Pengendalian

Kualitas

Produksi

(menggunakan

Alat Bantu

Statistik)

Rekomendasi

Menentukan jumlah dan jenis ketidaksesuaian

Menentukan sejauh mana ketidaksesuaian terjadi

Menentukan jenis ketidaksesuaian terbesar

Menentukan penyebab kegagalan

Hasil Analisis

26

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Skema penelitian ini dapat dilihat dalam tahapan sebagai berikut:

Gambar 3.1 Skema Penelitian

3.2 Observasi Awal

Pengukuran kualitas yang digunakan dalam melaksanakan pengendalian kualitas

di PT. Chemco Harapan Nusantara dilakukan secara atribut yaitu pengukuran

kualitas terhadap karakteristik produk yang tidak dapat atau sulit diukur. Nantinya

dengan menggunakan pengukuran metode ini akan dapat diketahui karakteristik

kualitas produk yang baik atau buruk, berhasil atau gagal. Pada observasi awal,

perusahaan menghadapi permasalahan kegagalan produk Crown Handle 3C1

Observasi Awal

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisis

Kesimpulan dan Saran

27

terjadi pada daerah atau area sekitar holder, dengan klasifikasi jenis kerusakan

sebagai berikut:

1. Area Holder Step

2. Area Holder Burry

3. Area Holder Menonjol

Ketiga jenis kerusakan atau cacat yang ditimbulkan akan diteliti secara mendalam

mengenai apa yang menjadi penyebabnya dan solusi yang ditawarkan sehingga

produksi Crown Handle 3C1 dapat lebih efektif dengan mengurangi jumlah

kerusakan yang terjadi.

Pengukuran kualitas secara atribut dilakukan dengan menggunakan peta kendali p

(p chart). Peta kendali p digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami

kerusakan dan tidak dapat diperbaiki lagi seperti halnya produk yang dihasilkan

oleh PT. Chemco Harapan Nusantara. Peta kendali p digunakan dalam

pengendalian kualitas secara atribut yaitu untuk mengetengahkan cacat (defect)

atau kecacatan (defective) pada produk yang dihasilkan dan untuk mengetahui

apakah masih berada dalam batas yang disyaratkan.

3.3 Identifikasi Masalah

Agar pembahasan masalah dalam penelitian ini lebih terarah, maka dalam

pembahasan penelitian ini, dibatasi pada masalah yang erat kaitannya dengan

pentingnya pengawasan mutu yang berkaitan dengan jumlah kerusakan produk

Crown Handle 3C1 di PT Chemco Harapan Nusantara sebagai produk yang

mempunyai persentase kerusakan produk paling tinggi dibanding dengan produk

yang lain yaitu sebesar 13,2% melebihi standar yang ditentukan oleh perusahaan

yaitu sebesar 3,5%.

Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dijabarkan, penentuan masalah dalam

penelitian ini meliputi pentingnya mengetahui klasifikasi jenis kerusakan produk

Crown handle 3C1 serta faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan

produk serta bagaimana upaya perusahaan untuk mereduksi kerusakan tersebut.

Lokasi penelitian dilakukan di bagian produksi PT. Chemco Harapan Nusantara

28

menggunakan asumsi bahwa selama penelitian berlangsung tidak ada perubahan

terhadap kapasitas dan aliran produksi, proses produksi tidak mengalami

perubahan serta tidak ada perubahan spesifikasi produk.

3.4 Studi Literatur

Sumber data secara keseluruhan diperoleh dari dalam institusi yang menjadi

tempat penelitian. Data yang bersifat kuantitatif diperoleh dari dokumen atau arsip

pada bagian produksi dan bagian personalia. Sedangkan data yang bersifat

kualitatif diperoleh dari wawancara dan pengamatan secara langsung di

perusahaan.

Populasi dalam penelitian ini adalah produk Crown Handle 3C1 yang mengalami

kerusakan atau cacat selama tahun 2011, yang tidak diketahui jumlahnya namun

dapat dilakukan perbaikan langsung sehingga dapat dilakukan pengiriman sampai

ke tangan konsumen. Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan

teknik purposive sampling. Purposive sampling merupakan suatu teknik

pengambilan sampel dengan menggunakan pertimbangan tertentu. Adapun sampel

yang digunakan dalam penelitian ini adalah produk Crown Handle 3C1 yang

ditemukan mengalami rusak atau cacat dan terdata oleh bagian Quality Control

selama tahun 2011 sehingga tidak sampai ketangan konsumen.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan melakukan pengamatan

langsung di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Teknik pengumpulan data

yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Wawancara

Merupakan suatu cara pengumpulan data dengan mengadakan wawancara

langsung yang berhubungan dengan pelaksanaan pengawasan proses produksi

terutama yang dapat memberikan informasi sehubungan dengan masalah yang

diteliti untuk mendapatkan data tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini adalah

wawancara dengan pihak manajemen atau karyawan PT. Chemco Harapan

29

Nusantara mengenai data jenis-jenis kerusakan produk Crown Handle 3C1 dan

penyebabnya, proses produksi serta bahan baku yang digunakan.

2. Observasi

Pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan secara langsung pada obyek

penelitian atau peninjauan secara langsung di tempat penelitian yaitu di PT.

Chemco Harapan Nusantara dengan mengamati sistem atau cara kerja pegawai

yang ada, mengamati proses produksi dari awal sampai akhir, dan kegiatan

pengendalian kualitas.

3. Dokumentasi

Metode pengumpulan data dengan menggunakan dokumen-dokumen tertulis dari

peristiwa yang lalu yang didapat dari perusahaan termasuk didalamnya data

sekunder yaitu dengan mempelajari dokumen-dokumen perusahaan yang berupa

laporan kegiatan produksi, laporan jumlah produksi dan jumlah NG, rencana

kerja, serta dokumen kepegawaian.

3.6 Pengolahan Data

Dalam melakukan pengolahan data yang diperoleh, maka digunakan alat bantu

statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control (SQC) dan Statistical

Process Control (SPC). Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Mengumpulkan data menggunakan tabel

Data yang diperoleh dari perusahaan terutama yang berupa data produksi dan data

kerusakan produk kemudian disajikan dalam bentuk tabel secara rapi dan

terstruktur dengan menggunakan tabel. Hal ini dilakukan agar memudahkan

dalam memahami data tersebut sehingga bisa dilakukan analisis lebih lanjut.

2. Membuat histogram

Agar mudah dalam membaca atau menjelaskan data dengan cepat, maka data

tersebut perlu untuk disajikan dalam bentuk histogram yang berupa alat penyajian

30

data secara visual berbentuk grafik balok yang memperlihatkan distribusi nilai

yang diperoleh dalam bentuk angka.

3. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto)

Dari data informasi mengenai jenis kerusakan produk yang terjadi kemudian

dibuat diagram pareto untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja

menyisihkan kerusakan secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat

diketahui jenis cacat yang paling dominan.

4. Mencari faktor penyebab yang dominan dengan diagram sebab akibat

Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan, maka dilakukan analisa

faktor penyebab kerusakan produk dengan menggunakan fishbone diagram,

sehingga dapat menganalisis faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab

kerusakan produk.

3.7 Analisis

Setelah didapatkan data yang diinginkan kemudian dilanjutkan dengan proses

analisis. Dalam hal menganalisis data, digunakan peta kendali p (peta kendali

proporsi kerusakan) sebagai alat untuk pengendalian proses secara statistik.

Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian kualitas yang

dilakukan bersifat atribut, serta data yang diperoleh yang dijadikan sampel

pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami kerusakan tersebut tidak

dapat diperbaiki lagi.

3.8 Kesimpulan dan Saran

Setelah diketahui penyebab terjadinya kerusakan produk, maka dapat disusun

sebuah kesimpulan sehingga penulis dapat memberikan rekomendasi atau usulan

tindakan untuk melakukan perbaikan kualitas produk.

31

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Deskripsi Obyek Penelitian

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Chemco Harapan Nusantara berdiri pada tanggal 31 Januari 1984 dengan

lokasi di Jalan Inpres 122 No. II Kapuk Muara, Jakarta yang mana pada waktu itu

sudah memproduksi brake system untuk kendaraan roda empat. Kemudian dengan

mengajukan surat permohonan perluasan usaha dan disetujui dengan

dikeluarkannya SP perluasan PMA No. 26 / II PMA / 1993 tertanggal 12 Maret

1993 yang didalamnya memuat jenis usaha brake system untuk motor cycle, maka

pada tanggal 31 Maret 1993 PT. Chemco Harapan Nusantara pindah ke Jl.

Jababeka Raya Blok F. 19 – 28 Cikarang, Bekasi Jawa Barat dan mulai

berproduksi pada tanggal 28 Januari 1994, dengan modal awal 105 milyar dan

jumlah karyawan 2800 karyawan.

PT. Chemco Harapan Nusantara adalah salah satu perusahaan yang bergerak

dibidang pembuatan komponen-komponen otomotif, dimana produk utamanya

adalah Brake System. Brake system yang diproduksi oleh PT. Chemco tidak

hanya terbatas untuk kendaraan roda dua akan tetapi juga memproduksi Brake

System untuk roda empat. Selain untuk memenuhi permintaan dari perusahaan-

perusahaan pembuat kendaraan bermotor, produk PT. Chemco juga menjual untuk

kebutuhan After Market, yaitu untuk kebutuhan pengadaan spare part kendaraan

bermotor. Namun seiring dengan perkembangannya, PT. Chemco sekarang ini

tidak hanya mengkhususkan memproduksi Brake System, akan tetapi sudah mulai

memproduksi komponen-komponen otomotif lainnya seperti : Handle Seat, Step

Bracket, Engine Part, Cover Crank Case, Crown Handle dll.

4.1.2 Lokasi Perusahaan

Kebutuhan akan Brake System yang semakin meningkat menyebabkan (Plant I)

yang berada di Kawasan Industri Jababeka Cikarang Bekasi sudah tidak

mencukupi lagi untuk memproduksi part yang itemnya sudah cukup banyak

32

tersebut, maka PT. Chemco Harapan Nusantara mengembangkan satu pabrik lagi

(Plant II) di Kawasan Industri Mitra Karawang Jawa Barat.

4.1.3 Struktur Organisasi

Organisasi PT. Chemco Harapan Nusantara dipimpin oleh seorang Presiden

Direktur yang bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Dalam menjalankan

perusahaan Presiden Direktur dibantu oleh seorang Vice Presiden Direktur dan

tiga orang Direktur.

GMTata H.W.

MARKETINGSimon PD

PGA CKRSudirto

MISNikolas B.R.

CKR Plant GMNurhakim

CASTINGNurcahyo

PAD & SHOEYoeyoenW.

PAINTINGWiyatno

MACHININGWiyatno

KRW Plant GMGede Agus

CASTINGEdy Ardiyanto

PAINTINGSukarno

ASSEMBLINGDikrilah

CASTING F2Yohan

Mardiansyah

CASTING CWBasuki S.

P3C CKR Y Susilo

QA CKRErwin Rasyad

NRA-I CKRJumadi

NRA-I KRWWinarno

EG CKRM. Khamdani

PRESIDENT DIRECTORTakao Iwai

VICE PRESIDENT DIRECTOR

Yohannes Lawalata

Organization Chart

GMNurhakim

INTERNAL AUDIT

ACCOUNTINGNanang W.

PURCHASINGIskandar S.

NRA

NISSIN R&D ASIA

Mr. Nakazawa

DIRECTORFransiscusSoetanto

NISSIN

CASTING DCKobayashi

Syuji

S.ADVISORN.Takeichi

NRA-IY. Tomida

GDCSupriyanto

MACHININGM Burhanudin

CEQS.Takahashi

PGA KRWK Wija Parama

FINANCELilyan O.S.

ASSEMBLINGY. Martin

GDCNawawi

P3C KRW Pratejo Y

QA KRWWibihono

EG KRWDwi Atmojo

DIRECTORM.Shiokawa

DIRECTORBunadi

Kumiadjaja

PT.CHEMCO HARAPAN NUSANTARA 2011

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Chemco Harapan Nusantara

PT. Chemco Harapan Nusantara memiliki struktur organisasi dengan rentang

kendali yang cukup luas. Dengan rentang kendali yang cukup besar diharapkan

dapat memberikan pengawasan dan pengendalian yang baik dalam menjalankan

perusahaan.

33

1.1.4 Sistem Kerja

PT. Chemco Harapan Nusantara mempunyai lima (6) hari kerja dalam seminggu

yaitu mulai hari senin sampai sabtu. Jam kerja dalam perusahaan adalah 8 jam

sehari dan 40 jam seminggu dengan ketentuan bahwa apabila perusahaan

memerlukan kerja shift/lembur maka karyawan harus bersedia untuk

melaksanaknnya dengan mengindahkan peraturan yang berlaku. Waktu kerja di

perusahaan diatur sebagai berikut;

Tabel 4.1 Waktu Kerja Karyawan Non Shift

Hari Jam Kerja Istirahat Makan Senin s/d Kamis 08.00-16.30 12.40-13.10 Jum’at 08.00-17.00 11.50-12.50 Sabtu 08.00-13.00 12.40-13.10

Tabel 4.2 Waktu Kerja Karyawan Shift 1

Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 07.00-15.00 11.30-12.40 12.40-13.10 Jum’at 07.00-15.00 11.50-12.50 - Sabtu 07.00-12.00 11.30-12.40 12.40-13.10

Tabel 4.3 Waktu Kerja Karyawan Shift 2

Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 15.00-23.00 18.00-18.50 18.50-19.40 Jum’at 15.00-23.00 18.00-18.50 18.50-19.40 Sabtu 15.00-21.00 18.00-18.50 18.50-19.40

Tabel 4.4 Waktu Kerja Karyawan Shift 3

Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 23.00-07.00 02.00-02.50 02.50-03.40 Jum’at 23.00-07.00 02.00-02.50 02.50-03.40 Sabtu 23.00-05.00 02.00-02.50 02.50-03.40

1.1.5 Kegiatan Produksi Perusahaan

PT. Chemco Harapan Nusantara merupakan suatu perusahaan yang mempunyai

kegiatan dibidang usaha industri manufaktur terutama brake system dan sparepart

34

motor dan mobil, dimana pemasarannya difokuskan didaerah Jakarta,cibitung dan

karawang terutama untuk produksi motor jepang (Honda, Suzuki, Yamaha,

Kawasaki), sehingga spesifikasi yang dibuat disesuaikan dengan keinginan

customer baik dari segi bahan baku,kualitas,dan modelnya.

1.1.5.1 Hasil Produksi

Jenis produk yang dihasilkan dari proses produksi yang dilakukan oleh PT

Chemco Harapan Nusantara secara garis besar terbagi menjadi tiga jenis;

1. Casting Wheel

- V-ixion Rim

- Tiger Wide Rim

- Ninja 250 Rim

- New Mega Pro Wide Rim

- Scorpio Wide Rim

- Kawasaki Athlete

- Supra X125/Karisma

- Jupiter MX/Vega R

- Vario/Beat/Scoopy

- Mio/Mio Soul

2. Casting Part

- Rear Griper Head

- Crown Handle

- Arm Rear

- Cover Cylinder Head

- Cover Crankcase

- Handle Seat

- Hub Rear

- Pipe Intake

- Crankcase

- Cover Thermostate

- Bracket Pillion Step

- Plug Drain

35

- Cover Elemen

- Case Transmission

- Cylinder Head

- Flange Final Driven

- Gear Box Speedometer

- Cover Crankcase

- Body Crankcase

3. Break System

- Brake Shoe

- Brake Pad

- Set Master Cylinder Fr

- Set Master Cylinder Rr

- Caliper Assy Rr

- Panel Assy

1.1.5.2 Bahan Baku Produksi

Bahan Baku/ Material utama yang digunakan PT Chemco Harapan Nusantara

untuk proses produksi diantaranya adalah;

- Aluminium Jenis ADC 12

- Aluminium Jenis ADC 6

- Aluminium Jenis YDC 11

- Aluminium Jenis YDC 20

- Aluminium Jenis AC 2B

- Aluminium Jenis AC 4B

- Aluminium Jenis A356

- Aluminium Jenis HD4

- Aluminium Jenis HD2

36

1.1.5.3 Proses Produksi

Pada proses produksi Crown Handle 3C1 di PT Chemco Harapan

Nusantara mempunyai beberapa tahapan proses yaitu;

• Proses Casting

Proses Casting ini merupakan bagian pertama dari perjalanan proses

produksi. Pada Proses casting crown handle 3C1 material aluminium

yang digunakan ialah Aluminium jenis A356.

Gambar 4.2 Mesin Proses Casting

• Proses Finishing

Pada proses Finishing ialah proses setelah proses casting part dibersihkan

dari burry (sisa-sisa proses casting yang tidak sesuai dengan profil part

produksi)

Gambar 4.3 Profil Produk Crown Handle 3C1

• Proses Painting

Proses Painting crown handle 3c1 yaitu proses pelapisan cat dengan mesin

painting spray dan dilakukan oven untuk pengeringan lapisan cat tersebut.

37

Gambar 4.4 Mesin Proses painting

• Proses Machining

Machining merupakan proses setelah proses painting sehingga didapat part

dengan dimensi dan toleransi-toleransi tertentu dan harus presisi sesuai

ukuran yang telah ditetapkan. Di dalam proses machining terdapat proses

drilling dan tapping yaitu proses pelubangan pada body area Crown

Handle 3C1 dan proses pembuatan tap.

Gambar 4.5 Mesin proses Machining

38

4.2. Aktivitas Pengendalian Kualitas pada PT Chemco Harapan Nusantara

Dalam menghadapi persaingan yang semakin ketat, maka perusahaan dituntut

untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas tinggi, sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan permintaan konsumen. Oleh karena

itu, maka perusahaan harus melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara

terus-menerus terhadap produk yang dihasilkannya.

1.2.1 Pelaksanaan Pengendalian Kualitas yang dilakukan oleh Perusahaan

Dalam mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan, PT Chemco Harapan

Nusantara melaksanakan aktivitas pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas

yang dilakukan meliputi tiga tahapan, antara lain:

1. Pengendalian terhadap bahan baku

2. Pengendalian terhadap proses produksi

3. Pengendalian terhadap barang jadi

1.2.1.1 Pengendalian Terhadap Bahan Baku

Bahan baku merupakan factor utama yang dapat mempengaruhi produk yang

dihasilkan. Apabila bahan baku yang digunakan memiliki kualitas yang baik atau

memenuhi standar, maka produk yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang

baik juga. Dalam hal ini PT Chemco Harapan Nusantara selalu memeriksa setiap

bahan baku yang masuk terlebih dahulu sebelum digunakan untuk produksi.

Jenis bahan baku yang ditetapkan perusahaan untuk produksi crown handle type

3C1 yaitu Aluminium jenis A356. Selama ini perusahaan merasa puas dengan

bahan baku yang mereka terima dari pemasok dan belum pernah ditemukan bahan

baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

1.2.1.2 Pengendalian Terhadap Proses Produksi

Selama proses produksi berlangsung, setiap karyawan yang terlibat

bertanggungjawab terhadap hasil kerja mereka. Apabila ditemukan

penyimpangan didalam proses produksi, maka karyawan atau operator yang

39

bertanggung jawab terhadap penyimpangan tersebut segera melaporkan kepada

manager produksi.

Pengendalian produk Crown Handle 3C1 dilakukan di setiap proses produksi

berlangsung, yaitu:

1. Pengendalian pada Proses Casting

a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses casting

dipastikan tidak lengket pada dies/cetakan selama proses casting

berlangsung.

b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses casting

dibentuk secara cermat dengan memperhatikan ukuran dan persisi

produk sesuai dengan standar.

c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar

proses casting diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi

casting untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu finishing.

2. Pengendalian pada Proses Finishing

a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses finishing

dipastikan tidak ada burry (sisa alumunium yang tidak terpakai

yang masih menempel pada body Crown Handle 3C1).

b. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar

proses finishing diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi

finishing untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu painting.

3. Pengendalian pada Proses Painting

a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses painting

dipastikan telah dilakukan pengecatan pada seluruh body Crown

Handle 3C1 dengan ketebalan cat pada body produk (body

thickness) sesuai dengan yang telah distandarkan.

b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses painting

dipastikan cat yang telah menempel tidak ada yang mengelupas.

c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar

proses painting diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi

painting untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu machining.

40

4. Pengendalian pada Proses Machining

a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses machining

dipastikan tidak ada sisa alumunium setelah proses drilling dan

tapping.

b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses machining

dibentuk secara cermat dengan memperhatikan ukuran dan persisi

produk sesuai dengan standar.

c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar

proses machining diletakkan ke dalam trolly untuk dikirim ke

bagian pengepakan (packaging).

1.2.1.3 Pengendalian Terhadap Produk Jadi

Pengendalian terhadap produk jadi dilakukan sebelum tahap pengepakan

(packaging) dan dilakukan melalui kegiatan pemeriksaan (inspecting). Hal ini

dilakukan dengan pemeriksaan produk Crown Handle 3C1 yang telah melalui

suluruh rangkaian proses produksi dan siap untuk dikemas dengan mengecek satu

per satu produk Crown Handle 3C1 apakah terjadi kerusakan atau tidak. Produk

yang terlihat ada cacat akan dipisahkan dari produk yang baik agar tidak sampai

ke tangan customer. Produk yang telah lolos pemeriksaan kemudian dilakukan

pengepakan (packaging) dan siap dikirimkan ke customer PT. Chemco Harapan

Nusantara.

1.2.2 Faktor-faktor yang Dipertimbangkan Oleh Perusahaan dalam

Melaksanakan Pengendalian Kualitas

Dalam melakukan proses produksinya dan menghasilkan produk yang berkualitas,

perusahaan membuat standar spesifikasi dan batas-batas penyimpangan produk

yang masih dapat diterima untuk menentukan apakah suatu produk dinyatakan

baik atau tidak. Namun begitu, dalam usaha mencapai dan mempertahankan

kualitas produk yang dihasilkannya, perusahaan selalu dihadapkan pada

41

permasalahan. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah berkaitan dengan

produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan, yang pada kenyataannya selalu

saja ada perbedaan dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan dan terjadi

cacat yang cenderung tinggi bahkan melebihi batas toleransi kerusakan yang telah

ditetapkan. Oleh karena itu, untuk mengatasi hal tersebut maka ada beberapa

faktor yang perlu diperhatikan perusahaan agar produk yang dihasilkan konsisten

dan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Faktor-

faktor tersebut antara lain :

1. Tenaga kerja

Berbeda dengan faktor teknis, unsur manusia sebagai tenaga kerja mempunyai

sifat yang kompleks. Faktor fisik dan psikis dalam setiap individu akan

mempengaruhi kapasitas dan prestasi kerjanya. Faktor fisik adalah keadaan fisik

tenaga kerja yang bersangkutan, seperti umur dan kesehatannya. Sedangkan faktor

psikis adalah keadaan jiwa tenaga kerja yang bersangkutan, motivasi, gairah kerja

dan keadaan hidup pekerja sehari-hari. Selain itu, pendidikan dan pengalaman

kerja juga sangat mempengaruhi prestasi kerja. Dengan demikian dalam

hubungannya dengan kualitas hasil produksi, maka tenaga kerja harus memiliki

kesadaran untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan, sehingga produk tersebut berkualitas baik dan pada akhirnya akan

memberikan keuntungan pada para pekerja.

Untuk mengatasi hal tersebut, maka PT. Chemco Harapan Nusantara telah

memberikan beberapa jaminan sosial dan kesejahteraan bagi karyawan berupa

fasilitas-fasilitas yang meliputi: mengikutsertakan dalam program jamsostek,

menyediakan balai pengobatan, menyediakan tunjangan kecelakaan, memberikan

tunjangan hari raya (THR), mengikutsertakan dalam asuransi jiwa serta pemberian

bonus sesuai dengan prestasi kerja karyawan bersangkutan.

2. Bahan baku yang digunakan

Bahan baku yang digunakan oleh perusahaan sangat mempengaruhi kualitas

produk yang dihasilkan dan kelancaran proses produksi, baik mengenai kuantitas

42

maupun kualitasnya. Adapun bahan baku utama crown handle 3C1yang

digunakan oleh perusahaan adalah aluminium jenis A356. Semakin baik kualitas

bahan baku yang digunakan, maka akan semakin baik pula kualitas barang yang

dihasilkan. Demikian pula sebaliknya, apabila bahan baku yang digunakan kurang

baik atau tercampur dengan aluminium jenis lain, maka kualitas produk crown

handle 3C1 yang dihasilkan juga kurang baik.

3. Mesin dan peralatan

Adapun perusahaan menggunakan 3 (tiga) buah mesin produksi yang digunakan

untuk proses casting, mesin proses painting dan mesin proses machining. Agar

proses produksi dapat berjalan dengan lancar, maka perusahaan melakukan

perawatan mesin, baik yang dilakukan setiap hari maupun yang dilakukan secara

periodik.

Perawatan yang dilakukan setiap hari adalah pembersihan mesin, pengencangan

dan pemberian pelumas. Sedangkan perawatan yang dilakukan secara periodik

meliputi service atau reparasi mesin yang dilakukan perusahaan hanya ketika

terjadi kerusakan mesin (Corrective Maintenance). Inspeksi bulanan dan

mingguan dilakukan apabila terdapat masalah pada komponen mesinnya.

4. Metode kerja yang digunakan

Metode kerja yang digunakan perusahaan sangat berpengaruh besar terhadap

kelancaran proses produksi. Berfungisnya metode kerja yang diterapkan dalam

perusahaan untuk mengatur semua bagian yang terlibat dalam proses produksi

akan mengurangi jumlah produk rusak yang terjadi. Demikian juga sebaliknya

apabila metode yang dijalankan tidak dijalankan dengan baik, maka kemungkinan

terjadinya produk rusak semakin besar. Metode untuk mengendalikan kualitas

produk yang dilakukan oleh PT. Chemco Harapan Nusantara ini adalah dengan

cara mengumpulkan laporan-laporan yang berkaitan dengan kegiatan produksi di

lapangan. Pengecekan itu sendiri dilakukan pada setiap tahapan proses produksi

oleh bagian quality control. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi akan

43

dicatat di kartu laporan hasil produksi sehingga penyimpangan tersebut dapat

segera langsung diatasi.

5. Keadaan lingkungan dan kondisi kerja

Keadaan lingkungan dan suasana kerja yang baik akan mempengaruhi prestasi

kerja karyawan. Penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang baik, tempat kerja

yang bersih, suhu udara, keamanan dan keselamatan kerja yang terjamin serta tata

letak (layout) yang baik akan membuat para pekerja merasa nyaman dan aman

dalam melakukan pekerjaan yang dapat mengakibatkan prestasi kerja karyawan

meningkat. Kondisi dan lingkungan kerja di PT. Chemco Harapan Nusantara

dirasakan sudah cukup baik walaupun suhu di dalam ruang produksi ini cukup

tinggi. Kenaikan suhu ini selain disebabkan oleh cuaca kota Cikarang yang

memang panas, juga disebabkan oleh suhu yang berasal dari mesin-mesin

produksi yang digunakan perusahaan. Meskipun agak mengganggu, namun hal

tersebut tampaknya tidak terlalu mempengaruhi tingkat kelembaban di dalam

pabrik karena sirkulasi udara dapat bekerja dengan baik melalui ventilasi-ventilasi

udara yang terdapat di dalam ruang produksi juga kipas angin yang dipasang di

dalam ruang produksi. Kondisi pencahayaan di ruang produksi juga dirasakan

sudah mencukupi. Karena pada beberapa tempat cahaya matahari dapat masuk ke

dalam pabrik. Selain itu juga cahaya dari lampu-lampu yang dipasang di setiap

tempat sudah memenuhi kebutuhan. Tata letak mesin-mesin produksi yang

diterapkan di PT. Chemco Harapan Nusantara adalah Process Layout.

Dengan tata letak tersebut diharapkan proses produksi dapat berjalan teratur

karena lebih memudahkan untuk melakukan pengecekan terhadap kualitas produk

sesuai dengan tahapan yang berlangsung. Dengan demikian dapat tercipta kondisi

lingkungan kerja yang baik serta proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

Selain itu hal yang perlu diperhatikan adalah perlakuan dan penilaian hasil kerja

yang diterima oleh karyawan. Misalnya dalam hal pemberian penghargaan dan

upah yang adil serta sesuai dengan prestasi kerja yang dicapai karyawan. Dengan

demikian, maka pekerja akan merasa lebih dihargai dan termotivasi untuk bekerja

lebih giat, bergairah dan menyenangi pekerjaannya.

44

4.2.3 Jenis-jenis Kerusakan pada Produksi Crown Handle 3C1

Dalam melakukan aktivitas pengendalian proses produksi, ternyata masih terjadi

kerusakan pada produksi Crown Handle 3C1 perusahaan yang cukup tinggi

bahkan melebihi batas toleransi kerusakan produk yang ditetapkan oleh

perusahaan. Kerusakan produk Crown Handle 3C1 tersebut dapat bersifat

kompleks atau bersifat sederhana. Pihak perusahaan harus berusaha untuk dapat

menyelesaikan masalah yang timbul dengan segera. Jenis-jenis kerusakan yang

terjadi antara lain:

1. Area Holder Step

Gambar 4.6 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Step

Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1

mengalami perbedaan kerataan.

2. Area Holder Burry

Gambar 4.7 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Burry

45

Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1

terdapat kelebihan material yang tidak diperlukan.

3. Area Holder Menonjol

Gambar 4.8 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Menonjol

Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1

terdapat tonjolan yang menyebabkan permukaan area holder menjadi

cembung.

4.3 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas Statistik

Pada PT. Chemco Harapan Nusantara mempunyai bagian Quaility Control yang

bertugas melakukan pengecekan terhadap hasil produksi. Dalam menyelesaikan

permasalahan pengendalian kualitas, akan dilakukan langkah-langkah sebagai

berikut:

1. Mengumpulkan dan mengolah data berdasarkan check sheet

2. Membuat histogram

3. Membuat peta kendali p

5. Melakukan uji kecukupan data

6. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto)

7. Mencari faktor penyebab yang dominan (dengan diagram sebab akibat)

8. Membuat rekomendasi/ usulan perbaikan kualitas

46

4.3.1 Pengumpulan Data

Data jumlah produksi beserta presentase produk rusak atau cacat pada tahun 2011

dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut ini.

Tabel 4.5 Data Jumlah Produksi dan Produk Rusak/Cacat PT. Chemco Harapan

Nusantara Tahun 2011

Bulan Produksi (Pcs)

Produksi Rusak/NG

(Pcs)

Persentase (%)

Januari 671.676 28.371 3,3 Februari 631.464 27.360 3,7 Maret 728.610 34.865 4,3 April 697.027 27.028 4,3 Mei 711.168 24.490 3,5 Juni 627.757 29.051 4,1 Juli 741.987 36.301 5,1 Agustus 624.822 25.576 4,6 September 639.135 24.595 4,2 Oktober 745.928 32.612 3,8 November 532.462 26.063 3,6 Desember 419.665 16.924 3,2

Total 7.771.701 333.236

Rata-rata 647.642 27.770 4,3% Sumber: PT. Chemco Harapan Nusantara, Data yang diolah, 2011

Dari tabel 4.5. dapat diketahui bahwa jumlah produksi yang dilakukan oleh

perusahaan setiap bulannya tidaklah sama. Hal ini berdasarkan PO (Purchase

Order) yang diterima oleh perusahaan dari pelanggan yang berbeda-beda setiap

bulan tergantung pada permintaan pasar terhadap kendaraan bermotor. Adapun

rata-rata produksi per bulan PT. Chemco Harapan Nusantara selama tahun 2011

adalah 647,642 pcs dengan rata-rata produk rusak atau cacat adalah sebesar

27,770 pcs atau sekitar 4,3% dari total produksi setiap bulan.

47

Data jenis produk dan jumlah produk yang rusak atau cacat selama tahun 2011

telah dirangkum dalam tabel sebagai berikut:

Tabel 4.6 Data Jenis Produk dan Jumlah Produk Rusak/Cacat PT. Chemco

Harapan Nusantara Tahun 2011

No Nama Produk Total Produksi

Total Produk

Rusak/NG Persentase%

1 Crown Handle 3C1 353.442 46.561 13,2 2 C. Thermostate (1S7) 713.626 77.267 10,8 3 Mounting Drum XD 551 78.455 8.392 10,7 4 Caliper XC-321 2.500 249 10,0 5 Hub RR Suzuki SGP 3 B 4.630 438 9,5 6 Crown Handle 45P 75.503 7.015 9,3 7 Caliper XC-XRM FR 73.481 6.164 8,4 8 Hub FR Drum XB 511 25.171 2.107 8,4 9 Hub RR Suzuki Aspira 1.183 97 8,2

10 Hub FR Drum 183 351 25 7,1 11 Caliper KWCA 16.883 1.169 6,9 12 Cal. XA-361 ( Mac Gold ) 9.773 651 6,7 13 Cal. Blitz / 9001 1.832 120 6,6 14 Caliper KEHR 36.222 2.266 6,3 15 Hub FR Disc XB 511 3.969 247 6,2 16 Cal. XB 971 FR( Mac Gold) 311.919 19.382 6,2 17 Caliper KTMY RR Gold 595.152 36.207 6,1 18 Caliper KCJS Black 33.570 1.978 5,9 19 Caliper FR XA 681 (Mac Gold) 805 44 5,5 20 Caliper FR XA 692 38.152 2.060 5,4 21 Hub RR YIMM 37J 13.512 700 5,2 22 Bracket XC 321 FR 55.078 2.784 5,1 23 Hub RR Suzuki SGP 2 B 23.251 1.156 5,0 24 Bracket KSPL 32.271 1.577 4,9 25 Cal. XA-361 ( Black ) 54.882 2.496 4,5 26 Caliper RR 9692 21.068 944 4,5 27 Bracket XA 361 Black 84.507 3.666 4,3 28 Caliper RR 4003 35.370 1.531 4,3 29 Caliper FR 9692 52.900 2.279 4,3 30 Caliper FR XC 601 224.923 9.275 4,1 31 Cal. XB 971 RR( Mac Gold) 286.424 11.708 4,1 32 Crown Handle 3KA 10 4.476 179 4,0

48

No Nama Produk Total Produksi

Total Produk

Rusak/NG Persentase%

33 Hub RR XB/XC 80.273 3.150 3,9 34 Caliper RR KYEA 159.005 6.069 3,8 35 Caliper FR 4003 41.873 1.550 3,7 36 Caliper FR KYEA 200.890 7.334 3,7 37 C. Thermostate KTB 61.576 1.847 3,0 38 Caliper RR KSPL 37.986 997 2,6 39 Mounting Drum RU 230.601 5.844 2,5 40 Hub FR DISC 4 NS 01 62.090 1.436 2,3 41 Cover ELement (5 D9) 1.350.704 29.307 2,2 42 Mounting Drum XC-321 2.942 62 2,1 43 Bracket FUEL PUMP 3C1 258.186 5.250 2,0 44 Footrest 45P 1 64.074 938 1,5 45 Mounting Drum XB/XC 112.922 1.584 1,4 46 Bracket KYEA 132.699 1.774 1,3 47 Footrest 45P 4 59.465 758 1,3 48 Footrest 45P 3 59.277 744 1,3 49 Cover ELement (1S7) 115.128 1.221 1,1 50 Bracket 45P RH 72.181 763 1,1 51 C. Cylinder Head (1S7) 602.307 5.355 0,9 52 Bracket 45P LH 65.688 575 0,9 53 Plug Drain (1S7) 664.862 5.392 0,8 54 Footrest 45P 2 68.333 552 0,8 55 Hub RR YIMM 37J CIS 3.358 0 0

Total 7.771.701 333.326 Sumber: PT. Chemco Harapan Nusantara, Data yang diolah, 2011

Dari tabel 4.6 tersebut di atas, dapat diketahui bahwa dari 55 jenis produk spare

part yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara, sebanyak 36 produk

mempunyai presentase produk rusak atau cacat dibandingkan dengan total

produksi per masing-masing jenis produk melampaui standar yang telah

ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3,5 %. Produk dengan presentase NG

(Not Good) terbesar adalah Crown Handle 3C1 yaitu sebesar 13,2%.

Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang

akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk

49

mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu pula berguna

untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau

penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Sebagai catatan bahwa pada hasil produksi Crown Handle 3C1, bisa saja terdapat

tidak hanya satu jenis kerusakanan, akan tetapi bisa lebih dari satu macam. Oleh

karena itu, jenis kerusakan yang dicatat oleh bagian produksi adalah jenis

kerusakan yang paling dominan. Adapun hasil pengumpulan data melalui check

sheet yang telah dilakukan selama tahun 2011 dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.7 Laporan Hasil Produksi Crown Handle 3C1 Tahun 2011

Bulan Jumlah

Produksi (Pcs)

Jenis Kerusakan Jumlah

Kerusakan

Persentase kerusakan

(%)

Area Holder

Step

Area Holder Burry

Area Holder

Menonjol Januari 28.815 1.865 1.567 453 3.885 13,5 Februari 29.645 1.898 1.673 765 4.336 14,6 Maret 31.272 1.533 1.442 472 3.447 11,0 April 28.826 1.654 1.748 521 3.923 13,6 Mei 35.273 1.816 1.583 530 3.929 11,1 Juni 29.339 1.932 1.972 749 4.653 15,9 Juli 29.418 1.831 1.373 534 3.738 12,7 Agustus 26.295 1.830 1.273 511 3.614 13,7 September 27.018 1.917 1.437 684 4.038 14,9 Oktober 36.912 2.421 1.882 863 5.166 14,0 November 23.735 1.286 1.863 467 3.616 15,2 Desember 26.894 1.002 793 421 2.216 8,2 Total 353.442 20.985 18.606 6.970 46.561 13,2

Sumber: Data Primer yang diolah, 2011

Untuk memudahkan dalam melihat lebih jelas kerusakan yang terjadi sesuai

dengan tabel diatas, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Data

produk yang rusak tersebut disajikan dalam bentuk grafik batang yang dibagi

berdasarkan jenis kerusakannya masing-masing.

50

Gambar 4.9 Histogram Jenis Kerusakan pada Produk Crown Handle 3C1 PT.

Chemco Harapan Nusantara Tahun 2011

Dari histogram yang telah ditunjukkan pada gambar 4.9, dapat dilihat jenis

kerusakan yang sering terjadi adalah rusak karena area holder step dengan jumlah

kerusakan sebanyak 20.985 pcs. Jumlah jenis kerusakan area holder burry

sebanyak 18.606 pcs. Selanjutnya adalah jenis kerusakan berupa rusak karena area

holder menonjol berjumlah 6.970 pcs.

4.3.2 Analisis Menggunakan Peta Kendali p Setelah melihat data pada tabel 4.5, maka dapat dilihat terdapat jumlah kerusakan

yang melebihi batas toleransi kerusakan yang ditetapkan perusahaan. Oleh karena

itu, selanjutnya akan dianalisis kembali untuk mengetahui sejauh mana kerusakan

yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Peta

kendali p mempunyai manfaat untuk membantu pengendalian kualitas produksi

serta apat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus

melakukan perbaikan kualitas.

Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p tersebut adalah :

a. Menghitung Prosentase Kerusakan

p = n

np

20.985 18.606

6.970

-

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

Area Holder Step Area Holder Burry Area Holder Menonjol

Jenis Kerusakan Crown Handle 3C1

Jum

lah

Keru

saka

n (P

cs)

51

Keterangan :

np : jumlah gagal dalam subgrup

n : jumlah yang diperiksa dalam subgrup

Subgrup : Bulan ke-

Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :

Subgrup 1 : p = n

np =

288153885

= 0,135

Subgrup 2 : p = n

np =

296454336

= 0,146

Subgrup 3 : p = n

np =

312723447

= 0,110

Subgrup 4 : p = n

np =

288263923

= 0,136

Subgrup 5 : p = n

np =

352733929

= 0,111

Subgrup 6 : p = n

np =

293394653

= 0,159

Subgrup 7 : p = n

np =

294183738

= 0,127

Subgrup 8 : p = n

np =

262953614

= 0,137

Subgrup 9 : p = n

np =

270184038

= 0,149

Subgrup 10 : p = n

np =

369125166

= 0,140

Subgrup 11 : p = n

np =

237353616

= 0,152

Subgrup 12 : p = n

np =

268942216

= 0,082

b. Menghitung garis pusat/ Central Line (CL)

Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).

CL = p = ∑∑

nnp

52

Keterangan:

∑np : jumlah total yang rusak

∑n : jumlah total yang diperiksa

Maka perhitungannya adalah :

CL = p = ∑∑

nnp

= 35344246561

= 0,132

c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :

UCL= p + npp )1(3 −

Keterangan :

P= rata-rata ketidaksesuaian produk

n= jumlah produksi

Untuk perhitungannya adalah:

Subgrup 1:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 28815

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 2:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29645

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 3:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 31272

)0132.01(0132.03 −

= 0,147

Subgrup 4:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 28826

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 5:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 35273

)0132.01(0132.03 −

= 0,147

Subgrup 6:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29339

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

53

Subgrup 7:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29418

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 8:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 26295

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 9:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 27018

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

Subgrup 10:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 36912

)0132.01(0132.03 −

= 0,147

Subgrup 11:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 23735

)0132.01(0132.03 −

= 0,149

Subgrup 12:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 26894

)0132.01(0132.03 −

= 0,148

d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus:

LCL= p - npp )1(3 −

Keterangan :

P= rata-rata ketidaksesuaian produk

n= jumlah produksi

Untuk perhitungannya adalah:

Subgrup 1:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 28815

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 2:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29645

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

54

Subgrup 3:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 31272

)0132.01(0132.03 −

= 0,117

Subgrup 4:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 28826

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 5:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 35273

)0132.01(0132.03 −

= 0,117

Subgrup 6:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29339

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 7:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29418

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 8:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 26295

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 9:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 27018

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Subgrup 10:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 36912

)0132.01(0132.03 −

= 0,117

Subgrup 11:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 23735

)0132.01(0132.03 −

= 0,115

Subgrup 12:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 26894

)0132.01(0132.03 −

= 0,116

Untuk hasil perhitungan peta kendali p yang selengkapnya dapat dilihat

pada tabel berikut:

55

Tabel 4.8 Perhitungan Batas Kendali Tahun 2011

Bulan Jumlah

Produksi

Jumlah Kerusakan

Proporsi Kerusakan

(p) CL UCL LCL

Januari 28.815 3.885 0,135 0,132 0,148 0,116 Februari 29.645 4.336 0,146 0,132 0,148 0,116 Maret 31.272 3.447 0,110 0,132 0,147 0,117 April 28.826 3.923 0,136 0,132 0,148 0,116 Mei 35.273 3.929 0,111 0,132 0,147 0,117 Juni 29.339 4.653 0,159 0,132 0,148 0,116 Juli 29.418 3.738 0,127 0,132 0,148 0,116 Agustus 26.295 3.614 0,137 0,132 0,148 0,116 September 27.018 4.038 0,149 0,132 0,148 0,116 Oktober 36.912 5.166 0,140 0,132 0,147 0,117 November 23.735 3.616 0,152 0,132 0,149 0,115 Desember 26.894 2.216 0,082 0,132 0,148 0,116

Total 353.442 46.561 1584 1584 1773 1395

Sumber : Tabel 4.7 dan Hasil Perhitungan Rumus Peta Kendali P Dari hasil perhitungan tabel 4.8 di atas, maka selanjutnya dapat dibuat peta

kendali p yang dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 4.10 Peta Kendali Proporsi Kerusakan Tahun 2011

0,075

0,085

0,095

0,105

0,115

0,125

0,135

0,145

0,155

0,165

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Prop

orsi

Bulan Ke-

P Chart Produk NG Crown Handle 3C1

Proporsi

CL

UCL

LCL

56

Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh

tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan bahkan banyak

yang keluar dari batas kendali, hanya 6 (tujuh) titik yang berada didalam batas

kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Hal ini

menunjukkan terjadi penyimpangan yang tinggi. Hal tersebut menyatakan bahwa

pengendalian kualitas di PT. Chemco Harapan Nusantara memerlukan adanya

perbaikan. Karena adanya titik berfluktuasi sangat tinggi dan tidak beraturan yang

menunjukkan bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan.

4.3.3 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi,

mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan kerusakan produk (NG) secara

permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis NG yang paling

dominan pada hasil produksi selama tahun 2011.

Pada tabel 4.7 dapat dilihat jenis-jenis kerusakan produk (NG) yang sering terjadi

pada produk Crown Handle 3C1. Jenis-jenis kerusakan produk (NG) tersebut

terjadi pada saat proses produksi sedang berlangsung dan langsung terdeteksi,

sehingga bisa direject atau dipisahkan dari produk yang baik agar tidak sampai ke

tangan konsumen.

Berikut ini merupakan tabel dari jumlah kerusakan produk (NG) selama periode

tahun 2011 :

Tabel 4.9 Jumlah Jenis Produk NG Periode Tahun 2011

No Jenis kerusakan Jumlah

1 Area Holder Step 20.985

2 Area Holder Burry 18.606

3 Area Holder Menonjol 6.970

Total 46.561 Sumber : Tabel 4.7

57

Langkah selanjutnya yaitu data pada tabel 4.9 harus diurutkan berdasarkan jumlah

kerusakan produk (NG), mulai dari yang terbesar hingga yang terkecil dan dibuat

persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan berapa

perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan

yang dominan.

Tabel 4.10 Jumlah Frekuensi Kerusakan Produk (berdasarkan urutan jumlahnya)

Tahun 2011

No Jenis kerusakan Jumlah Persentase Persentase Kumulatif

1 Area Holder Step 20.985 45,07% 45,07%

2 Area Holder Burry 18.606 39,96% 85,03%

3 Area Holder Menonjol 6.970 14,97% 100,00%

Total 46.561 100,00% Sumber : Tabel 4.7

Berdasarkan data diatas maka dapat disusun sebuah diagram pareto dengan

ukuran 80 : 20 seperti terlihat pada gambar berikut :

Gambar 4.11 Diagram Pareto Tahun 2011

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

Area HolderStep

Area HolderBurry

Area HolderMenonjol

Jenis Kerusakan

Jumlah

Persentase Kumulatif

58

Dari hasil pengamatan dapat diketahui bahwa hampir 80 % kerusakan yang terjadi

pada produksi Crown Handle 3C1 didominasi oleh 2 jenis kerusakan yaitu karena

‘Area Holder Step’ dengan persentase 45,07%, dan karena ‘Area Holder Burry’

sebesar 39,96% dari jumlah produksi. Selebihnya kerusakan terjadi dikarenakan

area holder menonjol yang mempunyai persentase 14,97 %. Jadi perbaikan dapat

dilakukan dengan memfokuskan pada 2 jenis kerusakan produk terbesar yaitu

karena area holder step dan area holder burry. Hal ini dikarenakan ketiga jenis

kerusakan produk tersebut mendominasi hampir 80 % dari total kerusakan yang

terjadi pada Crown Handle 3C1 pada tahun 2011.

4.3.4 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang

dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang

mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi

penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:

1. Man (manusia)

Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi.

2. Material (bahan baku)

Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk

yang akan diproduksi tersebut, terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku

pembantu.

3. Machine (mesin)

Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

4. Methode (metode)

Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.

5. Environment (lingkungan)

Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung

mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses produksi

secara khusus.

59

Setelah diketahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi, maka PT. Chemco Harapan

Nusantara perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah

timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan

ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai alat

bantu untuk mencari penyebab terjadinya kerusakan produk tersebut, digunakan

diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan

diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kerusakan yang

terjadi adalah sebagai berikut :

1. Area Holder Step

Gambar 4.12 Diagram Sebab Akibat Area Holder Step

Area Holder step pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor

sebagai berikut;

a. Faktor Mesin

Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan

jenis ini. Hal ini disebakan oleh:

- Stoper dies lepas

- Bolt pengunci stoper patah

- Pemasangan bolt stoper over torsi

- Torsi memakai pipa

60

b. Faktor Manusia

- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point

check untuk area stoper

- Operator RMD tidak mengetahui bolt stoper patah

c. Faktor Material

- Material Area Holder ada step.

d. Faktor Metode

- Tidak ada point check untuk pemasangan bolt stoper

1. Area Holder Burry

Gambar 4.13 Diagram Sebab Akibat Area Holder Burry

Area Holder Burry pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor

sebagai berikut;

a. Faktor Mesin

Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan

jenis ini. Hal ini disebakan oleh:

- Permukaan Dies sudah Aus

b. Faktor Manusia

- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point

check untuk area permukaan dies

61

- Operator belum mengetahui cara pengecekan area permukaan dies

yang dilihat

c. Faktor Material

- Material Area Holder ada burry.

d. Faktor Metode

- Tidak ada point check untuk pengecekan area dies

2. Area Holder Menonjol

Gambar 4.14 Diagram Sebab Akibat Area Holder Menonjol

Area Holder menonjol pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor

sebagai berikut;

a. Faktor Mesin

Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan

jenis ini. Hal ini disebakan oleh:

- Permukaan Dies pada area Holder tidak rata/permukaan dies di area

holder ada cekungan yang sering disebabkan karena dies yang ada

sudah mencapai lifetime yang distandarkan.

b. Faktor Manusia

- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point

check untuk area dies pada permukaan holder

62

c. Faktor Material

- Material Area Holder menonjol.

d. Faktor Metode

- Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder menonjol

4.3.5 Usulan Tindakan Untuk Mengatasi Penyebab Kerusakan

Setelah mengetahui penyebab kerusakan atas produk Crown handle 3C1 yang

terjadi di PT. Chemco Harapan Nusantara, maka disusun suatu rekomendasi atau

usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan

produk sebagai berikut :

1. Area Holder Step

Tabel 4.11 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Step Berdasarkan

Faktor Penyebabnya

Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan perbaikan

Manusia - Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area stoper

Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai

Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)

Metode - Tidak ada point check untuk pemasangan bolt stoper

Ada Point check pemasangan bolt stoper

Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area holder tidak step

Material - Material Area Holder ada step

Material Area Holder tidak ada Step

Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2

Mesin - Stoper dies lepas - Bolt pengunci stoper

patah - Pemasangan bolt stoper

over torsi - Torsi memakai pipa

Stoper Dies dipastikan ada pada posisinya,tidak lepas dan tidak patah.

Pemasangan Stopper untuk insert dies (cav CY 2-1)

63

2. Area Holder Burry

Tabel 4.12 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Burry Berdasarkan Faktor Penyebabnya

Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan

perbaikan Manusia - Operator tidak

mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area permukaan dies

Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai

Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)

Metode - Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder

Ada Point check area dies

Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area holder tidak burry

Material - Material Area Holder ada burry

Material Area Holder tidak ada burry

Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2

Mesin - Permukaan dies sudah Aus

Dilakukan pengecekan pada area permukaan Dies

Pengecekan permukaan dies area holder

3.Area Holder Menonjol Tabel 4.13 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Menonjol

Berdasarkan Faktor Penyebabnya

Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan perbaikan

Manusia - Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area dies pada permukaan holder

Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai

Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)

Metode - Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder menonjol

Ada Point check area dies

Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area

64

holder tidak men onjol

Material - Material Area Holder menonjol

Material Area Holder tidak menonjol

Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2

Mesin - Permukaan Dies pada area Holder tidak rata/permukaan dies di area holder ada cekungan yang sering disebabkan karena dies yang ada sudah mencapai lifetime yang distandarkan.

Dilakukan pengecekan pada area permukaan Dies

Pengecekan permukaan dies area holder

4.4 Interpretasi Hasil

Sebagai perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang automotif, PT. Chemco

Harapan Nusantara dituntut untuk selalu menghasilkan produk yang berkualitas.

Dengan beroperasi di waktu siang dan malam, perusahaan diharuskan dapat

menyelesaikan seluruh order tepat waktu sesuai target. Oleh karena itu,

perusahaan harus menerapkan sistem produksi yang tepat dan sistematis yaitu

dengan menerapkan program pengendalian kualitas terhadap produk yang

dihasilkan oleh perusahaan. Saat ini perusahaan telah memegang sertifikat ISO

9001 : 2000 dan sertifikat ISO 14000 tentang lingkungan.

Setiap awal tahun buku, PT. Chemco Harapan Nusantara senantiasa membuat

sasaran mutu sebagai pedoman dalam melakukan pekerjaan. Dalam upaya

menerapkan pengendalian kualitas untuk menekan tingkat kerusakan produk

(NG), perusahaan menetapkan standar kualitas produksi untuk target kerusakan

produk untuk Crown Handle 3C1 kumulatif ditentukan sebesar 3,5 % dari jumlah

yang diproduksi.

65

Hal tersebut dilandasi dari kebijakan perusahaan akan peningkatan jumlah order

yang masuk. Pengendalian kualitas dilakukan terhadap bahan baku, proses

produksi dan produk jadi oleh bagian Quality Control. Dari pengamatan dan

pengumpulan data yang dilakukan, diketahui bahwasannya kerusakan produk

yang terjadi cukup tinggi dan melampaui batas toleransi yang ditetapkan oleh

perusahaan.

Tingginya angka kerusakan produk (NG) tentunya menjadi sebuah kerugian bagi

perusahaan karena akan menciptakan pemborosan. Perusahaan membutuhkan

suatu tindakan yang dapat mengatasi permasalahan tersebut. Statistik proses

kontrol merupakan alat statistik yang bisa digunakan untuk melakukan

pengendalian kualitas sekaligus dapat mengetahui prioritas kerusakan yang paling

besar, mencari penyebab kerusakan dan menentukan batas kendali.

Dari hasil analisis dengan menggunakan SQC, dapat diketahui jenis-jenis

kerusakan produk (NG) yang terjadi pada produk yang dihasilkan oleh PT.

Chemco Harapan Nusantara beserta hal-hal yang menyebabkan kerusakan

tersebut. Secara umum, faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan

produk (NG) adalah disebabkan oleh faktor mesin produksi yang digunakan. Hal

ini dikarenakan kerusakan produk (NG) terjadi pada saat proses berlangsung dan

setelah produk keluar dari mesin. Terlepas dari faktor metode kerja, manusia dan

bahan baku yang digunakan serta lingkungan kerja, mesin menjadi penyebab

utama yang sangat mempengaruhi kerusakan produk (NG) tersebut.

Hasil perhitungan peta kendali p memberitahukan bahwasanya proses produksi

tidak dalam batas kendali yang ditentukan, bahkan cenderung tidak terkendali

karena titik-titik befluktuasi tidak beraturan dan berada keluar dari batas

kendalinya. Hal tersebut bisa terjadi dikarenakan order dari perusahaan bersifat

job shop yang artinya bahwasanya perusahaan berproduksi dan menentukan

jumlah produksinya disesuaikan dengan permintaan, sehingga jumlah kerusakan

produk (NG) yang dihasilkan juga tidak beraturan tergantung dari kondisi-kondisi

tertentu. Kerusakan yang paling besar yaitu karena area holder step sebesar 45,07

66

%, hal tersebut lebih banyak disebabkan oleh ketidakstabilan dari mesin yang

digunakan untuk produksi baik settingannya yang mudah berubah, komponen

yang seringkali rusak serta sering macet. Kejadian tersebut dikarenakan menitik

beratkan pada sistem pemeliharaan corrective maintenance yaitu pemeliharaan

mesin rusak, dimana dalam sistem ini kegiatan pemeliharaan bersifat

memperbaiki atau hanya dilakukan saat mesin telah mengalami kerusakan.

Sedangkan tindakan pencegahan (preventive maintenance) yang berlaku hanya

sebatas pemeliharaan rutin sederhana seperti adanya inspeksi dan perawatan

harian seperti pembersihan, pelumasan dan pengencangan komponen mesin.

Hasil ini dapat membuka pandangan perusahaan untuk meningkatkan kinerja

manufakturnya terutama dalam hal melakukan pengendalian kualitas produksi

secara total agar secara konsisten dapat menghasilkan produk yang berkualitas

dengan menekan tingkat kerusakan produk (NG) menjadi serendah mungkin.

67

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari PT. Chemco Harapan

Nusantara diketahui jumlah produksi Crown Handle 3C1 pada tahun 2011

adalah sebesar 353442 pcs dengan kerusakan produk (NG) yang terjadi dalam

produksi sebesar 46561 pcs. Rata-rata kerusakan produk (NG) dalam setiap

produksi adalah sebesar 13,2 %. Nilai ini apabila dibandingkan dengan target

kerusakan produk (NG) perusahaan dalam setiap kali kegiatan produksi

sebesar 3,5 % maka masih belum memenuhi target.

2. Jenis-jenis kerusakan produk (NG) yang sering terjadi pada produksi Crown

Handle 3C1 yaitu kerusakan produk (NG) pada area holder yang terbagi atas;

1) area holder step sebanyak 20.958 pcs, 2) area holder burry sebanyak 18.606

pcs, serta 3) area holder menonjol sebanyak 6970 pcs.

3. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan produk (NG) adalah

disebabkan oleh faktor mesin produksi yang digunakan, hal ini dikarenakan

proses terjadinya kerusakan sebagian besar pada saat proses produksi

dilakukan.

4. Berdasarkan diagram pareto, upaya pelaksanaan pengendalian kualitas produk

Crown handle 3C1 sebaiknya diprioritaskan pada upaya perbaikan kualitas

produk dari kerusakan yang paling dominan yaitu kerusakan produk (NG)

karena area holder step (45,07 %), area holder burry (39,96 %) dan area holder

menonjol (14,97 %). Kerusakan yang terjadi dikarenakan perusahaan lebih

menitikberatkan pada sistem pemeliharaan (corrective maintenance) yang

bersifat memperbaiki atau hanya dilakukan saat mesin telah mengalami

kerusakan. Sedangkan tindakan pencegahan (preventive maintenance) yang

berlaku hanya sebatas pemeliharaan rutin sederhana. Sehingga upaya

perbaikan kualitas sebaiknya dilakukan dengan perubahan porsi tindakan

pencegahan kerusakan pada mesin dibandingkan dengan tindakan perbaikan.

68

1.2 Saran

1. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik yang menyeluruh untuk dapat

mengetahui jenis kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi

penyebabnya. Dengan demikian perusahaan dapat segera melakukan tindakan

pencegahan untuk mengurangi terjadinya kerusakan produk.

2. Perusahaan perlu melakukan penerapan Quality Control pada Crown Handle

3C1 dengan melebihkan porsi tindakan pencegahan kerusakan pada mesin

dibandingkan dengan tindakan perbaikan. Jenis kerusakan yang memiliki

jumlah dominan dalam produksi sebaiknya ditangani terlebih dahulu dengan

perbaikan yang tepat sasaran.

69

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi 2008. Jakarta:

Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. 2008.

Davis. B. Gordon. Sistem Informasi Manajemen 2 Edisi Revisi. Indonesia: PPM.

2005

Heizer, Jay. & Barry. Render. Manajemen Operasi Edisi Tujuh. Jakarta: Salemba

Empat. (2006).

Mockler, Robert J. The Management Control Process. New York: Appleton -

Century Crofts. 1987.

Nasution, M.N., Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Edisi

Kedua. Bogor: Ghalia Indonesia. 2005.

Pond, Robert J. 1994. Fundamentals of Statistical Quality Control. MacMilan

College Publishing Company.

Prawirosentono, Suyadi. Manajemen Operasi : Analisis dan Studi Kasus Edisi

Keempat. Jakarta: Bumi Aksara. 2007.

Sugian, Syahu. Kamus Manajemen (Mutu). Jakarta: PT Gramedia Pustaka. 2006.