ANALISIS PENERAPAN QUALITY CONTROL UNTUK MEREDUKSI TINGKAT KERUSAKAN PRODUK
CROWN HANDLE 3C1 DI PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA
Oleh : Bambang Widianto NIM: 004200800118
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri
2012
i
ABSTRAK
PT. Chemco Harapan Nusantara adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur brake system dengan salah satu produknya yaitu Crown Handle 3C1. Demi menjaga kepercayaan konsumen untuk menghasilkan produk yang berkualitas, PT Chemco Harapan Nusantara telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2000 sebagai pengakuan bahwa perusahaan telah menerapkan manajemen mutu yang baik dan sesuai dengan pedoman standar mutu yang berlaku. Dalam kegiatan produksinya, perusahaan selalu berupaya agar menghasilkan produk yang baik dan menekan kerusakan produk yang tinggi dengan menetapkan standar toleransi sebesar 3,5 % dari jumlah produksi. Akan tetapi, kenyataan di lapangan masih terdapat kerusakan produk Crown Handle 3C1 yang melebihi standar toleransi yang telah ditetapkan, yaitu sebesar 13,2 %. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis-jenis kerusakan produk, faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan, serta upaya prioritas yang harus dilakukan untuk menekan tingkat kerusakan produk pada Crown Handle 3C1. Analisis pengendalian kualitas dilakukan menggunakan alat bantu statistik berupa check sheet, histogram, peta kendali p, diagram pareto dan diagram sebab-akibat. Hasil analisis peta kendali p menunjukkan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali atau masih mengalami penyimpangan. Hal ini dapat dilihat pada grafik kendali dimana titik berfluktuasi sangat tinggi dan tidak beraturan,serta banyak yang keluar dari batas kendali. Jenis kerusakan produk yaitu area holder burry, menonjol dan step. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor penyebab utama kerusakan produk (NG) berasal dari faktor mesin produksi serta faktor lain yaitu manusia, metode kerja, dan bahan baku. Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu dilakukan adalah untuk jenis kerusakan yang dominan yaitu area holder step (45,07%), area holder burry (39,96%) dan area holder menonjol (14,97 %). Perusahaan diharapkan dapat mengambil tindakan pencegahan serta perbaikan yang berfokus pada faktor penyebab utama untuk menekan tingkat kerusakan produk dan meningkatkan kualitas produk. Kata kunci : Quality Control, Kerusakan produk, Alat Bantu Statistik, Standar Mutu, Peta Kendali p, Kualitas Produk.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
PT. Chemco Harapan Nusantara sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang
automotive break system, alumunium wheels dan alumunium casting yang terbagi
menjadi dua produk yaitu OEM (Original Equipment Manufacturing) – produk
yang dirakit langsung pada perusahaan customer baik kendaraan roda dua maupun
roda empat dan AFM (After Market) – produk spare part, dalam menjalankan
kegiatan bisnisnya telah menerapkan sistem quality control. Perusahaan bahkan
telah meraih sertifikat ISO 9001 : 2000 sebagai pengakuan bahwa perusahaan
telah menerapkan manajemen mutu yang baik dan sesuai dengan pedoman standar
mutu yang berlaku internasional.
Meskipun pengendalian kualitas telah dilakukan dalam aktivitas produksinya,
akan tetapi pada kenyataannya masih terdapat produk yang kualitasnya di bawah
standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun rata-rata produksi per
bulan PT. Chemco Harapan Nusantara selama tahun 2011 adalah 647,642 pcs
dengan rata-rata produk rusak atau cacat adalah sebesar 27,770 pcs atau sekitar
4,3% dari total produksi setiap bulan.
Sesuai Pedoman Sasaran Mutu PT. Chemco Harapan Nusantara yang telah
ditetapkan oleh Manajemen bahwa produk dikatakan berkualitas apabila
tercapainya kesesuaian antara hasil produksi yang dihasilkan dengan rencana
target standar atau sasaran mutu yang ditetapkan oleh perusahaan pada setiap awal
produksi dan target jumlah produk yang reject atau tidak lolos Quality Control
secara kumulatif adalah tidak lebih dari 3,5% dari jumlah produksi. Hal tersebut
tentunya menjadi suatu kerugian bagi perusahaan karena mengakibatkan terjadiya
pemborosan dalam produksi.
2
Kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa dari data jumlah produksi yang
dihasilkan perusahaan pada tahun 2011, masih terdapat produk rusak atau cacat
yang melampaui batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan di setiap
kegiatan produksi, dari 55 jenis produk spare part yang diproduksi oleh PT.
Chemco Harapan Nusantara, produk dengan presentase NG (Not Good) terbesar
adalah Crown Handle 3C1. Jumlah kerusakan produk Crown Handle 3C1 jauh
melampaui standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu dengan
persentase reject sebesar 13,2%, sehingga perusahaan mengalami kesulitan dalam
pengiriman produk ke customer. Beberapa jenis kerusakan ditemukan pada saat
pengecekan produk dalam proses inspeksi kedatangan barang di customer
sehingga produk reject tersebut ditolak atau dikembalikan. Faktor-faktor yang
menyebabkan kerusakan produk akan dianalisis lebih lanjut dengan menggunakan
alat bantu statistik yang selama ini juga telah diterapkan oleh perusahaan dalam
mengolah, menyajikan dan menganalisis data-data sehingga dapat ditarik sebuah
kesimpulan yang membantu manajemen dalam setiap pengambilan keputusan.
Alat bantu statistik berupa histogram, peta kendali p, diagram pareto dan diagram
sebab-akibat, bermanfaat dalam menganalisis tingkat kerusakan produk. Histogram
digunakan untuk menyajikan data agar memudahkan dalam memahami data untuk
keperluan analisis selanjutnya. Peta kendali p digunakan untuk memonitor produk
yang rusak apakah masih berada dalam kendali statistik atau tidak. identifikasi
terhadap jenis kerusakan yang dominan dan menentukan prioritas perbaikan
menggunakan diagram pareto. Kemudian analisis terjadinya kerusakan produk
menggunakan diagram sebab akibat sehingga dapat disusun sebuah rekomendasi atau
usulan perbaikan kualitas.yang digunakan untuk mengurangi tingkat kerusakan
produk.
1.2 Perumusan Masalah
Permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah:
1. Jenis kerusakan produk apa saja yang terjadi pada produk Crown
Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara?
2. Faktor dominan yang menyebabkan kerusakan pada produk Crown
Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara?
3
3. Bagaimana upaya prioritas yang harus dilakukan PT. Chemco
Harapan Nusantara untuk mereduksi tingkat kerusakan produk Crown
Handle 3C1?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang akan dilaksanakan adalah:
1. Mengidentifikasi jenis-jenis kerusakan produk yang terjadi pada produk
Crown Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.
2. Mengetahui faktor dominan yang menyebabkan kerusakan pada produk
Crown Handle 3C1 yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.
3. Menganalisis upaya prioritas yang harus dilakukan PT. Chemco Harapan
Nusantara untuk mereduksi tingkat kerusakan produk Crown Handle 3C1.
1.4 Batasan Masalah
Dalam mencapai tujuan penelitian yang telah dijabarkan di atas, maka dilakukan
pembatasan masalah terlebih dahulu antara lain:
1. Penelitian ini dilakukan pada produk Crown Handle 3C1 yang diproduksi
oleh PT. Chemco Harapan Nusantara.
2. Lokasi penelitian dilakukan di bagian produksi PT. Chemco Harapan
Nusantara.
1.5 Asumsi Masalah
Permasalahan diasumsikan pada kondisi saat ini, meskipun tidak
mengesampingkan bila ada hal-hal yang dapat memungkinkan untuk dimasukan
dalam batasan masalah yaitu antara lain :
1. Tidak ada perubahan terhadap kapasitas dan aliran produksi selama
penelitian berlangsung.
2. Proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan.
3. Tidak ada perubahan spesifikasi produk selama penelitian dilaksanakan.
4
1.6 Sistematika Penelitian
Pada pembahasan penulisan tesis ini akan dibagi menjadi beberapa bab dengan
sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Berisi uraian yang ditekankan pada pembahasan latar belakang
masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah,
asumsi masalah serta sistematika penelitian.
BAB II : LANDASAN TEORI
Berisi tentang konsep atau teori dasar yang terkait dengan permasalahan
yang akan digunakan sebagai acuan dalam memahami permasalahan
yang diteliti.
BAB III: METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab metodologi penelitian ini akan dijelaskan langkah-langkah
yang dilalui dalam menyelesaikan masalah secara sistematis.
BAB IV: DATA DAN ANALISIS
Pada bab ini berisikan analisis dan interprestasi yang dikemukakan dari
hasil evaluasi pengumpulan dan pengolahan data yang didasarkan pada
bab sebelumnya.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab terakhir dikemukakan mengenai kesimpulan dari pembahasan
masalah serta saran, yang selanjutnya diharapkan akan menjadi
landasan referensi untuk penelitian lebih lanjut dan berguna bagi pihak-
pihak lain yang berkepentingan.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas (Quality)
Definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif yang berbeda, yaitu dari sisi
konsumen dan dari sisi produsen. Kualitas yang baik dipandang dari sisi produsen
adalah apabila produk yang dihasilkan oleh perusahaan telah sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan sesuai dengan standar yang
telah disepakati. Sedangkan sebuah produk dikatakan mempunyai kualitas yang
jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi
standar yang telah ditentukan serta menghasilkan produk rusak atau cacat.
Sedangkan kualitas yang baik dipandang dari sisi konsumen adalah apabila
produk yang dibeli tersebut telah sesuai dengan keinginan, memiliki manfaat yang
sesuai dengan kebutuhan dan setara dengan pengorbanan yang telah dikeluarkan
oleh konsumen. Apabila kualitas produk tersebut tidak dapat memenuhi keinginan
dan kebutuhan konsumen, maka mereka akan menganggapnya sebagai produk
yang berkualitas jelek.
Berbagai macam definisi kualitas dikemukakan oleh para ahli antara lain: Crosby
menyatakan bahwa kualitas adalah “Conformance to requirement”, yaitu sesuai
dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Crosby menjelaskan bahwa suatu
produk dapat dikatakan memiliki kualitas yang baik apabila telah sesuai dengan
standar kualitas yang telah ditentukan sebelumnya. Pendekatan Crosby
merupakan sebuah pendekatan top down (Nasution, 2005). Sedangkan pendekatan
bottom up menyatakan bahwa kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar
yaitu dengan mempertemukan kebutuhan dan harapan konsumen secara
berkelanjutan atas harga yang telah mereka bayarkan. Kualitas berarti pemecahan
masalah untuk mencapai penyempurnaan terus-menerus. Kualitas juga dapat
didefinisikan sebagai keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan
yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai
nilai uang yang telah dikeluarkan (Prawirosentono, 2007).
6
Menurut definisi-definisi yang telah dikemukakan para ahli di atas, kualitas tidak
hanya dalam hal kualitas produk saja, akan tetapi melibatkan seluruh aspek dalam
organisasi serta diluar organisasi yang menjadi sebuah kesatuan yang terintegrasi
dalam sebuah sistem. Beberapa elemen yang dikemukakan oleh para ahli dalam
menjelaskan definisi kualitas mempunyai persamaan sebagai berikut:
a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.
c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah, misalnya apa yang
dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas
pada masa mendatang.
Kualitas bukan hanya menekankan pada aspek akhir yaitu produk dan jasa tetapi
juga menyangkut kualitas manusia, kualitas proses dan kualitas lingkungan
(Davis, 2005). Lima pendekatan perspektif kualitas yang dapat digunakan oleh
para praktisi bisnis atau manajemen perusahaan yaitu:
1. Transcendental Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah sesuatu yang dapat dirasakan, tetapi
sulit didefinisikan dan dioperasionalkan maupun diukur.
2. Product-based Approach
Kulitas dalam pendekatan ini adalah suatu karakteristik atau atribut yang
dapat diukur. Perbedaan kualitas mencerminkan adanya perbedaan atribut
yang dimiliki produk secara objektif, tetapi pendekatan ini tidak dapat
menjelaskan perbedaan dalam selera dan preferensi individual.
3. User-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas
tergantung pada orang yang memandangnya, dan produk yang paling
memuaskan preferensi seseorang atau cocok dengan selera (fitnes for used)
merupakan produk yang berkualitas paling tinggi.
4. Manufacturing-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah bersifat supply-based atau dari sudut
pandang produsen yang mendefinisikan kualitas sebagai sesuatu yang sesuai
dengan persyaratan (conformance quality) dan prosedur. Pendekatan ini
7
berfokus pada kesesuaian spesifikasi yang ditetapkan perusahaan secara
internal. Oleh karena itu, yang menentukan kualitas adalah standar – standar
yang ditetapkan perusahaan, dan bukan konsumen yang menggunakannya.
5. Value-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah memandang kualitas dari segi nilai
dan harga. Kualitas didefinisikan sebagai “affordable ascellence”. Oleh
karena itu kualitas dalam pandangan ini bersifat relatif, sehingga produk
yang memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling
bernilai. Produk yang paling bernilai adalah produk yang paling tepat beli.
Berdasarkan pendekatan perspektif kualitas dari segi Manufacturing-based
Approach tersebut, kualitas atau mutu suatu barang di PT. Chemco Harapan
Nusantara saat ini berfokus pada kesesuaian spesifikasi yang ditetapkan
perusahaan secara internal, meskipun dalam standar produk yang dibuat telah
memperhatikan juga kebutuhan konsumen. Akan tetapi, standar produk yang
dihasilkan dikatakan berkualitas ditentukan oleh perusahaan yaitu apabila telah
lulus dan sesuai standar yang ditetapkan. Suatu produk mempunyai kualitas yang
baik bila produk tersebut memiliki suatu kelebihan dalam hal daya tahan, daya
guna, sehingga dapat diterima oleh konsumen dengan baik dan rasa puas dari
pemakai (konsumen). Konsumen yang dimaksud disini bukanlah end user, produk
spare part yang telah dihasilkan PT. Chemco Harapan Nusantara akan dikirim ke
pabrik motor atau mobil yang menjadi konsumen, untuk dirakit menjadi sebuah
motor atau mobil untuk kemudian dijual ke pasar (end user costumer).
2.2 Pengertian Pengendalian (Control)
Pengendalian adalah suatu usaha sistemik untuk menetapkan standar kinerja
dengan sasaran perencanaan, mendesain system umpan balik informasi,
membandingkan kinerja aktual dengan standar yang telah ditetapkan, menentukan
apakah terdapat penyimpangan dan mengukur signifikansi penyimpangan tersebut
dan mengambil tindakan perbaikan yang diperlukan untuk menjamin bahwa
semua sumber daya perusahaan yang sedang digunakan sedapat mungkin secara
lebih efisien dan efektif guna mencapai sasaran perusahaan (Mockler, 1987).
8
Pentingnya pengendalian kualitas dikarenakan kualitas akan mempengaruhi
perusahaan dalam empat hal (Heizer, 2006), yaitu:
a. Biaya dan pangsa pasar: kualitas yang ditingkatkan dapat mengarah kepada
peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya, keduanya juga dapat
mempengaruhi profitabilitas.
Gambar 2.1. Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba
b. Reputasi perusahaan: reputasi perusahaan mengikuti reputasi kualitas yang
dihasilkan. Kualitas akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai
produk baru perusahaan, praktek-praktek penanganan pegawai, dan
hubungannya dengan pemasok.
c. Pertanggungjawaban produk: organisasi memiliki tanggung jawab yang
besar atas segala akibat pemakaian barang maupun jasa.
d. Implikasi internasional: dalam era teknologi, kualitas merupakan perhatian
operasional dan internasional. Agar perusahaan dan negara dapat bersaing
secara efektif dalam perekonomian global, produknya harus memenuhi
kualitas dan harga yang diinginkan.
Begitu pentingnya pengendalian yang telah dijabarkan dalam empat aspek
tersebut di atas menyebabkan suatu perusahaan harus mau tak mau menerapkan
pengendalian dalam setiap aktivitasnya untuk menjaga kualitas dari produk atau
jasa yang dihasilkan. PT. Chemco Harapan Nusantara juga telah menyadari
pentingnya pengendalian seperti yang telah dituangkan dalam kebijakan mutu
> Perbaikan reputasi > Peningkatatan volume > Peningkatan harga
Hasil yang diperoleh dari pasar
> Peningkatan produktivitas > Penurunan biaya pengerjaan ulung
dan sisa material > Penurunan biaya garansi
Biaya yang dapat ditekan
Perbaikan kualitas Peningkatan Laba
9
yaitu untuk kepuasan pelanggan dengan bekerja benar untuk menghasilkan
produk berkualitas dan pengiriman selalu tepat waktu sesuai dengan standar yang
telah disyaratkan.
2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengendalian kualitas adalah membuat produk atau jasa yang tepat pada
waktunya, pantas digunakan dalam lingkungan, memiliki zero defects dan
memuaskan konsumen (Pond, 1994). Sedangkan pengendalian dan pengawasan
juga dapat didefinisikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar
kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang
direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut
dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai (Assauri, 2008).
Jadi dapat disimpulkan bahwa pengawasan kualitas (quality control) adalah suatu
aktivitas untuk menjaga standarisasi suatu produk atau material serta mengadakan
perbaikan terhadap penyimpangan atau kerusakan yang mungkin terjadi.
Penerapan quality control diharapkan dapat menekan penyimpangan yang terjadi
sehingga kemungkinan timbulnya kerusakan dapat dihilangkan atau diperkecil.
2.4 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas berdasarkan pengertian tersebut dapat dibagi
menjadi lima aspek (Assauri, 2008) yaitu:
1. Quality adalah Kualitas produk dan kegiatan ( aktifitas kerja )
2. Cost adalah Biaya
3. Delivery adalah Penyampaian ( ketepatan dan cara )
4. Safety adalah Keselamatan
5. Environment adalah Ramah Lingkungan
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa
kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang
telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah
mungkin. Pengendalian kualitas juga tidak dapat dilepaskan dari pengendalian
10
produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian
produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas
merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan.
Manfaat dari pengendalian kualitas dilihat dari sudut pandang produsen adalah :
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas
produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
4. Agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Apabila ditinjau dari pihak konsumen, pelaksanaan pengendalian kualitas dapat
mendatangkan keuntungan berupa :
1. Konsumen memperoleh barang sesuai dengan apa yang dikehendaki.
2. Konsumen mendapatkan hasil produksi dengan suatu jaminan kualitas.
3. Konsumen dapat mengurangi kerugian terhadap kemungkinan kerusakan
produk yang diterimanya.
2.5 Faktor-Faktor Pengendalian Kualitas
Faktor-faktor pengendalian kualitas terdiri dari Faktor Pekerja (People), yaitu
pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi; Faktor Bahan Baku
(Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk
menjadi barang jadi; Faktor Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai
peralatan yang digunakan selama proses produksi; Faktor Metode (Method), yaitu
instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi; dan Faktor
Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara
langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi.
11
2.6 Tahapan Pengendalian Kualitas
Pengendalian atau pengawasan akan kualitas di suatu perusahaan manufaktur
dilakukan secara bertahap (Prawirosentono, 2007) meliputi hal-hal sebagai
berikut:
1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan
baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses dan kualitas
produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.
2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku
untuk barang setengah jadi maupun barang jadi. Pemeriksaan yang
dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan
seperti yang telah ditetapkan atau tidak.
3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.
Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin
terjadi.
4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainnya yang dipakai dalam proses
produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila
terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk yang
dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.
2.7 Pengendalian Kualitas Statistik
PT. Chemco Harapan Nusantara dalam menerapkan Quality Control telah
menggunakan sebagian metode yang kita kenal dengan alat bantu statistik.
Pengendalian kualitas statistik (Statistical Quality Control/ SQC) sering disebut
sebagai pengendalian proses statistik (Statistical Process Control/ SPC). Filosofi
pada konsep pengendalian kualitas proses statistik adalah output pada proses atau
pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui alat-alat
manajemen dan tindakan perancangan. Sasaran pengendalian proses statistik
adalah mengurangi penyimpangan karena penyebab khusus dalam proses dan
dengan mencapai stabilitas dalam proses. Penyelesaian masalah dengan statistik
mencakup dua hal, seperti melebihi batas pengendalian bila proses dalam kondisi
terkendali atau tidak melebihi batas pengendalian bila proses diluar kendali.
12
Statistical Process Control (SPC) adalah proses yang digunakan untuk mengawasi
standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah
produk atau jasa sedang diproduksi (Heizer, 2006), sedangkan Statistical Quality
Control (SQC) adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar
yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan
menerapkan bantuan untuk mencapai efisiensi (Assauri, 2008).
2.8 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas secara statistik mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama
(Seven Tools) yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan
kualitas (Heizer, 2006). 7 (tujuh) alat statistik utama tersebut adalah;
1. Lembar Pemeriksaan atau check sheet,
2. Diagram Sebar atau scatter diagram
3. Diagram sebab akibat atau cause and effect diagram,
4. Diagram pareto atau pareto chart,
5. Diagam proses atau flow chart,
6. Histogram,
7. Peta Kendali atau control chart.
Gambar 2.2 Alat Bantu Pengendalian Kualitas
13
2.8.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet )
Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pencatata sederhana, alat
pengumpul dan penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi
data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan
jumlah yang dihasilkannya, termasuk juga data mengenai waktu pengamatan
(Sugian, 2006). Check Sheet didesain secara custom oleh pengguna sehingga
memungkinkan pengguna secara mudah menginterpretasikan hasil-hasilnya.
Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses
pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan
berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk
melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat
frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan
kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis
masalah kualitas.
Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk:
1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana sesuatu masalah sering terjadi.
2. Memilah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab,
masalah-masalah dan lain-lain.
3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan
dengan mudah.
4. Memisahkan antara opini dan fakta sehingga data yang dikumpulkan akan
lebih mudah digunakan dan diolah lebih lanjut.
Langkah-langkah dalam Penyusunan Check Sheet adalah memperjelas sasaran
pengukuran, mengidentifikasi apa yang akan diukur, menentukan waktu atau
tempat yang akan diukur, mengumpulkan data, kemudian langkah terakhir adalah
menjumlahkan data.
14
2.8.2 Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi merupakan metode
interpretasi secara grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel dengan
menggambarkan kekuatan hubungan antar dua variabel tersebut, yaitu antara
faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Salah satu
variabel digambarkan pada sumbu horisontal dan variabel lainnya digambarkan
pada sumbu vertikal. Pola yang ditunjukkan oleh titik-titik yang ada
menggambarkan hubungan yang terjadi antar variabel.
Pada dasarnya diagram sebar merupakan cara yang paling sederhana untuk
menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel. Diagram sebar
digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan
menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif,
atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar
dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.
Gambar 2.3 Cara Membaca Diagram Sebar
15
Langkah-langkah untuk menyusun diagram sebar adalah:
1. Gunakan diagram sebab-akibat
2. Pilih salah satu pasang sebab (sumbu X) dan akibat (sumbu Y)
3. Inventarisasi data sumbu X dan sumbu Y
4. Plot data pada sumbu X dan sumbu Y
5. Tentukan hubungan antara kedua data tersebut (positif, negatif atau tidak
ada hubungan)
2.8.3 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab akibat disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) yaitu
diagram yang menunjukkan penyebab peristiwa tertentu dan berguna untuk
memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan
mempunyai akibat pada masalah yang timbul. Selain itu faktor-faktor yang lebih
terperinci yang mempunyai pengaruh pada akibat terhadap faktor utama tersebut
dapat dilihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone
tersebut.
Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:
1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.
2) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki
peningkatan kualitas.
3) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.
5) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk
dengan keluhan konsumen.
6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang atau akan dilaksanakan
7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.
8) Merencanakan tindakan perbaikan.
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial
yang menyebabkan efek keseluruhan. Penyebab umumnya dikelompokkan ke
dalam kategori utama untuk mengidentifikasi sumber-sumber masalahnya.
16
Gambar 2.4 Fishbone Chart
Kategori biasanya meliputi:
1. Manusia : Siapa saja yang terlibat dengan proses
2. Metode : Bagaimana proses yang dilakukan dan persyaratan khusus untuk
melakukannya, seperti kebijakan, prosedur, aturan, peraturan dan hukum
3. Mesin: Peralatan, komputer, peralatan dan lain-lain yang diperlukan untuk
menyelesaikan pekerjaan
4. Material : bahan baku, suku cadang, pena, kertas, dll yang digunakan
untuk menghasilkan produk akhir
5. Pengukuran: Data yang dihasilkan dari proses yang digunakan untuk
mengevaluasi kualitas
6. Lingkungan: Kondisi, seperti lokasi, waktu, suhu, dan budaya di mana
proses tersebut beroperasi.
Diagram sebab-akibat berbentuk fishbone yang menunjukkan faktor Peralatan,
Proses, Manusia, Bahan, Lingkungan dan Manajemen. Itu semua merupakan
masalah yang mempengaruhi keseluruhan. Panah kecil menghubungkan sub-
penyebab penyebab utama.
17
Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi masalah utama.
2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.
3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama.
4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor.
5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan
penyebab sesungguhnya.
2.8.4 Diagram Pareto (Pareto Chart)
Diagram Pareto merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari
kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat
membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan
(ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking
terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk
membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan
setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses
Diagram Pareto dibuat berdasarkan data statistik dan prinsip bahwa 20%
penyebab bertanggungjawab terhadap 80% masalah yang muncul atau sebaliknya.
Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah
utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.
Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan
yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh.
Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk
mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan
untuk membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat
sangat sulit untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi.
Apabila semua cacat dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya
akan menghabiskan waktu dan biaya dengan sia-sia.
18
Langkah Membuat Diagram Pareto adalah:
a) Kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan sifat dan
frekuensi peristiwa tersebut.
b) Menentukan kategori yang akan digunakan untuk menganilisa data tersebut.
c) Mengalokasikan frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda.
d) Menghitung frekuensi tersebut ke dalam prosentase.
e) Membuat diagram batang.
f) Mengurutkan diagram batang tersebut mulai dari yang terbanyak.
g) Mengecek dampak pareto dalam diagram batang tersebut.
h) Apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item atau faktor yang
paling umum.
2.8.5 Diagram Proses (Flow Chart )
Diagram proses (flow chart) adalah gambaran atau bagan yang memperlihatkan
urutan dan hubungan antar proses berserta instansinya. Gambaran ini dinyatakan
dengan simbol. Dengan demikian setiap simbol menggambarkan proses tertentu,
sedangkan hubungan antara proses digambarkan dengan garis pendukung. Flow
Chart juga didefinisikan sebagai penyajian yang sistematis tentang proses dan
logika dari kegiatan penanganan informasi atau penggambaran secara grafik dari
langkah-langkah dan urut-urutan prosedur.
Diagram proses dipergunakan sebagai alat analisis untuk:
1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan
visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.
2. Menunjukkan output dari suatu proses.
3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang
waktu.
4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.
5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga
memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.
19
2.8.6 Histogram
Histogram adalah perangkat grafis yang menunjukkan distribusi, sebaran, dan
bentuk pola data dari proses. Jika data yang terkumpul menunjukkan bahwa
proses tersebut stabil dan dapat diprediksi, kemudian histogram dapat pula
digunakan untuk menunjukkan kemampuan batasan proses.
Histogram berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang
diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai
distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data
yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas.
Manfaat histogram adalah:
1. Memberikan gambaran populasi.
2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data.
3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis.
4. Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.
2.8.7 Peta Kendali (Control Chart )
Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan
mengevaluasi apakah suatu aktivitas/ proses berada dalam pengendalian kualitas
secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan
menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan
data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan
meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali.
Manfaat dari peta kendali adalah untuk:
1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam
batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali.
2. Memantau proses produksi secara terus- menerus agar tetap stabil.
3. Menentukan kemampuan proses (capability process).
4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan pelaksanaan
proses produksi.
20
5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum
dipasarkan.
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan
dengan cara menetapkan batas-batas kendali:
1) Upper control limit/ batas kendali atas (UCL). Merupakan garis batas atas
untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.
2) Central line/ garis pusat atau tengah (CL). Merupakan garis yang
melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.
3) Lower control limit/ batas kendali bawah (LCL). Merupakan garis batas
bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.
Terdapat dua kondisi yang dapat terjadi pada saat berada dalam proses yaitu:
1) Proses Terkendali
Suatu proses dapat dikatakan terkendali (process control) apabila pola-pola
alami dari nilai-nilai variasi yang diplot pada peta kendali memiliki pola:
1. Terdapat 2 atau 3 titik yang dekat dengan garis pusat.
2. Sedikit titik-titik yang dekat dengan batas kendali.
3. Titik-titik terletak bolak-balik di antara garis pusat.
4. Jumlah titik-titik pada kedua sisi dari garis pusat seimbang.
5. Tidak ada yang melewati batas-batas kendali.
2) Proses Tidak Terkendali
Beberapa titik pada peta kendali yang membentuk grafik, memiliki berbagai
macam bentuk yang dapat memberitahukan kapan proses dalam keadaan
tidak terkendali dan perlu dilakukan perbaikan. Perlu diperhatikan, bahwa
adanya kemungkinan titik-titik tersebut dapat menjadi penyebab terjadinya
penyimpangan pada proses berikutnya.
1. Deret. Apabila terdapat titik berturut-turut pada peta kendali yang
selalu berada di atas atau di bawah garis tengah secara berurutan.
21
2. Kecenderungan. Bila dari titik berturut-turut cenderung menuju ke
atas atau ke bawah garis tengah atau membentuk sekumpulan titik
yang membentuk garis yang naik atau turun.
3. Perulangan. Dari sekumpulan titik terdapat titik yang menunjukkan
pola yang hampir sama dalam selang waktu yang sama.
4. Terjepit dalam batas kendali. Apabila dari sekelompok titik terdapat
beberapa titik pada peta kendali cenderung selalu jatuh dekat garis
tengah atau batas kendali atas maupun bawah.
5. Pelompatan. Apabila beberapa titik yang jatuh dekat batas kendali
tertentu secara tiba-tiba titik selanjutnya jatuh di dekat batas kendali
yang lain.
Gambar 2.5 Bentuk-bentuk penyimpangan
22
Untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, maka digunakan
peta kendali yang secara garis besar di bagi menjadi 2 jenis:
1) Peta Kendali Variabel
Peta kendali variabel digunakan untuk mengendalikan kualitas produk selama
proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti: berat, ketebalan,
panjang volume, diameter. Peta kendali variabel biasanya digunakan untuk
pengendalian proses yang didominasi oleh mesin. Peta kendali variabel dibagi
menjadi 2 :
1) Peta kendali rata-rata ( x chart)
Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup yang
diperiksa.
2) Peta kendali rentang (R chart)
Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai
pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil di dalam sub
grup yang diperiksa.
2) Peta Kendali Atribut
Peta kendali atribut digunakan untuk mengendalikan kualitas produk selama
proses produksi yang tidak dapat diukur tetapi dapat dihitung sehingga kualitas
produk dapat dibedakan dalam karakteristik baik atau buruk, berhasil atau gagal.
Peta kendali atribut dibagi menjadi 4 :
1) Peta kendali kerusakan (p chart), digunakan untuk menganalisis banyaknya
barang yang ditolak yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan
pemeriksaan terhadap total barang yang diperiksa.
2) Peta kendali kerusakan per unit (np chart), digunakan untuk menganalisis
banyaknya butir yang ditolak per unit.
3) Peta kendali ketidaksesuaian (c chart), digunakan untuk menganalisis
dengan cara menghitung jumlah produk yang mengalami ketidaksesuaian
dengan cara spesifikasi.
23
4) Peta kendali ketidaksesuaian per unit (u chart), digunakan untuk
menganalisa dengan cara menghitung jumlah produk yang mengalami
ketidaksesuaian per unit.
Peta kendali untuk jenis atribut ini memilik perbedaan dalam penggunaannya.
Perbedaan tersebut adalah peta kendali p dan np digunakan untuk menganalisis
produk yang mengalami kerusakan dan tidak dapat diperbaiki lagi, sedangkan
peta kendali c dan u digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami cacat
atau ketidaksesuaian dan masih dapat diperbaiki.
Adapun langkah-langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut :
a. Menghitung Prosentase Kerusakan
p = n
np (2-1)
Keterangan :
np : jumlah gagal dalam sub grup
n : jumlah yang diperiksa dalam sub grup
Subgrup : Bulan ke-
b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)
Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).
CL = p = ∑∑
nnp
(2-2)
Keterangan :
∑np : jumlah total yang rusak
∑n : jumlah total yang diperiksa
c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)
Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :
UCL = p + npp )1(3 − (2-3)
24
Keterangan :
p : rata-rata ketidaksesuaian produk
n : jumlah produksi
d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)
Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan
rumus:
LCL = p - npp )1(3 − (2-4)
Keterangan :
p : rata-rata ketidak sesuaian produk
n : jumlah produksi
Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0
Apabila data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang
ditetapkan, maka hal ini artinya data yang diambil belum seragam. Hal tersebut
menyatakan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan oleh PT. Chemco
Harapan Nusantara masih perlu adanya perbaikan. Hal tersebut dapat terlihat
apabila ada titik yang berfluktuasi secara tidak beraturan yang menunjukkan
bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan.
2.9 Kerangka Pemikiran
Pengendalian kualitas yang dilakukan secara statistik dapat bermanfaat dalam
menganalisis tingkat kerusakan produk yang dihasilkan oleh PT. Chemco Harapan
Nusantara yang melebihi batas toleransi, serta mengidentifikasi penyebab hal
tersebut untuk kemudian ditelusuri solusi penyelesaian masalah tersebut sehingga
menghasilkan usulan atau rekomendasi perbaikan kualitas produksi di masa
mendatang.
Kerangka pemikiran yang digunakan dalam penelitian ini berdasarkan landasan
teori dan penerapan di lapangan, seperti tersaji dalam gambar berikut :
25
Standar Kualitas
Hasil
Produksi
Kepuasan Konsumen Produk Baik Produk Rusak
Analisis
Gambar 2.6 Kerangka Pemikiran Teoritis Proses Pengendalian Kualitas Produksi
Dalam Upaya Mereduksi Tingkat Kerusakan Produk
Pengendalian
Kualitas
Produksi
(menggunakan
Alat Bantu
Statistik)
Rekomendasi
Menentukan jumlah dan jenis ketidaksesuaian
Menentukan sejauh mana ketidaksesuaian terjadi
Menentukan jenis ketidaksesuaian terbesar
Menentukan penyebab kegagalan
Hasil Analisis
26
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Skema penelitian ini dapat dilihat dalam tahapan sebagai berikut:
Gambar 3.1 Skema Penelitian
3.2 Observasi Awal
Pengukuran kualitas yang digunakan dalam melaksanakan pengendalian kualitas
di PT. Chemco Harapan Nusantara dilakukan secara atribut yaitu pengukuran
kualitas terhadap karakteristik produk yang tidak dapat atau sulit diukur. Nantinya
dengan menggunakan pengukuran metode ini akan dapat diketahui karakteristik
kualitas produk yang baik atau buruk, berhasil atau gagal. Pada observasi awal,
perusahaan menghadapi permasalahan kegagalan produk Crown Handle 3C1
Observasi Awal
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Pengolahan Data
Analisis
Kesimpulan dan Saran
27
terjadi pada daerah atau area sekitar holder, dengan klasifikasi jenis kerusakan
sebagai berikut:
1. Area Holder Step
2. Area Holder Burry
3. Area Holder Menonjol
Ketiga jenis kerusakan atau cacat yang ditimbulkan akan diteliti secara mendalam
mengenai apa yang menjadi penyebabnya dan solusi yang ditawarkan sehingga
produksi Crown Handle 3C1 dapat lebih efektif dengan mengurangi jumlah
kerusakan yang terjadi.
Pengukuran kualitas secara atribut dilakukan dengan menggunakan peta kendali p
(p chart). Peta kendali p digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami
kerusakan dan tidak dapat diperbaiki lagi seperti halnya produk yang dihasilkan
oleh PT. Chemco Harapan Nusantara. Peta kendali p digunakan dalam
pengendalian kualitas secara atribut yaitu untuk mengetengahkan cacat (defect)
atau kecacatan (defective) pada produk yang dihasilkan dan untuk mengetahui
apakah masih berada dalam batas yang disyaratkan.
3.3 Identifikasi Masalah
Agar pembahasan masalah dalam penelitian ini lebih terarah, maka dalam
pembahasan penelitian ini, dibatasi pada masalah yang erat kaitannya dengan
pentingnya pengawasan mutu yang berkaitan dengan jumlah kerusakan produk
Crown Handle 3C1 di PT Chemco Harapan Nusantara sebagai produk yang
mempunyai persentase kerusakan produk paling tinggi dibanding dengan produk
yang lain yaitu sebesar 13,2% melebihi standar yang ditentukan oleh perusahaan
yaitu sebesar 3,5%.
Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dijabarkan, penentuan masalah dalam
penelitian ini meliputi pentingnya mengetahui klasifikasi jenis kerusakan produk
Crown handle 3C1 serta faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan
produk serta bagaimana upaya perusahaan untuk mereduksi kerusakan tersebut.
Lokasi penelitian dilakukan di bagian produksi PT. Chemco Harapan Nusantara
28
menggunakan asumsi bahwa selama penelitian berlangsung tidak ada perubahan
terhadap kapasitas dan aliran produksi, proses produksi tidak mengalami
perubahan serta tidak ada perubahan spesifikasi produk.
3.4 Studi Literatur
Sumber data secara keseluruhan diperoleh dari dalam institusi yang menjadi
tempat penelitian. Data yang bersifat kuantitatif diperoleh dari dokumen atau arsip
pada bagian produksi dan bagian personalia. Sedangkan data yang bersifat
kualitatif diperoleh dari wawancara dan pengamatan secara langsung di
perusahaan.
Populasi dalam penelitian ini adalah produk Crown Handle 3C1 yang mengalami
kerusakan atau cacat selama tahun 2011, yang tidak diketahui jumlahnya namun
dapat dilakukan perbaikan langsung sehingga dapat dilakukan pengiriman sampai
ke tangan konsumen. Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan
teknik purposive sampling. Purposive sampling merupakan suatu teknik
pengambilan sampel dengan menggunakan pertimbangan tertentu. Adapun sampel
yang digunakan dalam penelitian ini adalah produk Crown Handle 3C1 yang
ditemukan mengalami rusak atau cacat dan terdata oleh bagian Quality Control
selama tahun 2011 sehingga tidak sampai ketangan konsumen.
3.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan melakukan pengamatan
langsung di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Teknik pengumpulan data
yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Wawancara
Merupakan suatu cara pengumpulan data dengan mengadakan wawancara
langsung yang berhubungan dengan pelaksanaan pengawasan proses produksi
terutama yang dapat memberikan informasi sehubungan dengan masalah yang
diteliti untuk mendapatkan data tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini adalah
wawancara dengan pihak manajemen atau karyawan PT. Chemco Harapan
29
Nusantara mengenai data jenis-jenis kerusakan produk Crown Handle 3C1 dan
penyebabnya, proses produksi serta bahan baku yang digunakan.
2. Observasi
Pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan secara langsung pada obyek
penelitian atau peninjauan secara langsung di tempat penelitian yaitu di PT.
Chemco Harapan Nusantara dengan mengamati sistem atau cara kerja pegawai
yang ada, mengamati proses produksi dari awal sampai akhir, dan kegiatan
pengendalian kualitas.
3. Dokumentasi
Metode pengumpulan data dengan menggunakan dokumen-dokumen tertulis dari
peristiwa yang lalu yang didapat dari perusahaan termasuk didalamnya data
sekunder yaitu dengan mempelajari dokumen-dokumen perusahaan yang berupa
laporan kegiatan produksi, laporan jumlah produksi dan jumlah NG, rencana
kerja, serta dokumen kepegawaian.
3.6 Pengolahan Data
Dalam melakukan pengolahan data yang diperoleh, maka digunakan alat bantu
statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control (SQC) dan Statistical
Process Control (SPC). Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1. Mengumpulkan data menggunakan tabel
Data yang diperoleh dari perusahaan terutama yang berupa data produksi dan data
kerusakan produk kemudian disajikan dalam bentuk tabel secara rapi dan
terstruktur dengan menggunakan tabel. Hal ini dilakukan agar memudahkan
dalam memahami data tersebut sehingga bisa dilakukan analisis lebih lanjut.
2. Membuat histogram
Agar mudah dalam membaca atau menjelaskan data dengan cepat, maka data
tersebut perlu untuk disajikan dalam bentuk histogram yang berupa alat penyajian
30
data secara visual berbentuk grafik balok yang memperlihatkan distribusi nilai
yang diperoleh dalam bentuk angka.
3. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto)
Dari data informasi mengenai jenis kerusakan produk yang terjadi kemudian
dibuat diagram pareto untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja
menyisihkan kerusakan secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat
diketahui jenis cacat yang paling dominan.
4. Mencari faktor penyebab yang dominan dengan diagram sebab akibat
Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan, maka dilakukan analisa
faktor penyebab kerusakan produk dengan menggunakan fishbone diagram,
sehingga dapat menganalisis faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab
kerusakan produk.
3.7 Analisis
Setelah didapatkan data yang diinginkan kemudian dilanjutkan dengan proses
analisis. Dalam hal menganalisis data, digunakan peta kendali p (peta kendali
proporsi kerusakan) sebagai alat untuk pengendalian proses secara statistik.
Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian kualitas yang
dilakukan bersifat atribut, serta data yang diperoleh yang dijadikan sampel
pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami kerusakan tersebut tidak
dapat diperbaiki lagi.
3.8 Kesimpulan dan Saran
Setelah diketahui penyebab terjadinya kerusakan produk, maka dapat disusun
sebuah kesimpulan sehingga penulis dapat memberikan rekomendasi atau usulan
tindakan untuk melakukan perbaikan kualitas produk.
31
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Deskripsi Obyek Penelitian
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Chemco Harapan Nusantara berdiri pada tanggal 31 Januari 1984 dengan
lokasi di Jalan Inpres 122 No. II Kapuk Muara, Jakarta yang mana pada waktu itu
sudah memproduksi brake system untuk kendaraan roda empat. Kemudian dengan
mengajukan surat permohonan perluasan usaha dan disetujui dengan
dikeluarkannya SP perluasan PMA No. 26 / II PMA / 1993 tertanggal 12 Maret
1993 yang didalamnya memuat jenis usaha brake system untuk motor cycle, maka
pada tanggal 31 Maret 1993 PT. Chemco Harapan Nusantara pindah ke Jl.
Jababeka Raya Blok F. 19 – 28 Cikarang, Bekasi Jawa Barat dan mulai
berproduksi pada tanggal 28 Januari 1994, dengan modal awal 105 milyar dan
jumlah karyawan 2800 karyawan.
PT. Chemco Harapan Nusantara adalah salah satu perusahaan yang bergerak
dibidang pembuatan komponen-komponen otomotif, dimana produk utamanya
adalah Brake System. Brake system yang diproduksi oleh PT. Chemco tidak
hanya terbatas untuk kendaraan roda dua akan tetapi juga memproduksi Brake
System untuk roda empat. Selain untuk memenuhi permintaan dari perusahaan-
perusahaan pembuat kendaraan bermotor, produk PT. Chemco juga menjual untuk
kebutuhan After Market, yaitu untuk kebutuhan pengadaan spare part kendaraan
bermotor. Namun seiring dengan perkembangannya, PT. Chemco sekarang ini
tidak hanya mengkhususkan memproduksi Brake System, akan tetapi sudah mulai
memproduksi komponen-komponen otomotif lainnya seperti : Handle Seat, Step
Bracket, Engine Part, Cover Crank Case, Crown Handle dll.
4.1.2 Lokasi Perusahaan
Kebutuhan akan Brake System yang semakin meningkat menyebabkan (Plant I)
yang berada di Kawasan Industri Jababeka Cikarang Bekasi sudah tidak
mencukupi lagi untuk memproduksi part yang itemnya sudah cukup banyak
32
tersebut, maka PT. Chemco Harapan Nusantara mengembangkan satu pabrik lagi
(Plant II) di Kawasan Industri Mitra Karawang Jawa Barat.
4.1.3 Struktur Organisasi
Organisasi PT. Chemco Harapan Nusantara dipimpin oleh seorang Presiden
Direktur yang bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Dalam menjalankan
perusahaan Presiden Direktur dibantu oleh seorang Vice Presiden Direktur dan
tiga orang Direktur.
GMTata H.W.
MARKETINGSimon PD
PGA CKRSudirto
MISNikolas B.R.
CKR Plant GMNurhakim
CASTINGNurcahyo
PAD & SHOEYoeyoenW.
PAINTINGWiyatno
MACHININGWiyatno
KRW Plant GMGede Agus
CASTINGEdy Ardiyanto
PAINTINGSukarno
ASSEMBLINGDikrilah
CASTING F2Yohan
Mardiansyah
CASTING CWBasuki S.
P3C CKR Y Susilo
QA CKRErwin Rasyad
NRA-I CKRJumadi
NRA-I KRWWinarno
EG CKRM. Khamdani
PRESIDENT DIRECTORTakao Iwai
VICE PRESIDENT DIRECTOR
Yohannes Lawalata
Organization Chart
GMNurhakim
INTERNAL AUDIT
ACCOUNTINGNanang W.
PURCHASINGIskandar S.
NRA
NISSIN R&D ASIA
Mr. Nakazawa
DIRECTORFransiscusSoetanto
NISSIN
CASTING DCKobayashi
Syuji
S.ADVISORN.Takeichi
NRA-IY. Tomida
GDCSupriyanto
MACHININGM Burhanudin
CEQS.Takahashi
PGA KRWK Wija Parama
FINANCELilyan O.S.
ASSEMBLINGY. Martin
GDCNawawi
P3C KRW Pratejo Y
QA KRWWibihono
EG KRWDwi Atmojo
DIRECTORM.Shiokawa
DIRECTORBunadi
Kumiadjaja
PT.CHEMCO HARAPAN NUSANTARA 2011
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Chemco Harapan Nusantara
PT. Chemco Harapan Nusantara memiliki struktur organisasi dengan rentang
kendali yang cukup luas. Dengan rentang kendali yang cukup besar diharapkan
dapat memberikan pengawasan dan pengendalian yang baik dalam menjalankan
perusahaan.
33
1.1.4 Sistem Kerja
PT. Chemco Harapan Nusantara mempunyai lima (6) hari kerja dalam seminggu
yaitu mulai hari senin sampai sabtu. Jam kerja dalam perusahaan adalah 8 jam
sehari dan 40 jam seminggu dengan ketentuan bahwa apabila perusahaan
memerlukan kerja shift/lembur maka karyawan harus bersedia untuk
melaksanaknnya dengan mengindahkan peraturan yang berlaku. Waktu kerja di
perusahaan diatur sebagai berikut;
Tabel 4.1 Waktu Kerja Karyawan Non Shift
Hari Jam Kerja Istirahat Makan Senin s/d Kamis 08.00-16.30 12.40-13.10 Jum’at 08.00-17.00 11.50-12.50 Sabtu 08.00-13.00 12.40-13.10
Tabel 4.2 Waktu Kerja Karyawan Shift 1
Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 07.00-15.00 11.30-12.40 12.40-13.10 Jum’at 07.00-15.00 11.50-12.50 - Sabtu 07.00-12.00 11.30-12.40 12.40-13.10
Tabel 4.3 Waktu Kerja Karyawan Shift 2
Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 15.00-23.00 18.00-18.50 18.50-19.40 Jum’at 15.00-23.00 18.00-18.50 18.50-19.40 Sabtu 15.00-21.00 18.00-18.50 18.50-19.40
Tabel 4.4 Waktu Kerja Karyawan Shift 3
Hari Jam Kerja Istirahat Pertama Istirahat Kedua Senin s/d Kamis 23.00-07.00 02.00-02.50 02.50-03.40 Jum’at 23.00-07.00 02.00-02.50 02.50-03.40 Sabtu 23.00-05.00 02.00-02.50 02.50-03.40
1.1.5 Kegiatan Produksi Perusahaan
PT. Chemco Harapan Nusantara merupakan suatu perusahaan yang mempunyai
kegiatan dibidang usaha industri manufaktur terutama brake system dan sparepart
34
motor dan mobil, dimana pemasarannya difokuskan didaerah Jakarta,cibitung dan
karawang terutama untuk produksi motor jepang (Honda, Suzuki, Yamaha,
Kawasaki), sehingga spesifikasi yang dibuat disesuaikan dengan keinginan
customer baik dari segi bahan baku,kualitas,dan modelnya.
1.1.5.1 Hasil Produksi
Jenis produk yang dihasilkan dari proses produksi yang dilakukan oleh PT
Chemco Harapan Nusantara secara garis besar terbagi menjadi tiga jenis;
1. Casting Wheel
- V-ixion Rim
- Tiger Wide Rim
- Ninja 250 Rim
- New Mega Pro Wide Rim
- Scorpio Wide Rim
- Kawasaki Athlete
- Supra X125/Karisma
- Jupiter MX/Vega R
- Vario/Beat/Scoopy
- Mio/Mio Soul
2. Casting Part
- Rear Griper Head
- Crown Handle
- Arm Rear
- Cover Cylinder Head
- Cover Crankcase
- Handle Seat
- Hub Rear
- Pipe Intake
- Crankcase
- Cover Thermostate
- Bracket Pillion Step
- Plug Drain
35
- Cover Elemen
- Case Transmission
- Cylinder Head
- Flange Final Driven
- Gear Box Speedometer
- Cover Crankcase
- Body Crankcase
3. Break System
- Brake Shoe
- Brake Pad
- Set Master Cylinder Fr
- Set Master Cylinder Rr
- Caliper Assy Rr
- Panel Assy
1.1.5.2 Bahan Baku Produksi
Bahan Baku/ Material utama yang digunakan PT Chemco Harapan Nusantara
untuk proses produksi diantaranya adalah;
- Aluminium Jenis ADC 12
- Aluminium Jenis ADC 6
- Aluminium Jenis YDC 11
- Aluminium Jenis YDC 20
- Aluminium Jenis AC 2B
- Aluminium Jenis AC 4B
- Aluminium Jenis A356
- Aluminium Jenis HD4
- Aluminium Jenis HD2
36
1.1.5.3 Proses Produksi
Pada proses produksi Crown Handle 3C1 di PT Chemco Harapan
Nusantara mempunyai beberapa tahapan proses yaitu;
• Proses Casting
Proses Casting ini merupakan bagian pertama dari perjalanan proses
produksi. Pada Proses casting crown handle 3C1 material aluminium
yang digunakan ialah Aluminium jenis A356.
Gambar 4.2 Mesin Proses Casting
• Proses Finishing
Pada proses Finishing ialah proses setelah proses casting part dibersihkan
dari burry (sisa-sisa proses casting yang tidak sesuai dengan profil part
produksi)
Gambar 4.3 Profil Produk Crown Handle 3C1
• Proses Painting
Proses Painting crown handle 3c1 yaitu proses pelapisan cat dengan mesin
painting spray dan dilakukan oven untuk pengeringan lapisan cat tersebut.
37
Gambar 4.4 Mesin Proses painting
• Proses Machining
Machining merupakan proses setelah proses painting sehingga didapat part
dengan dimensi dan toleransi-toleransi tertentu dan harus presisi sesuai
ukuran yang telah ditetapkan. Di dalam proses machining terdapat proses
drilling dan tapping yaitu proses pelubangan pada body area Crown
Handle 3C1 dan proses pembuatan tap.
Gambar 4.5 Mesin proses Machining
38
4.2. Aktivitas Pengendalian Kualitas pada PT Chemco Harapan Nusantara
Dalam menghadapi persaingan yang semakin ketat, maka perusahaan dituntut
untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas tinggi, sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan permintaan konsumen. Oleh karena
itu, maka perusahaan harus melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara
terus-menerus terhadap produk yang dihasilkannya.
1.2.1 Pelaksanaan Pengendalian Kualitas yang dilakukan oleh Perusahaan
Dalam mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan, PT Chemco Harapan
Nusantara melaksanakan aktivitas pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas
yang dilakukan meliputi tiga tahapan, antara lain:
1. Pengendalian terhadap bahan baku
2. Pengendalian terhadap proses produksi
3. Pengendalian terhadap barang jadi
1.2.1.1 Pengendalian Terhadap Bahan Baku
Bahan baku merupakan factor utama yang dapat mempengaruhi produk yang
dihasilkan. Apabila bahan baku yang digunakan memiliki kualitas yang baik atau
memenuhi standar, maka produk yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang
baik juga. Dalam hal ini PT Chemco Harapan Nusantara selalu memeriksa setiap
bahan baku yang masuk terlebih dahulu sebelum digunakan untuk produksi.
Jenis bahan baku yang ditetapkan perusahaan untuk produksi crown handle type
3C1 yaitu Aluminium jenis A356. Selama ini perusahaan merasa puas dengan
bahan baku yang mereka terima dari pemasok dan belum pernah ditemukan bahan
baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi.
1.2.1.2 Pengendalian Terhadap Proses Produksi
Selama proses produksi berlangsung, setiap karyawan yang terlibat
bertanggungjawab terhadap hasil kerja mereka. Apabila ditemukan
penyimpangan didalam proses produksi, maka karyawan atau operator yang
39
bertanggung jawab terhadap penyimpangan tersebut segera melaporkan kepada
manager produksi.
Pengendalian produk Crown Handle 3C1 dilakukan di setiap proses produksi
berlangsung, yaitu:
1. Pengendalian pada Proses Casting
a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses casting
dipastikan tidak lengket pada dies/cetakan selama proses casting
berlangsung.
b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses casting
dibentuk secara cermat dengan memperhatikan ukuran dan persisi
produk sesuai dengan standar.
c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar
proses casting diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi
casting untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu finishing.
2. Pengendalian pada Proses Finishing
a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses finishing
dipastikan tidak ada burry (sisa alumunium yang tidak terpakai
yang masih menempel pada body Crown Handle 3C1).
b. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar
proses finishing diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi
finishing untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu painting.
3. Pengendalian pada Proses Painting
a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses painting
dipastikan telah dilakukan pengecatan pada seluruh body Crown
Handle 3C1 dengan ketebalan cat pada body produk (body
thickness) sesuai dengan yang telah distandarkan.
b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses painting
dipastikan cat yang telah menempel tidak ada yang mengelupas.
c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar
proses painting diletakkan ke dalam keranjang hasil produksi
painting untuk dikirim ke proses selanjutnya yaitu machining.
40
4. Pengendalian pada Proses Machining
a. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses machining
dipastikan tidak ada sisa alumunium setelah proses drilling dan
tapping.
b. Produk Crown Handle 3C1 yang dihasilkan dari proses machining
dibentuk secara cermat dengan memperhatikan ukuran dan persisi
produk sesuai dengan standar.
c. Produk Crown Handle 3C1 yang sudah sesuai dengan standar
proses machining diletakkan ke dalam trolly untuk dikirim ke
bagian pengepakan (packaging).
1.2.1.3 Pengendalian Terhadap Produk Jadi
Pengendalian terhadap produk jadi dilakukan sebelum tahap pengepakan
(packaging) dan dilakukan melalui kegiatan pemeriksaan (inspecting). Hal ini
dilakukan dengan pemeriksaan produk Crown Handle 3C1 yang telah melalui
suluruh rangkaian proses produksi dan siap untuk dikemas dengan mengecek satu
per satu produk Crown Handle 3C1 apakah terjadi kerusakan atau tidak. Produk
yang terlihat ada cacat akan dipisahkan dari produk yang baik agar tidak sampai
ke tangan customer. Produk yang telah lolos pemeriksaan kemudian dilakukan
pengepakan (packaging) dan siap dikirimkan ke customer PT. Chemco Harapan
Nusantara.
1.2.2 Faktor-faktor yang Dipertimbangkan Oleh Perusahaan dalam
Melaksanakan Pengendalian Kualitas
Dalam melakukan proses produksinya dan menghasilkan produk yang berkualitas,
perusahaan membuat standar spesifikasi dan batas-batas penyimpangan produk
yang masih dapat diterima untuk menentukan apakah suatu produk dinyatakan
baik atau tidak. Namun begitu, dalam usaha mencapai dan mempertahankan
kualitas produk yang dihasilkannya, perusahaan selalu dihadapkan pada
41
permasalahan. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah berkaitan dengan
produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan, yang pada kenyataannya selalu
saja ada perbedaan dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan dan terjadi
cacat yang cenderung tinggi bahkan melebihi batas toleransi kerusakan yang telah
ditetapkan. Oleh karena itu, untuk mengatasi hal tersebut maka ada beberapa
faktor yang perlu diperhatikan perusahaan agar produk yang dihasilkan konsisten
dan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Faktor-
faktor tersebut antara lain :
1. Tenaga kerja
Berbeda dengan faktor teknis, unsur manusia sebagai tenaga kerja mempunyai
sifat yang kompleks. Faktor fisik dan psikis dalam setiap individu akan
mempengaruhi kapasitas dan prestasi kerjanya. Faktor fisik adalah keadaan fisik
tenaga kerja yang bersangkutan, seperti umur dan kesehatannya. Sedangkan faktor
psikis adalah keadaan jiwa tenaga kerja yang bersangkutan, motivasi, gairah kerja
dan keadaan hidup pekerja sehari-hari. Selain itu, pendidikan dan pengalaman
kerja juga sangat mempengaruhi prestasi kerja. Dengan demikian dalam
hubungannya dengan kualitas hasil produksi, maka tenaga kerja harus memiliki
kesadaran untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan, sehingga produk tersebut berkualitas baik dan pada akhirnya akan
memberikan keuntungan pada para pekerja.
Untuk mengatasi hal tersebut, maka PT. Chemco Harapan Nusantara telah
memberikan beberapa jaminan sosial dan kesejahteraan bagi karyawan berupa
fasilitas-fasilitas yang meliputi: mengikutsertakan dalam program jamsostek,
menyediakan balai pengobatan, menyediakan tunjangan kecelakaan, memberikan
tunjangan hari raya (THR), mengikutsertakan dalam asuransi jiwa serta pemberian
bonus sesuai dengan prestasi kerja karyawan bersangkutan.
2. Bahan baku yang digunakan
Bahan baku yang digunakan oleh perusahaan sangat mempengaruhi kualitas
produk yang dihasilkan dan kelancaran proses produksi, baik mengenai kuantitas
42
maupun kualitasnya. Adapun bahan baku utama crown handle 3C1yang
digunakan oleh perusahaan adalah aluminium jenis A356. Semakin baik kualitas
bahan baku yang digunakan, maka akan semakin baik pula kualitas barang yang
dihasilkan. Demikian pula sebaliknya, apabila bahan baku yang digunakan kurang
baik atau tercampur dengan aluminium jenis lain, maka kualitas produk crown
handle 3C1 yang dihasilkan juga kurang baik.
3. Mesin dan peralatan
Adapun perusahaan menggunakan 3 (tiga) buah mesin produksi yang digunakan
untuk proses casting, mesin proses painting dan mesin proses machining. Agar
proses produksi dapat berjalan dengan lancar, maka perusahaan melakukan
perawatan mesin, baik yang dilakukan setiap hari maupun yang dilakukan secara
periodik.
Perawatan yang dilakukan setiap hari adalah pembersihan mesin, pengencangan
dan pemberian pelumas. Sedangkan perawatan yang dilakukan secara periodik
meliputi service atau reparasi mesin yang dilakukan perusahaan hanya ketika
terjadi kerusakan mesin (Corrective Maintenance). Inspeksi bulanan dan
mingguan dilakukan apabila terdapat masalah pada komponen mesinnya.
4. Metode kerja yang digunakan
Metode kerja yang digunakan perusahaan sangat berpengaruh besar terhadap
kelancaran proses produksi. Berfungisnya metode kerja yang diterapkan dalam
perusahaan untuk mengatur semua bagian yang terlibat dalam proses produksi
akan mengurangi jumlah produk rusak yang terjadi. Demikian juga sebaliknya
apabila metode yang dijalankan tidak dijalankan dengan baik, maka kemungkinan
terjadinya produk rusak semakin besar. Metode untuk mengendalikan kualitas
produk yang dilakukan oleh PT. Chemco Harapan Nusantara ini adalah dengan
cara mengumpulkan laporan-laporan yang berkaitan dengan kegiatan produksi di
lapangan. Pengecekan itu sendiri dilakukan pada setiap tahapan proses produksi
oleh bagian quality control. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi akan
43
dicatat di kartu laporan hasil produksi sehingga penyimpangan tersebut dapat
segera langsung diatasi.
5. Keadaan lingkungan dan kondisi kerja
Keadaan lingkungan dan suasana kerja yang baik akan mempengaruhi prestasi
kerja karyawan. Penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang baik, tempat kerja
yang bersih, suhu udara, keamanan dan keselamatan kerja yang terjamin serta tata
letak (layout) yang baik akan membuat para pekerja merasa nyaman dan aman
dalam melakukan pekerjaan yang dapat mengakibatkan prestasi kerja karyawan
meningkat. Kondisi dan lingkungan kerja di PT. Chemco Harapan Nusantara
dirasakan sudah cukup baik walaupun suhu di dalam ruang produksi ini cukup
tinggi. Kenaikan suhu ini selain disebabkan oleh cuaca kota Cikarang yang
memang panas, juga disebabkan oleh suhu yang berasal dari mesin-mesin
produksi yang digunakan perusahaan. Meskipun agak mengganggu, namun hal
tersebut tampaknya tidak terlalu mempengaruhi tingkat kelembaban di dalam
pabrik karena sirkulasi udara dapat bekerja dengan baik melalui ventilasi-ventilasi
udara yang terdapat di dalam ruang produksi juga kipas angin yang dipasang di
dalam ruang produksi. Kondisi pencahayaan di ruang produksi juga dirasakan
sudah mencukupi. Karena pada beberapa tempat cahaya matahari dapat masuk ke
dalam pabrik. Selain itu juga cahaya dari lampu-lampu yang dipasang di setiap
tempat sudah memenuhi kebutuhan. Tata letak mesin-mesin produksi yang
diterapkan di PT. Chemco Harapan Nusantara adalah Process Layout.
Dengan tata letak tersebut diharapkan proses produksi dapat berjalan teratur
karena lebih memudahkan untuk melakukan pengecekan terhadap kualitas produk
sesuai dengan tahapan yang berlangsung. Dengan demikian dapat tercipta kondisi
lingkungan kerja yang baik serta proses produksi dapat berjalan dengan lancar.
Selain itu hal yang perlu diperhatikan adalah perlakuan dan penilaian hasil kerja
yang diterima oleh karyawan. Misalnya dalam hal pemberian penghargaan dan
upah yang adil serta sesuai dengan prestasi kerja yang dicapai karyawan. Dengan
demikian, maka pekerja akan merasa lebih dihargai dan termotivasi untuk bekerja
lebih giat, bergairah dan menyenangi pekerjaannya.
44
4.2.3 Jenis-jenis Kerusakan pada Produksi Crown Handle 3C1
Dalam melakukan aktivitas pengendalian proses produksi, ternyata masih terjadi
kerusakan pada produksi Crown Handle 3C1 perusahaan yang cukup tinggi
bahkan melebihi batas toleransi kerusakan produk yang ditetapkan oleh
perusahaan. Kerusakan produk Crown Handle 3C1 tersebut dapat bersifat
kompleks atau bersifat sederhana. Pihak perusahaan harus berusaha untuk dapat
menyelesaikan masalah yang timbul dengan segera. Jenis-jenis kerusakan yang
terjadi antara lain:
1. Area Holder Step
Gambar 4.6 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Step
Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1
mengalami perbedaan kerataan.
2. Area Holder Burry
Gambar 4.7 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Burry
45
Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1
terdapat kelebihan material yang tidak diperlukan.
3. Area Holder Menonjol
Gambar 4.8 Crown Handle 3C1 dengan Area Holder Menonjol
Yaitu area holder yang dihasilkan dari proses produksi Crown Handle 3C1
terdapat tonjolan yang menyebabkan permukaan area holder menjadi
cembung.
4.3 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas Statistik
Pada PT. Chemco Harapan Nusantara mempunyai bagian Quaility Control yang
bertugas melakukan pengecekan terhadap hasil produksi. Dalam menyelesaikan
permasalahan pengendalian kualitas, akan dilakukan langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Mengumpulkan dan mengolah data berdasarkan check sheet
2. Membuat histogram
3. Membuat peta kendali p
5. Melakukan uji kecukupan data
6. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto)
7. Mencari faktor penyebab yang dominan (dengan diagram sebab akibat)
8. Membuat rekomendasi/ usulan perbaikan kualitas
46
4.3.1 Pengumpulan Data
Data jumlah produksi beserta presentase produk rusak atau cacat pada tahun 2011
dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut ini.
Tabel 4.5 Data Jumlah Produksi dan Produk Rusak/Cacat PT. Chemco Harapan
Nusantara Tahun 2011
Bulan Produksi (Pcs)
Produksi Rusak/NG
(Pcs)
Persentase (%)
Januari 671.676 28.371 3,3 Februari 631.464 27.360 3,7 Maret 728.610 34.865 4,3 April 697.027 27.028 4,3 Mei 711.168 24.490 3,5 Juni 627.757 29.051 4,1 Juli 741.987 36.301 5,1 Agustus 624.822 25.576 4,6 September 639.135 24.595 4,2 Oktober 745.928 32.612 3,8 November 532.462 26.063 3,6 Desember 419.665 16.924 3,2
Total 7.771.701 333.236
Rata-rata 647.642 27.770 4,3% Sumber: PT. Chemco Harapan Nusantara, Data yang diolah, 2011
Dari tabel 4.5. dapat diketahui bahwa jumlah produksi yang dilakukan oleh
perusahaan setiap bulannya tidaklah sama. Hal ini berdasarkan PO (Purchase
Order) yang diterima oleh perusahaan dari pelanggan yang berbeda-beda setiap
bulan tergantung pada permintaan pasar terhadap kendaraan bermotor. Adapun
rata-rata produksi per bulan PT. Chemco Harapan Nusantara selama tahun 2011
adalah 647,642 pcs dengan rata-rata produk rusak atau cacat adalah sebesar
27,770 pcs atau sekitar 4,3% dari total produksi setiap bulan.
47
Data jenis produk dan jumlah produk yang rusak atau cacat selama tahun 2011
telah dirangkum dalam tabel sebagai berikut:
Tabel 4.6 Data Jenis Produk dan Jumlah Produk Rusak/Cacat PT. Chemco
Harapan Nusantara Tahun 2011
No Nama Produk Total Produksi
Total Produk
Rusak/NG Persentase%
1 Crown Handle 3C1 353.442 46.561 13,2 2 C. Thermostate (1S7) 713.626 77.267 10,8 3 Mounting Drum XD 551 78.455 8.392 10,7 4 Caliper XC-321 2.500 249 10,0 5 Hub RR Suzuki SGP 3 B 4.630 438 9,5 6 Crown Handle 45P 75.503 7.015 9,3 7 Caliper XC-XRM FR 73.481 6.164 8,4 8 Hub FR Drum XB 511 25.171 2.107 8,4 9 Hub RR Suzuki Aspira 1.183 97 8,2
10 Hub FR Drum 183 351 25 7,1 11 Caliper KWCA 16.883 1.169 6,9 12 Cal. XA-361 ( Mac Gold ) 9.773 651 6,7 13 Cal. Blitz / 9001 1.832 120 6,6 14 Caliper KEHR 36.222 2.266 6,3 15 Hub FR Disc XB 511 3.969 247 6,2 16 Cal. XB 971 FR( Mac Gold) 311.919 19.382 6,2 17 Caliper KTMY RR Gold 595.152 36.207 6,1 18 Caliper KCJS Black 33.570 1.978 5,9 19 Caliper FR XA 681 (Mac Gold) 805 44 5,5 20 Caliper FR XA 692 38.152 2.060 5,4 21 Hub RR YIMM 37J 13.512 700 5,2 22 Bracket XC 321 FR 55.078 2.784 5,1 23 Hub RR Suzuki SGP 2 B 23.251 1.156 5,0 24 Bracket KSPL 32.271 1.577 4,9 25 Cal. XA-361 ( Black ) 54.882 2.496 4,5 26 Caliper RR 9692 21.068 944 4,5 27 Bracket XA 361 Black 84.507 3.666 4,3 28 Caliper RR 4003 35.370 1.531 4,3 29 Caliper FR 9692 52.900 2.279 4,3 30 Caliper FR XC 601 224.923 9.275 4,1 31 Cal. XB 971 RR( Mac Gold) 286.424 11.708 4,1 32 Crown Handle 3KA 10 4.476 179 4,0
48
No Nama Produk Total Produksi
Total Produk
Rusak/NG Persentase%
33 Hub RR XB/XC 80.273 3.150 3,9 34 Caliper RR KYEA 159.005 6.069 3,8 35 Caliper FR 4003 41.873 1.550 3,7 36 Caliper FR KYEA 200.890 7.334 3,7 37 C. Thermostate KTB 61.576 1.847 3,0 38 Caliper RR KSPL 37.986 997 2,6 39 Mounting Drum RU 230.601 5.844 2,5 40 Hub FR DISC 4 NS 01 62.090 1.436 2,3 41 Cover ELement (5 D9) 1.350.704 29.307 2,2 42 Mounting Drum XC-321 2.942 62 2,1 43 Bracket FUEL PUMP 3C1 258.186 5.250 2,0 44 Footrest 45P 1 64.074 938 1,5 45 Mounting Drum XB/XC 112.922 1.584 1,4 46 Bracket KYEA 132.699 1.774 1,3 47 Footrest 45P 4 59.465 758 1,3 48 Footrest 45P 3 59.277 744 1,3 49 Cover ELement (1S7) 115.128 1.221 1,1 50 Bracket 45P RH 72.181 763 1,1 51 C. Cylinder Head (1S7) 602.307 5.355 0,9 52 Bracket 45P LH 65.688 575 0,9 53 Plug Drain (1S7) 664.862 5.392 0,8 54 Footrest 45P 2 68.333 552 0,8 55 Hub RR YIMM 37J CIS 3.358 0 0
Total 7.771.701 333.326 Sumber: PT. Chemco Harapan Nusantara, Data yang diolah, 2011
Dari tabel 4.6 tersebut di atas, dapat diketahui bahwa dari 55 jenis produk spare
part yang diproduksi oleh PT. Chemco Harapan Nusantara, sebanyak 36 produk
mempunyai presentase produk rusak atau cacat dibandingkan dengan total
produksi per masing-masing jenis produk melampaui standar yang telah
ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3,5 %. Produk dengan presentase NG
(Not Good) terbesar adalah Crown Handle 3C1 yaitu sebesar 13,2%.
Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang
akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk
49
mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu pula berguna
untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau
penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.
Sebagai catatan bahwa pada hasil produksi Crown Handle 3C1, bisa saja terdapat
tidak hanya satu jenis kerusakanan, akan tetapi bisa lebih dari satu macam. Oleh
karena itu, jenis kerusakan yang dicatat oleh bagian produksi adalah jenis
kerusakan yang paling dominan. Adapun hasil pengumpulan data melalui check
sheet yang telah dilakukan selama tahun 2011 dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.7 Laporan Hasil Produksi Crown Handle 3C1 Tahun 2011
Bulan Jumlah
Produksi (Pcs)
Jenis Kerusakan Jumlah
Kerusakan
Persentase kerusakan
(%)
Area Holder
Step
Area Holder Burry
Area Holder
Menonjol Januari 28.815 1.865 1.567 453 3.885 13,5 Februari 29.645 1.898 1.673 765 4.336 14,6 Maret 31.272 1.533 1.442 472 3.447 11,0 April 28.826 1.654 1.748 521 3.923 13,6 Mei 35.273 1.816 1.583 530 3.929 11,1 Juni 29.339 1.932 1.972 749 4.653 15,9 Juli 29.418 1.831 1.373 534 3.738 12,7 Agustus 26.295 1.830 1.273 511 3.614 13,7 September 27.018 1.917 1.437 684 4.038 14,9 Oktober 36.912 2.421 1.882 863 5.166 14,0 November 23.735 1.286 1.863 467 3.616 15,2 Desember 26.894 1.002 793 421 2.216 8,2 Total 353.442 20.985 18.606 6.970 46.561 13,2
Sumber: Data Primer yang diolah, 2011
Untuk memudahkan dalam melihat lebih jelas kerusakan yang terjadi sesuai
dengan tabel diatas, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Data
produk yang rusak tersebut disajikan dalam bentuk grafik batang yang dibagi
berdasarkan jenis kerusakannya masing-masing.
50
Gambar 4.9 Histogram Jenis Kerusakan pada Produk Crown Handle 3C1 PT.
Chemco Harapan Nusantara Tahun 2011
Dari histogram yang telah ditunjukkan pada gambar 4.9, dapat dilihat jenis
kerusakan yang sering terjadi adalah rusak karena area holder step dengan jumlah
kerusakan sebanyak 20.985 pcs. Jumlah jenis kerusakan area holder burry
sebanyak 18.606 pcs. Selanjutnya adalah jenis kerusakan berupa rusak karena area
holder menonjol berjumlah 6.970 pcs.
4.3.2 Analisis Menggunakan Peta Kendali p Setelah melihat data pada tabel 4.5, maka dapat dilihat terdapat jumlah kerusakan
yang melebihi batas toleransi kerusakan yang ditetapkan perusahaan. Oleh karena
itu, selanjutnya akan dianalisis kembali untuk mengetahui sejauh mana kerusakan
yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Peta
kendali p mempunyai manfaat untuk membantu pengendalian kualitas produksi
serta apat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus
melakukan perbaikan kualitas.
Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p tersebut adalah :
a. Menghitung Prosentase Kerusakan
p = n
np
20.985 18.606
6.970
-
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
Area Holder Step Area Holder Burry Area Holder Menonjol
Jenis Kerusakan Crown Handle 3C1
Jum
lah
Keru
saka
n (P
cs)
51
Keterangan :
np : jumlah gagal dalam subgrup
n : jumlah yang diperiksa dalam subgrup
Subgrup : Bulan ke-
Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :
Subgrup 1 : p = n
np =
288153885
= 0,135
Subgrup 2 : p = n
np =
296454336
= 0,146
Subgrup 3 : p = n
np =
312723447
= 0,110
Subgrup 4 : p = n
np =
288263923
= 0,136
Subgrup 5 : p = n
np =
352733929
= 0,111
Subgrup 6 : p = n
np =
293394653
= 0,159
Subgrup 7 : p = n
np =
294183738
= 0,127
Subgrup 8 : p = n
np =
262953614
= 0,137
Subgrup 9 : p = n
np =
270184038
= 0,149
Subgrup 10 : p = n
np =
369125166
= 0,140
Subgrup 11 : p = n
np =
237353616
= 0,152
Subgrup 12 : p = n
np =
268942216
= 0,082
b. Menghitung garis pusat/ Central Line (CL)
Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ).
CL = p = ∑∑
nnp
52
Keterangan:
∑np : jumlah total yang rusak
∑n : jumlah total yang diperiksa
Maka perhitungannya adalah :
CL = p = ∑∑
nnp
= 35344246561
= 0,132
c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)
Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :
UCL= p + npp )1(3 −
Keterangan :
P= rata-rata ketidaksesuaian produk
n= jumlah produksi
Untuk perhitungannya adalah:
Subgrup 1:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 28815
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 2:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29645
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 3:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 31272
)0132.01(0132.03 −
= 0,147
Subgrup 4:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 28826
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 5:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 35273
)0132.01(0132.03 −
= 0,147
Subgrup 6:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29339
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
53
Subgrup 7:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 29418
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 8:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 26295
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 9:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 27018
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
Subgrup 10:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 36912
)0132.01(0132.03 −
= 0,147
Subgrup 11:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 23735
)0132.01(0132.03 −
= 0,149
Subgrup 12:UCL = p + npp )1(3 − = 0.0132+ 26894
)0132.01(0132.03 −
= 0,148
d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)
Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan
rumus:
LCL= p - npp )1(3 −
Keterangan :
P= rata-rata ketidaksesuaian produk
n= jumlah produksi
Untuk perhitungannya adalah:
Subgrup 1:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 28815
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 2:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29645
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
54
Subgrup 3:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 31272
)0132.01(0132.03 −
= 0,117
Subgrup 4:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 28826
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 5:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 35273
)0132.01(0132.03 −
= 0,117
Subgrup 6:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29339
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 7:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 29418
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 8:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 26295
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 9:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 27018
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Subgrup 10:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 36912
)0132.01(0132.03 −
= 0,117
Subgrup 11:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 23735
)0132.01(0132.03 −
= 0,115
Subgrup 12:LCL = p - npp )1(3 − = 0.0132- 26894
)0132.01(0132.03 −
= 0,116
Untuk hasil perhitungan peta kendali p yang selengkapnya dapat dilihat
pada tabel berikut:
55
Tabel 4.8 Perhitungan Batas Kendali Tahun 2011
Bulan Jumlah
Produksi
Jumlah Kerusakan
Proporsi Kerusakan
(p) CL UCL LCL
Januari 28.815 3.885 0,135 0,132 0,148 0,116 Februari 29.645 4.336 0,146 0,132 0,148 0,116 Maret 31.272 3.447 0,110 0,132 0,147 0,117 April 28.826 3.923 0,136 0,132 0,148 0,116 Mei 35.273 3.929 0,111 0,132 0,147 0,117 Juni 29.339 4.653 0,159 0,132 0,148 0,116 Juli 29.418 3.738 0,127 0,132 0,148 0,116 Agustus 26.295 3.614 0,137 0,132 0,148 0,116 September 27.018 4.038 0,149 0,132 0,148 0,116 Oktober 36.912 5.166 0,140 0,132 0,147 0,117 November 23.735 3.616 0,152 0,132 0,149 0,115 Desember 26.894 2.216 0,082 0,132 0,148 0,116
Total 353.442 46.561 1584 1584 1773 1395
Sumber : Tabel 4.7 dan Hasil Perhitungan Rumus Peta Kendali P Dari hasil perhitungan tabel 4.8 di atas, maka selanjutnya dapat dibuat peta
kendali p yang dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 4.10 Peta Kendali Proporsi Kerusakan Tahun 2011
0,075
0,085
0,095
0,105
0,115
0,125
0,135
0,145
0,155
0,165
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Prop
orsi
Bulan Ke-
P Chart Produk NG Crown Handle 3C1
Proporsi
CL
UCL
LCL
56
Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh
tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan bahkan banyak
yang keluar dari batas kendali, hanya 6 (tujuh) titik yang berada didalam batas
kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Hal ini
menunjukkan terjadi penyimpangan yang tinggi. Hal tersebut menyatakan bahwa
pengendalian kualitas di PT. Chemco Harapan Nusantara memerlukan adanya
perbaikan. Karena adanya titik berfluktuasi sangat tinggi dan tidak beraturan yang
menunjukkan bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan.
4.3.3 Diagram Pareto
Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi,
mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan kerusakan produk (NG) secara
permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis NG yang paling
dominan pada hasil produksi selama tahun 2011.
Pada tabel 4.7 dapat dilihat jenis-jenis kerusakan produk (NG) yang sering terjadi
pada produk Crown Handle 3C1. Jenis-jenis kerusakan produk (NG) tersebut
terjadi pada saat proses produksi sedang berlangsung dan langsung terdeteksi,
sehingga bisa direject atau dipisahkan dari produk yang baik agar tidak sampai ke
tangan konsumen.
Berikut ini merupakan tabel dari jumlah kerusakan produk (NG) selama periode
tahun 2011 :
Tabel 4.9 Jumlah Jenis Produk NG Periode Tahun 2011
No Jenis kerusakan Jumlah
1 Area Holder Step 20.985
2 Area Holder Burry 18.606
3 Area Holder Menonjol 6.970
Total 46.561 Sumber : Tabel 4.7
57
Langkah selanjutnya yaitu data pada tabel 4.9 harus diurutkan berdasarkan jumlah
kerusakan produk (NG), mulai dari yang terbesar hingga yang terkecil dan dibuat
persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan berapa
perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan
yang dominan.
Tabel 4.10 Jumlah Frekuensi Kerusakan Produk (berdasarkan urutan jumlahnya)
Tahun 2011
No Jenis kerusakan Jumlah Persentase Persentase Kumulatif
1 Area Holder Step 20.985 45,07% 45,07%
2 Area Holder Burry 18.606 39,96% 85,03%
3 Area Holder Menonjol 6.970 14,97% 100,00%
Total 46.561 100,00% Sumber : Tabel 4.7
Berdasarkan data diatas maka dapat disusun sebuah diagram pareto dengan
ukuran 80 : 20 seperti terlihat pada gambar berikut :
Gambar 4.11 Diagram Pareto Tahun 2011
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
Area HolderStep
Area HolderBurry
Area HolderMenonjol
Jenis Kerusakan
Jumlah
Persentase Kumulatif
58
Dari hasil pengamatan dapat diketahui bahwa hampir 80 % kerusakan yang terjadi
pada produksi Crown Handle 3C1 didominasi oleh 2 jenis kerusakan yaitu karena
‘Area Holder Step’ dengan persentase 45,07%, dan karena ‘Area Holder Burry’
sebesar 39,96% dari jumlah produksi. Selebihnya kerusakan terjadi dikarenakan
area holder menonjol yang mempunyai persentase 14,97 %. Jadi perbaikan dapat
dilakukan dengan memfokuskan pada 2 jenis kerusakan produk terbesar yaitu
karena area holder step dan area holder burry. Hal ini dikarenakan ketiga jenis
kerusakan produk tersebut mendominasi hampir 80 % dari total kerusakan yang
terjadi pada Crown Handle 3C1 pada tahun 2011.
4.3.4 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang
dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang
mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi
penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:
1. Man (manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi.
2. Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk
yang akan diproduksi tersebut, terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku
pembantu.
3. Machine (mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi.
4. Methode (metode)
Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.
5. Environment (lingkungan)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung
mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses produksi
secara khusus.
59
Setelah diketahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi, maka PT. Chemco Harapan
Nusantara perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah
timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan
ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai alat
bantu untuk mencari penyebab terjadinya kerusakan produk tersebut, digunakan
diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan
diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kerusakan yang
terjadi adalah sebagai berikut :
1. Area Holder Step
Gambar 4.12 Diagram Sebab Akibat Area Holder Step
Area Holder step pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor
sebagai berikut;
a. Faktor Mesin
Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan
jenis ini. Hal ini disebakan oleh:
- Stoper dies lepas
- Bolt pengunci stoper patah
- Pemasangan bolt stoper over torsi
- Torsi memakai pipa
60
b. Faktor Manusia
- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point
check untuk area stoper
- Operator RMD tidak mengetahui bolt stoper patah
c. Faktor Material
- Material Area Holder ada step.
d. Faktor Metode
- Tidak ada point check untuk pemasangan bolt stoper
1. Area Holder Burry
Gambar 4.13 Diagram Sebab Akibat Area Holder Burry
Area Holder Burry pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor
sebagai berikut;
a. Faktor Mesin
Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan
jenis ini. Hal ini disebakan oleh:
- Permukaan Dies sudah Aus
b. Faktor Manusia
- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point
check untuk area permukaan dies
61
- Operator belum mengetahui cara pengecekan area permukaan dies
yang dilihat
c. Faktor Material
- Material Area Holder ada burry.
d. Faktor Metode
- Tidak ada point check untuk pengecekan area dies
2. Area Holder Menonjol
Gambar 4.14 Diagram Sebab Akibat Area Holder Menonjol
Area Holder menonjol pada body crown handle 3C1 disebabkan dari faktor-faktor
sebagai berikut;
a. Faktor Mesin
Faktor Mesin merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan
jenis ini. Hal ini disebakan oleh:
- Permukaan Dies pada area Holder tidak rata/permukaan dies di area
holder ada cekungan yang sering disebabkan karena dies yang ada
sudah mencapai lifetime yang distandarkan.
b. Faktor Manusia
- Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point
check untuk area dies pada permukaan holder
62
c. Faktor Material
- Material Area Holder menonjol.
d. Faktor Metode
- Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder menonjol
4.3.5 Usulan Tindakan Untuk Mengatasi Penyebab Kerusakan
Setelah mengetahui penyebab kerusakan atas produk Crown handle 3C1 yang
terjadi di PT. Chemco Harapan Nusantara, maka disusun suatu rekomendasi atau
usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan
produk sebagai berikut :
1. Area Holder Step
Tabel 4.11 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Step Berdasarkan
Faktor Penyebabnya
Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan perbaikan
Manusia - Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area stoper
Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai
Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)
Metode - Tidak ada point check untuk pemasangan bolt stoper
Ada Point check pemasangan bolt stoper
Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area holder tidak step
Material - Material Area Holder ada step
Material Area Holder tidak ada Step
Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2
Mesin - Stoper dies lepas - Bolt pengunci stoper
patah - Pemasangan bolt stoper
over torsi - Torsi memakai pipa
Stoper Dies dipastikan ada pada posisinya,tidak lepas dan tidak patah.
Pemasangan Stopper untuk insert dies (cav CY 2-1)
63
2. Area Holder Burry
Tabel 4.12 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Burry Berdasarkan Faktor Penyebabnya
Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan
perbaikan Manusia - Operator tidak
mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area permukaan dies
Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai
Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)
Metode - Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder
Ada Point check area dies
Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area holder tidak burry
Material - Material Area Holder ada burry
Material Area Holder tidak ada burry
Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2
Mesin - Permukaan dies sudah Aus
Dilakukan pengecekan pada area permukaan Dies
Pengecekan permukaan dies area holder
3.Area Holder Menonjol Tabel 4.13 Usulan Tindakan Perbaikan pada Area Holder Menonjol
Berdasarkan Faktor Penyebabnya
Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan perbaikan
Manusia - Operator tidak mengetahui kondisi dies dikarenakan tidak ada point check untuk area dies pada permukaan holder
Operator mengetahui kondisi dies yang dipakai
Training Operator GDC (Gravity Dies Casting) dan RMD ( Repair Maintenace Dies)
Metode - Tidak ada point check untuk pengecekan dies di area holder menonjol
Ada Point check area dies
Dibuatkan Point Card proses GDC (Gravity Die Casting) area
64
holder tidak men onjol
Material - Material Area Holder menonjol
Material Area Holder tidak menonjol
Baut stoper insert dibuat 2 sisi sehingga tidak bergerak dan yokotenkai untuk dies CY 2-2
Mesin - Permukaan Dies pada area Holder tidak rata/permukaan dies di area holder ada cekungan yang sering disebabkan karena dies yang ada sudah mencapai lifetime yang distandarkan.
Dilakukan pengecekan pada area permukaan Dies
Pengecekan permukaan dies area holder
4.4 Interpretasi Hasil
Sebagai perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang automotif, PT. Chemco
Harapan Nusantara dituntut untuk selalu menghasilkan produk yang berkualitas.
Dengan beroperasi di waktu siang dan malam, perusahaan diharuskan dapat
menyelesaikan seluruh order tepat waktu sesuai target. Oleh karena itu,
perusahaan harus menerapkan sistem produksi yang tepat dan sistematis yaitu
dengan menerapkan program pengendalian kualitas terhadap produk yang
dihasilkan oleh perusahaan. Saat ini perusahaan telah memegang sertifikat ISO
9001 : 2000 dan sertifikat ISO 14000 tentang lingkungan.
Setiap awal tahun buku, PT. Chemco Harapan Nusantara senantiasa membuat
sasaran mutu sebagai pedoman dalam melakukan pekerjaan. Dalam upaya
menerapkan pengendalian kualitas untuk menekan tingkat kerusakan produk
(NG), perusahaan menetapkan standar kualitas produksi untuk target kerusakan
produk untuk Crown Handle 3C1 kumulatif ditentukan sebesar 3,5 % dari jumlah
yang diproduksi.
65
Hal tersebut dilandasi dari kebijakan perusahaan akan peningkatan jumlah order
yang masuk. Pengendalian kualitas dilakukan terhadap bahan baku, proses
produksi dan produk jadi oleh bagian Quality Control. Dari pengamatan dan
pengumpulan data yang dilakukan, diketahui bahwasannya kerusakan produk
yang terjadi cukup tinggi dan melampaui batas toleransi yang ditetapkan oleh
perusahaan.
Tingginya angka kerusakan produk (NG) tentunya menjadi sebuah kerugian bagi
perusahaan karena akan menciptakan pemborosan. Perusahaan membutuhkan
suatu tindakan yang dapat mengatasi permasalahan tersebut. Statistik proses
kontrol merupakan alat statistik yang bisa digunakan untuk melakukan
pengendalian kualitas sekaligus dapat mengetahui prioritas kerusakan yang paling
besar, mencari penyebab kerusakan dan menentukan batas kendali.
Dari hasil analisis dengan menggunakan SQC, dapat diketahui jenis-jenis
kerusakan produk (NG) yang terjadi pada produk yang dihasilkan oleh PT.
Chemco Harapan Nusantara beserta hal-hal yang menyebabkan kerusakan
tersebut. Secara umum, faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan
produk (NG) adalah disebabkan oleh faktor mesin produksi yang digunakan. Hal
ini dikarenakan kerusakan produk (NG) terjadi pada saat proses berlangsung dan
setelah produk keluar dari mesin. Terlepas dari faktor metode kerja, manusia dan
bahan baku yang digunakan serta lingkungan kerja, mesin menjadi penyebab
utama yang sangat mempengaruhi kerusakan produk (NG) tersebut.
Hasil perhitungan peta kendali p memberitahukan bahwasanya proses produksi
tidak dalam batas kendali yang ditentukan, bahkan cenderung tidak terkendali
karena titik-titik befluktuasi tidak beraturan dan berada keluar dari batas
kendalinya. Hal tersebut bisa terjadi dikarenakan order dari perusahaan bersifat
job shop yang artinya bahwasanya perusahaan berproduksi dan menentukan
jumlah produksinya disesuaikan dengan permintaan, sehingga jumlah kerusakan
produk (NG) yang dihasilkan juga tidak beraturan tergantung dari kondisi-kondisi
tertentu. Kerusakan yang paling besar yaitu karena area holder step sebesar 45,07
66
%, hal tersebut lebih banyak disebabkan oleh ketidakstabilan dari mesin yang
digunakan untuk produksi baik settingannya yang mudah berubah, komponen
yang seringkali rusak serta sering macet. Kejadian tersebut dikarenakan menitik
beratkan pada sistem pemeliharaan corrective maintenance yaitu pemeliharaan
mesin rusak, dimana dalam sistem ini kegiatan pemeliharaan bersifat
memperbaiki atau hanya dilakukan saat mesin telah mengalami kerusakan.
Sedangkan tindakan pencegahan (preventive maintenance) yang berlaku hanya
sebatas pemeliharaan rutin sederhana seperti adanya inspeksi dan perawatan
harian seperti pembersihan, pelumasan dan pengencangan komponen mesin.
Hasil ini dapat membuka pandangan perusahaan untuk meningkatkan kinerja
manufakturnya terutama dalam hal melakukan pengendalian kualitas produksi
secara total agar secara konsisten dapat menghasilkan produk yang berkualitas
dengan menekan tingkat kerusakan produk (NG) menjadi serendah mungkin.
67
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari PT. Chemco Harapan
Nusantara diketahui jumlah produksi Crown Handle 3C1 pada tahun 2011
adalah sebesar 353442 pcs dengan kerusakan produk (NG) yang terjadi dalam
produksi sebesar 46561 pcs. Rata-rata kerusakan produk (NG) dalam setiap
produksi adalah sebesar 13,2 %. Nilai ini apabila dibandingkan dengan target
kerusakan produk (NG) perusahaan dalam setiap kali kegiatan produksi
sebesar 3,5 % maka masih belum memenuhi target.
2. Jenis-jenis kerusakan produk (NG) yang sering terjadi pada produksi Crown
Handle 3C1 yaitu kerusakan produk (NG) pada area holder yang terbagi atas;
1) area holder step sebanyak 20.958 pcs, 2) area holder burry sebanyak 18.606
pcs, serta 3) area holder menonjol sebanyak 6970 pcs.
3. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan produk (NG) adalah
disebabkan oleh faktor mesin produksi yang digunakan, hal ini dikarenakan
proses terjadinya kerusakan sebagian besar pada saat proses produksi
dilakukan.
4. Berdasarkan diagram pareto, upaya pelaksanaan pengendalian kualitas produk
Crown handle 3C1 sebaiknya diprioritaskan pada upaya perbaikan kualitas
produk dari kerusakan yang paling dominan yaitu kerusakan produk (NG)
karena area holder step (45,07 %), area holder burry (39,96 %) dan area holder
menonjol (14,97 %). Kerusakan yang terjadi dikarenakan perusahaan lebih
menitikberatkan pada sistem pemeliharaan (corrective maintenance) yang
bersifat memperbaiki atau hanya dilakukan saat mesin telah mengalami
kerusakan. Sedangkan tindakan pencegahan (preventive maintenance) yang
berlaku hanya sebatas pemeliharaan rutin sederhana. Sehingga upaya
perbaikan kualitas sebaiknya dilakukan dengan perubahan porsi tindakan
pencegahan kerusakan pada mesin dibandingkan dengan tindakan perbaikan.
68
1.2 Saran
1. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik yang menyeluruh untuk dapat
mengetahui jenis kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi
penyebabnya. Dengan demikian perusahaan dapat segera melakukan tindakan
pencegahan untuk mengurangi terjadinya kerusakan produk.
2. Perusahaan perlu melakukan penerapan Quality Control pada Crown Handle
3C1 dengan melebihkan porsi tindakan pencegahan kerusakan pada mesin
dibandingkan dengan tindakan perbaikan. Jenis kerusakan yang memiliki
jumlah dominan dalam produksi sebaiknya ditangani terlebih dahulu dengan
perbaikan yang tepat sasaran.
69
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofjan. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi 2008. Jakarta:
Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. 2008.
Davis. B. Gordon. Sistem Informasi Manajemen 2 Edisi Revisi. Indonesia: PPM.
2005
Heizer, Jay. & Barry. Render. Manajemen Operasi Edisi Tujuh. Jakarta: Salemba
Empat. (2006).
Mockler, Robert J. The Management Control Process. New York: Appleton -
Century Crofts. 1987.
Nasution, M.N., Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Edisi
Kedua. Bogor: Ghalia Indonesia. 2005.
Pond, Robert J. 1994. Fundamentals of Statistical Quality Control. MacMilan
College Publishing Company.
Prawirosentono, Suyadi. Manajemen Operasi : Analisis dan Studi Kasus Edisi
Keempat. Jakarta: Bumi Aksara. 2007.
Sugian, Syahu. Kamus Manajemen (Mutu). Jakarta: PT Gramedia Pustaka. 2006.