implementasi lean manufacturing untuk...

Peneliti Tugas Akhir:Vicky Kurniawan 2507.100.019

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI PADA UD. KEMBANG JAYA

Dosen Pembimbing:H. Hari Supriyanto Ir., MSIE

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2012

PENDAHULUAN

TINJAUAN PUSTAKA

METODOLOGI PENELITIAN

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ANALISA DAN INTERPRETASI DATA

KESIMPULAN DAN SARAN

PENELITIAN TUGAS AKHIR

LATAR BELAKANGCP : Risalatul BadriyahNo. Telp : 085-746-480606

PEMBOROSAN PADA PERUSAHAANAktivitas pada proses produksi

98%

2%

Perbandingan total produksi dengan total defect

TOTAL PRODUKSI TOTAL DEFECT

PERUMUSAN MASALAH

“BAGAIMANA MENGIMPLEMENTASIKAN LEAN MANUFACTURING UNTUK

MENINGKATKAN EFISIENSI PADA UD. KEMBANG JAYA?”

TUJUAN PENELITIAN1. Mengidentifikasi nilai OEE yang dimiliki oleh

perusahaan.2. Mengidentifikasi waste yang paling berpengaruh

terhadap efisiensi.3. Mengidentifikasi penyebab terjadinya waste yang paling

berpengaruh terhadap efisiensi.4. Menentukan alternatif kebijakan perbaikan dan memilih

kebijakan terbaik untuk meningkatkan efisiensi.

RUANG LINGKUP PENELITIANBATASAN

1. Implementasi lean manufacturing hanya sebatas pada reduksi waste untuk meningkatkan efisiensi.

2. Penerapan TPM Equipment Reliability hanya sebatas pada pencarian nilai OEE perusahaan.

3. Waste yang diamati adalah 8 waste yang didefinisikan oleh Vincent Gasperz.

ASUMSI1. Proses produksi berjalan

normal selama penelitian dilakukan.

2. Kebijakan perusahaan selama dilakukannya penelitian tidak mengalami perubahan secara signifikan

MANFAAT PENELITIANmanfaat bagi mahasiswa adalah sebagai berikut: Mahasiswa mampu memahami proses produksi yang terjadi

dalam suatu perusahaan atau industri. Mahasiswa mampu menerapkan ilmu yang diperoleh pada saat

perkuliahan ke dunia nyata dalam penyelesaian masalah (realproblem solving).

Manfaat bagi perusahaan adalah: Perusahaan dapat mengetahui segala aktivitas yang dilakukan

dalam proses produksi. Perusahaan dapat mengetahui aktivitas yang paling

berpengaruh terhadap proses produksi, kemudianmengidentifikasi penyebabnya dan melakukan langkahperbaikan yang diperlukan.

TINJAUAN PUSTAKA

LEAN MANUFACTURING

ROOT CAUSES ANALYSIS (RCA)

ANALITYCAL HIERARCHY PROCESS (AHP)

1. Big Picture Mapping2. 5S3. TPM Equipment Reliability4. Failure And Mode Effect Analysis

(FMEA)5. Waste

METODOLOGI PENELITIAN (1)

METODOLOGI PENELITIAN (2)

METODOLOGI PENELITIAN (3)

METODOLOGI PENELITIAN (4)

IDENTIFIKASI PRODUK AMATAN

ALIRAN FISIK PROSES PRODUKSI

IDENTIFIKASI AKTIVITAS PRODUKSI29% VALUE ADDING ACTIVITY34% NON VALUE ADDING ACTIVITY37% NECESSARY NON VALUE ADDING ACTIVITY

IDENTIFIKASI SIX BIG LOSSESDowntime losses1. Breakdown losses

Penggantian pisau pemotong.2. Setup and adjustment

Penggantian plastik kemasan, setup mesin sealing, setup mesin peret, dan pemanasan kompor penggorengan.

Speed losses1. Minor stoppage

Lama pada proses pengupasan mengakibatkan bottleneck untuk proses selanjutnya.

2. Speed lossesTurunnya kecepatan dari mesin sealing.Defect or quality losses

1. ReworkKardus penyok dan segel kardus terbuka.

2. Yield lossesmaterial hancur saat digiling dan kardus yang penyok tidak dapat digunakan lagi.

DATA PRODUKSI DAN DEFECTPADA BULAN OKTOBER 2011

Jam kerja perhari : 8 jamLama istirahat : 1 jamRata-rata produksi : 3.812 kardusRata-rata defect : 93 kardus5s perusahaan : 2*15 menit sebelum istirahat dan saat akan pulangDowntime tiap hari : 1 jam

PERHITUNGAN NILAI OEE PERUSAHAAN

IDENTIFIKASI WASTE PADA PERUSAHAAN

Over productionTerjadi karena kesalahan dalam melakukan perencanaan produksi

Defect1. Bungkus terbuka2. Segel kardus terbuka3. Kardus penyok4. Berat tidak standard5. Produk tidak renyah

Underutilized peoplePekerja kurang memahami mesin sealing sehingga menyebabkan kerusakan produk

WaitingGudang dua menunggu bahan baku dari gudang satu

Excessive transportationTransportasi bahan baku dari gudang satu menuju gudang dua

Innapropriate processingPengupasan bahan baku tidak menggunakan alat yang disediakan

Excessive motionMenyiram dan menyikat lantai di sekitar tempat penggorengan

Over inventoryKesalahan perencanaan produksi sehingga barang menumpuk di gudang

IDENTIFIKASI WASTE KRITIS

IDENTIFIKASI PENYEBAB WASTE KRITIS (1)

Root Causes Waiting Penyebab Utama Waiting

IDENTIFIKASI PENYEBAB WASTE KRITIS (2)

IDENTIFIKASI PENYEBAB WASTE KRITIS (3)

NILAI RPN MASING-MASING WASTE KRITIS

Penetapan SOD

PENYEBAB WASTE DENGAN NILAI RPN TERTINGGI (1)

Lama dalam proses pengupasanLahan yang digunakan untuk proses pengupasan pada gudang dua tidak ada

Tidak ada alat bantu untuk membawa kardus

PENYEBAB WASTE DENGAN NILAI RPN TERTINGGI (2)

Kelalaian pekerja bagian sealing dan bagian pengisian bahan

Tidak ada alat bantu menuang minyak goreng

ALTERNATIF KEBIJAKAN PERBAIKAN

HUBUNGAN ALTERNATIF PERBAIKAN DENGAN 5S

ANALISA VALUE BASED MANAGEMENT

Biaya

ALTERNATIF KEBIJAKAN PERBAIKANBerdasarkan performansi

Berdasarkan biaya

Berdasarkan value

Kebijakan perbaikan terpilihBerdasarkan konsep Value Based Management, diperolehkebijakan perbaikan dengan nilai value yangtertinggi, yaitu alternatif 25 yang mengimplementasikan:

1. Pengadaan folding platform truck.2. Pengadaan pelatihan permesinan.3. Pengadaan sistem tandon.

Folding platform truck

Sistem tandon untuk minyak goreng

Pelatihan mengenai fasilitas permesinan

Kelebihan alternatif terpilih Membantu dan meringankan pekerja dalam membawa

kardus baik sewaktu meletakkan dari gudang produksi menuju gudang barang jadi maupun dari gudang barang jadi menuju mobil pengangkut.

Membantu pekerja dalam memahami kerja mesin sehingga dapat mengantisipasi bila ada tanda-tanda errorpada mesin sehingga dapat mengurangi defect yang terjadi.

Membantu dan meringankan pekerja bagian penggorengan untuk menuang minyak goreng ke wajan penggorengan tanpa khawatir tumpah dan berceceran.

Kekurangan alternatif terpilih Sistem saluran minyak dapat tersumbat oleh kotoran

yang terdapat pada minyak kualitas rendah sehinggaminyak tidak dapat keluar namun hal ini dapat diatasidengan memberikan filter.

Pekerja kebanyakan akan sangat sulit untuk menerimapelatihan yang diadakan dan akan sangat mudahuntuk melupakan pelatihan yang didapat sehinggadiperlukan adanya pelatihan yang rutin.

Kesimpulan1. Sebanyak 34 % Aktivitas pada proses produksi tergolong Non

Value Adding Activity.2. Nilai keseluruhan OEE yang dimiliki UD. Kembang Jaya sebesar

63,57 %.3. Waste kritis pada UD. Kembang Jaya adalah kategori

Waiting, Defect, dan Excessive Motion.4. Penyebab utama waste kritis adalah:

Untuk waste kategori waiting, penyebab utamanya adalah tidak adalahan untuk proses pengupasan pada gudang dua dan lama dalamproses pengupasan.

Untuk waste kategori defect, penyebab utamanya adalah tidak ada alatbantu untuk membawa kardus dan kelalaian dari pekerja bagianpermesinan.

Untuk waste kategori excessive motion, penyebab utamanya adalahtidak adanya alat bantu menuang minyak goreng.

Kesimpulan5. Kebijakan perbaikan yang dapat diterapkan perusahaan adalah:

Pengadaan pickup 1500 flat deck. Penambahan pekerja bagian pengupasan. Pengadaan folding platform truck. Pengadaan pelatihan permesinan. Pengadaan sistem tandon minyak.Dengan alternatif sebanyak 30 kemungkinan.

6. Berdasarkan nilai performansi tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 18, 23, dan 25.

7. Berdasarkan biaya terendah maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 3, 5, dan 14.

8. Berdasarkan value tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 25, 5, dan 9.

Kesimpulan9. Berdasarkan Value Based Management maka kebijakan

perbaikan yang cocok untuk diterapkan pada UD.Kembang Jaya adalah alternatif 25 dengan kebijakanpengadaan folding platform truck, pengadaan pelatihanpermesinan, dan pengadaan sistem tandon minyak.

Saran1. Sebaiknya perusahaan menerapkan kebijakan perbaikan

yang sesuai dengan kondisi perusahaan.2. Dalam menerapkan Continous Improvement maka

perusahaan perlu melakukan kontrol untuk periodetertentu.

3. Masih terdapat beberapa permasalahan yang belumdiselesaikan karena penelitian bersifat kontinu.

PenutupDibandingkan dengan kondisi awal perusahaan yangmemiliki performansi sebesar 2,905 dan value sebesar 1maka penerapan perbaikan ini dapat meningkatkanperformansi perusahaan sebesar 56 % atau menjadi 4,56dengan peningkatan value sebesar 57 % atau menjadi1,547.

DAFTAR PUSTAKA (1) Almeanazel, Taisir R, Osama. 2010. Total Productive Maintenance Review and

Overall Equipment Effectiveness Measurement. Jordan journal of mechanical andindustrial engineering, vol. 4, no. 4, page 517-522.

Firmansyah, Dwi. 2003. Evaluasi dan Perbaikan Sistem Order Fulfillment ProcessDengan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus PT Multiplast Jaya TatamandiriSurabaya). Tugas Akhir Mahasiswa Jurusan Teknik Industri. ITS:Surabaya.

Folding Platform Truck, http://www.amazon.com/SPR02039-Folding-Platform-Truck-8x29x29-1/dp/B0017TF09Y/ref=sr_1_3?ie=UTF8&qid=1326293715&sr=8-3, diakses pada tanggal 11 Januari 2012 pada pukul 22.14 WIB.

Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries.Jakarta: Penerbit Pt. Gramedia Pustaka Utama.

Harga Triseda bak standard, http://thinker.my-php.net/index.php?option=com_morfeoshow&task=view&gallery=1&Itemid=56, diakses pada tanggal 11 Januari 2012 pada pukul 23.47 WIB.

Hines, Peter. Taylor, David. 2000. Going Lean. Proceeding of Lean EnterpriseResearch Centre Cardiff Business School, UK.

DAFTAR PUSTAKA (2) Ismail. 2009. Peningkatan Produktivitas Pada Pertanian Melalui Pendekatan

Lean Six Sigma Dengan Mempertimbangkan Indikator SustainableAgriculture Di Perkebunan Belimbing Tasikmadu. Tugas Akhir MahasiswaJurusan Teknik Industri. ITS:Surabaya.

Jucan, George. 2005. Root Cause Analysis for IT Incidents Investigation. Lean manufacturing, http://www.bexcellence.org/Lean-

manufacturing.html, diakses pada tanggal 20 Oktober 2011 pada pukul21.00 WIB.

Muchtiar, Yesmizarti. Noviyarsi. 2007. Implementasi Metode 5S Pada LeanSix Sigma Dalam Proses Pembuatan Mur Baut Versing (Studi Kasus Di CV.Desra Teknik Padang). Jurnal Teknik Industri Vol. 9, No 1, 67-74.

Nakajima, S. 1988. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance.Productivity Press: Portland.

Osada, Takashi. 2002. Sikap Kerja 5S Seri Manajemen Operasi.PPM, Jakarta.

DAFTAR PUSTAKA (3) Riandiani, Rima. 2010. Analisa Perbaikan Proses Produksi

Pada Proses Pembuatan Gitar Akustik Dengan PendekatanLean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA (Failure ModeAnd Effects Analysis) (Studi Kasus : Ukm. Sentana Art, Solo ).Tugas Akhir Mahasiswa Jurusan Teknik Industri.ITS:Surabaya.

Simanjuntak, Risma A., Hernita, Dian. 2008. Usulan PerbaikanMetode Kerja Berdasarkan Micromotion Study Dan PenerapanMetode 5S Untuk Meningkatkan Produktivitas. JurnalTeknologi Volume. 1 Nomor 2, 191-203.

UMK Lumajang2011, http://www.lumajang.go.id/umk.php, diakses padatanggal 11 januari 2012 pada pukul 23.15 WIB.

HUBUNGAN WASTE KRITIS DENGAN FAKTOR DALAM OEE

FMEA SeveritySeverity merupakan suatu penilaian tingkat keparahan dari keseriusan effect

yang ditimbulkan dari mode-mode kegagalan (failure mode), yang berdampak pada pengguna akhir (end user) baik dari segi pelanggan maupun proses-proses selanjutnya.

OccuranceOccurance merupakan suatu penilaian mengenai peluang (probabilitas)

frekuensi penyebab mekanisme kegagalan yang akan terjadi, sehingga dapat menghasilkan mode kegagalan yang memberikan akibat tertentu.

DetectionDetection merupakan suatu penilaian mengenai kemampuan dari alat/proses

kontrol dalam mendeteksi kesalahan maupun mode-mode kegagalan (failure mode) yang menyebabkan terjadinya kegagalan.

Severity

OccuranceWaiting Defect

Excessive motion

Detection

Back

PERHITUNGAN BIAYAAsumsi per tahun sama dengan sepuluh bulan kerja

Back

5S PERUSAHAAN Seiri/sort/ringkas Seiton/set in order/rapi Seishi/shine/resik Seiketsu/standardize/rawat Shitsuke/sustain/rajin

Asal jepang, yang berhasil menerapkannya adalahToyota. Sejalan dengan kaizen (continousImprovement) dapat meningkatkan efisiensi danefektivitas.

BREAKDOWN KOMPONEN SISTEM TANDON MINYAK

Tandon air stainless steel ukuran 3.000 L

Pipa PVC 20 meter Kran air bahan plastik

Gambar teknis dari sistem tandon minyak

Perbandingan berpasangan

Perhitungan availability

Perhitungan performance

perhitungan quality

BIG PICTURE MAPPING