i

REDUKSI PEMBOROSAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING PADA

PROSES PRODUKSI SIGARET KRETEK TANGAN (Studi Kasus PR. TRUBUS ALAMI MALANG)

SKRIPSI

Oleh:

EMIRUDIN BADAR

125100300111039

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

2017

ii

iii

LEMBAR PERSETUJUAN

Judul Tugas Akhir : Reduksi Pemborosan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Pada

Proses Produksi Sigaret Kretek Tangan (Studi Kasus PR. Trubus Alami Malang)

Nama Mahasiswa : Emirudin Badar NIM : 125100300111039 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian

Pembimbing Pertama , Pembimbing Kedua,

Dr. Ir. Endah Rahayu Lestari, MS Riska Septifani, STP, MP NIP. 19590904 198601 2 001 NIK. 201405900925 2 001

Tanggal Persetujuan: Tanggal Persetujuan: …………....................... ….................................

iv

v

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Tugas Akhir : Reduksi Pemborosan Menggunakan

Pendekatan Lean Manufacturing Pada Proses Produksi Sigaret Kretek Tangan (Studi Kasus PR. Trubus Alami Malang)

Nama Mahasiswa : Emirudin Badar NIM : 125100300111039 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian

Dosen Penguji I,

Ir. Usman Effendi, MS NIP. 196110727 198701 1 001

Dosen Penguji II, Dosen Penguji III,

Dr. Ir. Endah Rahayu Lestari, MS. Riska Septifani, STP, MP. NIP. 19590924 198601 2 001 NIK. 201405 900925 2 001

Ketua Jurusan,

Dr. Sucipto, STP. MP NIP. 19730602 199903 1 001

Tanggal Lulus Tugas Akhir :

vi

vii

RIWAYAT HIDUP

Penulis bernama lengkap Emirudin Badar,

lahir di Malang, 5 Desember 1993. Penulis

merupakan anak pertama dari tiga

bersaudara pasangan Bapak Isdianto dan

Ibu Uminiswatin. Penulis menyelesaikan

pendidikan Sekolah Dasar di SDN

Sumberrejo 2 dan lulus tahun 2006. Penulis

melanjutkan sekolah di SMPN 2 Bantur dan

menyelesaikan pendidikannya tahun 2009.

Penulis kemudian melanjutkan sekolah di SMAN 1 Turen dan

menyelesaikan pendidikannya di SMAN 1 Turen tahun 2012.

Selanjutnya tahun 2012 penulis melanjutkan pendidikannya di

Universitas Brawijaya Malang, Fakultas Teknologi Pertanian,

Jurusan Teknologi Industri Pertanian, melalui jalur SNMPTN

Undangan dan berhasil menyelesaikan pendidikannya pada

tahun 2017.

Pada tahun 2017 penulis telah berhasil menyelesaikan

pendidikannya di Universitas Brawijaya Malang di Jurusan

Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian.

Pada masa pendidikannya, penulis telah menyelesaikan

Praktek Kerja Lapang di PT. Great Giant Food PG 1 dan penulis

juga aktif di berbagai kegiatan kampus seperti Bina Desa

HIMATITAN 2014-2015, SC Bina Desa HIMATITAN 2014-

2015, dan staf ahli HIMATITAN 2015. Kegiatan organisasi di

luar kampus penulis aktif sebagai sekertaris SAKO Pramuka

Sekwan Persada Nusantara Kabupaten Malang periode

kepengurusan 2016-2019.

viii

ix

Alhamdulilahirobilalamiin … Karyo alit sak meniko kawulo aturaken kagem

piantun sepah ingkang satuhu ngerungkepi lan handarbeni. Aja ninggal trapsilo, aja nggugu kersaning pribadi

Mula dudu rapale ning atine, Dudu wujude ning lir e,

Mulo dudu jlegere ning makripate.

x

xi

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama Mahasiswa : Emirudin Badar NIM : 125100300111039 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian Judul Tugas Akhir : Reduksi Pemborosan Menggunakan

Pendekatan Lean Manufacturing Pada Proses Produksi Sigaret Kretek Tangan (Studi Kasus PR. Trubus Alami Malang)

Menyatakan bahwa: TA dengan judul di atas merupakan karya asli penulis tersebut di atas. Apabila dikemudian hari terbukti pernyataan ini tidak benar saya bersedia dituntut sesuai hukum yang berlaku. Malang, 5 Januari 2017 Pembuat Pernyataan Emirudin Badar NIM.125100300111039

xii

xiii

EMIRUDIN BADAR. 125100300111039. Reduksi Pemborosan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Pada Proses Produksi Sigaret Kretek Tangan (Studi Kasus PR. Trubus Alami Malang). TA. Pembimbing: Dr. Ir. Endah Rahayu Lestari, MS dan Riska Septifani, STP, MP.

RINGKASAN

Perkembangan sektor industri yang makin pesat beriringan dengan persaingan antar bidang usaha sektor industri. Dampak yang timbul dari persaingan tersebut adalah setiap perusahaan berusaha melakukan perbaikan berkelanjutan dalam meningkatkan hasil produksinya. Perusahaan dituntut memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan merupakan produk berkualitas dengan harga bersaing. Salah satu industri yang mempunyai persaingan ketat serta volume produksi yang tinggi adalah industri rokok. PR. Trubus Alami Malang merupakan anak perusahaan dari PT. Trubus Tulungagung yang bergerak di bidang industri rokok. Masalah yang tengah dihadapi oleh PR. Trubus Alami Malang yaitu terdapatnya pemborosan-pemborosan yang kerap kali terjadi di lini produksi. Tujuan penelitian adalah mengetahui tipe pemborosan (waste) yang memiliki pengaruh besar pada produksi Sigaret Kretek Tangan tersebut.

Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mereduksi pemborosan adalah lean manufacturing. Value stream mapping (VSM) dan value stream analysis tools (VALSAT) merupakan tools dalam lean manufacturing. Value stream mapping digunakan untuk menganalisis berjalanya suatu proses produksi. Value stream analysis tools digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan yang terjadi. Pemborosan yang dipertimbangkan dalam penelitian pada proses produksi SKT ini terdiri dari 7 jenis yaitu overproduction, waiting, transportation, inappropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary motions, defects.

xiv

Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat 2 pemborosan yang dinilai memiliki potensi tinggi yang dapat mengganggu hasil produksi yaitu excessive transportation dan inappropriate processing. Pemborosan terjadi disebabkan oleh ketidaksesuaian kualitas bahan baku, perulangan inspeksi yang terlalu banyak, perencanaan produksi yang belum baik, belum adanya jadwal perawatan mesin, jarak antar proses produksi yang berjauhan, kurangnya koordinasi antar divisi, dan kelalaian selama proses produksi. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan oleh PR. Trubus Alami Malang adalah dengan, memperhatikan letak peralatan, menambah tenaga kerja, pelatihan tenaga kerja, menambah alat pemindahan bahan baku, menambah alat untuk pengolahan limbah, mengkaji ulang jadwal produksi, jadwal pemesanan bahan baku, jadwal perawatan mesin.

Kata Kunci: 7 pemborosan, Supply Chain Respons Matrix,

SKT, VALSAT, VSM.

xv

EMIRUDIN BADAR. 125100300111039. Waste Reduction Using Lean Manufacturing on Kretek Cigarettes Production Process (Case Study in PR. Trubus Alami Malang). Final Project. Advisors: Dr. Ir. Endah Rahayu Lestari, MS and Riska Septifani, STP, MP.

SUMMARY

The industrial sector development is growing rapidly

alongside with the competition among business industrial

sectors. The effects of competition are every company should

try to do continuous improvements in their products. The

companies should guarantee that their products are qualified in

competitive price. One of the companies which has high

competition and high production volume is tobacco industry.

PR. Trubus Alami Malang is a subsidiary of PT. Trubus

Tulungagung which engaged in the field of tobacco industry. A

problem which is being faced by PR. Trubus Alami Malang is

that there are waste which often happens in the production line.

This study aimed at to find out the types of waste which big

influence on the production of Sigaret Kretek Tangan and

identify causes of the waste in those.

One of the approaches used in the reduction of waste was

lean manufacturing. Value stream mapping (VSM) and value

stream analysis tools (VALSAT) are the tools in the lean

manufacturing. Value stream mapping was used to analyze the

progress of production process. Value stream analysis tools

was used to identify the cause of waste occurred. Waste that

was considered in this SKT production process consisted of

seven types. They were overproduction, waiting, transportation,

inappropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary

motions, defects.

The results of the study showed that there were two types

of waste which were likely to have high potential in disrupting

xvi

the resulting products. They were excessive transportation and

inappropriate processing. Waste occurred were caused by the

improper quality of raw material, too much repetitious

inspection, bad production planning, no schedule of machine

maitenance, bad lay out of production facilities, least

coordination among division, and negligence during the

production process. PR. Trubus Alami Malang is suggested to

observe the equipment place, have work for recruitment, have

workforce training, provide more tools to transfer raw materials,

provide more tools for waste treatment, reassess the production

schedule, arrange a better raw materials procurement planning,

arrange machine treatment schedule.

Keywords: Seven Types of Waste, SKT, Supply Chain Respons Matrix, VALSAT, VSM

xvii

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirobbil’alamin, puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah–Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “Reduksi Pemborosan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Pada Proses Produksi Sigaret Kretek Tangan (Studi Kasus PR. Trubus Alami Malang)” dengan baik. Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak–pihak yang telah membantu penyusunan Tugas Akhir ini sehingga semua dapat terselesaikan dengan baik, terutama kepada : 1. Ibu saya Uminiswatin dan Bapak saya Isdianto yang telah

mendukung dan memberikan semangat serta motivasi ketika melaksanakan penelitian dan ketika mengerjakan laporan Tugas Akhir. Serta semua keluarga saya, terima kasih atas segala cinta, doa, perhatian, semangat dan dukungan yang tiada henti

2. Ibu Dr. Ir. Endah Rahayu Lestari, MS., dan Ibu Riska

Septifani, STP, MP., selaku dosen pembimbing 1 dan 2, terima kasih atas bimbingan, arahan dan ilmunya yang telah diberikan

3. Bapak Ir. Usman Effendi, MS., yang telah meluangkan waktu untuk menguji dan memberikan pengarahan serta bimbingan dalam melengkapi Tugas Akhir

4. Bapak Dr. Sucipto, STP, MP., selaku Ketua Jurusan Teknologi Industri Pertanian dan Ibu Dr. Siti Asmaul Mustaniroh, STP, MP., selaku Sekretaris Jurusan Teknologi Industri Pertanian

5. PR. Trubus Alami Malang sebagai perusahaan yang berkenan menerima saya melaksanakan penelitian Tugas Akhir

6. Bapak Tatok, Pak Sony, Pak Sugimin, Pak Waridi dan seluruh karyawan PR. Trubus Alami Malang yang sudah meluangkan waktunya untuk membagi ilmu dan menemani selama proses penelitian berlangsung

7. Candra Aurumingtyas Hastuti sebagai teman berbagi cerita yang dengan ikhlas, pengertian, dan penuh kesabaran

xviii

dalam memberikan semangat dan membantu selama pelaksanaan penelitian dan penulisan Tugas Akhir

8. Seluruh lean’s family yang telah memberikan semangat dan membantu selama penelitian dan penulisan Tugas Akhir

9. Herwin Winarko (Arko) dan Eka Prastya (PEYEK), rekan-rekan HIMAPELER yang selalu peler, HIMATITAN, TIPROLAS yang telah menemani, memberi semangat, dan membantu selama penulisan Tugas Akhir

10. Semua pihak yang telah membantu kelancaran penulisan Tugas Akhir ini

Penulis menyadari adanya keterbatasan dan kekurangan dalam penyusunan Tugas Akhir ini, oleh karena itu dengan segala kerendahan hati penulis mengharapkan masukan, kritik, dan saran untuk kesempurnaan penulisan laporan selanjutnya.

Malang, Januari 2017

Penulis

xix

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN ...................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................ v

RIWAYAT HIDUP ................................................................... vii

LEMBAR PERUNTUKAN ....................................................... ix

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR .......................... xi

RINGKASAN ......................................................................... xiii

SUMMARY .............................................................................. xv

KATA PENGANTAR ............................................................ xvii

DAFTAR ISI .......................................................................... xvii

DAFTAR TABEL ................................................................... xix

DAFTAR GAMBAR ............................................................... xxi

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................. vii

I. PENDAHULUAN .................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ......................................................... 2

1.4 Manfaat Penelitian ....................................................... 3

II. TINJAUAN PUSTAKA ...................................................... 5

2.1 Industri Rokok .............................................................. 5

2.2 Konsep Lean Manufacturing........................................ 6

2.3 Pemborosan (Waste) ................................................... 8

2.4 Value Stream Mapping (VSM) ..................................... 9

2.4.1 Current State Map .............................................. 13

2.4.2 Future State Map ............................................... 13

2.5 VALSAT (Value Stream Analysis Tools) ................... 14

2.6 RCA (Root Cause Analysis) ...................................... 24

2.7 Time Study ................................................................. 24

2.8 Penelitian Terdahulu .................................................. 25

III. METODE PENELITIAN ................................................... 29

xx

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan .............................. 29

3.2 Batasan Penelitian ..................................................... 29

3.3 Prosedur Penelitian ................................................... 29

3.3.1 Studi Lapangan .................................................. 30

3.3.2 Studi Pustaka ..................................................... 30

3.3.3 Identifikasi Masalah ........................................... 30

3.3.4 Perumusan Masalah .......................................... 30

3.3.5 Penetapan Tujuan Penelitian ............................. 32

3.3.6 Pengumpulan Data ............................................ 32

3.3.7 Pengolahan Data ............................................... 34

3.3.8 Analisis Penyebab Pemborosan ........................ 40

3.3.9 Pembahasan dan Perumusan Perbaikan

terhadap Waste yang Terjadi ............................ 42

3.3.8 Kesimpulan dan Saran ....................................... 43

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................... 45

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ................................. 45

4.2 Proses Produksi ......................................................... 45

4.2.1 Bahan Baku Produksi ........................................ 42

4.2.2 Aliran Material Proses Produksi ........................ 47

4.2.3 Aliran Informasi Proses Produksi ...................... 44

4.3 Current State Map ........................................................ 54

4.3.1 Penentuan Waktu Standar Proses Produksi ..... 55

4.3.2 Penentuan Current State Map ........................... 57

4.4 Identifikasi Pemborosan ............................................... 60

4.5 Pemilihan Tools Valsat................................................. 63

4.6 Rekomendasi Perbaikan .............................................. 67

4.7 Future State Map ......................................................... 71

V. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................... 75

DAFTAR PUSTAKA ............................................................... 77

LAMPIRAN ............................................................................. 83

xxi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Simbol-simbol Pada Value Stream Mapping ......... 10

Tabel 2.2 Matrik Process Activity Mapping ............................ 13

Tabel 2.3 Matrik Seleksi Tool VALSAT .................................. 21

Tabel 2.2 Matrik Perluasan VALSAT ..................................... 23

Tabel 3.1 Tabel Pengelompokan Value Added Activity dan Non

Value Added Activity............................................... 39

Tabel 3.2 Pembobotan Pemborosan ..................................... 39

Tabel 3.3 Tabel Perankingan Pembobotan VALSAT ............ 40

Tabel 3.4 Rencana Rekomendasi .......................................... 44

Tabel 4.1 Standar Rokok SKT PR. Trubus Alami Malang ..... 52

Tabel 4.2 Standar Rokok SKT dalam kemasan PR. Trubus

Alami Malang .......................................................... 53

Tabel 4.3 Waktu Standar Proses Produksi SKT .................... 56

Tabel 4.4 Tabel SIPOC .......................................................... 57

Tabel 4.5 Hasil perangkingan pemborosan ........................... 64

Tabel 4.6 Hasil Rekapitulasi VALSAT .................................... 65

Tabel 4.7 Supply Chain Response Matrix .............................. 67

Tabel 4.8 Pengurangan waktu ............................................... 71

xxii

xxiii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Prinsip Lean Manufacturing ................................. 7

Gambar 2.2 Current State Map .............................................. 14

Gambar 2.3 Future State Map ............................................... 14

Gambar 2.4 Matrix Supply Chain Response ......................... 17

Gambar 2.5 Production Variety Funnel ................................. 18

Gambar 2.6 Quality Filter Mapping ........................................ 18

Gambar 2.7 Demand Aplification Mapping ............................ 19

Gambar 2.8 Decision Point Analysis...................................... 20

Gambar 2.9 Physical Structure .............................................. 20

Gambar 2.10 Supply Chain Relationship Mapping................ 22

Gambar 3.1 Prosedur Penelitian ............................................ 31

Gambar 4.1 Current State Map .............................................. 59

Gambar 4.2 Supply Chain Response Matrix ......................... 67

Gambar 4.3 Future State Map ............................................... 73

xxiv

xxv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Layout Perusahaan .......................................... 83

Lampiran 2. Alur Proses Produksi Rokok SKT .................... 85

Lampiran 3. Data waktu pengamatan proses produksi SKT 87

Lampiran 4. Uji Keseragaman data Proses Produksi .......... 89

Lampiran 5. Uji kecukupan data ........................................... 95

Lampiran 6. Performance rating operasi .............................. 97

Lampiran 7. Perhitungan waktu normal

dan waktu standar ......................................... 103

Lampiran 8. Pengelompokan proses produksi ................... 105

Lampiran 9. Kuesioner........................................................ 107

Lampiran 10. Rekapitulasi Kuesioner................................. 113

Lampiran 11. Rekapitulasi VALSAT ................................... 115

Lampiran 12. Process Activity Mapping ............................. 117

Lampiran 13. Rekomendasi Perbaikan .............................. 119

Lampiran 14. Fault tree....................................................... 121

xxvi

1

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Perkembangan sektor industri yang makin pesat

beriringan dengan persaingan antar bidang usaha sektor industri. Dampak yang timbul dari persaingan tersebut adalah setiap perusahaan berusaha melakukan perbaikan berkelanjutan dalam meningkatkan hasil produksinya. Hasil dari perbaikan berkelanjutan berupa kuantitas, kualitas maupun dalam pelayanan kepada konsumen. Tujuan suatu industri secara umum adalah untuk memproduksi barang atau jasa secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan dan mendistribusikan tepat waktu kepada konsumen. Perusahaan dituntut memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan merupakan produk berkualitas dengan harga bersaing. Salah satu industri yang mempunyai persaingan ketat serta volume produksi yang tinggi adalah industri rokok.

Kementerian Perindustrian mencatat pada tahun 2016, kebutuhan konsumsi rokok Indonesia terus mengalami kenaikan setiap tahun. Pertumbuhan produksi rokok naik pada kisaran 5% hingga 7,4% per tahun atau diperkirakan mencapai 421,1 miliar batang. Meningkatnya marketsize rokok tersebut menjadikan setiap perusahaan rokok meningkatkan kinerja dan produktivitas pada proses produksi. Peningkatan produktivitas bisa dicapai dengan meningkatkan output produksi rokok atau mengurangi pemborosan yang ada pada perusahaan. Salah satu perusahaan yang selalu melakukan perbaikan berkelanjutan agar tetap bisa bersaing dengan perusahaan rokok lainnya adalah Pabrik Rokok (PR) Trubus Alami Malang

PR. Trubus Alami Malang merupakan anak perusahaan dari PT. Trubus Tulungagung yang bergerak di bidang industri rokok. Produk utama yang dihasilkan berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang biasa disebut rokok kretek, dimana proses pembuatannya dilinting menggunakan tangan atau alat bantu sederhana. Masalah yang tengah dihadapi oleh PR. Trubus Alami Malang yaitu terdapatnya pemborosan-pemborosan yang kerap kali terjadi di lini produksi. Pemborosan yang terjadi dapat menghambat proses produksi yang berlangsung. Saat

2

ini, PR. Trubus Alami Malang tengah berupaya untuk mengurangi pemborosan yang ada pada lini produksi.

Salah satu pendekatan yang dapat digunakan dalam mengurangi pemborosan adalah lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan sebuah pendekatan praktek

produksi yang memfokuskan penggunaan dan pemberdayaan sumber daya untuk menciptakan nilai tambah bagi pelanggan. Pendekatan ini pada awalnya merupakan pengembangan dari waste management yaitu mengeliminasi aktivitas non value added. Aktivitas non value added merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk atau dengan kata lain menambah beban waktu pada perusahaan. Pendekatan lean manufacturing memerlukan identifikasi pemborosan untuk

mengetahui kondisi perusahaan. Pemborosan pada perusahaan dapat digambarkan menggunakan value stream mapping (VSM) dan value stream analysis tools (VALSAT)

Value stream mapping merupakan tool dalam lean manufacturing yang memiliki fungsi menggambarkan aliran material dan informasi dari dalam bentuk bahan baku hingga sampai kepada pelanggan. VSM juga digunakan untuk mengidentifikasi tahapan value added dan mengeliminasi tahapan non value added (waste). VALSAT digunakan untuk pemilihan detailed mapping tool berdasarkan pemborosan yang telah diidentifikasi sebelumnya. Konsep lean manufacturing memungkinkan perusahaan besar dan kecil untuk terus meningkatkan efektifitas serta efisiensinya. Diharapkan dengan metode ini hasil penelitian dapat memberikan alternatif solusi perbaikan untuk peningkatan produktivitas dan efektivitas kinerja dengan cara menurunkan tingkat pemborosan pada PR. Trubus Alami Malang. 1.2 Rumusan Masalah Permasalahan yang dapat dirumuskan dalam penelitian iniadalah sebagai berikut:

1. Apakah tipe pemborosan (waste) yang memiliki potensi

tertinggi dan mengganggu produksi SKT PR. Trubus Alami Malang?

2. Apa sajakah penyebab pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT PR. Trubus Alami Malang?

3

3. Apa yang dapat direkomendasikan untuk mengurangi

pemborosan selama proses produksi di SKT PR. Trubus Alami Malang?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan dari penelitian adalah:

1. Mengidentifikasi tipe pemborosan (waste) yang terjadi pada proses produksi SKT PR. Trubus Alami Malang.

2. Menentukan penyebab terjadinya pemborosan (waste) pada produksi SKT PR. Trubus Alami Malang.

3. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan pada proses produksi.

1.4 Manfaat Penelitian Manfaat penelitian bagi perusahaan dapat dijadikan

sebagai gambaran untuk mengetahui tipe pemborosan yang mempunyai pengaruh besar pada produksi SKT PR. Trubus Alami Malang, memberikan informasi tentang penyebab terjadinya pemborosan, dan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi pada produksi SKT PR. Trubus Alami Malang. Metode yang diusulkan diharapkan mampu meningkatkan kinerja pada proses produksi.

4

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Industri Rokok Industri tembakau merupakan usaha dalam melakukan pengembangan, persiapan untuk penjualan, pengiriman, pengiklanan, dan pendistribusian tembakau dan produk yang terkait dengan tembakau (Santoso, 2007). Menurut Guyanie (2013) tembakau merupakan produk bernilai tinggi, sehingga bagi beberapa negara termasuk Indonesia berperan dalam perekonomian nasional, yaitu sebagai salah satu sumber devisa, sumber penerimaan pemerintah dan pajak (cukai), sumber pendapatan petani dan lapangan kerja masyarakat. Tanaman ini tersebar di seluruh Nusantara dan mempunyai kegunaan yang sangat banyak terutama untuk bahan baku pembuatan rokok.

Rokok merupakan silinder dari kertas yang berisi daun-daun tembakau yang telah dicacah. Rokok menjadi salah satu jenis produk yang paling populer yang terbuat dari bahan baku daun tembakau. Menurut Sitepoe dalam Calvin (2016), rokok dibedakan menjadi beberapa jenis. Pembedaan ini didasarkan atas bahan pembungkus rokok, bahan baku atau isi rokok dan penggunaan filter pada rokok. 1) Rokok berdasarkan bahan pembungkus rokok

a. Klobot : rokok yang bahan pembungkusnya berupa daun jagung. b. Kawung : rokok yang bahan pembungkusnya berupa daun aren. c. Sigaret : rokok yang bahan pembungkusnya berupa kertas. d. Cerutu : rokok yang bahan pembungkusnya berupa daun tembakau.

2) Rokok berdasarkan bahan baku atau isi rokok a. Rokok Putih : rokok yang bahan baku atau isinya

hanya daun tembakau yang diberi saus untuk mendapatkan efek rasa dan aroma tertentu.

b. Rokok Kretek : rokok yang bahan baku atau isinya berupa daun tembakau dan cengkeh yang diberi saus untuk mendapatkan efek rasa dan aroma tertentu.

6

c. Rokok Klembak : rokok yang bahan baku atau isinya berupa daun tembakau, cengkeh, dan kemenyan yang diberi saus untuk mendapatkan efek rasa dan aroma tertentu.

3) Rokok berdasarkan penggunaan filter a. Rokok Filter : rokok yang pada bagian pangkalnya terdapat gabus. b. Rokok Non Filter : rokok yang pada bagian pangkalnya tidak terdapat gabus.

Industri rokok yang selalu menghadapi pro dan kontra ini memiliki peluang pengembangan yang terus meningkat setiap tahun. Menurut data Kementerian Perindustrian (Kemperin) pada tahun 2016 mencatat, kebutuhan konsumsi rokok Indonesia terus mengalami kenaikan setiap tahun. Pertumbuhan produksi rokok naik pada kisaran 5% hingga 7,4% per tahun. Untuk memenuhi permintaan produk yang tinggi, perusahaan memerlukan berbagai strategi dalam meningkatkan kinerja dan produktivitas pada proses produksi secara efisien dengan meminimalkan input dan memaksimalkan output produktivitas. 2.2 Konsep Lean Manufacturing Lean manufacturing merupakan upaya yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan dijadikan oleh perusahaan untuk mempertimbangkan pengeluaran yang berkaitan dengan sumberdaya perusahaan. Cara yang dapat dilakukan adalah dengan cara mengurangi atau mencegah pemborosan yang dapat terjadi pada proses produksi. Menurut Gaspersz (2007), konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena pada dasanya konsep efesiensi akan selalu menjadi suatu target yang ingin dicapai oleh perusahaan. Lean sepenuhnya berbicara tentang mengeliminasi waste, maka perlu diketahui dengan benar konsep dasarnya. Waste dapat diartikan sebagai semua aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah dalam proses input menjadi output.

Rahmawan et al. (2014), lean manufacturing adalah

suatu metodologi yang bertujuan untuk menjaga kontinuitas

7

suatu perusahaan. Pendekatan lean biasanya adalah pengembangan waste management dengan mengeliminasi aktivitas nonadded value. Lean manufacturing menjadi populer ketika diterapkan pada industri Toyota Corp. di Jepang dan menjadi pionir dalam production system. Gazpersz (2007), terdapat 5 prinsip dari lean, yaitu: 1. Mengidentifikasi nilai dari produk (barang dan/atau jasa)

berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang

dan/atau jasa) 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah

dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu

mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan terus-menerus (continuous improvement).

Gambar 2.1. Prinsip LeanManufacturing

Sumber: (Anonymous, 2010)

8

Tujuan utama dari implementasi lean adalah untuk mengidentifikasi dan mengeleminasi waste dari suatu stasiun kerja. Eliminasi waste dilakukan dengan mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap konsumen karena aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dapat menambah waktu dalam menyelesaikan suatu pekerjaan dan pada akhirnya akan mengurangi produktivitas dari tiga faktor produksi yang mempengaruhi efisiensi proses antara lain pekerja, peralatan dan fasilitas. 2.3 Pemborosan (Waste) Pada awalnya, Toyota mengidentifikasi 7 (tujuh) pemborosan yang dapat terjadi. Namun seiring dengan berkembangnya teknologi, pemborosan kini dapat dibagi menjadi 12 kelompok besar. Lima pemborosan yang ditambahkan adalah power and energy, human potential, environmental pollution, unnecessary overhead, dan inappropriate design. Berikut merupakan penjelasan singkat dari 12 pemborosan tersebut (Gaspersz, 2007):

1. Overproduction, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena produksi melebihi kuantitas yang dipesan oleh pelanggan

2. Waiting, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu

3. Transportation, merupakan jenis pemborosan yang

terjadi karena transportasi yang berlebihan sepanjang proses value stream

4. Inappropriate Processing, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang lebih panjang daripada yang seharusnya sepanjang value stream

5. Unnecessary Inventory, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena persediaan yang berlebihan

6. Unnecessary Motions, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih banyak daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream

9

7. Defects, merupakan jenis pemborosan yang terjadi

karena kecacatan atau kegagalan produk (barang dan/atau jasa)

8. Power and Energy, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena adanya penggunaan daya dan energi yang berlebihan seperti ketika mesin yang dibiarkan menyala meskipun tetapi sedang tidak digunakan

9. Human Potential, merupakan jenis pemborosan sumber daya manusia (SDM) yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara optimum

10. Environmental Pollution, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja

11. Unnecessary Overhead, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena adanya biaya berlebihan yang dikeluarkan seperti pabrik yang terlalu luas dan/atau terlalu banyak supervisi

12. Inappropriate Design, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena adanya desain produk dan/atau proses produksi yang tidak sesuai

2.4 Value Stream Mapping (VSM) Value Stream Mapping (VSM) adalah sebuah proses

pemetaan yang menggambarkan keseluruhan proses baik yang memiliki nilai tambah (value added) ataupun tidak (non value added) untuk melihat dan memahami aliran material serta informasi yang dilakukan dalam hal untuk memenuhi pelanggan (Joshi dan Naik, 2012). Menurut Venkataraman et al. (2014) Value stream mapping adalah metode pada lean manufacturing yang menggunakan simbol, matrik, dan panah untuk menunjukkan dan memperbaiki aliran inventory dan informasi

yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk atau jasa untuk didistribusikan kepada konsumen. Value stream map adalah sebuah representasi visual yang dapat menentukan dimana terjadi pemborosan. Value stream map digunakan

untuk menilai proses manufaktur saat ini dan membuat proses

10

manufaktur yang ideal dan akan datang. Menurut Hartini et al. (2009) Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen

Sebuah peta value stream memberikan representasi visual dari aliran materi dan informasi untuk produk turunan dan alat yang sangat diperlukan untuk mengelola proses perbaikan. Untuk memperbaiki proses, langkah pertama adalah harus mengamati dan mengerti aliran proses. Dengan memetakan proses akan mendapatkan gambaran yang utuh dari pemborosan yang menghambat aliran. Menghilangkan pemborosan akan mengurangi leadtime dan membantu memenuhi permintaan pelanggan (Luyster, 2011).Pengumpulan data untuk peta keadaan dimulai dari departemen pengiriman (titik terdekat ke pelanggan) dan bekerja hulu melalui berbagai proses. Berikut adalah simbol yang biasa digunakan dalam pembuatan value stream mapping pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Simbol – simbol Pada Value Stream Mapping

Nama Simbol Keterangan

Push arrows

Menunjukkan aliran

Shipments

Menunjukkan pergerakan raw material dari supplier

hingga menuju gudang penyimpanan

11

Tabel 2.1 Simbol – simbol Pada Value Stream Mapping (lanjutan) External shipments Menunjukkan

bahwa pengiriman yang dilakukan dari supplier

ke konsumen.

Production control

Menunjukkan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.

Manual Info

Menunjukkan aliran informasi yang bersifat umum.

Electronic info

Menunjukkan aliran informasi elektronik.

Timeline

Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah.

Customer/supplier

Menunjukan custumer

ataupun supplier

Dedicated process

Menunjukkan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material.

Production control

12

Tabel 2.1 Simbol – simbol Pada Value Stream Mapping (lanjutan) Red process

Menunjukkan operasi proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value stream.

Data box

Menunjukkan informasi data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem.

Work cell Menunjukkan indikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur.

Operator

Menunjukkan jumlah operator yang dibuthkan untuk melakukan suatu proses.

Inventory

Menunjukkan keberadaan suatu inventory antara dua proses. Ketika memetakan current state map, jumlah

13

inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan.

Sumber: Rother, M & Shock, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A.

2.4.1 Current State Map Value stream mapping dibagi menjadi dua peta yaitu

current state mapdan future state map. Current state map

adalah gambaran kondisi operasi yang terjadi pada proses saat ini dan tidak menceritakan detail proses dari setiap proses. Current state map akan menggambarkan seluruh proses dari awal hingga akhir sehingga dapat memahami proses produksi dan sumber informasi untuk perbaikan (King dan Jennifer, 2015). Menurut Hidayat et al. (2014) Current State Map diperlukan sebagai langkah awal dalam proses identifikasi waste yang terjadi. Setelah digambarkan current state map

maka pemetaan tersebut akan dijadikan acuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream. Sebelumnya akan dilakukan pengelompokan kegiatan yang termasuk value added (VA), non value added (NVA),dan necessary but non value added (NBVA). Contoh current state map ada pada Gambar 2.2. 2.4.2 Future State Map

Future State Map merupakan langkah untuk

mengilustrasikan perubahan aliran proses yang akan ditingkatkan dan bagaimana kinerja dari proses akan meningkatkan keuntungan. Peta tersebut dibuat berdasarkan proses yang bebas dari pemborosan serta bagaimana peta tersebut akan diaplikasikan (King dan Jennifer, 2015). Menurut Hidayat et al. (2014) pembuatan suatu future state map diawali dengan menjawab serangkaian pertanyaan terkait masalah yang menyebabkan perlu dibangunnya future state map dan juga secara teknis terkait penggunaan tools dalam proses lean. Future state map didapat dari analisis current state map yang telah dibuat sebelumnya dan dengan menerapkan tool yang

14

sesuai untuk digunakan. Contoh future state map ada pada Gambar 2.3.

Gambar 2.2.Current state map

(Sumber: Martin, 2013)

Gambar 2.3.Future state map

(Sumber: Martin, 2013) 2.5 VALSAT (Value Stream Analysis Tools)

Hines & Rich (1997) Value stream analysis tools (VALSAT) adalah suatu metodologi dinamis untuk membuat value stream yang efektif. Pendekatan VALSAT berasal dari pendekatan Quality Function Diagram (QFD). Matrik VALSAT

15

dapat dilihat pada Tabel 2.2 . Ada beberapa kelebihan dan pendekatan VALSAT diantaranya adalah:

1. Memasukan minimal dua level dari value stream dalam proses analisanya.

2. Suatu pendekatan yang kuat dengan memberikan suatu pengukuran subyektif dan obyektif yang dikombinasikan.

3. Bisa diterapkan di berbagai posisi dalam value tream. 4. Berguna sebagai satu skema perencanaan secara

khusus dimana jika ada suatu jaringan kompleks dari hubungan value stream yang sulit untuk dipisahkan.

5. Memberikan kesempatan untuk menganalisa bagaimana terobosan utama bisa dicapai sehingga akan menyulitkan kompetitor untuk menirunya. Fernando dan Sunday (2014), fungsi utama dari

VALSAT adalah sebagai metode yang membantu menemukan penyebab pemborosan pada proses produksi. Metode ini sendiri memiliki tujuh alat untuk dapat menemukan penyebab pemborosan tersebut yaitu:

1 . Process activity mapping Process activity mapping (PAM) digunakan untuk

mengetahui segala aktivitas-aktivitas yang berlangsung selama proses produksi. Tool ini bertujuan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan, mengidentifikasi apakah suatu proses dapat lebih diefisienkan lagi, serta mencari perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan (Setiyawan et al., 2013).

Menurut Sulastama et al. (2013), process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang dibutuhkan, jarak yang ditempuh, dan jumlah tenaga kerja yang digunakan dalam proses produksi. Contoh pendekatan process activity mapping dapat dilihat pada Tabel 2.2. Terdapat 5 (lima) tahap pada pendeketatan ini (Hines and Nick, 1997): a. Studi tentang aliran proses b. Identifikasi pemborosan c. Pertimbangan apakah pross dapat disusun ulang

dengan urutan yang lebih efisien

16

d. Pertimbangan pola aliran yang lebih baik, menyertakan aliran tata letak yang berbeda atau rute transportasi

e. Pertimbangan apakah semua yang telah diselesaikan pada tiap tahap benar-benar dibutuhkan dan apa yang akan terjadi jika pekerjaan yang berlebihan telah dihapus.

Tabel 2.2 Process Activity Mapping

17

2. Supply chain response matrix Supply chain response matrix merupakan sebuah

grafik yang menggambarkan hubungan antara inventory dengan lead time yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi kenaikan atau penurunan tingkat persediaan serta lamanya lead time pada tiap tiap area dalam supply chain. Selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan persediaan apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuan penggunaan tool ini untuk menjaga dan meningkatkan service level kepada konsumen pada setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.

Gambar 2.4 Matrix Supply Chain Response

(Sumber: Hines and Nick, 1997) 3. Production variety funnel

Production variety funnel merupakan suatu teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Production variety funnel dapat menunjukkan area bottleneck pada desain proses. Tool dapat digunakan untuk perbaikan kebijakan inventory dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi.

18

Gambar 2.5 Production Variety Funnel

(Sumber: Hines and Nick, 1997) 4. Quality filter mapping

Pendekatan pemetaan filter kualitas adalah alat baru yang dirancang untuk mengidentifikasi masalah kualitas yang ada dalam rantai pasokan. Peta yang dihasilkan menunjukkan tiga jenis cacat kualitas yang terjadi dalam rantai pasok.

Gambar 2.6 Quality Filter Mapping – Contoh Otomotif

(Sumber: Hines and Nick, 1997) 5. Demand amplification mapping

Demand amplification mapping merupakan tool yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di setiap titik supply chain. Pada umumnya, variabilitas permintaan meningkat semakin ke hulu posisinya dalam supply chain. Alat analisis sederhana ini dapat digunakan

19

untuk menunjukkan bagaimana perubahan permintaan dalam rantai pasok pada waktu tertentu. Informasi ini kemudian dapat digunakan sebagai dasar untuk pengambilan keputusan dan analisis lebih lanjut untuk mencoba mendesain ulang nilai konfigurasi aliran, manajer fluktuasi, mengurangi fluktuasi (Hines and Rich, 1997).

Gambar 2.7 Demand Amplification Mapping – Sebuah Contoh

Produksi Makanan (Sumber: Hines and Nick, 1997)

6. Decision point analysis Decision point analysis merupakan tool yang

mempunyai nama lain decoupling point, yaitu titik dimana

terjadi perubahan yang memicu kegiatan produksi yang berdasarkan ramalan menjadi berdasarkan permintaan. Pemahaman tentang di mana titik ini terletak berdasarkan dua alasan, yaitu (Hines & Rich, 1997): a) Menilai proses yang beroperasi baik di hilir dan hulu dari

titik ini. Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa terjadi keselarasan yang relevan pada produksi.

b) Dari perspektif jangka panjang, adalah memungkinkan untuk merancang berbagai skenario untuk melihat operasi value stream jika titik keputusan dipindahkan. Hal ini memungkinkan untuk mendesain yang lebih baik dari nilai streaming itu sendiri.

20

Gambar 2.10 Decision Points Analysis

(Sumber: Hines and Nick, 1997) 7. Physical structure

Physical structure adalah alat baru yang telah ditemukan yang berguna dalam memahami rantai pasokan tertentu seperti gambaran pada tingkat industri. Pengetahuan ini sangat membantu dalam mengapresiasi industri dan memahami bagaimana industri beroperasi, khususnya dalam mengarahkan perhatian ke daerah-daerah yang mungkin tidak menerima perhatian perkembangan yang cukup (Hines & Rich, 1997).

Gambar 2.9 Physical Structure (Sumber: Hines and Nick, 1997)

Berdasarkan 7 (tujuh) alat yang digunakan tersebut, terdapat matriks seleksi seven tools VALSAT yang ditunjukkan pada Tabel 2.3. Menurut Taylor et al. (2001), sampai Januari 1998 pendekatan value strem mapping telah diaplikasikan pada

21

lebih dari 30 value stream yang berbeda. Value stream ini

didapatkan dari berbagai lingkungan yang mencakup komponen industri otomotif, produsen peralatan modal, distribusi elektrik, ritel makanan, telekomunikasi, dan sektor administrasi publik. Namun terdapat beberapa kendala dalam menggunakan value stream mapping. Salah satu kendala adalah adanya jarak dari pemborosan lain dimana ditemukan diantara pengaturan rantai pasok seperti energi yang terbuang (contohnya pencahayaan dan pemanasan) dan pemborosan potensi manusia ketika sumber saya manusia kurang 27 diberdayakan atau nilai kontribusi mereka kurang terlihat. Oleh karena itu, sangat jelas bahwa dibutuhkan peluasan pilihan dari metode pemetaan original seleksi matrix yang digunakan dalam value stream mapping. Hal ini dapat diselesaikan dengan menggunakan matrix perluasan yang ditunjukkan pada Tabel 2.4.

Dasar dari pemilihan alat yang tepat memiliki kesaman dengan matrix sebelumnya. Nilai 9 diberikan jika menunjukkan korelansi yang tinggi, nilai 3 diberikan jika memiliki korelansi medium, nilai 1 diberikan jika memiliki korelansi yang rendah, dan nilai 0 diberikan jika tidak memiliki korelansi. Nilai tersebut kemudian akan dikalikan dengan bobot masing-masing pemborosan untuk menghasilkan pemborosan/kepentingan dari nilai korelasi pada masing-masing sel (Taylor et al., 2001) Tabel 2.3. Matrik seleksi untuk seven tools VALSAT

Sumber: Taylor dan David (2002).

22

Matriks perluasan memiliki 3 (tiga) tools tambahan yaitu

value analysis time profile, overall supply chain effectiveness mapping, dan supply chain relationship mapping. Menurut Tilak et al., dalam Daonil (2012), value analysis time profile merupakan tool yang digunakan untuk menganalisis pemborosan relatif dan nilai total biaya produk dari waktu ke waktu, sedangkan overall supply chain effectiveness relationship mapping merupakan tool yang digunakan untuk

mengidentifikasi masalah dalam rantai pasok khususnya karena sumber variasi internal. Contoh dari overall supply chain effectiveness mapping dapat dilihat pada. Menurut Taylor et al. (2001), supply chain relationship mapping memetakan interaksi

dan hubungan utama antara perbedaan departemen atau sub area dalam proses yang dipetakan. Gambar 2.12 memberikan contoh mengenai pemakaian pendekatan ini untuk urutan pemenuhan proses. Pada banyak kasus, metode ini diperluas untuk mencakup anggota atau departemen yang berhubungan dalam perusahaan lain dalam value stream. Metode ini secara cepat menjalankan dan menyediakan pengetahuan yang bermanfaat dalam hubungan yang ada membentuk dasar yang kuat untuk memahami mana yang bekerja dengan baik, apakah ada terlalu banyak atau terlalu sedikit hubungan dan mungkin siapa yang memenangkan perubahan atau menghalanginya.

Gambar 2.10 supply chain relationship mapping

(Sumber: Taylor et al., 2001)

23

Tabel 2.4 Matrix Perluasan Value Stream Mapping Tools

(Sumber: Taylor et al., 2001)

24

2.6 RCA (Root Cause Analysis) Root Cause Analysis paling cocok digunakan oleh manajer mutu dalam suatu organisasi. Hal ini paling efektif ketika diterapkan pada kelompok karyawan yang ingin meningkatkan kondisi kerja mereka dan produk atau jasa yang mereka hasilkan (Andersen et al, 2006). Root Cause Analysis atau dalam bahasa Indonesia dapat diartikan sebagai Analisa akar penyebab suatu masalah adalah suatu proses terstruktur untuk menemukan penyebab dari kejadian yang tidak diinginkan dalam lingkungan kerja, apakah itu adalah faktor

fisik, manusia, peralatan, proses, maupun laten. Root cause

analysis itu sendiri dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA), Fishbone analysis, Pareto analysis, Brainstorming, Fault Tree dan 5 Whys (Clarke, 2012). Menurut Andersen (2011), Secara singkat RCA terdiri dari serangkaian enam langkah: 1. Menetapkan dan menjelaskan dengan ringkas sebuah

peristiwa atau penyimpangan yang memicu. 2. Mencari penyebab dan melihat potensi penyebab masalah

yang mungkin terjadi. 3. Mencari akar penyebab dan fokus pada penyebab utama. 4. Mencari solusi untuk memecahkan masalah dan

mencegah masalah tersebut terjadi berulang. 5. Mengambil tindakan, menerapkan solusi untuk

memastikan bahwa hal-hal tetap seperti itu. 6. Mengukur dan menilai untuk menentukan apakah solusi

dapat bekerja dan memecahkan masalah.

2.6 Time Study Studi waktu dan studi gerak adalah teknik utama dalam

manajemen ilmiah yang dikembangkan oleh F.W. Taylor. Studi waktu adalah seni mengamati dan merekam waktu yang dibutuhkan untuk performa setiap elemen dari operasi industri. Tujuan utamanya adalah untuk memperbaiki standar waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tertentu. Hal ini membantu dalam menentukan jumlah standar kerja atau pekerjaan sehari-hari yang adil bagi para pekerja (Gupta, 2008). Menurut Sarkar (2010) Studi waktu adalah teknik

25

pengukuran kerja untuk merekam ikatan melakukan pekerjaan spesifik tertentu atau elemen yang dilakukan dalam kondisi tertentu. Time study adalah teknik pengukuran untuk menganalisis data sehingga memperoleh waktu utama untuk operator dan melaksanakannya pada tingkat kinerja yang ditetapkan. Adapun langkah pengukuran metode stopwatch time study adalah (Sutalaksana dan Iftikar, 2006):

1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Memilih operator dan melatih operator (kondisi atau cara

kerja yang tidak biasa) 3. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan 4. Menyiapkan alat-alat pengukuran dan mengamati waktu kerja operator 5. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan

penentuan tingkat ketelitian dan keyakinan 6. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator 7. Menghitung waktu baku

2.7 Penelitian Terdahulu Hazmi et al. (2012) dalam penelitiannya yang berjudul

Penerapan Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste di PT ARISU. Hasil dari penelitian yang menggunakan metode VALSAT hasil dari penelitian adalah 41,18% aktivitas non value added pada proses persiapan pencetakan, proses pencetakan, proses pembuatan tube, proses packing box, dan proses wrapping. Akar penyebab paling berpotensial untuk pemborosan kritis antara lain kelalaian operator printing, kurangnya perawatan mesin printing, skill yang diinginkan belum terpenuhi, teflon aus, dan mempersempit jalan produksi dengan adanya produk work in process yang berada di

sepanjang jalan produksi. Usulan perbaikan untuk penyebab yang potensial untuk pemborosan kritis meliputi adanya label peringatan pada setiap station, pelatihan mengenai autonomus maintenance, membuat perawatan harian mesin yang terjadwal (planned maintenance), dan adanya sistem red tagging.

Fanani et al. (2011) dalam penelitian yang berjudul Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produkstivitas Studi Kasus PT Ekamas Fortuna Malang.

26

Berdasarkan pengolahan data didapatkan 4 skor rata-rata tertinggi yaitu waiting (29,17%), defect (21,87%), unnecessary motion(20,83%) dan unnecessary inventory (16,67%). Skor rata-rata pemborosan tersebut dikalikan dengan factor pengali detail mapping, sehingga didapatkan detail mapping tools yang dominan adalah process activity mapping (33,31%) dan supply chain response matrix (25,64%). Lead time dalam produksi kertas sebesar 162 menit, setelah usulan perbaikan dilaksanakan didapatkan reduksi lead time sebesar 72 menit. Sehingga lead time yang diperoleh sebesar 90 menit, dengan cara mengurangi waktu tunggu saat kedatangan raw material sampai proses lantai produksi. Usulan perbaikan juga pada inventory menggunakan ROP akan mengurangi stock out

bahan baku sebesar 750 kg. Rohani et al. (2015) dalam jurnalnya yang berjudul

Production Line Analysis via Value Steam Mapping: a Lean Manufacturing Process of Color Industry yang menggunakan metode value stream mapping berdasarkan future state map hasil akhir yang diterapkan dengan menggunakan beberapa teknik lean manufacturing seperti 5s, metode kanban, dan kaizen menjadikan waktu tunggu produksi menurun dari 8,5 hari menjadi 6 hari dan waktu value added menurun dari 68 menit menjadi 37 menit. Investigasi yang lebih lanjut dapat mengkombinasikan value stream mapping dengan simulasi komputer untuk mengevaluasi beberapa faktor efektif yang mempunyai efek signifikan keluaran berdasarkan pada penurunan pemborosan.

Tyagi et al. (2015) dalam jurnalnya yang berjudul Value Stream Mapping to Reduce The Lead-Time of A Product Development Process yang menggunakan metode value stream mapping berdasarkan hasil penenelitian menyimpulkan ada beberapa penurunan pemborosan yaitu pada total langkah proses menurun dari 48 menjadi 29 langkah, persentase value added step meningkat dari 25% menjadi 52%, total waktu dari sistem menurun dari 620 hari menjadi 210 hari, presentase value added time meningkat dari 21% menjadi 71%, total waiting time menurun dari 272 hari menjadi 30 hari, Total number of hand-offs menurun dari 87 menjadi 23, Total number

27

of iterations menurun dari 17 menjadi 8, dan Number of software involved menurun dari 11 menjadi 9.

28

29

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Maret 2016 hingga selesai. Lokasi penelitian dilaksanakan di PR. Trubus Alami Malang, Desa Sidorejo, Kecamatan Pagelaran, Kabupaten Malang, Jawa Timur. Pengolahan data dilakukan di Laboratorium Komputasi dan Analisis Sistem Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya. 3.2. Batasan Penelitian

Batasan penelitian pada penelitian ini adalah: 1. Ruang lingkup penelitian terbatas pada proses produksi. 2. Data produksi yang digunakan adalah berdasarkan data

sekunder dalam jangka waktu 12 bulan mulai bulan Januari-Desember 2015 disertai observasi dan wawancara pada bagian bagian terkait.

3. Identifikasi pemborosan difokuskan pada tujuh tipe pemborosan yaitu overproduction, defect, unnecessary inventory, inappropriate process, execive transportation, waiting, unnecessary motion.

4. Penelitian ini dilakukan hanya sampai pada usulan perbaikan.

5. Tidak memperhitungkan faktor biaya dan fluktuasi pertukaran mata uang rupiah.

3.3. Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian merupakan tahap-tahap penelitian yang harus ditetapkan terlebih dahulu secara sistemastis sebelum melakukan pemecahan masalah yang dibahas. Tujuan dari ditetapkanya prosedur penelitian adalah agar penelitian dapat dilakukan dengan terarah dan mempermudah dalam analisa permasalahan yang ada. Adapun prosedur dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1. 3.3.1 Studi Lapangan

Langkah awal yang perlu dilakukan adalah melakukan observasi langsung dengan cara peneliti terjun langsung ke lapangan tempat penelitian yaitu PR. Trubus Alami Malang. Kegiatan ini dimaksudkan untuk memperoleh data sebenarnya

30

dari perusahaan mengenai permasalahan yang ada serta mengetahui kondisi dan situasi perusahaan saat ini.

3.3.2 Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan dengan mencari informasi dari

berbagai sumber yang digunakan sebagai acuan untuk mendukung pelaksanaan penelitian. Sumber literatur yang digunakan diantaranya adalah dari text book (buku), jurnal, dan informasi dari internet yang mendukung dan menunjang pelaksanaan penelitian. Studi pendahuluan ini dilakukan dalam bentuk studi literatur yang relevan dengan masalah yang diangkat. Literatur yang diambil digunakan untuk mengidentifikasi waste sehingga didapatkan metode yang tepat dalam lean manufacturing untuk meminimasi waste pada

proses produksi. 3.3.3 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah yaitu mengidentifikasi permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan sebagai tempat penelitian kemudian merumuskan masalah yang telah diidentifikasi tersebut. Identifikasi masalah pada penelitian ini terdapat pada identifikasi waste pada proses produksi di PR. Trubus Alami Malang. Berdasarkan identifikasi masalah yang ada, penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan metode yang tepat untuk mengeliminasi waste menggunakan lean manufacturing. 3.3.4 Perumusan Masalah

Setelah mengidentifikasi masalah, perumusan masalah dilakukan sesuai dengan kenyataan di lapangan. Perumusan masalah merupakan rincian dari permasalahan yang akan dikaji dan nantinya akan manunjukkan tujuan dari penelitian. Dalam hal ini terjadi diskusi dengan pihak perusahaan yang diwakili oleh kepala produski, pekerja produksi, pergudangan dan manajerial.

31

Mulai

Studi Lapangan

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan Penelitian

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

a. Data Primer 1) Informasi jenis pemborosan 2) Waktu proses operasi 3) Waktu aktivitas operasib. Data Sekunder 1) Profil perusahaan 2) Data aliran proses produksi dan aliran informasi produksi 3) Aktivitas operator 4) Layout pabrik 5) Produk Defect 6) Permintaan Produk 7) Inventory

Analisis penyebab pemborosan

Pembahasan dan perumusan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Ge

ttin

g St

arte

d

Pla

nn

ing

Ge

ne

rati

ng

an

d E

valu

atin

g

Op

tio

n

Pengolahan Data

1) Big Picture Mapping/value stream mapping 2) Identifikasi pemborosan 3) Pemilihan tool VALSAT dan detail mapping

Gambar 3.1. Prosedur Penelitian

32

3.3.5 Penetapan Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ditentukan berdasarkan perumusan masalah yang telah dijabarkan sebelumnya. Hal ini ditujukan agar mempermudah untuk menentukan batasan-batasan yang perlu dalam pengolahan dan analisis hasil pengukuran selanjutnya. Tujuan penelitian juga diperlukan untuk mengukur keberhasilan dari suatu penelitian. 3.3.6 Pengumpulan Data

Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini ada dua, yaitu: 1. Data Primer

Data primer didapat dari hasil pengamatan dan pencatatan secara langsung yang dilakukan selama penelitian. Dalam penelitian ini, data primer didapatkan dengan cara observasi, wawancara dan brainstorming.

a. Wawancara Melakukan wawancara yaitu dengan tanya jawab terhadap pihak perusahaan, seperti pimpinan perusahaan, supervisor dan operator PR. Trubus Alami.

b. Observasi Pengamatan secara langsung dilakukan terhadap kegiatan proses- produksi rokok pada PR. Trubus Alami.

c. Brainstorming Diskusi dilakukan dengan para ahli dalam proses identifikasi pemborosan dalam hal yang menjadi lawan diskusi adalah pimpinan perusahaan, supervisor dan operator PR. Trubus Alami. Data primer yang digunakan pada penelitian ini yaitu :

a. Data waktu siklus proses produksi Waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat produk SKT per stasiun kerja. Waktu siklus diukur per stasiun kerja pada proses produksi SKT. Stasiun kerja yang terdapat pada proses produksi SKT di PR. Trubus Alami Malang yaitu, penampungan tembakau, blending, flavoring, fermentasi, pengayakan, mix TSG 1, mix TSG 2, pelintingan, oven, sortasi dan pengemasan. Waktu siklus diukur per batch produksi.

33

b. Data aliran informasi dan material Data aliran informasi dan material berhubungan dengan informasi dan aliran material dari mulai bahan baku hingga menjadi produk SKT yang siap untuk didistribusikan kepada konsumen.

2. Data Sekunder a. Data gambaran umum PR. Trubus Alami Malang

Data gambaran umum PR. Trubus Alami Malang meliputi, profil perusahaan, deskripsi keadaan perusahaan saat ini seperti keadaan manajemen perusahaan dan produksinya.

b. Data produksi Data produksi yang dibutuhkan meliputi kapasitas produksi dan rekapitulasi produk yang dihasilkan oleh perusahaan untuk produk SKT. Data produksi digunakan sebagai pembanding antara jumlah permintaan yang telah diajukan oleh konsumen kepada perusahaan dengan keadaan dilapangan.

c. Data jam kerja Data yang dibutuhkan merupakan data jam kerja operator pada masing-masing stasiun kerja dalam memproduksi SKT. Data jam kerja digunakan untuk mengetahui efektivitas operator dalam menjalankan mesin atau peralatan yang dipakai.

d. Jumlah operator Data yang dibutuhkan merupakan data jumlah operator pada setiap stasiun kerja PR. Trubus Alami Malang.

e. Data permintaan Data ini merupakan data rekapitulasi permintaan produk SKT dari setiap kota yang menjadi agen distribusi. Data permintaan digunakan sebagai pembanding antara jumlah produksi yang telah dilakukan oleh perusahaan.

f. Data ukuran batch produksi Data ukuruan batch produksi merupakan data jumlah produk SKT yang dapat dihasilkan dalam satu batch produksi. Data batch produksi dapat menggambarkan keadaan pada setiap stasiun kerja perusahaan.

34

g. Data inventory Data inventory merupakan data persediaan bahan baku dan penjadwalan pemesanan serta kedatangan bahan baku untuk produksi SKT. Digunakan untuk mengetahui terjadinya kesalahan penjadwalan atau terjadinya penumpukan bahan baku pada gudang yang pada akhirnya akan menambah biaya pergudangan.

h. Data produk defect Data produk cacat merupakan data produk SKT yang mengalami kerusakan selama proses produksi berlangsung. Contoh produk cacat pada PR. Trubus Alami Malang seperti, ketidakrapian pelintingan dan tingkat kepadatan yang tidak sesuai. Pada akhirnya akan diketahui jumlah net product pada proses produksi.

i. Change overtime dan Set Uptime Change overtime adalah waktu yang dibutuhkan untuk penggantian produksi SKT dari satu batch ke batch yang lainnya. Dalam hal ini bisa diikuti set up mesin ataupun tidak. Jika dilakukan set up mesin, waktu yang dibutuhkan dalam set up mesin akan dijadikan data set uptime.

3.3.7 Pengolahan Data Tahap pengolahan data dilakukan terhadap data primer dan data sekunder yang telah didapatkan. Data primer dan data sekunder yang didapatkan berupa data kuantitatif dan data kualitatif. Data kuantitatif adalah data yang berupa bilangan, nilainya bisa berubah atau bersifat variatif. Data kualitatif adalah data yang bukan merupakan bilangan, tetapi berupa ciri-ciri, sifat, keadaan atau gambaran dari kualitas objek yang diteliti. Pengolahan data primer yang berupa perhitungan waktu baku yang diambil sebanyak 10 data yang berarti 10 kali batch produksi SKT. Sementara pengolahan data sekunder digunakan pada pembuatan big picture mapping dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). 1. Big picture mapping / value stream mapping

Pada big picture mapping yang pertama membuat Current State Mapping untuk melihat kondisi aliran produksi yang ada saat ini. Value Stream Mapping ini digunakan untuk

35

mereduksi value non added yang ada pada proses produksi. Adapun langkah-langkah dalam pembuatan current state map, yaitu : a. Menentukan produk yang akan dijadikan model penelitian

Produk yang dihasilkan oleh PR. Trubus Alami yaitu, SKT. Produk SKT hanya terdapat satu produk. Pada penelitian ini produk yang dijadikan model penelitian yaitu produk SKT.

b. Menentukan value stream manager

Menentukan orang yang paham akan proses produksi suatu produk sepanjang value stream secara keseluruhan, sehingga dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan value stream yang akan dibuat. Pada penelitian ini value stream manager yang dipilih yaitu, kepala produksi & pergudangan, kepala PPIC dan manager.

c. Penentuan waktu baku Penentuan waktu baku dimulai dari perhitungan waktu siklus produksi SKT terlebih dahulu di setiap stasiun kerja. Jumlah waktu siklus yang diambil sebanyak 10 kali. Adapun tahapan rinci perhitungan waktu baku, yaitu:

- waktu siklus Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang

diperlukan untuk membuat produk SKT pada satu stasiun kerja. Pengambilan waktu siklus sebanyak 10 kali yang berarti diambil dari 10 batch produksi SKT.

- uji kecukupan data Uji kecukupan data dilakukan untuk mendapatkan

apakah jumlah data hasil pengamatan cukup untuk melakukan penelitian atau tidak. Uji ini juga untuk menghitung banyaknya pengukuran yang diperlukan untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%. Rumus yang digunakan sebagai berikut:

𝑁′ = [40 √𝑁 ∑ 𝑥𝑗2 − (∑ 𝑥𝑗)2

∑ 𝑥𝑗]

2

(1)

𝑥𝑗 = Data pengamatan (menit)

36

N = Jumlah data yang diambil (batch) N’ = Jumlah data yang dibutuhkan (batch) Apabila N’ ≤ N, maka jumlah data sudah cukup Apabila N’ > N, maka jumlah data belum cukup

- Uji Normalitas Data Uji Normalitas bertujuan untuk mengetahui apakah data

berdistribusi normal atau tidak. Uji normalitas ini menggunakan software SPSS dengan mengambil taraf signifikansi 5%. Pedoman pengambilan keputusan dengan mengambil taraf signifikasi 5% adalah sebagai berikut:

Nilai signifikansi (sig) < 0,05, distribusi tidak normal. Nilai signifikansi (sig) ≥ 0,05, distribusi normal.

- Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui

adanya perbedaan data di luar batas kendali (out of control) yang dapat digambarkan pada peta kontrol. Data-data yang berada diluar batas kendali akan dibuang dan tidak dipergunakan dalam perhitungan selanjutnya. Suatu data dikatakan seragam jika semua data berada diantara dua batas kontrol, yaitu yaitu batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Adapun perumusan dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah adalah sebagai berikut:

BKA = �̅�+ 3𝜎 (2)

BKB = �̅�- 3𝜎 (3)

Keterangan : BKA = Batas Kontrol Atas BKB = Batas Kontrol Bawah

�̅� = rata-rata waktu (menit) 𝜎 = Standar deviasi (menit) Rumus standar deviasi :

𝜎 = √∑(𝑋𝑖−�̅�)

2

𝑛−1 (4)

Keterangan : 𝑋𝑖 = waktu pengamatan ke-i (menit)

37

�̅� = rata-rata waktu pengamatan (menit) 𝑛 = jumlah data waktu pengamatan (batch)

Rumus Waktu Siklus:

WS = ∑𝑋𝑖

𝑁 (5)

- Perhitungan Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah

mempertimbangkan faktor penyesuaian, yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan faktor penyesuaian. Pada pengukuran kerja faktor penyesuaian menggunakan penerapan performance rating kerja operator. Performance rating adalah aktifitas menilai

atau mengevaluasi kecepatan kerja operator. Dengan melakukan rating ini, diharapkan waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali. Metode yang digunakan adalah metode Westinghouse. Rumus yang

digunakan sebgai berikut : Wn = Ws x p (6) Keterangan : Wn = Waktu normal (menit) Ws = Waktu siklus (menit) p = Penyesuaian (Perfomance rating)

- Perhitungan Waktu Baku Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara

wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan proses produksi SKTdalam sistem kerja terbaik. Waktu baku merupakan waktu normal yang telah dikalikan dengan allowance. Penetapan allowance bertujuan untuk memberikan fleksibilitas. Allowance

diberikan untuk menghadapi kondisi tertentu. Besarnya nilai allowance dipengaruhi faktor tenaga yang dikeluarkan, faktor sikap kerja, faktor gerakan kerja, faktor kelelahan mata, faktor keadaan temperatur kerja, faktor keadaan atmosfir dan faktor lingkungan selama proses produksi SKT berlangsung. Allowance akan dikalikan dengan waktu normal sehingga didapatkan

38

waktu baku per stasiun kerja pada produksi SKT. Rumus yang digunakan sebagai beriku:

Wb = Wn + ( l x Wn) (7) Keterangan : Wb = Waktu baku (menit) Wn = Waktu normal (menit) l = Allowance (%)

d. Membuat peta untuk setiap kategori proses di sepanjang value stream

Dibuat peta untuk setiap kategori proses pada produksi SKT yaitu, penampungan tembakau, blending, flavoring, fermentasi, pengayakan, mix TSG , mix TSG 2, pelintingan, pengovenan, sortasi dan pengemasan dengan menggunakan data waktu standar setiap proses serta ditambah dengan data waktu lainnya seperti change overtime dan uptime serta data jumlah operator. Adapun langkah-langkah dalam memasukan data dalam pemetaan, yaitu: - Meletakan nama proses dibagian atas process box - Melengkapi process box dengan waktu baku, change

overtime, uptime, dan jumlah operator. - Memasukkan waktu tunggu sebagai non value added

time di depan process box dan waktu standar value added time dibawah process box.

e. Membuat peta aliran keseluruhan pabrik Penggabungan dari peta setiap proses yang

terdapat di sepanjang value stream dengan aliran material dan aliran informasi, sehingga membentuk aliran secara keseluruhan value stream yang ada di

pabrik. Peta aliran keseluruhan pabrik menggambarkan proses produksi SKT keseluruhan dari mulai bahan baku hingga menjadi produk.

2. Identifikasi Pemborosan Identifikasi pemborosan diawali dengan membuat tabel

Value Added activity dan Non Value Added activity. Tabel Value Added activity dan Non Value Added activity dapat dilihat pada Tabel 3.1. Dari tabel tersebut selanjutnya akan dikelompokkan

masing-masing aktivitas ke dalam kegiatan yang memberi nilai

39

tambah dan tidak memberikan nilai tambah, sehingga diketahui masing-masing prosentase untuk value added activity dan non value added activity. Selanjutnya dari aktivitas tersebut diidentifikasi berdasarkan teori 7 waste, dengan melihat kondisi yang terjadi di PR. Trubus Alami. Selanjutnya, diidentifikasi waste yang paling dominan yang didapatkan dari hasil kuisioner kepada pihak-pihak yang dianggap mengetahui secara menyeluruh proses produksi SKT di PR. Trubus Alami yaitu bagian produksi, warehouse, dan storage. Kuesioner ditujukan

kepada pakar ahli di masing-masing stasiun kerja pada bagian produksi. Pembobotan dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.1.Tabel Pengelompokkan Value Added activity (VA) dan Non

Value Added activity (NVA)

NO Proses Waktu

VA NVA

1 Blending ... ... 2 Flavoring … … 3 Fermentasi … … 4 Pengayakan 5 Mix TSG1 … … 6 Mix TSG 2 … … 7 Pelintingan ... ... 8 Pengeringan … … 9 Sortasi … …

10 Packing … …

Jumlah ... ...

Tabel 3.2. Pembobotan pemborosan

NO PEMBOROSAN SKOR

1 Overproduction (Produksi berlebih) … 2 Defects (Produk cacat) … 3 Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak

perlu) …

4 Inappropriate processing (Proses yang tidak sesuai) … 5 Excessive transportation (Transportasi berlebih) … 6 Waiting (Menunggu) … 7 Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu) …

TOTAL …

40

3. Pemilihan tool VALSAT dan detail mapping

Hasil skor kuisioner kemudian dirata-rata dan dilakukan pembobotan dengan mengalikan skor kuisioner terhadap matrik VALSAT untuk mengetahui pemborosan terbanyak yang terjadi sepanjang proses produksi SKT. Tabel rekapitulasi kuisioner dapat dilihat pada Tabel 3.3. Bobot tertinggi menunjukkan pemborosan yang dominan terjadi di perusahaan. Pembobotan pemborosan digunakan untuk menentukan tools VALSAT yang

akan digunakan. Pemborosan (waste) yang telah teridentifikasi pada

tahap sebelumnya akan di rangking. Perankingan waste menurut VALSAT dapat dilihat pada Tabel 3.4. Kemudian dilakukan pemilihan tools yang tepat dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Pada penelitian ini tidak semua VALSAT digunakan, hanya akan digunakan 2 VALSAT yang memiliki rangking tertinggi. Kemudian dilakukan detail mapping dengan VALSAT yang terpilih, sehingga pemborosan pada value stream produksi SKT PR. Trubus Alami dapat digambarkan dengan jelas. Tabel 3.4. Tabel Rekapitulasi Pembobotan VALSAT

No Value Stream Mapping Tools Total Bobot

Ranking

1 Process Activity Mapping … …

2 Supply Chain Response Matrix … …

3 Production Variety Funnel … …

4 Quality Filter Mapping … …

5 Demand Amplification Mapping … …

6 Decision Point Analysis … …

7 Physical Structure Mapping … …

3.3.8 Analisis penyebab pemborosan

Informasi yang diperoleh pada tahapan sebelumnya, dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan yang berkaitan dengan efektivitas serta efisiensi beserta penyebabnya. Untuk menggambarkan hubungan antara permasalahan dan penyebabnya maka digunakan pohon masalah dan diagram

41

tulang ikan. Selain itu dapat diketahui melalui branstorming

dengan pihak-pihak yang mengerti mengenai permasalahan dalam bagian produksi, sehingga dapat menghasilkan analisis yang lebih baik. Dalam penelitian kali ini metode yang digunakan adalah analisis pohon masalah.

Analisis pohon masalah merupakan suatu alat atau teknik atau pendekatan untuk mengidentifikasi dan menganalis masalah. Menurut Wilson dan Beaton (2013), analisis pohon masalah membantu untuk menggambarkan hubungan antara satu set masalah yang kompleks atau hubungan dengan memposisikannya ke dalam hirarki faktor terkait. Analisis ini dilakukan dengan merinci masalah dengan mencari sebab dari suatu akibat, yang berarti menunjukkan keadaan sebenarnya atau situasi yang tidak diharapkan. Analisis pohon masalah membantu untuk menemukan solusi dengan memetakan sebab dan akibat disekitar masalah utama untuk membentuk pola pikir, tetapi dengan lebih terstruktur (Sugianto, 2012). Manurut Asmoko (2015), langkah-langkah menyusun pohon masalah adalah: 1. Identifikasi dan merumuskan masalah utama, berdasarkan

informasi yang tersedia. Alat untuk mengumpulkan data adalah brainstorming dan diskusi pihak yang berhubungan secara langsung maupun tidak dengan objek yang diteliti.

2. Pilih salah satu masalah utama untuk dianalisis setelah mengidentifikasi seluruh masalah yang ada, tentukan masalah yang merupakan inti dari masalah yang menjadi target pada penelitian.

3. Menganalisis penyebab munculnya masalah utama. Penyebab pada tahap ini dinamakan penyebab level pertama.

4. Menganalisis lebih lanjut penyebab dari penyebab level pertama. Penyebab dari munculnya penyebab level pertama ini kita dinamakan penyebab level kedua.

5. Menganalisis lebih lanjut penyebab dari munculnya penyebab level kedua.

6. Demikian seterusnya, analisis dapat dilakukan sampai dengan level terakhir.

42

...

...

...

...

...

...

...

...

... Gambar 3.6 Pohon Masalah

(Sumber: Hines and Nick, 1997)

3.3.9 Pembahasan dan perumusan Perbaikan Terhadap Waste yang Terjadi Tahap pembahasan yaitu mengenai hasil perhitungan

kuantitatif dan pembobotan untuk 7 tipe waste. Perumusan perbaikan dilakukan dengan analisa penyebab waste yang terjadi kemudian didapatkan rekomendasi perbaikan untuk proses produksi dengan mereduksi seven waste tersebut.

Selain itu pada tahapan ini digambarkan future state map untuk mengetahui perkembangan dari perbaikan. Future state map merupakan peta aliran nilai setelah dilakukan perbaikan. Pemborosan dan non value added time yang telah teridentifikasi akan di reduksi dalam peta ini. Pada future state map waktu dan proses produksi SKT yang digambarkan sudah lebih efektif dan efisien dari sebelumnya sehingga dapat diketahui kegiatan yang dapat dihilangkan untuk mempersingkat waktu SKT di PR. Trubus Alami. Root Cause Analysis (RCA) digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya risiko. RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan (Ramadhani, 2014). Root Cause(s) adalah bagian dari

beberapa factor (kejadian, kondisi, faktor organisasional) yang

43

memberikan kontribusi, atau menimbulkan kemungkinan penyebab dan diikuti oleh akibat yang tidak diharapkan, jika dieliminasi atau dimodifikasi akan bisa mencegah akibat yang tidak diharapkan. Ciri khas multiple root cause memberikan kontribusi untuk akibat yang tidak diharapkan. 3.3.10 Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan hasil penelitian dilakukan proses penyusunan kesimpulan dan saran. Kesimpulan menjawab tujuan dari penelitian yang telah ditetapkan di awal. Kesimpulan diambil dengan mempertimbangkan hasil-hasil yang diperoleh dari penelitian yang didukung dengan teori sebagai landasan berfikir. Saran diberikan kepada PR. Trubus Alami Malang dan untuk penelitian selanjutnya. Saran yang diberikan kepada PR. Trubus Alami Malang didapatkan dari hasil penelitian yang telah dilakukan.

44

Tabel 3.8 Rencana Rekomendasi

No Akar

Masalah Tindakan

Tingkat rekomendasi

(individu/tim/managerial)

Penang-

gung

Jawab

waktu

Sumberdaya

yang

dibutuhkan

1 … … … … … …

2 … … … … … …

3 … … … … … …

4 … … … … … …

5 … … … … … …

45

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PR. Trubus Alami merupakan anak perusahaan PT. Trubus Tulungagung yang berdiri pada tahun 2004. Awal mulanya perusahaan rokok yang didirikan oleh Bapak Purwanto merupakan usaha keluarga dengan skala industri rumah tangga. Seiring dengan permintaan pasar akan rokok SKT yang semakin meningkat, produksi tidak hanya dilakukan di Tulungagung namun didirikan juga pabrik di Malang pada tahun 2005. Pabrik bernama PR. Sejuk Alami digunakan untuk produksi rokok merek “Sejuk Alami” dengan alamat Jalan Materaman Gang 7, Desa Talok, Kecamatan Turen, Kabupaten Malang. Pada tahun 2007 juga didirikan unit produksi di Jalan Garuda, Desa Sidorejo, Kecamatan Pagelaran, Kabupaten Malang untuk produksi rokok bermerek “Trubus Alami”. Lokasi pabrik berada di kawasan persawahan yang berada agak jauh dari pemukiman penduduk. Lokasi tersebut dipilih agar kegiatan produksi tidak mengganggu penduduk di sekitar pabrik dan pada tahun 2016 karyawan sudah mencapai 506 orang.

Selama kurun waktu lima tahun terakhir, perusahaan rokok ini semakin berkembang hingga dapat membangun pabrik yang cukup besar dan dapat membuka lapangan kerja baru bagi penduduk sekitar. Produk yang dihasilkan PR. Trubus Alami Malang berupa Sigaret Kretek Tangan bermerek “Trubus Alami Tulungagung. Bentuk perusahaan PR. Trubus Alami sejak awal berdiri hingga saat ini adalah perusahaan perseorangan yang seluruh modal dan asetnya dimiliki oleh satu orang yaitu pendiri perusahaan. Bentuk ini dipertahankan dengan alasan besarnya modal, ukuran perusahaan dan kemudahan dalam mengelola perusahaan. PR. Trubus Alami memiliki jumlah modal dan ukuran perusahaan yang relatif masih kecil sehingga pengelolaan secara perorangan dianggap lebih mudah. 4.2 Proses Produksi 4.2.1 Bahan Baku Produksi

Produk utama PR. Trubus Alami Malang adalah rokok SKT yang dibedakan menjadi bahan baku utama dan bahan

46

baku penolong. Bahan baku pembuatan SKT adalah sebagai berikut: 1. Bahan Baku Utama

a. Tembakau Godor Tembakau yang digunakan sebagai bahan baku utama dapat dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu tembakau alusan, tembakau kasaran dan tembakau Virginia. Tembakau godor mempunyai ciri fisik daun ranjang dengan serabut memanjang. Cara penyimpanannya ditaruh diatas pallet dalm karung 25 Kg.

b. Tembakau campur Tembakau campur merupakan tembakau hasil pencampuran tembakau dengan cengkih. Tembakau campur memiliki ciri ciri fisik berbentuk serat rajangan memanjang. Cara penyimpanan tembakau campur ditaruh diatas pallet dalam karung 40 Kg.

c. Cengkeh Cengkeh digunakan sebagai bahan baku campuran dari tembakau agar menghasilkan aroma yang wangi. Cengkeh memiliki ciri-ciri fisik berbentuk serpihan bunga cengkeh kering atau berbentuk bubuk kasar. Cara penyimpanan

2. Bahan Baku Penolong a. Ambri

Ambri merupakan kertas yang digunakan untuk membungkus tembakau dengan cara dilinting. Kertas ambri meiliki dimensi ukuran 8 cm x 4,5 cm. Dalam satu bendel ambri berjumlah 2.000 lembar kertas ambri.

b. Lem Lem merupakan bahan baku yang tidak kalah penting dalam pembutan SKT. Lem berfungsi merekatkan kertas ambri agar tembakau tidak terurai keluar. Bahan baku lem untuk SKT diproduksi sendiri oleh perusahaan.

c. Saus Saus rokok merupakan salah satu komponen paling penting dalam setiap pembuatan rokok. Saus yang digunakan berwujud cair yang dikemas dalam jerry can

47

25 liter. Dalam saos terdapat resep rahasia dari masing masing perusahaan.

d. Etiket Etiket atau kertas pembungkus primer batang rokok

terbuat dari kertas jenis glory dengan berat 210 gram.

Kertas pembungkus ini meiliki dimensi ukuran 15 cm x 11,5 cm. Dalam satu bendel kertas pembungkus ada 8.000 lembar kertas pembungkus.

e. Pita cukai Pita cukai merupakan komponen wajib dalam industri tembakau dan rokok. Pita cukai merupakan sebuah consensus yang harus dibayarkan oleh konsumen kepada negara atau sama dengan pemasukan negara dari konsumen rokok. Dalam satu rim ada 60.000 keping pita cukai yang siap untuk ditempelkan pada pembungkus rokok.

f. Plastik OPP (Oriented Polystyrene)

Plastic OPP merupakan plastic yang digunakan sebagai pembungkus pack rokok. Plastik ini memiliki dimensi ukuran 17 cm x 13,3 cm.

g. Kertas Slop Kertas slof merupakan pembungkus yang digunakan untuk membungkus pack rokok dan dalam satu slof terdapat 10 pack rokok. Kertas slof meiliki dimensi ukuran 31 cm x 24,5 cm dengan jenis kertas glory 80

gram. h. Kertas Bal

Kertas bal merupakan pembungkus yang digunakan untuk membungkus slof rokok dan dalam satu bal terdapat 20 slof rokok. Kertas bal memiliki dimensi ukuran 100 cm x 65 cm dengan jenis kertas coklat 90 gram.

4.2.2 Aliran Material Proses Produksi

Proses produksi merupakan serangkaian kegiatan untuk mengubah bahan baku menjadi produk sehingga memiliki nilai tambah bagi konsumen akhir. Proses produksi SKT di PR. Proses produksi pembuatan rokok SKT ditunjukkan pada

Gambar 4.1. Proses produksi rokok kretek Trubus Alami

48

Malang digolongkan pada batch process. Batch process adalah

kegiatan produksi yang dilakukan secara tidak standar atau terputus-putus, tetapi didasarkan pada produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur agar dapat bersifat fleksibel untuk dapat dipergunakan dalam menghasilkan produk (Handoko,2000).

Pada proses produksi rokok SKT di PR. Trubus Alami Malang tidak menggunakan mesin yang berjalan secara kontinyu. Lay out perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1

dan alur proses produksi rokok SKT dapat dilihat pada Lampiran 2 . Penggunaan mesin hanya pada unit pengolahan tembakau seperti mesin cylo blend pada proses blending, mesin flavouring, dan Tembakau Siap Selep I (TSG I). Proses

produksi rokok SKT adalah sebagai berikut: 1. Blending

Proses blending merupakan proses pencampuran beberapa jenis tembakau sebelum memasuki proses selanjutnya. Tembakau yang dicampur terdiri dari tiga jenis, yaitu: tembakau alusan, tembakau kasaran, dan tembakau virginia. Bahan baku tersebut didatangkan dari perusahaan induk PT. Trubus Tulungagung yang berada di Kota Tulungagung berupa tembakau rajangan kering yang telah dilakukan pengolahan awal. Proses blending dilakukan dengan menggunakan mesin cylo blend. Pencampuran tembakau ini bertujuan untuk mendapatkan tembakau campuran menjadi Tembakau Selep (TSL) homogen yang yang memiliki karakter dan taste rokok khas yang membedakan dengan rokok lainnya.

Pada tahap ini input yang digunakan yaitu tembakau dengan total berat 1099,433 kg/siklus. Tembakau yang digunakan merupakan campuran dari tembakau rajangan halus, rajangan kasar dan virginia. Tembakau selanjutnya dimasukkan ke dalam mesin cylo blend yang bekerja seperti mesin selep. Output dari proses ini yaitu Tembakau Selep (TSL) dan skrap. Skrap didefinisikan sebagai material loss berupa bahan yang tertinggal pada mesin dan partikel halus atau debu yang terbentuk. Komponen bahan tertinggal dan debu tidak dipisahkan karena data perusahaan menjadikannya dalam satu komponen. Skrap yang terbentuk dari proses blending 2,635%

49

dari input yaitu 28,970 kg/siklus, sehingga didapatkan TSL

sebanyak 1070,463 kg/siklus. 2. Flavouring

Proses flavouring merupakan proses pemberian rasa pada TSL. Pemberian rasa dilakukan dengan mencampurkan TSL dengan saus rokok. Pencampuran ini dilakukan dengan cara penyemprotan dan pengadukan yang dilakukan pada blending drum. Penyemprotan dan pengadukan pada proses ini dilakukan agar saus dapat tercampur rata serta menghasilkan hasil campuran tembakau dan saus yang baik. Pada tahap ini input yang digunakan yaitu TSL dan saus. TSL yang digunakan memiliki jumlah sama dengan output yang dihasilkan proses blending yaitu 1070,463 kg/siklus. Saus terdiri dari beberapa

bahan perasa yang dilarutkan menggunakan alhohol. Komposisi saus memiliki proporsi 2% dari input yaitu 21,409 kg/siklus. Output dari proses ini yaitu Tembakau Saus (TSS) dan skrap. Jumlah skrap yang dihasilkan 0,895% dari total input

TSL dan saus yaitu 9,779 kg/siklus, sehingga TSS yang dihasilkan yaitu 1082,094 kg/siklus. 3. Fermentasi

Fermentasi merupakan proses yang dilakukan setelah proses flavouring. TSS yang baru melewati proses flavouring dihamparkan di atas alas plastik selama kurang lebih 20 jam untuk mengurangi kadar air karena proses pemberian saus. Proses selanjutnya TSS dimasukkan pada plastik untuk menjaga cita rasa dari tembakau dan aroma saus tidak menguap keluar. Input TSS yang digunakan pada proses ini yaitu 1082,094 kg/siklus. Pada proses ini terjadi material loss berupa kehilangan massa dari penambahan saus sebesar 50% atau 10,705 kg/siklus, sehingga jumlah TSS Fermentasi yaitu 1071,389 kg/siklus. 4. Pengayakan

Proses pengayakan merupakan proses yang dilakukan untuk memisahkan antara TSS dengan debu. Proses ini menggunakan mesin ayakan dengan ukuran 100 mesh. Input yang digunakan pada proses ini berupa TSS fermentasi yaitu 1071,389 kg/siklus. Adapun output yang dihasilkan berupa

50

debu sekitar 1,407% atau 15,069 kg/siklus, sehingga TSS Ayak yang terbentuk adalah 1056,320 kg/siklus. 5. TSG I (Tembakau Siap Giling I)

Proses TSG I merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan TSG II. Proses ini dilakukan dengan mencampurkan dua input yaitu tembakau dari proses fermentasi atau TSS fermentasi dengan cengkeh. Proses TSG I dilakukan dengan menggunakan Cilinder Blend. Proses pencampuran pada proses ini dilakukan dengan memutar bahan pada tabung dengan berlawanan arah jarum jam. Pada tahap ini input berupa TSS fermentasi yang digunakan yaitu 1056,320 kg/siklus, sedangkan cengkeh yang ditambahkan sejumlah 30% dari TSS fermentasi yaitu 316,896 kg/siklus. Output yang dihasilkan berupa TSG I dan skrap. Skrap yang terbentuk sekitar 0,061% dari total input yaitu 0,839 kg/siklus, sehingga TSG I yang dihasilkan yaitu 1372,377 kg/siklus. 6. TSG II (Tembakau Siap Giling II)

Proses TSG II merupakan proses yang nantinya akan digunakan pada proses pelintingan. Proses TSG II dilakukan dengan mencampurkan TSG I dengan tembakau tersortir yang didapatkan dari hasil proses produksi sebelumnya dan ditambahkan cengkeh. Terdapat dua jenis tembakau tersortir yang ditambahkan, yaitu guntingan I dan guntingan II. Guntingan I didapatkan dari sisa proses pelintingan sedangkan guntingan II hasil dari sortasi pada proses sebelumnya. Proses pencampuran ini dilakukan secara manual tanpa menggunakan mesin. Penambahan dan pencampuran cengkeh dilakukan untuk menjaga kesesuaian komposisi cengkeh pada bahan.

Pada tahap ini input TSG I yang digunaan yaitu 3467

kg/siklus, sedangkan guntingan I yaitu 103,923 kg/siklus dan 0,337 kg/siklus untuk guntingan II. Penambahan cengkeh 10% terhadap total guntingan I dan II, yaitu 10,426 kg/siklus. Output yang dihasilkan berupa TSG II dan skrap. Skrap yang terbentuk sekitar 0,165% dari total input yaitu 2,454 kg/siklus, sehingga TSG II yang dihasilkan yaitu 1484,610 kg/siklus. 7. Pelintingan

Proses pelintingan merupakan proses pelintingan yang dilakukan untuk menghasilkan rokok batangan. Proses

51

pelintingan dilakukan dengan membungkus bahan TSG I dengan kertas ambri yang direkatkan dengan lem. Proses tersebut dilakukkan dengan menggunakan alat manual sederhana menggunakan tenaga manusia. Proses pengguntingan juga dilakukan untuk merapikan ujung-ujung batang rokok. Tembakau ang tergunting akan diolah kembali sebagai TSG II.

Pada tahap ini jumlah TSG II yang digunakan yaitu 1484,610 kg/siklus. Jumlah tersebut dapat memproduksi 749.839 batang rokok sehingga dibutuhkan jumlah kertas ambri yang sama dengan berat 74,984 kg/siklus, dimana berat satu lembar kertas ambri adalah 0,0001 kg. Jumlah perekat lem yang digunakan yaitu 20,396 kg/siklus, dimana tiap batang rokok dibutuhkan sekitar 0,000027 kg. Output yang dihasilkan berupa rokok batangan dengan berat 1462,185 kg/siklus. Output lainnya yang terbentuk yaitu guntingan I dan skrap. Guntingan I merupakan hasil pemotongan bagian ujung dari rokok yang baru dilinting untuk merapikan bentuk rokok batang, sedangkan skrap merupakan debu atau sisa proses linting yang terjatuh ke lantai. Hasil guntingan I akan dikumpulkan dan digunakan kembali pada proses di hari berikutnya sebagai input

tambahan pada proses TSG II. Guntingan I yang dihasilkan yaitu sekitar 7% dari input TSG II yaitu 103,923 kg/siklus, sedangkan skrap yang terbentuk yaitu 0,935% dari TSG II yaitu 13,881 kg/siklus. 8. Pengeringan

Tahap ini berfungsi untuk mengurangi kadar air rokok batangan menggunakan oven. Pengeringan juga berfungsi untuk memadatkan tembakau sebagai isi rokok. Pengeringan dilakukan kurang lebih selama 1 jam. Input pada proses ini berupa rokok batang sejumlah 749.839 batang atau 1462,185 kg/siklus. Proses pengeringan akan mengurangi kadar air batang rokok dari sekitar 6% menjadi 3%. Penurunan kadar air tersebut setara dengan terbentuknya 37,490 kg/siklus limbah berupa uap sebagai output. Terbentuknya uap pada proses pengeringan tidak berdampak terhadap jumlah rokok batang yang dikeringkan, melainkan berpengaruh terhadap berat rokok batang oven menjadi 1424,695 kg/siklus. Pada proses

52

pengeringan tidak terbentuk limbah padat sehingga nilai skrap nol. 9. Sortasi

Tahap ini berfungsi untuk menyeleksi batang rokok yang tidak sesuai dengan standar. Seleksi meliputi parameter rasa dan sifat, rapi dan bersih serta bentuk dan ukuran. Standar rokok SKT PR. Trubus Alami Malang ditunjukkan pada Tabel 4.1. Input pada proses ini berupa rokok batang dengan jumlah 749.839 batang perhari atau 1424,695 kg/siklus. Tahapan ini menghasilkan tiga jenis output yaitu rokok jadi, guntingan II dan ambri rusak. Guntingan II merupakan isi rokok batang yang dipisahkan dengan kertas ambri karena tidak lolos seleksi. Guntingan II dikumpulkan dan akan digunakan kembali sebagai input tambahan pada proses TSG II di hari berikutnya. Pada proses ini presentase guntingan II yaitu 0,025% dari input, sekitar 187 batang per hari atau 0,337 kg/siklus. Jumlah ambri rusak yaitu sama dengan banyaknya batang rokok yang tidak lolos seleksi yaitu 187 lembar atau 0,019 kg/siklus. Output utama berupa rokok jadi dari proses sortasi didapatkan sejumlah 749.652 batang atau 1424,695 kg/siklus. Tabel 4.1. Standar Rokok SKT PR. Trubus Alami Malang

Parameter Komponen

Rasa dan Sifat

Komposisi campuran tembakau dan aroma, rasa atau taste rokok yang ditentukan

Menggunakan ambri yang sesuai dengan peruntukannya

Pengisian tembakau merata dari pangkal sampai ujungnya

Tingkat kepadatan rokok rata-rata berat interval 1,8-1,9 gram per batang

Tingkat kelembapan dan keringnya rokok cukup setelah di oven tidak kumal

Kekuatan lem perekat harus kuat, cukup, merata dan tidak berlebih

Rapi dan Bersih

Bersih dan rapi atau tidak kusut

Pertemuan garis dan ban warna melingkar simetris dan indah

Rapi potongan pangkal dan ujungnya

53

Bentuk dan Ukuran

Bentuk kelihatan bagus dari pangkal sampai ujung sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

Sumber: PR. Trubus Alami Malang

10. Pengepakan Tahap ini berfungsi untuk mengemas rokok jadi dalam pak

atau kertas etiket. Setiap pak diisi 12 batang rokok. Rokok batangan yang sudah dikemas pak akan diberi pita cukai dan dikemas plastik OPP, selanjutnya rokok pak akan digabung menjadi satu slof. Satu kemasan slof berisi 10 pak rokok. Rokok kemasan satu slof dibungkus dengan kemasan plastik OPP slof untuk menjaga kualitas rokok. Rokok slof yang sudah terkemas plastik akan dikemas kembali dengan kemasan distribusi menjadi satuan bal dimana 1 bal berisi 20 slof. Standar pengepakan rokok SKT PR. Trubus Alami Malang ditunjukkan pada Tabel 4.2. Parameter Komponen

Pak Etiket Mengepak rokok yang berkualitas

Per satu pak berisi 12 batang tertata rapi pada etiket dan sesuai kotak presisi pak

Perekatan lem merata dan kuat pada sisi samping lipatan atas dan bawah dan tidak terekat pada rokok batangannya

Lipatan atas bawah sama rapi dan indah serta ter pak berbentuk kotak simetris pada garis-garis yang telah ditentukan

Pita Cukai dan OPP

Pita cukai satu keping per pak terekat oleh lem secara kuat merata lurus pada sisi atas seimbang kiri kanan dan tidak mudah terkelupas

Pembungkus yang terlekati pita cukai di bungkus plastik OPP dengan rapi dan indah termasuk pada lipatan di atas dan di bawah dan seal pembuka terletak pada sisi atas kelihatan seimbang

Pak Slof dan Bal

Setelah ter pak standar di bungkus kertas slof rapi dan kuat terekat yang berisi 10 pak

54

Slof di bungkus plastik OPP dengan rapi sesuai dengan ketentuan perusahaan

Pada pak slof dan pak bal tertera identitas pengepak masing-masing

Menggunakan etiket pembungkus sesuai dengan peruntukannya

Sumber: PR. Trubus Alami Malang

Input pada proses ini yaitu rokok jadi, kertas pak, pita

cukai dan plastik. Rokok jadi didapat dari output sortasi sejumlah 749.652 batang atau 1424,695 kg/siklus. Setiap satu pak rokok ditambahkan kertas pak, pita cukai dan plastik masing-masing satu unit dengan berat secara berurutan yaitu 0,0027 kg, 0,0001 kg dan 0,0003 kg. Secara keseluruhan input tambahan yaitu kertas pak 62.471 unit atau 165,54815 kg/siklus, pita cukai 62.471 unit atau 6,2471 kg/siklus dan plastik 62.471 unit atau 18,7413 kg/siklus. Output berupa rokok pak sebagai produk utama sejumlah 62.471 pak atau 1614,306 kg/siklus serta skrap sekitar 0,04% dari rokok jadi yaitu 0,570 kg/siklus. 4.2.3 Aliran Informasi Proses Produksi Aliran informasi yang dilakukan dalam proses produksi SKT adalah sebagai berikut: 1. Aliran informasi dimulai dengan adanya order atau

permintaan dari costumer melalui bagian pemasaran. Order berupa lembar permintaan produk rokok dengan jumlah tertentu.

2. Dari bagian pemasaran mengeluarkan surat atau lembar permintaan kepada bagian PPIC (Production Plan and Inventory Control) serta membuat tembusan kepada bagian produksi dan pergudangan.

3. Bagian PPIC membuat rencana produksi dengan memeriksa terlebih dahulu ketersediaan produk jadi. Jika produk tersedia di warehouse maka bagian PPIC membuat surat perintah pengiriman barang ke bagian pergudangan untuk kemudian dikirimkan ke konsumen atau pemasaran. Jika produk rokok tidak tersedia di warehouse maka bagian PPIC

55

memeriksa ketersedian Work in Procese (WIP) dan

membuat rencana perintah produksi yang diserahkan ke bagian produksi. Jika persediaan WIP tidak ada maka bagian PPIC memeriksa ketersediaan bahan baku di gudang. Apabila bahan baku tidak tersedia maka bagian pergudangan menginformasikan ke bagian PPIC dan diteruskan pada bagian anggaran untuk membuat surat permintaan kepada supplier. Bagian pergudangan selalu mencatat ketersediaan stock yang ada di gudang.

4. Berdasarkan rencana produksi, bagian produksi meminta persetujuan ke bagian PPIC untuk pemakaian bahan baku. Bagian pergudangan mengeluarkan bukti pemakaian bahan baku oleh bagian produksi.

5. Jika sesuai dengan bukti yang telah dikeluarkan oleh bagian pergudangan maka bagian produksi melakukukan proses produksi SKT.

6. Setelah produksi selesai maka bagian produksi menyerahkan produk jadi yang lolos uji mutu ke bagian pergudangan.

7. Bagian PPIC mengeluarkan surat perintah pengiriman barang kepada bagian pemasaran ataupun kunsumen.

4.3 Current State Map 4.3.1 Penentuan Waktu Standart Proses Produksi

Waktu standar setiap akitivitas produksi didapatkan dengan menggunakan metode stopwatch time study. Metode

ini digunakan karena operator bekerja secara berulang ulang dan waktu operasi tidak lama. Pengambilan data waktu diperoleh melalui pengamatan kondisi aktual di lantai produksi. Data pengamatan waktu dapat dilihat pada Lampiran 3.

Selanjutnya diuji secara statistik untuk mengetahui bahwa data yang telah diambil dapat dipercaya secara statistik untuk merepresentasikan keadaan sebenarnya. Berikut uji yang akan dilakukan: 1. Uji keseragaman

Uji keseragaman dilakukan dengan menggunakan peta kontrol. Pada peta kontrol akan diperoleh nilai batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) yang memilik fungsi

56

untuk mengetahui persebaran data yang diambil dalam batas kontrol. Data dinyatakan seragam apabila pada grafik tidak ada data yang berada diluar BKA dan BKB. Dari grafik diperoleh hasil bahwa data tersebut berada pada BKA dan BKB, sehingga data tersebut dapat dinyatakan seragam. Hasil uji keseragaman data untuk semua aktivitas proses produksi SKT dapat dilihat pada Lampiran 4. 2. Uji kecukupan

Uji kecukupan memiliki fungsi untuk menentukan data yang dikumpulkan telah cukup secara statistik. Untuk hasil uji kecukupan aktivitas secara keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran 5. Tahapan berikutnya adalah penentuan performance rating operator pada aktivitas operasi proses produksi. Tahapan ini menggunakan metode the westinghouse system karena banyak aspek yang akan dinilai untuk mendapatkan performance rating operator. Indikator yang digunakan adalah keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (condition), dan konsistensi (consistence). Setelah didapatkan performance rating untuk masing masing operator pada setiap operasi proses produksi, maka dapat dilanjutkan dengan menentukan faktor kelonggaran (allowance) untuk operasi kerja. Performance rating dan faktor kelonggaran dapat dilihat pada Lampiran 6. Perhitungan waktu normal, waktu siklus dan ,waktu standar dapat dilihat pada Lampiran 7 dan waktu standar tiap proses dapat dilihat pada Tabel 4.3. Tabel 4.3. Waktu Standar Proses Produksi SKT

No Proses Waktu Standar (menit)

1 Blending 54.23 2 Flavoring 60.92 3 Fermentasi 1506.00 4 Pengayakan 38.60 5 Mix TSG 1 61.31 6 Mix TSG 2 49.35 7 Pelintingan 775.00 8 Pengeringan 1291.64 9 Sortasi 16.16 10 Packing 622.55

Sumber: Data Diolah (2016)

57

4.3.2 Penentuan Current State Map

Current state map digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Analisis pemborosan dilakukan dengan mengelompokkan tahapan proses produksi dalam 3 kelompok yaitu value added, necessary but non-value added, dan non-value added. Sebelum dilakukan pembuatan current state map, terlebih dahulu dibuat tabel SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) untuk mempermudah pembuatan current state map. Tabel SIPOC dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Supplier Input Process Output Customer

PT. Trubus

Alami

Blending

Flavoring

Fermentasi

Pengayakan

PT. Trubus

Alami

Cengkih Mix TSG 1

PT. Trubus

Alami

Cengkih Mix TSG 2

Supplier ambri

Supplier lem

Kertas

ambri

Lem

Pelintingan

Pengeringan

Sortasi

Bea cukai

Supplier kertas

Supplier plastik

Supplier kertas

bal

Pita cukai

Kertas

pack

Plastik Opp

Kertas

karton

Packing Rokok

Trubus

Alami

Tim

pemasaran

Sumber: Data Diolah (2016)

Tabel 4.4 tersebut membantu mempermudah pembuatan current state map karena sudah diketahui dengan jelas proses

58

apa saja yang terjadi dan diketahui supplier, input, output, serta customer dari produk SKT. Langkah berikutnya adalah membuat current state map proses produksi SKTyang dapat dilihat pada Gambar 4.1. Current state map memiliki tiga kelompok pembagian yaitu value added, non-value added, dan necessary but non-value added. Berikut kriteria pengelompokan tersebut:

Kelompok Kriteria

Value added penambahan nilai pada barang atau jasa yang

akan diperoleh oleh konsumen

Non-value

added

tidak ada penambahan nilai pada barang atau

jasa yang akan diperoleh oleh konsumen

Necessary but

non-value

added

tidak menambah nilai pada barang atau jasa

namun diperlukan pada saat mengirim

barang atau jasa untuk konsumen

Sumber: Hines et al., (2011)

Berdasarkan kriteria tersebut maka pada proses produksi SKT kelompok value added memiliki persentase sebesar 91.5% karena tahapan yang termasuk dalam kelompok value added dikerjakan dengan kombinasi tenaga mesin dan manusia menjaga kualitas serta produktivitas perusahaan. Kelompok non-value added memiliki persentase sebesar 7.35% (terbesar kedua) karena adanya waktu menunggu pada saat transportasi dari proses satu ke proses selanjutnya. Kelompok necessary but non-value added memiliki persentase sebesar 1.15 %. Pengelompokkan tahapan proses dalam 3 kelompok yang dapat dilihat pada Lampiran 8.

59

Suppliers Marketing

Blending

C/T= 33.65 menit

S/T= 54.23 menit

Scrab = 2.63%

Flavoring

C/T=37.80 menit

S/T= 60.92 menit

Scrab = 0.89%

Fermentasi

C/T= 1255 menit

S/T= 1430.7 menit

Pengayakan

C/T=26.60 menit

S/T= 38.60 menit

Scrab = 1.47%

Mix TSG 1

C/T= 33.75 menit

S/T= 61.31 menit

Scrab = 0.61%

Pelintingan

C/T= 450 menit

S/T= 558 menit

Scrab =0.93%

Pengeringan

C/T= 960 menit

S/T= 1291.24

menit

Penyortiran

C/T= 12.87 menit

S/T= 16.16 menit

54.23'

67.98'

VA= 3269.65’

menit

NVA= 301.17

menit11.32'

Mix TSG 2

C/T= 33.55

menit

S/T= 49.35

menit

Production

Departement

Pengepakan

C/T= 439.30 menit

S/T = 622.55Receiving

60.92'

26.6'

1430.7'

37.8'

61.31' 49.35'

44.6'

558' 1291.24'

12.96'

16.16'

10.7'

439.3'

352

Operator4 Operator 102

Operator102

Operator8 Operator 8 Operator 8 Operator 8 Operator 8 Operator 3 Operator

38.60'

Administrasi

PR. Trubus

Alami

I. M 1

2 Operator

I. M 2 I. M 1

2 Operator 2 Operator

21.8'12.18' 14.8'14.3' 4.99' 5.61'

Gambar 4.1. Current state map

60

4.4 Identifikasi Pemborosan

Identifikasi tujuh jenis pemborosan yang terjadi sepanjang value stream proses produksi berdasarkan hasil pengamatan, pengambilan data sekunder dan brainstorming. Identifikasi penyebab pemborosan dilakukan melalui penyusunan fault tree untuk setiap jenis pemborosan. Salah satu contoh fault tree penyebab pemborosan tercantum pada Lampiran 14. Berikut identifikasi tujuh jenis pemborosan yang terjadi: 1. Overproduction

Dalam proses produksi perusahaan jarang mengalami overproduction. Overproduction terjadi jika tim pemasar terlambat dalam pendistribusian hasil produksi sehingga banyak produk jadi yang menumpuk di gudang. Dalam proses produksinya bagian produksi melakukan proses produksi SKT berdasarkan jadwal yang telah ditetapkan oleh bagian PPIC. Produksi berlebih dapat mengakibatkan bertambahnya tenaga kerja, tempat penyimpanan, biaya transportasi yang meningkat dan waste jenis ini menjadi salah satu penyebab waste unnecessary inventory (Likerand David, 2006). 2. Defect

Produk yang cacat atau gagal dapat menyebabkan waktu menunggu, pemrosesan ulang, pemusnahan produk (Iqbal dan Krisni, 2004) dan inspeksi ulang (Liker and David, 2006). Pada Proses produksi SKT produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi masih terjadi. Faktor penyebab terjadinya cacat mulai dari faktor manusia, mesin, metode atau kualitas bahan baku. Cacat yang terjadi pada proses produksi SKT adalah banyak tembakau yang berwujud debu, tembakau lengket, lintingan rokok kurang padat, lintingan rokok melebihi berat standart, kurangnya kerapian lintingan rokok, dan pemberian lem yang terlalu banyak. Akibat produk yang cacat atau gagal adalah bertambahnya waktu produksi dan tertundanya

pengiriman produk jadi ke pembeli. Perusahaan dapat

meminimalkan cacat atau gagal produksi dengan cara tenaga kerja bagian quality control (QC) memeriksa kondisi produk pada tahapan proses. Produk yang cacat atau gagal produksi tidak langsung dibuang, tetapi akan diindetifikasi dahulu

61

penyebab kecacatan atau kegagalannya. Setelah identifikasi apabila produk masih bisa dikerjakan ulang maka akan diproses kembali dan apabila sudah tidak dapat di gunakan akan dibuang. 3. Unnecessary Inventory

Pada dasarnya perusahaan belum mampu memenuhi permintaan konsumen sehingga kelebihan persediaan bahan baku jarang terjadi. Namun hal ini tidak mengindikasikan tidak terjadinya pemborosan pada bagian pergudangan. Pemborosan pada bagian pergudangan karena proses produksi SKT terdapat waktu penyimpanan bahan baku dan produk jadi. Masalah pergudangan yang terjadi pada perusahaan adalah pada bahan baku penunjang seperti lem, plastik opp dan plastik bal. Bahan baku tersebut disimpan di gudang dengan tidak menerapkan metode FiFo (First in First out) sehingga rawan kondisi bahan baku rusak. Adanya barang yang disimpan dalam gudang juga menimbulkan biaya bagi perusahaan. Kelebihan persediaan bahan baku dapat menyebabkan lead time yang panjang, kerusakan bahan baku, bertambahnya biaya pengangkutan serta penyimpanan bahan baku (Liker and David, 2006), memerlukan tempat yang lebih luas dan tenaga kerja lebih banyak sehingga dapat meningkatkan biaya produksi (Iqbal dan Krisni, 2004). 4. Inappropriate Processing

Inappropriate Processing atau proses yang tidak perlu

pada proses produksi. Pemborosan ini merupakan akibat dari perencanaan proses produksi yang kurang baik. Produk yang dihasilkan tidak sesuai permintaan dan menghasilkan produk yang cacat (Liker and David, 2006). Berikut pemborosan yang terjadi pada proses produksi: - Pemeriksaan bahan baku yang berulang terjadi ketika

kegiatan inspeksi bahan baku yang dilakukan oleh petugas QC ketika bahan baku datang di gudang dan operator produksi ketika produksi berlangsung. Operator produksi seharusnya bertugas untuk produksi namun pada saat produksi diharuskan melakukan pengecekan bahan baku kembali. Jadi aktivitas pengecekan bahan baku terjadi

62

berulang-ulang yang dilakukan oleh petugas QC dan operator produksi.

Aktivitas yang dilakukan oleh kedua pihak tersebut menimbulkan semakin menambah waktu lead time, sehingga waktu produksi semakin panjang. 5. Excessive Transportation

Aktivitas transportasi yang banyak dan/atau sering dapat menyebabkan angkutan yang tidak efisien (Liker and David, 2006), memerlukan waktu yang lebih lama (Iqbal dan Krisni, 2004), serta memerlukan ruang lebih banyak sehingga proses produksi dapat terganggu. Pemborosan tipe transportasi yang terjadi pada perusahaan dikarenakan proses penanganan bahan baku. Berikut pemborosan yang terjadi pada proses produksi:

a. Proses pengambilan bahan baku penolong seperti ambri dan perekat (lem) yang diambil dari gudang ke ruang pelintingan secara berulang ulang mengakibatkan pemborosan waktu dan kelelahan.

b. Penataan layout produksi yang kurang sesuai mengakibatkan panjangnya transportasi. Semakin panjang transportasi maka akan meningkatkan waktu perpindahan material. Transportasi yang panjang terjadi antara proses pengayakan menuju proses mix TSG 1 dan mix TSG 1 ke mix TSG 2. Akibat dari semakin panjangnya transportasi atau perpindahan maka aliran material melambat dan mempertinggi lead time produksi.

6. Waiting Waktu menunggu dapat mengakibatkan bottle neck dan

tenaga kerja yang menganggur karena mengunggu tahapan proses sebelumnya (Liker and David, 2006). Waiting merupakan pemborosan yang terjadi akibat operator tidak melakukan aktivitas yang memberikan nilai tambah ataupun mesin yang menganggur sebelum proses berikutnya. `pemborosan jenis ini bisa disebabkan kerena menunggu bahan baku, donwtime mesin dan setup mesin. Pada proses produksi SKT ada beberapa pemborosan berupa waiting antara lain:

63

a. Pembongkaran bahan baku di gudang karena tidak menerapkan metode FiFo akan menambah waktu tunggu dari proses produksi.

b. Inspeksi bahan baku yang terlalu lama karena petugas yang melakukan inspeksi bergurau dengan karyawan lainnya.

c. Pengankutan bahan baku ke area produksi serta transportasi pada masing masing proses yang menggunakan trolley manual sehingga membutuhkan

waktu yang cukup lama serta adanya proses pengarungan yang terjadi berkali kali sehingga terjadi pengulangan yang menambah waiting.

d. Setup mesin seperti kalibrasi belt dari konveyor dan

pergantian mesin jika terjadi kerusakan akan mengakibatkan bertambahnya waktu waiting.

7. Unnecessary Motion Melakukan gerakan yang berlebihan dapat membebani

biaya produksi dan menunda pengiriman produk (Iqbal dan Krisni, 2004). Pemborosan dalam bentuk motion berhubungan dengan gerakan yang tidak perlu dilakukan oleh operator. Pemborosan ini terjadi karena ketidaktahuan instruksi kerja dan tidak adanya fasilitas pendukung. Berikut pemborosan yang terjadi pada proses produksi: - Pemborosan yang terjadi adalah adanya koordinasi yang

kurang membuat aliran informasi juga berkurang. Pada produksi SKT terjadi kegiatan yang kurang perlu seperti pencarian troli untuk mengangkut material. Pemborosan ini dapat terjadi karena jumlah troli yang terbatas. Ketika troli digunakan untuk proses yang lain maka operator diharuskan mencari-cari ke ruang produksi yang lain.. Hal tersebut menyebabkan terjadinya gerakan yang tidak perlu selama proses produksi. Kegiatan ini dapat mengakibatkan pemborosan lain seperti waktu menunggu dan berkurangnya produktivitas perusahaan.

4.5 Pemilihan Tools Valsat Informasi pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT dapat diketahui dengan menggunakan

64

pendekatan waste workshop. Waste workshop dilakukan dengan menyebarkan kuesioner dan proses wawancara yang ditujukan kepada bagian yang memahami aliran proses produksi SKT. Kuesioner ditujukan kepada kepala produksi-pergudangan, kepala PPIC dan manager. Proses wawancara

digunakan untuk menyamakan pandangan atau presepsi tentang setiap jenis pemborosan. Pembobotan dilakukan setelah ada kesamaan presepsi antara pewawancara dengan pihak yang diwawancara. Kuesioner dapat dilihat pada Lampiran 9 dan rekapitulasi kuesioner dapat dilihat pada Lampiran 10. Tabel 4.5 Hasil perangkingan pemborosan

No Pemborosan Rata rata Rangking

1 Overproduction 1.3 7

2 Defect 2.7 6

3 Unnecessary Inventory 3.0 4

4 Inappropriate Processing 3.7 2

5 Excessive Transportation 4.0 1

6 Waiting 3.0 5

7 Unnecessary Motion 3.7 3

Sumber: Data Diolah (2016)

Tabel 4.4 dapat diketahui bahwa urutan pemborosan yang pertama adalah excessive transportation dan kedua adalah inappropriate processing.

Proses pembobotan yang telah dilakukan kemudian dilakukan proses pemilihan tool value stream mapping yang dianggap mampu untuk menggambarkan dan mengidentifikasi lebih lanjut pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT di PR. Trubus Alami Malang. Pemilihan tool dilakukan dengan

perkalian skor rata rata tiap pemborosan dengan matrik valsat. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 11. Penelitian ini dua tools dengan total nilai tertinggi yang akan dijadikan alat pemetaan, karena dianggap paling representatif untuk

65

mengidentifikasi lebih rinci pemborosan yang terjadi. Hasil rekapitulasi VALSAT dapat dilihat pada Tabel 4.5 Table 4.6 Hasil Rekapitulasi VALSAT

Tool Bobot Rangking

Proses Activity Mapping 143 1

Supply Chain Response Matrik 131 2

Production Variety Funnel 23 6

Quality Filter Mapping 29.3 4

Demand Amplification Mapping 39.9 3

Decision Point Analysis 26 5

Physical Structure Mapping 7 7

Sumber: Data Diolah (2016)

Dari 7 (tujuh) tool tersebut akan dipilih dua rangking

yang teratas untuk digunakan mengidentifikasi permasalahan

pemborosan yang terjadi, sehingga diperoleh hasil sebagai

berikut:

1. Process Activity Mapping (PAM) Proses activity mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan seluruh aktivitas yang terjadi pada proses produksi SKT. Penggunaan tool Proses Activity Mapping (PAM) akan menunjukan waktu setiap aktivitas, jarak tempuh, tingkat persedian produk, jumlah pekerja, aliran fisik dan aliran informasi. PAM bertujuan untuk menghilangkan aktivitas serta aliran yang tidak diperlukan. Penelitian ini menggunakan tool PAM untuk memetakan aktifitas proses produksi SKT PR. Trubus Alami yang dilakukan berdasarkan pengamatan dan wawancara. Detail informasi dari keseluruhan aktivitas yang terjadi pada proses produksi SKT dapat dilihat dalam tabel process activity mapping pada Lampiran 12. 2 Supply Chain Response Matrix (SCRM)

Tool supply chain response matrix (SCRM) memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah

66

persediaan, sehingga dapat memantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah persediaannya. Peta ini digunakan untuk mengetahui kendala-kendala lead time dari suatu proses distribusi dan supply. Peta ini menunjukan lead time kumulatif dari proses dalam supply chain. Dalam SCRM terdapat dua sumbu yaitu sumbu horizontal menjelaskan lead time kumulatif produk dalam hari kerja, sedang sumbu vertikal menunjukkan rata- rata jumlah inventory dalam hari kerja pada titik tertentu dalam supply chain.

Setelah di dapatkan data - data diatas SCRM dapat dibuat, berikut adalah penjelasannya:

a. Gudang bahan baku akan menerima sejumlah material dari supplier dengan rata- rata lead time 14 hari, dengan rata - rata berat kedatangan per hari dari bulan Januari 2015 sampai Desember 2015 adalah 1678,82 Kg/hari, sedangkan rata-rata pemakaian material 1484.61 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 1,13.

b. Pada area produksi, setiap hari menghasilkan rata - rata output 1424,70 Kg/hari, sedangkan rata - rata pemakaian material 1484,61 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 1,04 dengan rata - rata lead time 2,5 hari.

c. Hasil dari proses produksi yang sudah di packing kemudian disimpan di dalam gudang barang jadi. Adapun rata-rata SKT yang sudah di packing tiap hari adalah 1424,70 Kg/hari. Setelah melewati proses packing dan disimpan di dalam gudang menunggu untuk dikirim. Jika SKT yang dikirim pada tiap harinya adalah 1614,61 Kg/hari, maka diperoleh days physical stock adalah 0,88 dengan rata- rata lead time 7 hari. Perhitungan supply chain response matrix dapat dilihat pada Tabel 4.7 dan Gambar 4.2.

67

Tabel 4.7 Supply Chain Response Matrix

No Area Days Physical Stock

Lead Time

Kumulatif

Days Physical Stock

Kumulatif

Lead Time

1 Penyimpanan bahan baku

1,13 14 1,13 14

2 Proses produksi

1,04 2.5 2,17 16,5

3 Penyimpanan barang jadi

0,88 7 3,05 23,5

Total 26,55

Sumber: Data Diolah (2016)

Gudang Bahan Baku

Produksi

Gudang Barang Jadi

14 16,5 23,5

1,13

2,17

3,05

Komulatif Lead Time (hari)

Ko

mu

latif D

ays P

hysic

al S

tock

(ha

ri)

Gambar 4.2 Supply Chain Response Matrix

4.6 Rekomendasi Perbaikan

Pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT dapat disebabkan oleh beberapa faktor serta dapat menimbulkan terganggunya produktivitas perusahaan. Berbagai pemborosan tersebut dapat dikurangi supaya

68

produktivitas perusahaan dapat ditingkatkan. Berikut penjelasan rekomendasi perbaikan untuk 7 jenis pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT: 1. Overproduction

Penyebab utama terjadinya pemborosan berupa kelebihan produksi karena kualitas tembakau dan cengkih yang tidak menentu. Pemborosan tersebut sulit untuk dihilangkan, namun dapat dikurangi. Rekomendasi yang dapat diberikan untuk mengurangi terjadinya pemborosan kelebihan produksi dan solusi untuk menanggulangi akibatnya antara lain: a. Memberikan peringatan bagi penyedia bahan baku. Jika

bahan baku yang dikirim memiliki kualitas tidak sesuai dengan standar dan terjadi beberapa kali, maka perusahaan tidak akan membeli bahan baku dari supplier tersebut.

b. Menggunakan kelebihan produk untuk memenuhi permintaan pembeli yang lain. Perusahaan dapat membuat kebijakan untuk menjual produk berlebih yang sudah terlalu lama berada di ruang penyimpanan dengan mempertimbangkan kualitas produk.

2. Defects

Perusahaan meminimalisir cacat atau gagal produk dengan adanya sumber daya manusia bagian QC, namun tetap saja terdapat produk menjadi cacat atau gagal. Rekomendasi yang dapat diberikan antara lain: a. Proses inspeksi bahan baku tembakau dan cengkih

sebelum dilakukan proses produksi lebih ditingkatkan. Inspeksi yang dimaksud dikhususkan untuk inspeksi kualitas dari bahan baku terebut, sehingga operator tidak kembali melakukan pemeriksaan bahan baku kembali.

b. Perusahaan melakukan pelatihan rutin kepada tenaga kerja bagian QC mengenai standar yang ditetapkan perusahaan dan spesifikasi yang diinginkan oleh pembeli. Perusahaan juga sebaiknya melatih tenaga kerja proses produksi agar lebih terlatih dan produk defect semakin menurun.

69

3. Inappropriate Processing Tingkat pemborosan tipe inappropriate processing yang

terjadi perlu dihilangkan. Pemborosan ini sama halnya dengan non value added sehingga perlu untuk diturunkan atau dihilangkan. Sebaiknya dilakukan pelatihan terhadap tenaga kerja baru agar pemborosan ini dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan. Tenaga kerja baru yang diberi pelatihan akan dapat menambah keterampilan dan kecekatan dalam produksi sehingga produktivitas dapat meningkat. Adanya pelatihan tenaga kerja baru juga dapat memberikan informasi kepada perusahaan mengenai keterampilan dan kemampuan tenaga kerja. 4. Unnecessary Inventory

Pemborosan ini disebabkan karena bahan baku yang rusak tetap disimpan didalam gudang, sehingga menimbulkan biaya pergudangan. Bahan baku yang berupa tembakau dan bahan kimia lainnya tentunya tidak dapat dibuang secara sembarangan, hal ini dikarenakan menyangkut rahasia perusahaan terkait dengan resep SKT. Sebaiknya bahan baku yang rusak tersebut dapat dimanfaatkan sebagai produk turunan yang lainnya sehingga tetap memberikan pemasukan terhadap perusahaan. Seperti tembakau yang berupa serbuk dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pupuk ataupun sebagai bahan baku pestisida. 5. Excessive Transportation

Terjadinya pemborosan berupa transportasi yang berlebih dapat disebabkan oleh beberapa faktor dan menyebabkan beberapa kondisi yang mengganggu proses produksi. Pengurangan waktu transportasi dapat dilakukan agar proses produksi tidak terganggu serta dapat memaksimalkan kinerja karyawan. Rekomendasi yang dapat diberikan untuk mengurangi transportasi berlebih antara lain sebagai berikut: a. Sebaiknya dilakukan relokasi beberapa proses produksi

agar lebih dekat seperti mix TSG 1 dan mix TSG 2 yang dapat dijadikan satu ruangan dengan proses pengayakan, sehingga waktu dapat dipersingkat. Berdasarkan uraian Lampiran 1 dan Lampiran 12 dapat diketahui bahwa jarak

70

proses produksi tersebut sangat besar. Hal ini terjadi karena pada awalnya beberapa ruangan digunakan untuk proses pengecilan ukuran dari tembakau godor menjadi tembakau rajang namun proses ini sudah tidak kembali dilakukan. Uraian tersebut dapat dijadikan pertimbangan untuk perbaikan tata letak fasilitas perusahaan agar lebih efektif karena ruangan untuk relokasi juga masih tersedia.

b. Penambahan alat bantu transportasi yang berupa troli dengan kapasitas yang lebih besar dapat mempercepat perpindahan material dengan waktu yang sama.

6. Waiting Beberapa kondisi menyebabkan adanya waktu

menunggu pada proses produksi SKT. Pemborosan waktu menunggu tidak dapat dihilangkan, namun dapat dikurangi. Rekomendasi yang dapat diberikan antara lain: a. Menempatkan alat bantu seperti troli dan sesuai dengan

tempatnya dengan tujuan memudahkan untuk melakukan pencarian saat akan digunakan.

b. Mesin yang digunakan pada proses produksi SKT yang utama adalah cylo blend, flavoring dan mix TSG. Ketiga mesin tersebut sebaiknya dilakukan perawatan secara rutin dan peramalan perawatan sesuai dengan umur kompnen mesin. Adanya peramalan tersebut perusahaan dapat melakukan pergantian komponen mesin sebelum proses produksi dimulai sehingga waktu menungu dapat dikurangi atau dihilangkan.

c. Penambahan alat pelintingan untuk cadangan. Hal ini dikarenakan pada saat proses pelintingan yang cepat terkadang ada alat pelintingan yang rusak sehingga dengan adanya cadangan yang cukup diharapkan mampu mengurangi waktu menunggu dalam proses pelintingan.

7. Unnecessary Motions Gerakan berlebihan dapat dikurangi dengan cara yang

telah dijelaskan sebelumnya, yaitu dengan membuat penjadwalan produksi. Adanya jadwal produksi dapat membuat suasana ruang proses produksi lebih kondusif sehingga koordinasi menjadi lebih mudah. Selain itu pengurangan pemborosan juga dapat dilakukan dengan cara memberi

71

pelatihan kepada tenaga kerja. Pelatihan ini bertujuan agar tenaga kerja lebih siap untuk melakukan proses produksi dan tidak melakukan gerakan-gerakan yang berlebihan. Rekomendasi perbaikan dapat dilihat pada Lampiran 13.

4.7 Future State Map

Pembentukan future state map merupakan bentuk aplikasi dari rekomendasi yang telah diberikan. Rekomendasi perbaikan yang dijadikan sebagai acuan pembentukan future state map adalah perbaikan dari pemborosan berupa waktu menunggu. Informasi dari tabel process activity mapping juga mempermudah pengurangan waktu yang dilakukan. Pengurangan waktu menunggu ini diharapkan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Pada future state map juga dapat diketahui perbedaan waktu setelah adanya pengurangan sekitar 95.7 menit. Pengurangan waktu dapat dilihat pada Tabel 4.8. Pengurangan waktu yang cukup banyak

tersebut dapat dimanfaatkan perusahaan untuk melakukan aktivitas lain yang dapat menambah keuntungan perusahaan. Gambar future state map dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Tabel 4.8 Pengurangan waktu

No Tahapan Proses Current state map

Future State map

1 Pemindahan tembakau dari tempat penyimpanan ke proses blending

67.98’ 37.98’

2 Blending 54.23’ 54.23’ 3 Pemindahan tembakau

ke proses flavoring 26.6’ 26.6’

4 Flavoring 60.92’ 60.92’ 5 Pemindahan tembakau

ke tempat fermentasi 37.8’ 37.8’

6 Fermentasi 1430.7’ 1430.7’ 7 Inspeksi Material 1 14.3 10’

72

Tabel 4.8 Pengurangan waktu (lanjutan)

No Tahapan Proses Current state map

Future State map

8 Pemindahan ke proses pengayakan

12.18’ 12.18’

9 Pengayakan 38.60’ 38.60’ 10 Inspeksi Material 2 4.99 0’ 11 Pemindahan ke proses

Mix TSG 1 21.8’ 7.8’

12 Mix TSG 1 61.31’ 61.31’ 13 Pemindahan ke proses

Mix TSG 2 44.6’ 7.8

14 Mix TSG 2 49.35’ 49.35’ 15 Inspeksi Material 3 5.61 0’ 16 Pemindahan ke proses

pelintingan 14.8’ 14.8’

17 Pelintingan 558’ 558’ 18 Pemindahan ke proses

pengeringan 12.96’ 450’

19 Pengeringan 960’ 960’ 20 Pemindahan ke proses

sortasi 10.07’ 10.07’

21 Sortasi 16.16 16.16 22 Packing 439.3’ 439.3’ 23 Pemindahan ke gudang

barang jadi 11.32’ 11.32’

TOTAL 3847.67 3751.97

Sumber: Data Diolah (2016)

73

Suppliers Marketing

Blending

C/T= 33.65 menit

S/T= 54.23 menit

Scrab = 2.63%

Flavoring

C/T=37.80 menit

S/T= 60.92 menit

Scrab = 0.89%

Fermentasi

C/T= 1255 menit

S/T= 1430.7 menit

Pengayakan

C/T=26.60 menit

S/T= 38.60 menit

Scrab = 1.47%

Mix TSG 1

C/T= 33.75 menit

S/T= 61.31 menit

Scrab = 0.61%

Pelintingan

C/T= 450 menit

S/T= 558 menit

Scrab =0.93%

Pengeringan

C/T= 960 menit

S/T= 1291.24

menit

Penyortiran

C/T= 12.87 menit

S/T= 16.16 menit

54.23'

37.98'

VA= 3652.41’

menit

NVA= 189.94

menit11.32'

Mix TSG 2

C/T= 33.55

menit

S/T= 49.35

menit

Production

Departement

Pengepakan

C/T= 439.30 menit

S/T = 622.55Receiving

60.92'

26.6'

1430.7'

37.8'

61.31' 49.35'

7.8'

558' 960'

12.96'

16.16'

10.7'

622.55'

352

Operator4 Operator 102

Operator102

Operator8 Operator 8 Operator 8 Operator 8 Operator 8 Operator 3 Operator

38.60'

Administrasi

PR. Trubus

Alami

I. M 1

2 Operator

7.8'12.18' 14.8'10'

Minimasi waktu

Minimasi waktu

Minimasi waktu

Minimasi waktu

Gambar 4.4 Future State Map

74

75

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari penelitian mengenai minimasi pemborosan pada PR. Trubus Alami adalah:

1. Terdapat 7 jenis pemborosan yang terjadi pada proses produksi SKT yaitu overproduction, defect, inappropriate processing, unnecessary inventory, excessive transportation, waiting dan unnecessary motion. Pemborosan yang dinilai memiliki potensi tertinggi yang dapat mengganggu hasil produksi adalah excessive transportation, dan inappropriate processing.

2. Penyebab terjadinya pemborosan tersebut antara lain kualitas bahan baku tembakau yang tidak memenuhi standar, perulangan inspeksi yang terlalu banyak, perencanaan produksi yang belum baik, belum adanya jadwal perawatan mesin, jarak antar proses produksi yang berjauhan, kurangnya koordinasi antar divisi, dan kelalaian selama proses produksi.

3. Usulan perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan adalah mencoba penataan ulang dari tata letak fasilitas, menambah alat pemindahan bahan baku, pelatihan tenaga kerja sehingga waktu proses produksi dapat diminimalkan, menambah alat untuk pengolahan limbah agar rahasia perusahaan dan lingkungan tetap terjaga, mengkaji ulang jadwal produksi, pemesanan bahan baku, dan perawatan mesin

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan dari penelitian ini antara lain:

1. Perusahaan diharapkan dapat mengurangi waktu pada tahapan proses produksi dan memperhatikan beberapa rekomendasi yang telah diberikan.

2. Penelitian selanjutnya dapat dicoba menambahkan metode untuk hasil penelitian yang lebih lengkap.

3. Penelitian selanjutnya dengan tema yang sama diharapkan dapat mengidentifikasi dampak perbaikan

76

dari rekomendasi yang telah diberikan terhadap produktivitas dan satu tema penelitian dikerjakan oleh beberapa orang agar hasil penelitian dapat lebih fokus dan lebih akurat.

77

DAFTAR PUSTAKA

Andersen, Bjorn & Tom Fagerhoug. 2006. Root Cause Analysis : Simpli Tool and Technique. American Society for Quality, Quality Press, Milwaukee

Andersen, Bjorn & Tom Fagerhoug. 2011. ASQ Pocket Guide to Root Cause Analysis. American Society for Quality, Quality Press, Milwaukee

Anonim. 2007. Value Stream Mapping: Symbols & Icons. Dilihat 15 Maret 2016. http://www.strategosinc.com/vsm_symbols.htm

Ashmore, C. 2001. Kaizen and the Art of Motorcycle Manufacture. Engineering Management Journal vol 11

Asian Productivity Organization. 2015. Handbook on Productivity. Hirakawa Kogyosha. Japan

Badan Standardisasi Nasional. 2014. SNI 4110:2014 tentang Ikan Beku. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta.

Budiman. 2009. Tools untuk Mengeliminasi Waste (2):

Buffer Stock dan Safety Stock.

Calvin, C. 2016. Pengaruh Pesan Peringatan Kesehatan terhadap Kesadaran Perokok. Jurnal Kedokteran Universitas Sumatra Utara

Clarke, Neville. 2012. Delegate Manual Practical Problem Solving and Root Cause Analysis. Neville Clarke. Jakarta

Corner, Gary. 2001. Lean Manufacturing for the Small Shop. Society of Manufacturing Engineers, pp. 15-24

78

Daonil. 2012. Implementasi Lean Manufacturing untuk Eliminasi Waste pada Lini Produksi Machining Cast Wheel dengan Menggunakan Metode WAM dan VALSAT. Tesis tidak diterbitkan. Universitas Indonesia. Depok

Djatmiko, Riswan Dwi. 2016. Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Deepublish. Yogyakarta

Fanani, Zaenal & Singgih, M.L. 2011. Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus pada PT. Ekamas Fortuna Malang). Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII

Fernando, Y. C., & Sunday N. 2014. Optimasi Lini Produksi dengan Value Stream Mapping dan Value Stream

Analysis Tools. Jurnal Ilmiah Teknik Industri 13(2): 125-133.

Garside, Annisa Kesy dan Faraningrum Restiana. 2014. Pengurangan Waste dengan Pendekatan Lean pada Sistem Distribusi di PT Supralita Mandiri. Prosiding Seminar Nasional IENACO. Universitas Muhammadiyah Malang, hal: 204

Gaspersz, V. 2007. GE Way and Malcolm Baldrige Criteria for Performance Excellence. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

Gupta, C.B. 2008. Question Bank in Bussines Study. Tata

McGraw-Hill Publishing Company Limited. New Dhelhi

Guyanie, Gugul El. 2013. Ironi Cukai Tembakau. Indonesia Berdikari. Jakarta

Haragovics, Máté and Péter Mizsey. 2014. A Novel Application of Exergy Analysis: Lean Manufacturing Tool to Improve Energy Efficiency

79

and Flexibility of Hydrocarbon Processing. Energy 77:382

Hazmi, F. W., Putu D. K., & Hari S. 2012. Penerapan Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste Di PT ARISU. Jurnal Teknik ITS 1(1): 135-140.

Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasi Edisi Ketiga. Grasindo. Jakarta.

Hidayat, Anang. 2007. Strategi Six Sigma: Peta Pengembangan Kualitas dan Kinerja Bisnis. Elex

Media Komputindo. Jakarta

Hidayat,R. Tama, I.P. Efranto, R.Y. 2014. Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode Vsm Dan Fmea Untuk Mengurangi Waste Pada Produk Plywood.

Jurnal Teknik Industri. Universitas Brawijaya

Hines,Peter & Rich,Nick. 1997. “The Seven Value Stream Mapping Tools”. International Journal of Operations & production Management, Vol.17 No.1 pp.4664

Intifadah, Goldie Salamah & Wityanto. Minimasi Waste (Pemborosan) Menggunakan Value Stream Analysis Tool Untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi. Jurnal Teknik Pomits Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

Iqbal, Mohammad dan Krisni Murti Marsillam Simanjuntak. 2004. Solusi Jitu bagi Pengusaha Kecil dan Menengah: Pedoman Menjalankan Usaha. Elex

Media Komputindo. Jakarta 92

Joshi, M.R.R & Naik, G.R. 2012. Process Improvement by Using Value Stream Mapping : A Case Study in Small Scale Industry. International Journal of Engineering Research and Technology, 1(5) ESRSA Publication

80

King, P. L., & Jennifer S. K. 2015. Value Stream Mapping for The Process Industries. CRC Press. New York.

Liker, Jeffrey and David Meier. 2006. The Toyota Way Fieldbook: A Practical Guide for Implementing Toyota’s 4Ps. McGraw-Hill Companies. New York.

Luyster, Tom. 2011. Creating Your Lean Future State. CRC Press. New York.

Madura, Jeff. 2007. Introduction to Business, 4th ed. South-Western. Singapura

Mahadevan, B. 2010. Operations Management: Theory and Practice. Pearson Education India. New Delhi.

Martin, C. 2013. Maximized Value Stream Mapping. APICS. USA.

Nash, Mark A and Sheila R Poling. 2008. Mapping the Total Value Stream: A Comprehensive Guide for Production and Transactional Processes. Taylor & Francis Group. New York.

Oktavia, Nova. 2015. Sistematika Penulisan Karya Ilmiah

Ed.1. Deepublish. Yogyakarta. 93

Pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Guna Widya. Surabaya.

Putri, Shyntia Atica. 2013. Pengukuran Kerja Langsung. Bahan ajar: Perancangan Kerja dan Ergonomi. Universitas Brawijaya. Malang

Rahmawan, A., Sugiono, & Chee-Cheng C. 2014. Aplikasi Teknik Quality Function Deployment dan Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste. Jemis 2(1): 1-9.

81

Rohani, Jafri Mohd & Zahraee, Sayed Mojib. Production Line

Analysis via Value Steam Mapping: a Lean

Manufacturing Process of Color Industry.

International Journal of Procedia Manufacturing 2

(2015) 6-10

Rother, M & Shock, J. 2003. Learning to See. The Lean

Enterprise Institute. Appendix A

Rother, Mike and John Shook. 2003. Learning to See: Value-Stream Mapping to Create, Value and Eliminating Muda. One Cambridge Center. Cambridge.

Saputra, Rian Adhi dan Moses L. Singgih. 2012. Perbaikan Proses Produksi Blender Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing di PT PMT. Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XV. Program Studi MMT-ITS, hal: (A-48-2) – (A-48-3).

Sarkar, Prasanta. 2010. Industrial Engineering Guide To Job Interview Preparation. Clothing Study Publication. New

dhelhi

Setiyawan, Danang Triagus, Sudjito Soeparman, Rudy Soenoko. 2013. Minimasi Waste untuk Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. JEMIS Vol. 1 No. 1 Tahun 2013

Taylor, D., & David B. 2002. Manufacturing Operations and Supply Chain Management. Thomson. Britain.

Tyagi, Satish., Alok Choundary, Xianming Cai & Kai Yang.

Value Stream Mapping to Reduce The Lead-Time of

A Product Development Process. International

Journal Production Economic 160 (2015) 202-212

82

Umar, H. 2003. Business: An Introduction. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

Ventakaraman, K et, al. 2014. Aplication of Value Stream Mapping of Cycle Time in a Machining Process. Procedia Material Science 6 (2014) 1187-1196