modul.mercubuana.ac.id industri... · web viewbab ii tinjauan pustaka lean manufacturing sejarah...

50
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Lean Manufacturing 2.1.1 Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri. Perusahaan berusaha mencapai sistem produksi yang lebih baik, cepat, murah dan fleksibel. Perubahan ini dapat dipecah menjadi beberapa periode evolusi produksi yang lebih spesifik, yaitu: sistem produksi pengrajin (craft production), sistem produksi massal (mass production) dan sistem produksi lean (lean production) (Nicholas, 1998). Sistem produksi pengrajin menggunakan pekerja yang memiliki tingkat keterampilan tinggi dan menggunakan alat yang sederhana tapi fleksibel untuk 11

Upload: truongdan

Post on 21-Apr-2018

318 views

Category:

Documents


10 download

TRANSCRIPT

Page 1: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Manufacturing

2.1.1 Sejarah Lean Manufacturing

Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi

industri. Perusahaan berusaha mencapai sistem produksi yang lebih baik, cepat,

murah dan fleksibel. Perubahan ini dapat dipecah menjadi beberapa periode

evolusi produksi yang lebih spesifik, yaitu: sistem produksi pengrajin (craft

production), sistem produksi massal (mass production) dan sistem produksi lean

(lean production) (Nicholas, 1998).

Sistem produksi pengrajin menggunakan pekerja yang memiliki tingkat

keterampilan tinggi dan menggunakan alat yang sederhana tapi fleksibel untuk

membuat produk yang sesuai dengan permintaan pelanggan. Kelemahannya

adalah untuk memproduksi produk yang khusus tersebut membutuhkan biaya

yang sangat besar. Setelah revolusi industri dengan ditemukannya mesin uap

tahun 1769 maka mulai dikembangkan sistem produksi massal. Sistem produksi

massal menggunakan pekerja dengan tingkat keahlian yang rendah untuk

merancang produk dengan menggunakan single purpose machines yang mahal.

11

Page 2: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

12

Sistem ini pertama kali dikembangkan oleh Ford, sebuah produsen mobil

di Amerika Serikat yang membuat sejumlah model yang terbatas dalam kuantitas

yang sangat besar. Inilah sebabnya mengapa semua mobil Ford model T pada

mulanya berwarna hitam. Pada sistem produksi massal dilakukan standardisasi

sehingga volume produksi yang tinggi dapat diproduksi dengan biaya yang

rendah, tapi hal ini menyebabkan variasi produk yang rendah. Bagi pekerja hal ini

berarti proses produksi merupakan kegiatan yang monoton dan tidak inspiratif.

Pada tahun 1930-an, pemimpin dari Toyota Motor Company,

mengunjungi pabrik Ford dan melakukan studi tentang sistem produksi massal di

pabrik Ford tersebut dalam rangka meningkatkan sistem produksinya. Sistem

produksi massal yang dilakukan oleh Ford hanya dapat dilakukan untuk volume

produksi yang besar dan memiliki variasi produk yang terbatas. Jadi sistem

produksi ini bukan hanya tidak fleksibel tapi juga sulit untuk beradaptasi dengan

situasi yang ada. Pada saat itu, Jepang hanya memiliki pasar yang kecil untuk

mobil dibandingkan dengan pasar Amerika Serikat. Pasar yang kecil berarti

volume produksi yang diperlukan untuk memenuhi pesanan pelanggan juga kecil.

Pada tahun 1950, para pemimpin Toyota melakukan kunjungan studi ke

beberapa perusahaan manufaktur di Amerika dan mereka berharap akan kagum

dengan kemajuan manufaktur Amerika. Akan tetapi para pemimpin itu merasa

terkejut bahwa perkembangan sistem produksi massal di Amerika tidak banyak

berubah sejak tahun 1930-an. Bahkan mereka menemukan banyak sekali

kekurangan di sistem produksi tersebut. Para pemimpin melihat sistem akuntansi

tradisional yang menghargai manajer yang memproduksi produk berlebih, proses

produksi yang tidak mengalir secara merata, sehingga barang cacat yang

Page 3: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

13

tersembunyi dalam batch besar ini mungkin tidak akan ditemukan selama

berminggu-minggu. Tempat kerja tidak tertata dan berada di luar kendali. Pabrik

lebih tampak seperti gudang, sehingga Toyota melihat adanya kesempatan untuk

mengejar perusahaan Amerika.

Taiichii Ohno yang mendapat tugas dari Toyota untuk mengembangkan

sistem untuk meningkatkan produktivitas di perusahaan, akhirnya menemukan

bahwa yang perlu dikuasai oleh Toyota adalah proses produksi yang mengalir

secara kontinu. Contoh terbaik yang ada pada saat itu adalah jalur perakitan

bergerak milik Ford. Dengan menggunakan prinsip manajemen ilmiah yang

dipelopori oleh Frederick Taylor, Ford juga bergantung pada studi tentang time

studies, tugas pekerja yang sangat terspesialisasi, dan pemisahan antara

perencanaan yang dilakukan oleh para insiniyur dan pelaksanaan oleh para

pekerja. Dalam bukunya, Ford menekankan pentingnya menciptakan aliran

material yang tidak terputus sepanjang proses, menstandarisasikan proses, dan

menghilangkan pemborosan. Namun sementara ia mengkotbahkan hal itu,

perusahaannya tidak selalu mempraktekkannya. Hal inilah yang membantu

Toyota menghasilkan suatu penemuan penting, yakni sistem yang berorientasi

terhadap proses, saat ini dikenal sebagai Toyota Production System (TPS) atau

Lean Manufacturing (Liker, 2004). Ide dasar dari sistem ini adalah bagaimana

meminimasi penggunaan sumber daya yang tidak memberikan nilai tambah bagi

produk. Agar dapat bersaing dalam persaingan pasar yang ketat saat ini, maka

perusahaan manufaktur di Amerika akhirnya menyadari bahwa konsep tradisional

dari mass production harus diadaptasi kedalam ide-ide baru Lean Manufacturing.

Studi yang dilakukan di Massachusetts Institute of Technology mengenai

Page 4: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

14

pergerakan dari mass production menuju sistem Lean Manufacturing, seperti yang

dijelaskan dalam buku “The Machine That Changed the World” (Womack et al.,

1991) memperkenalkan lean production sebagai suatu istilah yang telah

digunakan Toyota yang berfokus pada pengurangan lead time dengan

pengurangan waste pada setiap tahapan proses untuk mendapatkan kualitas

terbaik dengan biaya rendah.

2.1.2 Definisi Lean Manufacturing

Lean manufacturing adalah suatu metode untuk menyesuaikan diri

terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan dengan

cara membuat semua proses menghasilkan produk yang diperlukan, pada waktu

yang diperlukan dan dalam jumlah yang diperlukan pula (Ristono, 2010).

Sedangkan menurut The National Institute of Standards and Technology

(NIST) lean manufacruting adalah :

“A systematic approach to identifying and eliminating waste through

continuous improvement, flowing the product at the pull of the customer in pursuit

of perfection.”

Walaupun definisi tersebut singkat, namun setidaknya ada tiga hal yang

terkadung dalam definisi tersebut.

1. Pendekatan menuju lean harus sistematis

2. Strategi lean fokus pada eliminasi waste.

3. Adanya perbaikan yang kontinu hingga mencapai kesempurnaan.

Page 5: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

15

Prinsip utama dari Lean manufacturing adalah untuk mengurangi waste

pada operasi seperti lead time yang lama, cacat serta pemborosan bahan.

2.1.3 Ciri – ciri Lean

Ada tiga ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean manufacturing

(Liker, 2004) :

1. Kecepatan produksi diatur sedemikian rupa sesuai dengan

permintaan konsumen.

Perusahaan yang menerapkan lean manufacturing mampu

berproduksi mengikuti permintaan pasar. Ini berarti bahwa efisiensi

lintasan produksi sangat tinggi.

2. Pull system

Perusahaan yang menerapkan lean manufacturing melakukan

produksi hanya jika ada permintaan dari konsumen.

3. Lot kecil

Melakukan produksi per unit dari awal hingga akhir atau dalam

istilah lain disebut one piece flow. Tujuannya adalah untuk

menghindari menumpuknya produk setengah jadi diantara proses.

2.1.4 Langkah – langkah Implementasi Lean

Langkah – langkah dasar dalam mengimplementasikan Lean

manufacturing :

1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan.

2. Mengidentifikasi value stream mapping untuk setiap produk.

Page 6: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

16

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua

aktivitas sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu

mengalir secara lancar, efektif dan efisien sepanjang proses value

stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Melakukan peningkatan yang kontinu hingga mencapai

kesempurnaan.

2.1.5 Konsep Dasar Lean Manufacture

Ide dasar dibalik sistem Lean Manufacturing, yang telah dipraktekkan

selama bertahun-tahun di Jepang, mencakup eliminasi pemborosan, pengurangan

biaya serta peningkatan kemampuan pekerja (Ohno dikutip Abdullah, 2003).

Filosofi Jepang dalam menjalankan bisnis sangatlah berbeda dengan filosofi yang

telah lama diterapkan di Amerika. Kepercayaan tradisional Barat beranggapan

bahwa satu-satunya cara untuk memperoleh keuntungan adalah dengan

menambahkan keuntungan itu kedalam ongkos manufaktur agar dapat menaikkan

harga jual seperti yang diinginkan. Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya

bahwa konsumen merupakan generator harga jual. Semakin banyak kualitas yang

dibangun kedalam suatu produk dan semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka

semakin besar juga harga yang rela dibayar oleh konsumen. Perbedaan antara

biaya produk dan harga inilah yang disebut sebagai profit. Ilmu Lean

Manufacturing bekerja dalam setiap tahapan di value stream dengan

mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya, meningkatkan output,

dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan

pasar global.

Page 7: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

17

Konsep dasar dalam lean manufacturing dapat diringkas sebagai berikut

(Mekong, 2004):

1) Pendefinisian waste (Pemborosan)

Seluruh aktivitas dalam menghasilkan produk dari tahap awal

hingga tahap akhir dapat dikategorikan atas value added (yang

memberikan nilai tambah) dan non-value added (tidak memberikan

nilai tambah). Setiap proses yang non-value added dari sudut

pandang konsumen harus dieliminasi.

2) Standarisasi proses

Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang

rinci, disebut sebagai standarisasi kerja. Mengeliminasi variasi

pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

3) Continuous flow

Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontiniu,

bebas dari bottlenecks, interruption, or waiting. Bila hal ini berhasil

diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi

hingga 90%.

4) Pull production

Disebut juga Just-in-Time (JIT) yang bertujuan memproduksi

produk yang dibutuhkan dan pada waktu dibutuhkan.

5) Quality at the source

Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan

kualitas dilakukan pekerja pada lini proses produksi.

Page 8: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

18

6) Continuous Improvement

Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap

untuk mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.

2.2 Pemborosan (Waste)

Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja

yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi

output sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal

dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis

pemborosan tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Hines dan Taylor,

2000).

1. Produksi yang berlebih (Over Production)

Over Production (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi

dari yang dibutuhkan, Over Production merupakan waste yang

memberi dampak paling serius. Produksi yang berlebih

mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama,

inventori yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan

material. Memproduksi sesuatu lebih awal serta dalam jumlah yang

lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan Over

Production.

2. Menunggu (Waiting)

Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas

terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan

pemborosan. Dapat berupa proses menunggu kedatangan material,

informasi, peralatan dan perlengkapan sedangkan pekerja hanya

Page 9: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

19

mengamati mesin yang sedang berjalan, atau material yang keluar

dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses

selanjutnya.

3. Transportasi yang berlebih (Transportation)

Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan

kegiatan yang tidak menambah nilai, dapat berupa pemborosan

waktu karena jarak gudang atau bahan baku dari mesin satu ke

mesin lainya yang terlampau jauh. Transportasi yang efisien adalah

perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana

produk tersebut dapat langsung digunakan.

4. Proses yang berlebih (Over Processing)

Over Processing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses

atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada

produk hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan

ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang

tidak lengkap dan tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang

ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya

unnecessary motion dan memproduksi produk cacat,

ketidaksesuaian proses atau metode operasi produksi yang

diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan

fungsinya.

5. Persedian yang tidak perlu (Unncessary Inventory)

Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory

dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang

Page 10: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

20

berlebih, adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra

yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan,

administrasi, dan biaya. Dampak lain dari inventory adalah

meningkatnya lead time.

6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary Motion)

Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang

berlebih atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk

padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan dan

tidak memberi nilai tambah pada produk atau operator dalam

keadaan membungkuk.

7. Produk cacat (Defect)

Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai

dengan harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan

klaim dari pelanggan. Merupakan pemborosan karena perusahaan

harus mengeluarkan biaya, material, tenaga dan waktu ekstra untuk

memperbaiki atau membuat produk pengganti.

2.3 Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan

yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya diperusahaan. Beberapa

metode yang dapat digunakan untuk menerapkan lean manufacturing adalah

sebagai berikut (Liker dan Meier, 2006) :

Page 11: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

21

2.3.1 Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang didalamnya

terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah (value added) juga yang tidak

memberikan nilai tambah (non value added) yang dibutuhkan untuk membawa

produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-

aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen

(Gasperz, 2009). Kegiatan-kegiatan ini merupakan bagian dari keseluruhan proses

supply chain yang mencakup aliran informasi dan aliran operasi, sebagai inti dari

setiap proses lean yang berhasil. Value Stream Mapping merupakan suatu alat

yang ideal sebagai langkah awal dalam melakukan proses perbaikan dalam

perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi

secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran

informasi untuk mendapatkan kondisi lean manufacturing (Goriwondo et al,

2011).

Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis

pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam

upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi

value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan proses-

proses individual), dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya

mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong (Rother dan Shook, 2003). Hal

ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi,

dengan demikian akan mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam

memperbaiki value stream. Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik

balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan

Page 12: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

22

Shock (1999) seperti yang dikutip (Rother dan Shock dikutip Abdullah 2003),

menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep

value stream mapping adalah sebagai berikut:

1) Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar

level proses tunggal (misalnya: proses perakitan dan juga

pengelasan) dalam produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas

seluruh aliran.

2) Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan

yang ada tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat

dalam value stream.

3) Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang

dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik

dan konsep yang asal-asalan.

4) Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu

perusahaan merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-

door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian

yang hilang dalam banyak upaya me-lean-kan suatu value stream

map menjadi blueprint dalam mengimplementasikan proses yang

lean.

Dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream Mapping, yaitu:

1. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai

pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa

saja yang terjadi.

Page 13: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

23

2. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan

dari Current State Map yang ada.

2.3.1.1 Bagian – bagian Pada Value Stream Mapping

Value stream mapping terbagi atas tiga bagian, yaitu :

1. Proses atau aliran produksi pada value stream.

Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering

diasosiasikan dengan tradisional flowchart. Aliran proses harus

digambarkan dari kiri ke kanan.

2. Aliran informasi

Aliran komunikasi dan informasi adalah bagian dari peta dimana

value stream mapping berkembang tidak hanya sebagai informasi

aliran produk. Dengan menambahkan komunikasi yang terjadi

kedalam peta memungkinkan kita mengetahui komunikasi yang

terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal.

Banyaknya kekacauan dan kebingungan yang sering terjadi dalam

proses dapat digolongkan kedalam komunikasi yang non value

added. Kegiatan non value added adalah kegiatan yang tidak

menambah value atau kegiatan yang pelanggan tidak ingin bayar.

Walaupun informasi bergerak dari konsumen atau dari kanan ke

kiri, namun tidak ada suatu standar yang baku dalam penentuan

aliran komunikasi dan informasi.

3. Time line and travel distance

Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu

transportasi, waktu mengunggu produk selama berada dalam value

Page 14: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

24

stream. Disamping waktu kita juga perlu menambahkan jarak yang

ditempuh antar proses dalam proses produksi.

Value stream mapping dapat dibagi dikategorikan kedalam dua jenis

yaitu :

1. Current State Map

Current State Map adalah titik awal kita melihat aliran proses

sekarang sebelum dilakukan perbaikan.

2. Future State Map

Future State Map adalah penggambaran proses dan informasi

setelah dilakukan perbaikan.

2.3.1.2 Current State Map

Petunjuk pembuatan current state map adalah sebagai berikut (Rother

dan Shook, 2003) :

1. Penentuan Family Product yang akan dijadikan sebagai Model

Line.

Tahap ini merupakan tahap awal dalam menggambar Current State

Map. Setelah mengetahui konsep yang benar tentang Lean, maka

pada tahap ini perlu ditentukan produk yang akan dijadikan model

line sebagai target perbaikannya. Tujuan pemilihan model-line

adalah agar penggambaran sistem fokus pada satu produk saja

yang bisa dianggap sebagai acuan dan representasi dari sistem

produksi yang ada. Mengidentifikasi suatu family product dapat

dilakukan baik dengan menggunakan produk dan matriks proses

untuk mengklasifikasikan langkah proses yang sama untuk produk

Page 15: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

25

yang berbeda. Untuk menentukan famili produk mana yang akan

dipetakan tergantung keputusan perusahaan yang dapat ditentukan

dari pandangan bisnis seperti tingkat penjualan, atau menurut fokus

perusahaan (Lovelle, 2001).

2. Penentuan Value Stream Manager

Untuk melihat value-stream suatu produk secara keseluruhan

tentunya perusahaan perlu dilihat sebagai satu kesatuan yang utuh,

sehingga batasan-batasan organisasi dalam perusahaan perlu

diterobos. Karena pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir

untuk setiap departemen (proses) dan bukan berdasarkan rataan

karena penting untuk menggunakan gambar aktual daripada rata-

rata historis yang disediakan oleh perusahaan. Untuk setiap

pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang diperlukan antara

lain:

1) Cycle Time (C/T)

Cycle time (C/T) merupakan salah satu ukuran penting yang

dibutuhkan dalam kegiatan Lean selain Value-creating time

(VCT) dan Lead time (L/T). Cycle time menyatakan waktu

yang dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan

seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part

sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part

berikutnya. Value-creating time (VCT) menyatakan waktu

keseluruhan elemen kerja yang biasa mentransformasikan

suatu produk dalam cara yang rela dibayar oleh konsumen.

Page 16: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

26

Lead time (L/T) menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk

seluruh proses atau dalam satu value stream, mulai dari awal

hingga akhir proses. Biasanya : VCT < C/T < L/T

2) Change-over Time (C/O)

Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merubah posisi

(switch) dari memproduksi satu jenis produk menjadi produk

yang lainnya. Dalam hal ini biasanya changeover time

menyatakan waktu untuk memindahkan dari posisi kiri

menjadi posisi kanan dalam pembuatan satu produk simetris.

3) Uptime

Menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam

mengerjakan satu proses. Kapasitas mesin bersifat on-

demand machine uptime. Artinya informasi mesin ini tetap.

4) Jumlah Operator

Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat untuk satu

proses.

5) Waktu Kerja

Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu

proses sesudah dikurangi dengan waktu istirahat (break),

waktu rapat (meeting), dan waktu membersihkan area kerja

(cleanup times). Lambang-lambang yang biasa digunakan

dalam penggambaran aliran proses VSM pada tahap ini dapat

dilihat pada Tabel 2.1.

Page 17: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

27

Tabel 2.1 Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses

No Nama Lambang Fungsi1 Customer /

supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di

kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum

digunakan dalam penggambaran aliran material.

Sementara gambar akan merepresentasikan

Customer bila ditempatkan di kanan atas,

biasanya sebagai titik akhir aliran material.

2 Dedicated

Process

Menyatakan proses, operasi, mesin atau

departemen yang melalui aliran material. Secara

khusus, untuk menghindari pemetaan setiap

langkah proses yang tidak diinginkan, maka

lambang ini biasanya merepresentasikan satu

departemen dengan aliran internal yang kontinu.

3 Shared Process Menyatakan operasi proses, departemen atau

stasiun kerja dengan family-family yang saling

berbagi dalam value stream. Perkiraan jumlah

operator yang dibutuhkan dalam Value Stream

dipetakan, bukan sejumlah operator yang

dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

4 Data Box Lambang ini memiliki lambang-lambang

didalamnya yang menyatakan informasi / data

yang dibutuhkan unuk menganalisis dan

mengamati system.

Page 18: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

28

Tabel 2.1 Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)

No

.

NamaLambang

Fungsi

5 Operator Lambang ini merepresentasikan operator.

Lambang ini menunjukkan jumlah operator

yang dibutuhkan dalam proses.

6 Work Cell Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi

dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel

yang biasa memproses family terbatas dari

produk yang sama atau produk tunggal.

Produk berpindah dari satu langkah proses ke

langkah proses lain dalam berbagai batch yang

kecil atau bagian- bagian tunggal.

7 Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory

diantara dua proses. Jika terdapat lebih dari

satu akumulasi inventory, gunakan satu

lambang untuk masing-masing inventory.(Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, ,2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A)

3. Pembuatan Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik

Kesatuan peta alur value-stream juga mencakup aliran material

yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak

kalah pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi

yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan ikon push

arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan

mentah hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di

shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Dengan demikian peta

Current State Map telah lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar

Page 19: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

29

yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan

lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan

No. Nama Lambang Fungsi

1 Shipments Merepresentasikan pergerakan raw material dari

supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir

di pabrik. Atau pergerakan daribproduk akhir di

gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke

konsumen.

2 Push

Arrows

Merepresentasikan pergerakan material dari

memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi

sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari

proses yang bersifat downstream.

3 External

Shipments

Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan

dari supplier ke konsumen atau pabrik ke

konsumen dengan menggunakan pengangkutan

eksternal (di luar pabrik).

4 Productio

n Control

Merepresentasikan penjadwalan produksi utama

atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.

5 Manual

Info

Gambar anak panah yang lurus dan tipis

menunjukkan aliran informasi umum yang bisa

diperoleh melalui catatan, laporan ataupun

percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi

relevan

6 Electronic

Info

Merepresentasikan aliran elektronik seperti

melalui: Electronic Data Interchange (EDI),

internet, intranet, LANs (Local Area Network),

WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah

ini, maka dapat diindikasikan

Page 20: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

30

Tabel 2.2 Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)

No

.Nama Lambang Fungsi

7 Other Menyatakan informasi atau hal lain yang

penting.

8 Timeline Menunjukkan waktu yang memberikan nilai

tambah (cycle times) dan waktu yang tidak

memberikan nilai tambah (waktu menunggu).

Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead

Time dan Total Cycle Time.(Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, ,2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A)

2.3.1.3 Future State Map

Future State Map ini diperoleh berdasarkan analisis dari Current State

Map yang telah dibuat sebelumnya dan dengan menerapkan tool yang sesuai

untuk digunakan. Petunjuk untuk pembuatan Future State Map (Rother dan

Shook, 2003) adalah :

1. Penentuan Takt Time

Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan

memproduksi satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-

rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan

konsumen. Takt time dirumuskan sebagai berikut:

Customer demand rate per day=[ OutputUptime(1−Scrap) ]

Page 21: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

31

Takt Time (TT )= Available work time per dayCustomer demand per day

Takt time digunakan untuk menyelaraskan langkah produksi

dengan langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time

merupakan nilai petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses

harus diproduksi.

2. Mengembangkan Aliran yang Kontinu (Continuous Flow) di

tempat yang memungkinkan.

Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu

produk dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera

melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi

(juga tidak terdapat berbagai pemborosan) diantara proses tersebut.

Contoh stasiun kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous

flow. Ikon pemetaan yang digunakan secara sederhana untuk

menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam

menggambarkan future state, setiap process box sebaiknya

mendeskripsikan suatu area aliran. Jadi jika dalam suatu future

state terdapat lebih banyak continuous-flow, maka dua atau lebih

process box yang terdapat dalam current-state akan

dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.

Page 22: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

32

3. Menggunakan Supermarket Untuk Mengontrol Produksi Saat

Aliran Kontinu (Continuous Flow) Tidak Sampai Tahap Upstream.

Ada kalanya beberapa area dalam value-stream dimana continuous-

flow tidak mungkin diimplementasikan sementara pengelompokan

diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini,

diantaranya:

a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi

dalam waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat

lambat dan butuh change-over untuk melayani famili produk

sekaligus

b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier,

memiliki letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk

dalam satu waktu menjadi tidak realistis.

c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau

sangatlah tidak masuk akal untuk menggabungkan secara

langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain

dalam satu continuous-flow.

Pengendalian produksi sering melalui supermarket berbasiskan

pull-systems. Pull-systems biasanya perlu diletakkan di area yang

continuous flow-nya terganggu serta proses yang sifatnya upstream

masih harus diterapkan dalam satu ukuran batch.

Tujuan meletakkan pull-system diantara dua proses adalah sebagai

sarana untuk memberikan instruksi produksi yang akurat terhadap

proses yang sifatnya upstream, tanpa perlu mencoba memprediksi

Page 23: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

33

permintaan downstream dan menjadwalkan proses yang upstream.

Pull merupakan metode pengendalian produksi antar aliran. Ikon

supermarket terbuka di sisi kiri, menghadap proses pengiriman

yang dilakukan supplier. Ini dikarenakan supermarket merupakan

bagian dari proses supply dan digunakan dalam proses

penjadwalan.

4. Dengan menggunakan supermarket pull system

Dengan menggunakan supermarket pull system, maka hanya akan

dibutuhkan satu point penjadwalan dalam value-stream yang dibuat

secara door-to-door. Point ini yang disebut dengan proses utama

(pacemaker process), karena bagaimana pengontrolan produksi

dilakukan pada proses ini, akan menentukan keseluruhan proses

upstream. Sebagai contoh, fluktuasi dalam volume produksi di

proses utama akan berpengaruh terhadap kebutuhan kapasitas

dalam proses-proses upstream. Pilihan terhadap point penjadwalan

ini juga pemilihan Pacemaker Process akan menentukan elemen-

elemen apa dalam value-stream yang akan menjadi bagian lead-

time dari order konsumen menuju produk jadi (finished goods).

Ingat bahwa transfer material dari proses utama secara downstream

menuju finished goods ditampilkan sebagai suatu aliran (karena

tidak ada supermarket atau pull yang downstream terhadap proses

utama). Dengan demikian, proses utama biasanya merupakan

proses continuous-flow yang paling hilir dalam value-stream yang

dibuat secara door-to-door.

Page 24: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

34

5. Membangun level produksi yang konsisten

Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya

overtime (waktu lembur) yang tidak menentu yang menyebabkan

tambahan beban di mesin, orang dan supermarket. Dengan

demikian perlu dibuat satu level produksi perintis yang dapat

menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang dapat

membantu mengatasi masalah dan memampukan pengambilan

tindakan perbaikan yang cepat.

2.4 Penelitian Terdahulu

Penelitian yang membahas tentang Lean Manufacturing dan Value

Stream Mapping telah dilakukan oleh beberapa peneliti. Diantaranya adalah

sebagai berikut :

Chao Wang, Henry Quesada-Pineda, D. Earl Kline, Urs Buehlmann

(2011), melakukan penelitian melalui pendekatan sistematis yang

menyederhanakan proses rekayasa pelapis furnitur berdasarkan kasus di salah satu

produsen furnitur berorientasi ekspor terbesar di Cina. Pendekatan ini meliputi

analisis dari keadaan saat ini dan usulan peta value stream masa depan (VSM).

Keadaan saat ini yang dianalisis meliputi definisi keluarga produk, analisis

permintaan pelanggan saat ini, dan definisi proses metrik dari proses rekayasa.

Data dikumpulkan selama kunjungan setengah bulan ke pabrik furnitur di China.

Hasil current state map VSM menunjukkan bahwa rasio nilai tambah dari proses

rekayasa saat ini adalah 26,0 persen. Banyak pemborosan yang ditemukan, seperti

proses menciptakan gambar, menyusun dokumen produksi massal, pemeriksaan

Page 25: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

35

dan penandatanganan pada dokumen teknik, membuat program CNC, dan

menghasilkan file kemasan. Setelah melihat VSM kondisi saat ini, ditemukan

bahwa terduga waktu siklus proses dan mempercepat perubahan rekayasa pesanan

adalah dua masalah utama dalam proses produksi saat ini. Berdasarkan VSM

kondisi saat ini, penelitian berfokus pada tindakan untuk mengatasi akar penyebab

masalah utama dan mengusulkan praktek-praktek terbaik untuk future state map

VSM.

Penelitian mengikuti struktur proses mendefinisikan batas,

mengidentifikasi proses utama, menganalisis kebutuhan pelanggan, memilih dan

mengukur metrik proses, menghitung metrik sistem, dan kemudian menghasilkan

kondisi saat ini dan masa depan VSM. Analisis VSM saat menunjukkan bahwa

proses saat ini tidak efisien. Proses gambar, cek, dan menyusun proses panjang

dibuat waktu siklusnya, dan insinyur mengambil banyak lembur untuk

mempercepat perintah. Menunggu, gangguan, sistem yang tidak efisien, dan

beban kerja yang tidak merata adalah masalah khas, sehingga lead time proses

menjadi sangat lama. Berdasarkan gejala di atas, analisis akar penyebab adalah

dilakukan, dan ditemukan bahwa kurangnya standarisasi adalah penyebab utama

di balik penundaan itu. Juga, kapasitas yang tidak cukup adalah kontributor utama

yang mengakibatkan hambatan cek karena supervisor engineering selalu harus

berurusan dengan tugas-tugas penting lainnya, dan itu sulit untuk menjamin waktu

kerja harian yang diperlukan untuk memeriksa dan menandatangani dokumen.

Hambatan lain proses, kompilasi, juga mengambil proses yang panjang dalam

waktu siklus. Ini karena teknik sekuensial melibatkan banyak waktu untuk

memperbaiki kelemahan desain dan kesalahan sebelum melepaskan final

Page 26: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

36

dokumen. Selain itu, delay dan persediaan yang banyak juga ditunjukkan dalam

proses sekunder seperti CNC dan kemasan. Kurangnya orang dalam proses

sekunder juga menyebabkan kekurangan kapasitas, terutama ketika overproduksi

terjadi dalam proses hulu, sehingga lebih sulit untuk mempercepat kecepatan

permintaan pelanggan. Persediaan yang berlebihan menumpuk antara proses-

proses tersebut. Secara keseluruhan, dari studi kasus ini, ditemukan bahwa saat ini

proses rekayasa ini menunjukkan berbagai jenis pemborosan (Interupsi) yang

mengganggu. Dari VSM kondisi saat ini, proses dengan waktu siklus terpanjang

adalah pengolahan dan persediaan. Dalam VSM peta kondisi masa depan,

beberapa yang mendasar penanggulangan yang diusulkan untuk menyeimbangkan

dan meratakan proses rekayasa. Titik kaizen efektif untuk membakukan dan

menstabilkan proses individu. Standarisasi juga membantu untuk mengurangi

siklus pengembangan. Sebagai contoh, standarisasi struktur produk

menyelamatkan banyak upaya rekayasa dalam pengembangan produk baru. Juga,

dari VSM keadaan masa depan, jalur FIFO digunakan untuk membuat proses

keseluruhan diprediksi, yang mengarah ke pengurangan lead time. Lead time

berkurang dari 133,9 hari ke 14,7 hari. VSM disajikan efektivitasnya untuk

membantu memvisualisasikan, kontrol, dan meningkatkan proses rekayasa studi

kasus perusahaan.

Ritesh R. Bhat dan Prof. S. Shivakumar (2011), melakukan penelitian

mengenai perbaikan produktivitas dengan menggunakan pendekatan value stream

mapping dan kanban. "Perubahan adalah konstan", adalah kalimat yang saat ini

digunakan oleh sebagian besar industri yang percaya dan bertindak. Industri saat

ini mencoba untuk menjadi cukup fleksibel terhadap tuntutan berfluktuasi. Dari

Page 27: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

37

beberapa negara yang berpartisipasi dalam lomba bisnis ini, India adalah pesaing

yang muncul. Industri telah mengamati bahwa hanya dengan meningkatkan

produktivitas dengan menggunakan beberapa atau cara lain yang tidak bertujuan

bisnis, tetapi fakta yang paling penting adalah dengan cara apa mereka mencapai

hal yang sama. Banyak teknik telah diadaptasi untuk tujuan ini, yang telah secara

luas diklasifikasikan terutama di bawah pendekatan teknis dan teknik perilaku

untuk meningkatkan produktivitas. Pemetaan value stream (VSM) dan Kanban

adalah teknik yang jatuh di bawah metode pendekatan teknis dan bila digunakan

bersama sebagai kombinasi memberikan hasil yang luar biasa.

Dari analisis dan hasil dapat dilihat bahwa Kanban terintegrasi VSM

dapat menjadi sangat membantu untuk memahami sistem saat ini, untuk

menganalisis loop hole dengan tidak hanya menampilkan kehadirannya tetapi juga

membiarkan orang tahu di mana sebenarnya masalahnya dan membantu untuk

meningkatkan produktivitas. Dari hasil hal-hal berikut datang dalam gambaran

yang jelas:

Untuk 206 Gears:

o Tidak ada perubahan dalam jumlah pekerja yang dibutuhkan.

o Produksi lead time dapat dikurangi dari 67 hari ke 8,59 atau sekitar 8,6

hari yaitu dengan pengurangan 87.16%.

o Waktu proses dapat dikurangi dari 935 hari ke 1.225 hari yaitu

pengurangan 23.67%.

Page 28: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

38

Untuk 206 Covers:

o Jumlah pekerja yang dibutuhkan dapat dikurangi 5-3 per shift.

o Produksi lead time dapat dikurangi dari 35 hari menjadi 7,75 atau sekitar

7,8 hari yaitu pengurangan 77,86%.

o Waktu proses dapat dikurangi dari 1.591 hari ke 1.016 hari yaitu

pengurangan 36,14%.

Muhammad Shodiq Abdul Khannan dan Haryono melakukan penelitian

mengenai analisis penerapan lean manufacturing untuk menghilangkan

pemborosan di lini produksi, Pencapaian produktivitas perusahaan PT Adi Satria

Abadi (Divisi Sarung Tangan Golf) dirasa kurang optimal yang disebabkan masih

banyaknya pemborosan (waste). Metode Value Stream Mapping digunakan

sebagai salah satu alat dalam Lean Manufacturing yang digunakan untuk

memetakan proses produksi yang ada dan mengidentifikasi proses yang

mengandung pemborosan sehingga pemborosan yang ada bisa dihilangkan.

Keunggulan VSM yaitu dapat memvisualisasikan aliran proses Value Added

(VA), Necessary but Non Value Added (NBNVA) dan Non Value Added (NVA).

Pada penelitian ini Metode Waste Assessment Model (WAM) juga digunakan

untuk mengidentifikasi pemborosan. Proses indentifikasi waste dilakukan dengan

menggunakan metode Waste Assessment Model yang bertujuan untuk

menyederhanakan pencarian permasalahan dan objektivitas penelitian.

Keterlibatan lima responden yang kompeten dari setiap fungsi dan bertanggung

jawab langsung terhadap operasional sistem dan proses produksi pada produk

Page 29: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

39

Callaway Fusion Pro 14 dapat dijadikan jaminan terhadap akurasi dan

obyektivitas hasil assessmen.

Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga urutan terbesar pemborosan

yaitu Defect/Reject 24,73%, Unneccessary Inventory 18,80%, dan Unneccessary

Motion 15,44%. Output dari penelitian ini adalah terjadinya penurunan lead time

sebesar 62,22 menit serta peningkatan pada throughput produksi sebesar 77 pcs.

Lead time material di lantai produksi menjadi lebih cepat, pada VSM

sebelum 602,205 menit sedangkan lead time VSM usulan adalah 540,03 menit,

terdapat pengurangan waktu sekitar 10%. Dari hasil penelitian terdapat

peningkatan throughput produksi pada VSM usulan sebesar 77 unit atau sebesar

5.8%. Dalam waktu siklus 602,25 menit sebelum perbaikan bisa digunakan untuk

memproduksi 1.322 pcs sarung tangan, setelah perbaikan bisa memproduksi 1.399

pcs.

Ambar Rukmi Harsono, Sugih Arijanto dan Fuady Azlim melakukan

penelitian mengenai pengurangan waste pada proses produksi di PT PLN dengan

menggunakan metode lean manufacturing, Lemari Bagi Tegangan Rendah (TR) 4

Jurusan pada PT. PLN (Persero) J&P Unit Produksi Bandung merupakan produk

yang memiliki permintaan dalam jumlah besar, akan tetapi sering menghadapi

masalah keterlambatan dalam penyelesaian produk yang disebabkan oleh adanya

pemborosan (waste) pada lantai produksi. Jenis – jenis pemborosan tersebut

adalah sebagai berikut :

1. Pemborosan process pada bagian pemotongan sudut-sudut komponen

disebabkan metode kerja operator.

Page 30: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

40

2. Pemborosan process pada proses menekuk disebabkan pengulangan

pekerjaan karena mesin yang tidak sempurna.

3. Pemborosan motions pada proses merakit yang disebabkan oleh

organisasi tempat kerja yang jelek dan metode kerja yang tidak konsisten

4. Pemborosan over production yang terjadi pada proses pemotongan bahan

baku pada cutting 1 dan pemotongan sudut-sudut komponen (penyoakan)

pada cutting 2 yang menyebabkan penumpukan pada mesin bending.

Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan strategi perbaikan

dengan menggunakan metode Lean Manufacturing untuk mengurangi lead time

pada lantai produksi dengan mengurangi pemborosan serta aktivitas yang tidak

memiliki nilai tambah. Metode ini menggunakan Value Stream Mapping untuk

melakukan pemetaan aliran informasi dan material yang terjadi dari awal sampai

produk diterima oleh konsumen. Berdasarkan hasil pemetaan current state value

stream, diketahui bahwa lead time produksi adalah sebesar 5632.2 menit (±12

hari), Setelah dilakukan identifikasi waste yang terjadi dengan menggunakan

metode 5W-1H (What, Who, Where, When, Why, and How) dapat diketahui

adanya pemborosan pada proses proses cutting 2 di mesin pond dan mesin

bending, pemborosan gerakan kerja yang disebabkan oleh organisasi tempat kerja

yang kurang baik dan metode kerja yang tidak konsisten, serta pemborosan

overproduksi yang terjadi pada proses pemotongan bahan baku pada mesin

hydracut dan pemotongan sudut-sudut komponen pada mesin pond. Setelah

dilakukan analisa sebagai dasar untuk membuat usulan perbaikan yang mungkin

dilakukan, kemudian digambarkan peta aliran kondisi masa depan (Future State

Value Stream Map) yang ingin dicapai. Untuk mencapai kondisi yang diharapkan,

Page 31: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

41

diusulkan empat tindakan perbaikan yaitu perbaikan pada proses cutting 2 di

mesin pond, perbaikan metode kerja pada stasiun kerja perakitan, perbaikan

organisasi tempat kerja pada lantai produksi, dan pembagian batch produksi pada

proses cutting 1 dan cutting 2. Dengan melakukan implementasi usulan tindakan

perbaikan tersebut, diharapkan dapat mengeliminasi waste yang terjadi sehingga

dapat mengurangi lead time produksi perusahaan menjadi 4331.2 menit (±10

hari).

Zaenal Fanani dan Moses Laksono Singgih melakukan penelitian di PT

Ekamas Fortuna Malang untuk meningkatkan produktivitas dengan menggunakan

lean manufacturing system. PT. Ekamas Fortuna adalah perusahaan yang bergerak

pada produksi kertas, dimana perlu untuk terus menerus meningkatkan kinerja

produktivitasnya untuk meningkatkan keuntungan sebesar-besarnya dengan

berusaha menurunkan biaya, meningkatkan kualitas dan tepat waktu dalam

pengiriman ke pelanggan. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan harus harus

mengetahui berbagai aktifitas apa saja yang meningkatkan nilai tambah (value

added) produk (jasa/barang), pemborosan (waste) apa saja yang sering terjadi dan

bisa memperpendek proses produksi. Oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan

lean manufacturing. Dengan strategi lean, perusahaan diharapkan mempu

meningkatkan rasio nilai tambah (value added) terhadap pemborosan. Minimasi

pemborosan akan sangat berguna bagi perusahaan dalam menghadapi persaingan

yang semakin berat. Pemahaman kondisi perusahaan digambarkan dalam Big

Picture Mapping. Pemborosan diidentifikasikan dengan seven waste, kemudian

dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

dan dianalisa akar penyebabnya. Berdasarkan pengolahan data didapatkan 4 skor

Page 32: modul.mercubuana.ac.id INDUSTRI... · Web viewBAB II TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Sejarah Lean Manufacturing Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri

42

rata-rata tertinggi yaitu waiting (29,17 %), Defect (21,87 %), Unnecessary Motion

(20,83 %) dan Unnecessary Inventory (16,67 %). Skor rata-rata pemborosan

tersebut dikalikan dengan faktor pengali detail mapping, sehingga didapatkan

detail mapping tools yang dominan adalah Process Activity Mapping (33,31 %)

dan Supply Chain Response Matrix (25,64 %). Lead time dalam produksi kertas

sebesar 162 menit, setelah usulan perbaikan dilaksanakan didapatkan reduksi lead

time sebesar 72 menit. Sehingga lead time yang diperoleh sebesar 90 menit,

dengan cara mengurangi waktu tunggu saat kedatangan raw material sampai

proses lantai produksi. Usulan perbaikan juga pada inventory menggunakan ROP

akan mengurangi stock out bahan baku sebesar 750 kg.