FINE SIZE REDUCTION

Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan material (partikel)

solid dengan jalan menghubungkan secara langsung antara material (partikel) yang

satu dengan yang lain atau antara partikel dengan suatu bagian alat yang digerakkan

dengan mesin.

Tujuan Size Reduction:

1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu atau

menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.

2. Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari senyawa kimia yang

komples dalam bentuk padatan atau ukuran tertentu.

Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan

bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat terfluidisasi.

Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagian-

bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik. Operasi tersebut

mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh

permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses selanjutnya.

Dengan memperbesar luas permukaan diharapkan akan:

1. Mempercepat pelarutan

2. Mempercepat reaksi kimia

3. Mempertinggi kemampuan penyerapan

4. Menambah kekuatan warna

Sedangkan dengan adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan akan :

Dapat diangkut dengan lebih mudah

Mempunyai bentuk yang lebih baik

Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut

Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :

1. Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai ukuran kasar.

2. Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan hasil

yang halus.

Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa digunakan

dalam mesin pemecah dan penghalus yaitu:

1. Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras, setengan

keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif sedikit halusan.

2. Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras dan rapuh, untuk

memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus.

3. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan hasil yang

sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif.

4. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan berserat, untuk

memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti, dengan hanya sedikit atau tidak

ada halusan sama sekali.

Ukuran Size Reduction yang umum adalah sebagai berikut:

1. Coarse Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-material yang

kasar dengan ukuran feed antara 2 - 96 inch atau lebih.

2. Intermediate Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-material

yang sedang dengan ukuran feed antara 1 - 3 inch atau lebih.

3. Fine Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-material yang halus

dengan ukuran feed 0,25 - 0,5 inch.

Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu bahan

galian menjadi lebih kecil, hal ini bertujuan untuk memisahkan atau melepaskan

bahan galian tersebut dari mineral pengotor yang melekat bersamanya. Kominusi

atau pengecilan ukuran bahan galian sesuai dengan yang diinginkan.

Kominusi ada 3 (dua) macam, yaitu :

Crushing (Peremukan / pemecahan)

Grinding (Penggerusan / penghalusan)

Primary crushing merupakan merupakan peremukan tahap pertama,

alat peremuk yang biasanya digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan

Gyratory Crusher. Umpan yang digunakan biasanya berasal dari hasil penambangan

dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan ukuran setting antara 30 mm sampai 100

mm. Ukuran terbesar dari produk peremukan tahap pertama biasanya kurang dari

200 mm.

Secondary Cruher merupakan peremukan tahap kedua, alat peremuk

yang digunakan adalah Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls. Umpan yang

digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm.

Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 m.

Fine crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary

crushing, alat yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills.

Umpan yang biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.untuk memperkecil material

hasil penambangan yang umumnya masih berukuran bongkah digunakan alat

peremuk. Material hasil dari peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau

screening yang akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos

ayakan yang disebut undersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih

lanjut atau sebagai produk akhir, dan material yang tidak lolos ayakan yang disebut

oversize yang merupakan produk yang harus dilakukan peremukan lagi.

Dibawah ini merupakan alat-alat yang digunakan untuk proses kominusi

dengan kriteria 'Fine Size Reduction, yaitu':

1. GRATORY CRUSHERS

Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing head yang

berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing yang membuka

ke atas. Crushing head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang masuk.

Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan jaw crusher.

Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat ini bergerak dan

bergoyang. Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung

karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan

jaw.

Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher :

1. Ukuran butir

2. Kandungan air dari feed

3. Kecepatan putaran

4. Gape

Gyratory crusher konsep dasarnya mirip dengan jaw crusher, terdiri dari

permukaan cekung dan kepala kerucut; kedua permukaan biasanya dilapisi dengan

permukaan baja mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan melingkar sedikit,

tetapi tidak memutar, gerakan ini dihasilkan oleh eccentric assembly. Seperti jaw

crusher, feed bergerak ke bawah antara dua permukaan makin kebawah ukuran

akan semakan hancur sampai cukup kecil untuk jatuh keluar melalui celah antara

dua permukaan.

Sebuah grytory crusher adalah salah satu jenis crusher primer dalam

tambang bijih atau pabrik pengolahan. Gyratory crusher dapat digunakan untuk

penghancuran primer atau sekunder. Penghancuran oleh grytory crusher

disebabkan oleh penutupan secara berjenjang celah antara mainshaft assembly

(bergerak) dipasang vertikal pada poros pusat dan Shell assembly (tetap) dipasang

pada bingkai utama crusher. Kesenjangan dibuka dan ditutup diatur oleh eccentric

essembly pada bagian bawah spindle yang menyebabkan poros pusat bergerak.

Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya

Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing head yang

berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing yang membuka

ke atas.Crushing head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang masuk.

Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan jaw

crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat ini bergerak

dan bergoyang.Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung

karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan

jaw.

a. Cone Crusher

Cone crusher merupakan pengembangan dari gyratory crusher.

Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu diam dan yang

satunya berputar. Bagian – bagian cone crusher dapat dilihat pada gambar

berikut :

Proses pemecahan bahan olahan (Feed) dari pemecah rahang ini

berlangsung continue dengan cara gesekan & potongan. Akan tetapi pada

pemecah kerucut ini cara memecahnya tidak berkala seperti pemecah

rahang, melainkan terus-menerus.

Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu atas kerucut

berfungsi sebagai engsel, sedangkan ujung bagian bawah berkeliling hingga

gerakan kerucut berayun mengelilingi bagian bawah dalam selubung yang

tetap. Akibat ayunan kerucut ini jarak antara kerucut dengan selubung

berubah-ubah. Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahan dan

pada waktu ruang membesar bahan olahan yang sudah di giling akan turun.

Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling kerucut dan terus-menerus.

Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan dengan

perantaraan sebuah rod sabuk dengan roda gigi konis (roda gigi tirus). Dalam

pesawat ini sumbu utam bagian bawah dimasukkan kedalam uatu tabung

eksenterik. Bila tabung tersebut di putar makanya sumbunya akan berayun.

Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut membentuk

rusuk-rusuk dan bias diganti bilamana sudah tipis atau aus.

Cone Crusher atau Kerucut penghancur umumnya digunakan sebagai

penghancur sekunder dalam penghancuran sirkuit. Pradigerus produk

biasanya melalui bagian atas kerucut penghancur dan mengalir melalui

mantel. Vertikal kerucut penghancur memutar mantel eksentrik di bawah

langit-langit, atau mangkuk liner, tindihan produk dan penumpasan itu

antara mantel dan langit-langit. Cone crushers biasanya berjalan di drive belt

yang digerakkan oleh motor listrik atau mesin diesel.

Cone crusher banyak diterapkan di metalurgi, konstruksi, pembangun

jalan, industri kimia dan phosphatic. Cone crusher cocok untuk umpan keras

seperti batu, besi, tembaga, kapur, kuarsa, granit, gritstone. Cone crushers

digunakan secara luas di seluruh agregat dan mineral industri.

2. CRUSHING ROLLS

Crushing Rolls adalah type crusher dengan sistem gilas rotary dengan

kecepatan rpm yang relatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar

300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Untuk kerja

dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis / kualiatas material gigi

gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya harus

disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi.

Crushing Rolls biasa banyak digunakan didunia pertambangan, yaitu

untuk menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang

relatif rendah, seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga,

belerang, dsb. Roll crusher memiliki rasio maksimum pengurangan teoritis

4:1. Jika partikel 2 inci diumpankan ke crusher melempar satu ukuran

absolut terkecil bisa harapkan dari crusher adalah 1 / 2 inci. Roll Crusher

hanya akan menghancurkan materi ke ukuran partikel minimum sekitar 10

Mesh (2 mm).

Crushing Rolls digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher

terseier setelah batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai

crusher primer. Roll crusher terdiri dari single roll dan double roll. Single roll

digunakan untuk memecahkan batuan yang lembap dan tidak

menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasive.

Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher primer,

ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar.

a. Smooth Roll Crusher

Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in (600 mm), panjang

12 in (300 mm) sampai dengan diameter 78 in (2000 mm), panjang 36 in

(914 mm). Kecepatan putaran antara 50 - 300 rpm. Umpan padatan

berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan

produk berukuran antara 1/2 in (12 mm) sampai 20-mesh. Ajan tetapi

ukuran partikel dapat secara fleksible diatu derngan mengatur jarak antara 2

batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk:

umpan antara 1:4 sampai 1:3.

Prinsip kerja :

Dua batangan logam horisontal diputar dengan arah yang berlawanan

dengan kecepatan yang sama. Umpan masuk ke celah-celah roll, tertekan dan

pecah. Ukuran produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder.

Sebagai alat penghancur, saat ini kurang disukai karena roll-nya mudah

koyak, terutama jika digunakan untuk material keras. Roll Crusher tidak cocok

untuk batuan keras. Biasanya banyak digunakan untuk penghancur batubara;

oil shale, fosfat dan batuan dengan kandungan silikat rendah.

b. Toothed Rolled Crushers (SIngle atau Double)

Kapasitas sampai 500 ton/jam; ukuran umpan: sampai dengan 20 inch

(500 mm).

Prinsip kerja :

Roda (flywheel) berputar, akan memutar toothed roll yang terhubung

dengan flywheel. Bongkahan padatan yang masuk akan tergencet pada wear

plate/crushing plate dan akan pecah. Gigi-gigi pada roll selanjutnya akan

menggerus partikel-partikel padatan menjadi ukuran yang lebih kecil lagi.

Toothed Rolled Crushers baik untuk bahan yang tidak terlalu keras. Untuk

bahan yang terlalu keras, gigi-gigi pada roll dapat rontok/patah.

3. GRINDERS

Istilah Grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan

kapasitas sedang. Produk dari crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan

oleh Grinder.

Tujuan Grinding :

Mengadakan liberalisasi mineral berharga

Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri

Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan proses selanjutnya

Alat yang digunakan :

A. Attrition Mills

Dalam sebuah attrition mill, partikel-partikel padatan lunak digesek

diantara permukaan datar dari cakram-cakram yang berputar. Sumbu cakram

biasanya horizontal, kadang-kadang vertikal. Berdasarkan putaran cakram,

ada dua jenis attrition mill, yaitu:

a. Single-runner mill : Satu cakram diam, cakram yang lain berputar

b. Double-runner mill : Kedua cakram berputar berlawanan arah dengan

kecepatan tinggi.

Prinsip kerja Attrition Mills pada dasarnya seperti pekerjaan

mengampelas.  Berikut penjelasan lengkap langkah-langkah kerja dari

attrition mills:

1 Terdiri atas dua plat kasar yang saling berhadapan, satu diam dan

satunya lagi berputar.

2 Material diumpankan ke ruang diantara kedua plat, dan diperkecil

melalui pemecahan dan penggeseran.

- Jika material diumpankan secara pelan, maka pengecilan terjadi

utama sekali akibat geseran.

- Jika diumpankan dengan cepat maka pengecilan lebih

diakibatkan oleh pemecahan.

- Jika terjadi pengumpanan berlebih maka efektivitas alat

menurun dan timbul panas berlebih.

3 Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 RPM.

4 Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat dan spacing.

Seringkali kedalam mill dihembuskan udara (terutama pada double-

runner mill, dimana ukuran produk lebih halus) untuk mengeluarkan padatan

halus (serbuk) dan menjaga gap (yaitu ruang antara cakram dengan casing)

agar tidak tersumbat (choking).

Attrition mills dipakai untuk jenis bahan sebagai berikut:

tepung kayu

bahan kimia

Makanan dan obat-obatan

Pulp, selulosa dan kayu chip

keramik

Plastik dan karet

Pupuk dan insektisida

pati

Biji-bijian, kakao, kacang-kacangan dan tongkol jagung

logam bubuk

Dispersi / intensif pencampuran

Farmasi

kulit tanah

Pada single-runner mill, diameter cakram antara 10 sampai 54 in (250

sampai 1370 mm), dan kecepatan putar antara 350 sampai 700 rpm. Pada

double-runner mill, kecepatan putar lebih tinggi, yaitu antara 1200 sampai

7000 rpm. Ukuran umpan maksimum sekitar ½ in (12 mm), dan harus

dimasukkan dengan kecepatan yang terkontrol. Ukuran produk, biasanya lolos

200-mesh.

Berikut salah satu contoh gambar single-runner attrition mills.

B. Tumbling Mills

Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horizontal yang berputar

perlahan pada sumbu horizontalnya. Didalamnya terdapat padatan-padatan

keras (biasanya logam) yang mengisi sekitar 50% volume ruamg silinder.

Karena putaran mill, grinding medium akan terangkat sampai ketinggian

tertentu, kemiduan jatuh dan menimpa/memukul padatan-padatan yang ada

dibawahnya. Grinding medium dapat berbentuk batangan logam (dalam rod

mill), rantai logam atau bola-bola logam (dalam ball miil). Tumbling mill

tidak cocok digunakan untuk menghaluskan padatan yang abrasive.

Kapasitas dan Kebutuhan Energi:

Rod-Mill: 5-200 ton/jam, dengan produk ukuran 10-mesh. Kebutuhan energi

toal untuk padatan keras sekitar 4 kWh/ton.

Ball-Mill: 1-50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih

kecil dari 200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16

kWh/ton.

a). Ball Mill

Ball mill adalah salah satu alat fine size reduction yang berbentuk

silinder horizontal atau ruangan baja yang berbentuk kerucut dimana kira-

kira setengahnya penuh dengan baja atau bola besi atau batu tahan api. Ball

mill digunakan untuk penggilingan material dengan jangkauan luas meliputi

batu bara, kulit kayu, dan feldspar.

Ball-Mill biasanya berupa kompartemen (shell) yang berbentuk

silinder atau konis yang berputar pada sumbu horizontalnya. Didalamnya

berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergantung pada bahan

yang akan dihancurkan, bola-bola penggilas dapat terbuat dari: besi, baja,

porselen, dll. Biasanya, (L/D) untuk Ball-Mills 1. ̴�

Ball mill mempunyai panjang yang hampir sama dengan diameternya.

Pada ball mill ukuran besar, diameter shellnya antara 10-14 ft. sedagkan

ukuran bolanya berdiameter 1-5 inchi. Untuk ukuran besar, bola-bola besar

hanya memecah partikel besar tanpa terpengaruh partikel-partikel lembut.

Sedangkan untuk ukuran kecil, bola-bola kecil hanya memecahkan partikel

kecil, tidak dapat memecahkan gumpalan besar.

Prinsip kerja :

Ball mill bekerja pada bahan kering ataupun basah dan operasinya

kontinyu maupun batch. Segregasi unit penggilingan dalam ruang adalah

karakteristik dari Conical Ball Mill.

Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horizontalnya. Partikel-

partikel padatan didalam akan terlempar dan tergilas bola-bola penggilas

menjadi butir-butir yang sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan:

Overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow

trunnion), dan/atau kemiringan dan partikel keluar melalui lubang-lubang

pada periferi (lubang-lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau

dihembus oleh udara (untuk partikel-partikel yang sangat halus dan kering).

Ukuran umpan Ball-Mill tergantung pada tingkat kerapuhan umpan padatan.

Untuk padatan yang sangat rapuh (very fragile): 2.5 – 4 cm (1-1.5 inch) dia.

Ukuran umum umpan: 1 cm (0.5 inch). Ukuran bola-bola penggilas

(diameter): 1-6 inch. Volume bola-bola penggilas : 50% volume

kompartemen. Reduction Ratio: 20:1 sampai 200:1

Ball-Mill dapat dioperasikan pada keadaan kering (dry milling)

maupun basah (wett-milling). Operasi pada keadaan basah dapat

meningkatkan kapasitas maupun efisien mill.

Ruang dalam ball mill (the chamber) kadang-kadang disekat-sekat

(dengan dekat yang berlubang/grate), dan masing-masing ruang/sub-

kompartemen diisi dengan bola-bola penggilas dengan ukuran yang berbeda

(lihat gambar dibawah). Praktek menunjukkan bahwa semakin besar ukuran

bola, semakin halus produk dihasilkan.

Dibawah ini adalah contoh sekat berlubang (grate) untuk pemisah

antar sub-kompartemen. Grae ini juga berfungsi untuk membantu menaikkan

padatan setinggi-tingginya, sebelum dijatuhkan (tumbled).

Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners

untuk membantu pengaduka dan penggilasan, dengan memperbesar efek

benturan antara partikel dengan dinding.

Power Ball-Mill:

Faktor – faktor berpengaruh terhadap kebutuhan power Ball-Mill yang harus

selalu dikontrol dalam mengoperasikan mill ini adalah :

- Beban bola-bola penghancur

- Ukuran bola

- Kecepatan putaran silinder mill

- Kecepatan umpan masuk mill, dsb.

Ball Mill merupakan alat yang sangat penting untuk menghancurkan

material dan biasa digunakan untuk memproduksi bubuk dalam industri

semen, pupuk, kaca, silika, dan sebagainya.

C. Rolling-compression mills

a). Bowl Mills

Bowl Mill atau sering disebut juga Pulverisers adalah salah satu alat

pembantu utama yang berada di pembangkit listrik dari Batu Bara. Alat ini

digunakan untuk menggiling batu bara mentah mencapai kehalusan yang

diinginkan agar dapat diumpankan ke dalam tungku pembakar pada

generator steam. Bowl Mill dikenal sebagai alat yang sangat baik secara

desain untuk menghaluskan batu bara dan secara biaya, karena memiliki

biaya yang rendah untuk operasinya. Selain itu kelebihan lainnya adalah

biaya perawatannya rendah, biaya kebutuhan powernya rendah,

perawatannya mudah, operasinya tidak terlalu bising, dll.

Kecepatan putaran alatnya pada range 40-60 rpm dan perputaran

motornya dari 600-1000 rpm. Ukuran bahan masuk berkisar antara 25 mm

sedangkan bahan keluarnya adalah 65-75 micron atau 200 mesh. Kapasitas

yang mampu dicakup oleh Bowl Mills ini mecapai 50 ton/jam. Bowl Mill

banyak sekali digunakan untuk mereduksi batu kapur, klinker semen, dan

batu bara. Oleh karena itu Bowl Mill sering berada di pabrik semen, pabrik

baja dan pembangkit listrik.

Bowl Mill (Penggiling Mangkok) Alat utamanya berupa sebuah

mangkok yang dilengkapi dengan roll (mangkok dan roll masing-masing

mempunyai alat penggerak sendiri-sendiri/terpisah).

Mekanisme kerjanya adalah umpan masuk dari feed hopper kedalam

mangkok yang berputar (mangkok dilapisi dengan bahan dengan kekerasan >

kekerasan bahan yang digerus grinding ring). Didalam mangkok tersebut,

butiran-butiran padatan tergerus oleh roller yang berputar dengan

kecepatan sedang dan berlawanan arah dengan arah putaran mangkok. Pada

alat ini terdapat Pressure Spring yang memberikan tekanan yang diperlukan

pada grinding roller untuk proses grinding. Udara panas masuk kedalam

mills dan menghilangkan embun/mengurangi kelembaban dari produk

sekaligus mengangkat/membawa partikel-partikel yang lebih ringan ke

classifier dan partikel-partikel yang berukuran besar jatuh untuk proses

penggilingan selanjutnya. Diluar, produk selanjutnya ditangkap

menggunakan cyclone.

D. Hammer Mills

Hammer mill merupakan alat pengecil ukuran yang menggunakan

aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja dari alat ini adalah

dengan menggerakan palu-palu yang digerakkan oleh motor listrik mupun

motor diesel dengan gerakan memutar. Rotor dengan kecepatan tinggi akan

memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya sehingga bahan yang

masuk akan terpukul oleh palu dan terjadi proses tumbukan, dimana bahan

akan saling bertumbukan dengan dinding, sesama bahan maupun dengan

palu pemukul tersebut. Proses tersebut akan berlangsung secara terus-

menerus sampai didapatkan bahan yang lolos dari saringan. Dalam

prosesnya, selain terjadi gaya pukul juga terjadi gaya sobek. 

Features:

Applications:Coarse, secondary, third

Crushing

Field of application:Agriculture, biology,

construction materials, glass / ceramics,

mining, mineralogy, metallurgy

Feed material:medium-hard, hard, brittle,

tough

Size reduction principle:pressure

Material feed size:< 400mm

The Final Fineness:<15mm

Material of Crushing tools:manganese steel

Durability: depending on feed material

    Menurut Wiratakusumah (1992), Penggiling palu merupakan

penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk bahan kristal padat,

bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri penggiling

ini digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain.

Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa

keuntungan antara lain adalah :

Konstruksinya sederhana

Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang

bermacam-macam ukuran

Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan

dan beroperasi tanpa bahan

Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah

Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara

lain adalah :

Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam

Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi

Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan

tenaga yang relatif besar

Hammer mill memiliki bagian-bagian yaitu antara lain saringan yang

terbuat dari plat baja, pemukul baja yang berputar pada porosnya, dan

corong pemasukkan.

Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan,

pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka

penunjang dan ayakan.  Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1.5 mm,

bagian atas dari corong pemasukan berbentuk bujur sangkar dengan

ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit sampai 90 mm

x 50 mm dengan kemiringan dinding corong 40o. Fungsi corong ini adalah

sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dimilling yaitu untuk

memeprmudah pemasukannya. Bagian yang kedua yaitu pemukul. Pemukul

terbuat dari stainles steel. Ukuran pemukul 100 mm x 25 mm x 5 mm dan

pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, dengan tujuan agar sisi pemukul

yang satu dapat menggantikan sisi pemukul yang sudah tumpul dengan cara

membalik posisi. Pemukul dipasang dengan posisi horizontal dengan jumlah

lima pasang yang disatukan oleh empat buah poros yang terbuat dari

stainless steel dengan berdiameter 10 mm dipasang vertikal. Bagian

selanjutnya yaitu saringan. Saringan merupakan bagian yang sangat vital

pada hammer mill. Sebab saringan akan menentukan hasil yang diinginkan.

Jika saringannya kecil maka akan didapatkan produk yang juga berdiameter

kecil. Saringan bertanggung jawab akan ukuran hasil dari proses milling. 

Selanjutnya yaitu corong pengeluaran. Corong pengeluaran terbuat dari plat

esher 1.5 mm yang berbentuk kerucut terpancung pada posisi terbalik.

Diameter corong adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm.

Bagian yang selanjutnya yaitu ayakan. Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm

yang mana konstruksinya terbuat dari kayu dengan bentuk seperti

trapezium dan kostruksi penyangga terbuat dari plat siku 25 mm x 25 mm x

2.5 mm dengan ukurannya sama dengan ukuran ayakan. Posisi ayakan ini

adalah miring dengan kemiringan 10o, ini bertujuan untuk memudahkan

gerak dari transmisi yang menggerakkan ayakan dan mempercepat proses

pengayakan. Bagian yang lain yang paling adalah motor penggerak yang

berfungsi untuk menggerakan pemukul baja.

Model

Rotor

Diameter

(mm)

Roter

Length

(mm)

Hammer

Quantity

Max

Feedi

ng

(mm)

Dischargi

ng (mm)

Capacity

(t/h)

Power

(kw)

REV

(r/min)

Machine

Size (mm)

PC300×

400400 300 16 <100 <15 3-8 11 1100

855×795×8

62

PC400×

600600 400 20 <150 <15 8-15 18.5 1000

1155×1100

×1255

PC600×

800800 600 28 <220 <20 15-30 45 900

2360×1500

×1580