74007708 laporan modul gt 2 venus amica final

Head Office : Jalan Pelesiran No. 21 Tamansari, Bandung Telp. : (022) 321432 Kelompok 45 Email : info@venus_amica.com 13408057 13408076 www. venus_amica.com

LAPORAN GROUP TECHNOLOGY TAHAP II

PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK PT KERETA KAYU MAINAN

Gayatri Wijayanti (13407065)

1



2


LEMBAR ASISTENSI


3


DAFTAR ISILEMBAR ASISTENSI.....................................................................................................2 DAFTAR ISI..................................................................................................................3 BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................5 1.1 1.2 2.1. Latar Belakang...............................................................................................5 Tujuan............................................................................................................5 Dasar Teori....................................................................................................6 Precedence Diagram...............................................................................6 Line Balancing.........................................................................................7 Perhitungan Tata letak Assembly..........................................................10 Ongkos Pemindahan Material................................................................12 Matriks Ongkos......................................................................................14 Matriks Berat.........................................................................................14 Matriks Aliran.........................................................................................14 Matriks Prioritas.....................................................................................15

BAB II STUDI LITERATUR.............................................................................................6 2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4. 2.1.5. 2.1.6. 2.1.7. 2.1.8. 2.2 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5.

Flow Chart Pengolahan Data........................................................................16 Pembuatan Precedence Diagram.................................................................17 Pembuatan Line Balancing..........................................................................18 Pembuatan Lay Out Assembly.....................................................................19 Pembuatan tabel Ongkos Material Handling................................................20 Pembuatan Matriks Ongkos, Berat, dan Aliran.............................................22 Matriks Ongkos......................................................................................22 Matriks Berat.........................................................................................22 Matriks Inflow........................................................................................22 Matriks Outflow.....................................................................................23

BAB III PENGOLAHAN DATA......................................................................................17

3.5.1. 3.5.2. 3.5.3. 3.5.4. 3.6. 3.7. 4.1.

Pembuatan Matriks Prioritas........................................................................23 Pembuatan OMH Perbaikan.........................................................................24 Analisis Hubungan Precedence Diagram dengan Assembly Chart...............30 4

BAB IV ANALISIS.......................................................................................................30



4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7. 5.1. 5.2.

Analisis Line Balancing................................................................................31 Analisis Perancangan Sel Assembly.............................................................36 Analisis Hasil OMH.......................................................................................39 Analisis Pemilihan Skenario Peletakkan Sel Assembly.................................40 Analisis Perbandingan Tata Letak VIP Plan OPT dengan Matriks Prioritas....40 Analisis Keterkaitan Antarmodul..................................................................42 Kesimpulan..................................................................................................43 Saran...........................................................................................................44 Saran untuk Perusahaan.......................................................................44 Saran untuk Praktikum PTLP..................................................................45

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................................43

5.2.1 5.2.2

DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................46 LAMPIRAN.................................................................................................................47 Lampiran 1 Precedence Diagram..........................................................................48 Lampiran 2 Layout Sel Assembly..........................................................................49 Lampiran 2 Layout Sel Assembly


5


BAB I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang

Pada tahap pertama Perancangan Tata Letak PT. Kereta Kayu Mainan (dengan menggunakan cara Group Technology), telah dihasilkan output ouput sebagai berikut : perkiraan luas gudang bahan baku utama (GBBU), luas gudang bahan baku pembantu (GBBP), dan luas lantai produksi setiap sel. Pada tahapan pertama, hanya dilakukan perhitungan untuk memperkirakan luas lantai produksi prefabrikasi dan fabrikasi untuk produk TT1, TT2, dan TT3. Pada tahap kedua, VENUS AMICA CONSULTING akan melakukan penyusunan sel untuk assembly TT1. Penyusunan dan peletakkan mesin pada sel assembly TT1 dibuat berdasarkan hasil dari line balancing precedence diagram assembly TT1. Sel assembly yang disusun harus memenuhi empat kriteria performansi perancangan sistem kerja, antara lain : waktu menganggur, minimasi keseimbangan waktu senggang, efisiensi lintasan, serta smoothness index. Setelah selesai melakukan perancangan lantai produksi (untuk proses fabrikasi, prefabrikasi, dan assembly), selanjutnya dilakukan perhitungan Ongkos Material Handling (OMH). Perhitungan OMH didasarkan pada skenario yang terpilih. Dalam hal ini, VENUS AMICA CONSULTING memilih skenario pertama, di mana lantai produksi untuk prefabrikasi, fabrikasi, dan assembly berada dalam satu gedung yang sama. Setelah itu, dilakukan pembuatan matriks ongkos, berat, dan aliran. Langkah selanjutnya yang paling penting dalam tahap ini adalah layout group technology yang dibuat dengan memanfaatkan software VIP-PlanOPT.

1.2

Tujuan1. 2. 3. 4. 5. 6. Pembuatan Precedence Diagram untuk Sel Assembly. Line Balancing Sel Assembly. Perhitungan luas Sel Assembly. Perhitungan OMH. Pembuatan Matriks ongkos dan matriks aliran. Pemilihan Alternatif Tata Letak Sel dan perhitungan OMH Perbaikan.


6


BAB II STUDI LITERATUR2.1. Dasar Teori 2.1.1.Precedence DiagramPrecedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002), Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah: 1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. 3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. Precedence Diagram dibuat dengan memperhatikan urutan proses yang terdapat pada routing sheet Assembly. Pada pembuatan precedence diagram, proses terbagi menjadi 4 tahap yaitu : 1. 2. 3. 4. Tahap Tahap Tahap Tahap pre-painting (menggunakan spray booth dan oven) painting (pengecatan) post painting (setelah pengecatan) packing

Precedence ditentukan berdasarkan AC dari masing-masing kelompok untuk produk EGBC pada tahapan kedua modul tradisional yang telah dilakukan sebelumnya. Contoh gambar Precedence Diagram :


7


2.1.1.Line BalancingDalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari. (Setiawan, 2000). Perancangan lintas perakitan memperhatikan halhal berikut ini : 1. Hubungan ketergantungan (precedence relationship). 2. 1 Jumlah Stasiun Kerja N. 3. Waktu Elemen (Ti) Waktu Stasiun (STi) Cycle time (CT). Secara umum, terdapat 2 metode dasar menyeimbangkan lintas perakitan, yaitu : 1. Metode Analitik Merupakan metode yang dapat menghasilkan solusi optimal. Contoh : Branch & Bound, Linear Programming. 2. Metode Heuristik Gayatri Wijayanti (13407065) 8 yang dapat digunakan untuk


Merupakan metode yang dapat menghasilkan solusi terbaik namun belum tentu optimal. Dalam tahapan kali ini, perencanaan line balancing akan dilakukan menggunakan salah satu dari 3 metode, yaitu metode Regional Approach, Largest Candidate Rule, dan Helgeson-Birnie. Hasil dari line balancing akan menunjukkan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan. Untuk mengukur performansi Suatu lintas perakitan, dapat dilihat dari beberapa kategori, seperti : Minimum Waktu Menganggur Waktu menganggur=n .Ws- i=1nWi Minimum Keseimbangan Waktu Senggang Maksimum Efisiensi Efisiensi Stasiun kerja Efisiensi Lintasan Keseimbangan waktu senggang= n .Ws- i=1nWin .Ws x 100 % Efisiensi bisa diukur dalam 2 kategor, yaitu : Efisiensi Stasiun Kerja= WiWsx 100 % i=1nWin.Wsx 100 % Smoothness Index SI= i=1n(Ws-Wi)2 Dimana untuk semua ukuran performansi ini berlaku : Ws = Waktu stasiun kerja terbesar Wi = Waktu untuk tiap stasiun kerja n = Jumlah stasiun kerja i = 1,2,3,,n Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing metode line balancing : 1. Metode Regional Approach Metode ini merupakan metode heuristik yang menempatkan elemen pekerjaan pada stasiun kerja berdasarkan posisinya pada Precedence Diagram. Elemen yang terletak lebih awal pada diagram ditempatkan lebih dulu pada stasiun kerja pertama. Hal ini merupakan solusi dari permasalahan dalam metode Largest Candidate Rule, dimana elemen yang terletak di ujung precedence diagram dapat menjadi kandidat pada stasiun pertama akibat nilai waktu elemen yang besar. Contoh penggambaran metode ini pada Precedence Diagram :


9


2. Largest Candidate Rule Metode Largest Candidate Rule merupakan metode heuristik yang sangat sederhana. Pengelompokkan elemen kerja pada stasiun kerja hanya dilakukan berdasarkan waktu elemen. Berikut ini adalah langkah-lanngkah yang dilakukan untuk metode ini : 1. Lakukan pengurutan seluruh elemen pekerjaan berdasarkan pada waktu elemen mulai dari waktu elemen terbesar. 2. Dalam melakukan penempatan elemen kerja pada stasiun kerja 1, peletakkan dimulai dari elemen dengan waktu terbesar. Kemudian, masukkan elemen kerja yang berada ada urutan di bawahnya. Elemen kerja yang dimasukkan tidak boleh melanggar precedence constraint dan jumlah waktu elemen-elemen tersebut tidak boleh melebihi cycle time (CT). CT = T/D Di mana : T : waktu produksi yang tersedia (menit/jam) D: demand produk (unit/jam) 3. Lanjutkan proses pengelompokkan seperti pada langkah ke-2. 4. Ulangi langkah 2 dan 3 untuk stasiun kerja lainnya hingga seluruh elemen akhirnya masuk ke kelompok tertentu. 1. Helgeson-Birnie Metode ini menitikberatkan pada pembatasan daerah berdasarkan precedence diagram. Setiap stasiun kerja dikelompokkan masing-masing sesuai dengan ada tidaknya predecessor dan kesamaan urutan. Setiap proses iterasi dilakukan berdasarkan precedence diagram, di mana hanya Gayatri Wijayanti (13407065) 10


setiap workstation yang berdekatan dan visibel dari segi urutan dan CT yang akan digabungkan. Jadi, titik berat dari metode ini adalah kedekatan dan jangkauan daerah antarstasiun kerja. Langkah-langkah untuk melakukan penyusunan lintas perakitan menggunakan metode ini adalah sebagai berikut : 1. Lakukan pengurutan elemen kerja berdasarkan waktu, mulai dari yang paling atas adalah elemen pekerjaaan yang paling lama sampai yang paling cepat 2. Berdasarkan data urutan elemen kerja yang telah dibuat tersebut, alokasikan elemen pekerjaan dimulai pada stasiun kerja yg pertama. Elemen pekerjaan yang diprioritaskan untuk dialokasikan terlebih dahulu adalah elemen kerja yang feasibel berdasarkan precedence constraints dan memiliki waktu paling lama (urutan paling atas). 3. Lakukan pengalokasian elemen-elemen pekerjaan dengan menggunakan prioritas tersebut untuk setiap stasiun sampai waktu total stasiun kurang dari atau sama dengan cycle time.

2.1.1.Perhitungan Tata letak AssemblySelain menghitung luas untuk proses fabrikasi dan prefabrikasi, dihitung pula luas sel assembly yang dibutuhkan berdasarkan konsep keseimbangan lini perakitan. Tata letaknya secara umum adalah sebagai berikut :

Lini perakitan pada sel assembly dengan menggunakan conveyor berjalan dibedakan menjadi 4 bagian, yaitu : a. Lini perakitan pre-painting Gayatri Wijayanti (13407065) 11


Lini perakitan ini terdiri dari empat jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly engine (E1), Gondola (G1), Box Car (B1), dan Caboose (C1). Keempat jenis conveyor ini masing-masing terdiri dari bench I, rack, dan disc sand. b. Proses pengecatan (painting) Proses ini terdiri dari spray booth dan oven. Untuk proses ini, tidak digunakan conveyor. c. Lini perakitan post painting Lini ini terdiri dari lima jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly Engine (E2), Gondola (G2), BoxCar (B2), dan Caboose (C2). Conveyor E2, G2, B2, dan C2 masingmasing terdiri dari Bench II. d. Lini perakitan untuk proses packing Conveyor E2, G2, B2, dan C2 akan bergabung di Conveyor yang akan digunakan untuk proses packing. Conveyor ini terdiri dari Bench III. Perpindahan material dengan lift truck, manusia, dan walking pallet terjadi pada : Conveyor sebelum proses painting ke spray booth Spray booth ke oven, dan sebaliknya Oven ke conveyor setelah proses painting Berikut ini adalah aturan-aturan lain yang harus diperhatikan : Sel Assembly terdiri dari lini perakitan (conveyor), spraybooth dan oven Bentuk lintasan conveyor keseluruhan (dapat berbentuk lurus, S, U, Z, atau bentuk lainnya) dibebaskan kepada kelompok masing-masing, namun harap diperhatikan bahwa bentuk lintasan conveyor dalam pabrik akan mempengaruhi bentuk dan luas pabrik sehingga bentuk yang salah/tidak logis bisa membuat pemborosan lahan atau menghambat proses produksi Stasiun kerja (Bench 1, Rack, DiscSand, Bench 2, dan Bench 3) berada di samping conveyor. Posisi tersebut harus selalu berada disisi yang sama pada tiap-tiap conveyor. Setiap bench diasumsikan menempel pada conveyor, bagian yang menempel pada conveyor adalah bagian lebar meja (1m) Ukuran bench = (2 x 1) m2 Ukuran operator = (1x 1) m2 Lebar conveyor = 0,5 m Jarak minimum antar bench = 1,0 m Spraybooth dan oven berada diantara lini perakitan E1,G1,B1,C1 dan lini perakitan E2,G2,B2,C2 dan tidak dilalui oleh conveyor Terdapat pada area penerimaan (area WorkInProcess) terhadap output lini perakitan bench E1,G1,B1,C1, letak area penerimaan berada di ujung conveyor lini perakitan tersebut. Gayatri Wijayanti (13407065) 12


Perhitungan luas Sel Assembly ini kemudian akan dikonversi ke dalam satuan kotak sel 3x3 m2 dalam Ms. Excel

Berikut ini adalah penggambaran tata letak sel assembly :

2.1.1.Ongkos Pemindahan MaterialSalah satu komponen biaya produksi adalah ongkos material handling. Perhitungan ongkos material handling ini dilakukan untuk mengetahui jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar sel, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan. Berikut ini data-data yang harus diketahui dalam perhitungan ongkos material handling (OMH): 1. From (dari) Data ini adalah tempat asal barang atau material berpindah. 2. To (Ke) Data ini adalah dengan tempat tujuan perpindahan material. 3. Nomor Komponen Data ini adalah kode-kode tentang barang atau material yang dipindahkan. 4. Demand / jam (Kebutuhan / jam) Data ini adalah jumlah kebutuhan barang tiap jam. Perhitungan ini harus menggunakan data-data yang ada pada perhitungan di routing sheet sebelumnya dan pada perhitungan luas lantai. Gayatri Wijayanti (13407065) 13


5. Panjang (p), Lebar (l), Tinggi (t) Data ini adalah ukuran material yang akan dipindahkan. Dalam identifikasi dimensi material ini dapat ditemui bentuk-bentuk yang spesifik seperti bola, tabung, gallon, dsb sehingga terkadang tidak semua kolom harus diisi. 6. Volume Komponen Volume yang dimaksud adalah volume barang atau material yang dipindahkan berdasarkan data-data p, l, t dari kolom sebelumnya. Satuannya adalah dalam m3. 7. Volume / jam Kolom ini merupakan volume total dari komponen yang dibutuhkan tiap jamnya. Rumusnya adalah:

Volume / jam = demand / jam volumekomp onen8. BJ (Berat Jenis) Berat jenis material adalah berat suatu material tiap satuan volume tertentu (kg/m3). Data-data berat jenis material yang dipindahkan adalah sebagai berikut (dalam kg/m3) : Material Kayu Kertas Plastik Besi Cat Lem Benang Laquar Sand Paper Disc sand Laquar Thinner 9. Berat Total (Kg) Gayatri Wijayanti (13407065) 14 Berat Jenis (kg/m3) 600 450 850 7250 3750 1250 100 1000 750 750 500


Data ini adalah berat total untuk setiap material yang akan dipindahkan. Rumus yang digunakan adalah:

Berat Total (kg) = Volume/jam Berat Jenis10.Jumlah Berat (Kg) Data ini adalah jumlah dari berat total komponen-komponen yang mengalami perpindahan dari tempat asal dan tempat tujuan yang sama. 11.Jenis Transportasi Data ini menunjukkan jenis transportasi yang dipakai pada tiap perpindahan material, yaitu: Tabel 2. Jenis Transportasi yang Digunakan Berat Material (kg) 0 20 21 60 > 60 Alat transportasi Tenaga manusia Walking pallet Lift truck

Catatan : Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per minggu. Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku pembantu dilakukan per minggu. Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu. Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per 1 jam. 1. OMH (Rp/m) OMH merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk setiap 1 meter perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.

2.1.1.Matriks OngkosRingkasan dari tabel OMH yang memuat biaya perpindahan material dari tempat asal ke tempat tujuan membentuk matriks ongkos. Matriks ini dapat digunakan untuk mengetahui biaya tranportasi material setiap meternya dari satu departemen ke departemen lain. Gayatri Wijayanti (13407065) 15


2.1.2.Matriks BeratMatriks ini berisi berat tiap aliran material per satuan waktu yang mengalir dari suatu sel ke sel lain. Pengisian matriks berat dilakukan dengan melihat perhitungan yang telah dilakukan pada ongkos perpindahan material.

2.1.3.Matriks AliranMatriks aliran digunakan untuk memperhitungkan aliran material yang terjadi dalam 1 jam. Matriks aliran terdiri atas matriks inflow dan matriks outflow : Matriks Inflow

Fungsi : untuk mengetahui jumlah aliran material yang masuk ke suatu sel. Perhitungan : membagi nilai weight matrix pada suatu sel dengan total jumlah berat yang masuk ke sel tersebut. Nilai tertinggi koefisien inflow maksimal satu, karena masing-masing koefisien menunjukkan biaya masing-masing sel asal dibagi jumlah biaya dari seluruh sel asal sehingga tentu saja nilainya maksimum sama dengan 1, yang akan terjadi bila hanya terdapat satu sel asal. Matriks Outflow

Fungsi : untuk mengetahui jumlah aliran yang keluar dari suatu sel. Perhitungan : membagi berat material yang masuk dari suatu sel ke sel lain, dengan berat material yang keluar dari sel tersebut.

2.1.1.Matriks PrioritasMatriks prioritas digunakan untuk pertimbangan dalam merancang tata letak awal lantai pabrik. Cara pembuatannya adalah dengan melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran terkait. Penyusunan prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga terkecil. Semakin besar nilai outflow antar sel, maka prioritas hubungan keduanya semakin tinggi tingkatnya.


16


2.2

Flow Chart Pengolahan DataMulai

Pembuatan Precedence Diagram Assembly

Pembuatan Line Balancing Stasiun Kerja Assembly

Penentuan Luas Sel Assembly

Routing Sheet

Perhitungan OMH Keseluruhan

Perhitungan OMH Keseluruhan

Penyusunan Matriks Ongkos, Berat, Inflow, Outflow, Prioritas Pemilihan Alternatif Tata Letak dengan VIPPlanOpt

Perbaikan Tata Letak Hasil VIP-PlanOpt

Perhitungan OMH Perbaikan

Analisis

Penyusunan Laporan Tahap 2 GT

Pembuatan Surat Pengantar Laporan Tahap 2 GT


Selesai

17


Gambar 1 Flowchart Pengolahan Data


18


BAB III PENGOLAHAN DATA1.1. Pembuatan Precedence DiagramPrecedence diagram dibuat untuk mengetahui aliran dalam proses yang terjadi. Pada dasarnya precedence diagram dibuat mengacu pada routing sheet dan Assembly Chart. Berikut ini langkah-langkah pembuatan Precedence Diagram : a. Mengambil waktu operasi dari routing sheet assembly b. Memecah operasi dari routing sheet assembly sesuai elemen dari assembly chart. Misalnya: untuk operasi rakit end ke chasis pada routing sheet assembly dapat dijabarkan menjadi 4 aktivitas, yaitu: Merakit Merakit Merakit Merakit chasis dan side gondola menjadi S9A3 end gondola dengan S9A3 menjadi S8A4 side gondola dengan S8A4 menjadi S7A4 end gondola dengan S7A4 menjadi S6A3

a. Membagi waktu operasi sejumlah elemen pembagi, dengan rumus: Waktu Elemen=Waktu total operasi Jumlah elemen dalam operasi Contohnya untuk operasi rakit end ke chasis yang terdiri dari 4 elemen, waktu setiap elemen adalah: 0.167973124 Waktu Elemen= 0.6718924974=0.167973124

b. Memecah operasi menjadi elemen yang lebih kecil apabila waktu operasi melebihi takt time. Misalnya: Merakit stack ke boiler harus dipecah menjadi Merakit stack ke boiler menjadi S7A6 (1) dan Merakit stack ke boiler menjadi S7A6 (2). c. Membagi waktu operasi sejumlah elemen pembagi, dengan rumus yang sama dengan diatas. d. Memberi nomor urut untuk keseluruhan part. e. Menyusun urutan elemen kerja yang telah didefinisikan dengan nomor sesuai urutannya. Elemen kerja yang dapat dikerjakan secara paralel, dikerjakan secara parallel. Gayatri Wijayanti (13407065) 19


f. Melakukan beberapa penyesuaan dari AC, misalnya part tidak dipasangkan satu sama lain, melainkan dimasukkan secara bersamaan kedalam pack train.

1.1. Pembuatan Line BalancingLangkah-langkah pengerjaan: a. Menghitung demand per hari Demand per hari= demand per jam*shift dalam sehari*jam tiap shift Demand per hari= 99*2*8=1584 b. Menghitung waktu kerja per hari dalam menit Waktu kerja per hari= jumlah shift dalam sehari*jam tiap shift*60 menit Waktu kerja per hari= 2*8*60=960 c. Menghitung takt time Takt time= Waktu kerja per hariDemand per hari=9601584=0.606060606menit d. Menghitung jumlah stasiun kerja minimum Stasiun kerja min=Roundup Total waktu elemenTakt time=21.587130.779=36 stasiun e. Membatasi precedence diagram berdasarkan ruang-ruang dengan metode regional approach Contoh :


20


1

2

3

4

5

6

7

1A

1B

2A

2B

2C

2D

9

3

4

5

8

6

7

12

13

14

15

16

17A

17B

18

19

20 A

20B

21

22

23

24

25

26

27A

f. Menyusun elemen berdasarkan regionalnya g. Menempatkan elemen-elemen kedalam stasiun melebihi waktu siklusnya

asalkan

tidak

h. Menghitung kriteria performansi: Waktu menganggur Waktu menganggur=n.Ws- i=1nWi= 51(0.59)- i=151Wi= 8.504 menit Keseimbangan waktu senggang Keseimbangan waktu senggang= n.Ws- i=1nWi n.Ws= 8.504510.59 =0.283 menit Efisiensi stasiun kerja Efisiensi stasiun 1= Wi Ws x 100%=0.51 0.59x 100%=88% Efisiensi lintasan Efisiensi lintasan= i=1nWi n.Ws x 100%= i=141Wi 41(0.739) x 100%=72% Smoothing Index SI= i=1nWs-Wi2=1.427 Gayatri Wijayanti (13407065) 21


1.1. Pembuatan Lay Out AssemblySesuai dengan ketetntuan perusahaan, tata letak sel assembly dibuat nerdasarkan acuan gambar sel di bawah ini :

Proses pada Sel Assembly dilakukan pada lini perakitan yang menggunakan conveyor berjalan. Lini perakitan tersebut dibedakan menjadi 4 bagian, yaitu: 1. Lini perakitan sebelum proses pengecatan (pre painting). Lini perakitan pre painting terdiri dari empat jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly Engine (E1), Gondola (G1), Boxcar (B1), dan Caboose (C1). Keempat jenis conveyor tersebut masing-masing terdiri dari bench I, rack, dan disc sand. 2. Proses pengecatan (painting). Proses pengecatan terdiri dari spray booth dan oven. Area ini tidak menggunakan conveyor. 3. Lini perakitan setelah proses pengecatan (post painting). Lini perakitan post painting terdiri dari lima jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly Engine (E2), Gondola (G2), Boxcar (B2), dan Caboose (C2). Conveyor E2, G2, B2, dan C2, masing-masing terdiri bench II. 4. Lini perakitan untuk proses packing. Conveyor E2, G2, B2, dan C2 akan menyatu dan bergabung di Conveyor P. Conveyor P terdiri dari bench III. Ada beberapa ketentuan yang digunakan untuk merancang luas sel assembly yaitu : Sel Assembly terdiri dari lini perakitan (conveyor), spraybooth dan oven Bentuk lintasan conveyor keseluruhan (dapat berbentuk lurus, S, U, Z, atau bentuk lainnya) dibebaskan kepada kelompok masing-masing, namun harap diperhatikan bahwa bentuk lintasan conveyor dalam pabrik akan mempengaruhi bentuk dan luas pabrik sehingga bentuk yang salah/tidak logis bisa membuat pemborosan lahan atau menghambat proses produksi 22



Stasiun kerja (Bench 1, Rack, DiscSand, Bench 2, dan Bench 3) berada di samping conveyor. Posisi tersebut harus selalu berada disisi yang sama pada tiap-tiap conveyor. Setiap bench diasumsikan menempel pada conveyor, bagian yang menempel pada conveyor adalah bagian lebar meja (1m) Ukuran bench = (2 x 1) m2 Ukuran operator = (1x 1) m2 Lebar conveyor = 0,5 m Jarak minimum antar bench = 1,0 m Spraybooth dan oven berada diantara lini perakitan E1,G1,B1,C1 dan lini perakitan E2,G2,B2,C2 dan tidak dilalui oleh conveyor Terdapat pada area penerimaan (area WorkInProcess) terhadap output lini perakitan bench E1,G1,B1,C1, letak area penerimaan berada di ujung conveyor lini perakitan tersebut.

Maka dibuatlah layout sel assembly (terlampir) yang disesuaikan dengan pemilihan line balancing dengan menggunakan metode Regional Approach.

1.1.

Pembuatan tabel Ongkos Material Handling

Perhitungan Ongkos Material Handling adalah ongkos aliran material dengan urutan sebagai berikut. 1. Receiving ke GBB. 2. GBB ke sel. Aliran material dari GBB ke sel terbagi menjadi: a. GBB ke sel yang berisi rough lumber b. GBB ke sel yang berasal dari finished rod c. GBB ke sel-sel yang memiliki mesin disc sand untuk mengirimkan sand paper dan sand disc. d. GBB ke assembly 1. Sel ke sel. Proses pemindahan material dari sel ke sel terbagi menjadi: a. Sel yang mengandung rough lumber kepada sel-sel yang berasal dari rough lumber tersebut. b. Sel-sel yang mengandung part dari Toy Train 2 dan Toy train 3 ke warehouse c. Sel-sel yang mengandung part dari Toy Train 1 ke assembly 1. Sel assembly (khusus Toy train 1) ke warehouse 2. Warehouse ke shipping. Terbagi menjadi: a. Warehouse untuk Toy Train 2 dan Toy Train 3. b. Warehouse untuk Toy Train 1. Gayatri Wijayanti (13407065) 23


Sedangkan untuk setiap kolom dalam tabelnya: 1. From-to. Diisi dengan aliran material dari dan ke. 2. No Komponen. Diisi dengan nomor komponen. 3. Demand per lead time. Diisi dengan demand sesuai dengan lead time yang dikehendaki. Misalnya untuk part rough lumber dengan lead time mingguan, langsung diambil dari tabel GBBU yang memiliki horizon pengiriman yang sama sehingga demand sama, yaitu 832 RL per lead time. 4. Ukuran (Panjang, lebar, dan tebal). Merupakan ukuran awal ketika material masuk. 5. Volume komponen. Untuk part, nilainya diukur dari volume secara umum. Untuk bahan baku pembantu, diukur dari volume unit dibagi jumlah box yang diterima dibagi dengan jumlah unit dalam box. Contoh perhitungan untuk part rough lumber : Volume komponen = 146 in x 1.25 in x 2 in x (0,0254)3 m3 /in3 = 0,0059813 m3 6. Volume per lead time. Contoh perhitungan untuk part rough lumber : Volume / leadtime = volume komponen x demand / leadtime = 0,0059813 x 838,76 = 5,016853 m3 7. Berat jenis. Tabel telah ada pada dasar teori. 8. Berat total. Contoh perhitungan untuk part rough lumber : Berat total = volume / leadtime x berat jenis = 5,016853 x 600 = 3010,112016 kg Perhitungan berat dilakukan untuk setiap kepada sel lainnya, maka jumlah keseluruhan berat merupakan hasil penjumlahan dari berat total seluruh material yang mengalami perpindahan. 9. Jumlah berat Jumlah berat merupakan akumulasi berat part dalam 1 sel. Contohnya part rough lumber termasuk dalam aliran dari receiving ke GBB sehingga beratnya adalah 38761,00036 kg. Berat ini membuat material harus diangkut dengan lift truck dan memiliki ongkos material handling RP 5.000,00 per meter.

1.1. Pembuatan Matriks Ongkos, Berat, dan AliranGayatri Wijayanti (13407065) 24


1.1.1. Matriks OngkosPengisian Matriks Ongkos dilakukan berdasarkan data hasil perhitungan ongkos pemindahan material. Matriks ini merupakan hasil rekapitulasi dari perhitungan ongkos perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya. Contoh perhitungan: Seperti yang dapat dilihat pada sheet OMH, ongkos pemindahan material dari receiving ke Gudang Bahan Baku Utama adalah sebesar Rp 5.000,00/m. Berdasarkan data tersebut, pada sheet matriks ongkos, nilai 5000 diisikan pada sel yang berada pada baris receiving dan kolom Gudang Bahan Baku Utama.

1.1.2. Matriks BeratPengisian Matriks Berat dilakukan berdasarkan hasil perhitungan aliran material pada sheet OMH, namun lead time yang digunakan adalah sebesar 1 jam. Contoh perhitungan: Contoh perhitungan dilakukan untuk receiving ke Gudang Bahan Baku Utama. Nilai matriks berat = berat total receiving ke Gudang Bahan Baku Utama / leadtime (jam) Kemudian angka yang diperoleh (nilai matriks berat) diisikan pada sel yang berada pada baris receiving dan kolom Gudang Bahan Baku Utama, yaitu sebesar 484,5125 kg.

1.1.1. Matriks InflowMatriks Inflow menunjukkan jumlah aliran material yang masuk ke suatu departemen tertentu. Nilai pada matriks ini dihitung dengan rumus berikut : Inflow dari Stasiun A ke B = Jumlah berat material yang berpindah dari stasiun A ke BTotal jumlah berat material yang masuk ke stasiun B Contoh perhitungan: Berikut ini contoh perhitungan untuk material yang mengalir dari sel 2 ke sel 3. Jumlah material yang berpindah Total Jumlah Berat yang masuk Maka, inflow dari sel 2 ke sel 3 adalah: Nilai inflow=23,620123,6210=0.99996=1 Gayatri Wijayanti (13407065) 25 = 23,6201 kg = 23,6210 kg


1.1.2. Matriks OutflowMatriks Outflow menunjukan jumlah aliran material yang menuju ke suatu departemen. Nilai pada matriks ini dihitung dengan rumus berikut: Outflow dari Stasiun A ke B = Jumlah berat material yang berpindah dari stasiun A ke BTotal jumlah berat material yang keluar dari stasiun B Contoh perhitungan: Berikut ini contoh perhitungan untuk material yang mengalir dari receiving ke gudang: Jumlah material yang berpindah = 484,5125 kg Total Jumlah Berat yang keluar Nilai outflow=484,5125 359,51 =1,35 = 359,51 kg

1.2. Pembuatan Matriks PrioritasPembuatan matriks prioritas ini didasarkan dari matriks outflow yang telah dibuat sebelumnya dengan cara diurutkan outflownya dari terbesar sebagai prioritas pertama ke yang terkecil untuk prioritas-prioritas selanjutnya. Semakin besar nilai outflownya, semakin tinggi tingkat prioritasnya. Misalnya dari hasil perhitungan matriks outflow dari sel 1 maka nilai matriks prioritasnya adalah sebagai berikut : Sel 1 Sel 8 = 1.02053 Sel 1 Sel 7= 1.01593 Sel 1 Sel 9 = 1.013512 Dst. Berikut ini adalah beberapa bagian tabel tersebut :

TABEL PRIORITAS (berdasarkan outflow)S tasiun yangBerhubung an No Nama S tasiun Gudang Bahan Baku Sel 18 Sel 8 Sel 11 Prioritas 1 Nama S tasiun 1 2 3 4 Receiving GBB S 1 el S 2 el Outflow 1.347686 1.504511 1.0205271 1.012663 No 2 20 10 13 Sel 2 Sel 7 Sel 19 1.4833662 1.015925 1.0117698 4 9 21 Sel 1 Sel 9 1.34614 1.013512 3 11 5 Prioritas 2 Nama S tasiun Outflow No Nama S tasiun Prioritas 3 Outflow No

Sel 3

1.011072


26


1.3. Pembuatan OMH PerbaikanPembuatan OMH Perbaikan dilakukan dengan menyusun 3 buah tabel yaitu matriks aliran, matriks ongkos, dan matriks jarak antar sel. Ongkos Material Handling dihitung dari tota perkalian antara flow material, ongkos, dan jarak antar sel. Berikut adalah tampilan tabel masing-masingF OWMATR S L IKT O FRO M Receiving GBB S 1 el S 2 el S 3 el S 4 el S 5 el S 6 el S 7 el S 8 el S 9 el Sel 10 Sel 11 Sel 12 Sel 13 Sel 14 Sel 15 Sel 16 Sel 17 Sel 18 Sel 19 Sel 20 Assembly Warehouse S hipping 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 R eceiving 1 GBB 2 39 S 1 el 3 S 2 el 4 S 3 el 5 S 4 el 6 S 5 el 7 S 6 el 8 S 7 el 9 S 8 el 10 S 9 el 11 S 10 el 1 2

80

80

80 80

80

80 80 80

80 80

80 80

80 80

80 80

80 80

(bersambung)


27


Matrik On k s g osTO FR M O Receiv g in GB B S 1 el S 2 el S 3 el S 4 el S 5 el S 6 el S 7 el S 8 el S 9 el S 1 el 0 S 1 el 1 S 1 el 2 S 1 el 3 S 1 el 4 S 1 el 5 S 1 el 6 S 1 el 7 S 1 el 8 S 1 el 9 S 2 el 0 S As el semb ly Wa rehouse S ip h ping Tota l 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 0 0 ,0 5 0 ,0 00 0 5 0 0 00 ,0 5 00 0 0 ,0 2 0 15 ,00 1 0,0 5 0 4 ,0 50 0 30 ,0 0 0 3 ,0 00 0 30 ,00 0 30 ,00 0 300,00 Receiving 1 Gu g dan Bah an 2 5000,00 5000,00 5000,00 150,00 2000,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 150,00 S 1 el 3 S 2 el 4 Sl3 e 5 S 4 el 6 S 5 el 7 S 6 el 8 S 7 el 9 S 8 el 1 0 S 9 el 1 1 S 10 el 1 2

(bersambung)

Perhitungan Jarak Antar Sel dilakukan dengan menarik garis pada AAD. Contohnya adalah sebagai berikut.


28


23,875 WAREHOUSE m Assembly 37,7 m

Receiving

Shipping

Misal, perhitungan untuk jarak rectiliner antara Warehouse dan Shipping dari gambar di atas adalah 28,875 + 37,7 = 66,575 m. Adapun rangkuman Distacne Matriks nya adalah sebagai berikut.


29



30

Head Office : Jalan Pelesiran No. 21 Tamansari, Bandung Telp. : (022) 321432 Kelompok 45 Email : info@venus_amica.com 13408057 - 13408076 www. venus_amica.com

TO FROM Receiving GBB Sel 1 Sel 2 Sel 3 Sel 4 Sel 5 Sel 6 Sel 7 Sel 8 Sel 9 S 10 el S 11 el S 12 el S 13 el S 14 el S 15 el S 16 el S 17 el S 18 el S 19 el S 20 el Assem bly Warehouse 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

R eceiving 1

GBB 2 73,75

Sel 1 3 38,5

S 2 el 4 11,625

Sel 3 5 37,75 38,375

S 4 el 6 155,6 25

S 5 el 7 1 02,055 11 4,25 42

S 6 el 8 113,625 82,5

S 7 el 9 57,15 24,5

Sel 8 10 86,875 54 ,75

S 9 el 11 52,375 40,25

S 10 el 12 74,875 43

Sel 11 13 100,6 25 34

Sel 12 14 9 2,125 60,25 45,5

Sel 13 15 109,125 95,25

(bersambung)


31


Selanjutnya perhitungan OMH Perbaikan adalah dengan mengalikan ketiga matriks di atas, yaitu sebagai berikut

TO

Sel 10 12

Sel 11

Sel 12

Sel 13

Sel 14

Sel 15

Sel 16

Sel 17

Sel 18

Sel 19 21

Sel 20 22 0 0

Assembl y 23 0

Warehous e 24 0

Shippin g 25 0

Sub Total

FROM Receivin g GBB 1

13 0 0

14 0

15 0

16 0

17 0

18 0

19 0

20 0

Rp14.381.250, 00 Rp57.259.960, 00 Rp5.034.000,0 0 Rp11.222.000, 00 Rp10.816.000, 00 Rp2.370.000,0 0 Rp1.034.400,0 0 Rp1.707.000,0 0 Rp2.273.250,0 0

2

8985 00 5160 00 0

1207500

110550 0 723000

130950 0 0

146250 0 0

138150 0 0

149550 0 0

158250 0 0

16515 00 0

0

0

1785000 0 0

0

0

Sel 1

3

0

0

0

0

0

Sel 2

4

408000

546000

114300 0 0

669000

0

0

0

0

9330 00 0

8790 00 0

0

0

0

Sel 3

5

0

0

0

0

0

0

0

0

1081600 0 1386000

0

0

Sel 4

6

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

984000

0

Sel 5

7

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

740400

294000

0

Sel 6

8

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1707000

0

0

Sel 7

9

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1001250

1272000

0


32

Head Office : Jalan Pelesiran No. 21 Tamansari, Bandung Telp. : (022) 321432 Kelompok 45 Email : info@venus_amica.com 13408057 - 13408076 www. venus_amica.comSel 8 Sel 9 10 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1095000 0 Rp1.095.000,0 0 Rp1.558.800,0 0 Rp1.491.000,0 0 Rp936.000,00 Rp918.000,00 Rp1.185.000,0 0 Rp1.500.000,0 0 Rp1.194.000,0 0 Rp1.116.000,0 0 Rp936.000,00 Rp1.461.000,0 0 Rp2.040.000,0 0 Rp1.670.400,0 0 Rp17.000.000, 00

0

0

1558800

0

Sel 10

12

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1491000

0

Sel 11 Sel 12 Sel 13

13 14 15

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 771000

936000 918000 414000

0 0 0

Sel 14

16

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

969000

531000

0

Sel 15

17

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1194000

0

Sel 16

18

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1116000

0

Sel 17 Sel 18

19 20

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

936000 1461000

0 0

Sel 19

21

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1239000

801000

0

Sel 20

22

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1032000

638400

0

Assembl y

23

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

17000000

0


33

Head Office : Jalan Pelesiran No. 21 Tamansari, Bandung Telp. : (022) 321432 Kelompok 45 Email : info@venus_amica.com 13408057 - 13408076 www. venus_amica.comWarehou se Shipping 24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 732325 0 0 Total Rp7.323.250,0 0 Rp0,00 Rp147.522.310 ,00

25

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Dari hasil perhitungan diperoleh bahwa OMH Perbaikan adalah sebesar Rp147.522.310,00 Cat. Tabel yang ada pada sub bab ini hanya merupakan potongang tabel (bukan tabel keseluruhan). Untuk keselurahan tabel dapat dilihat pada file MS. Excel.


34


BAB IV ANALISIS4.1. Analisis Hubungan Precedence Diagram dengan Assembly ChartPrecedence Diagram digunakan dalam penentuan lini suatu urusan proses. PD ini dibuat dengan mengacu pada routing sheet dan Assembly Chart. Berikut ini hubungan yang menggambarkan antara ketiganya :

Pada awalnya kita membuat tabel kurang lebih seperti berikut ini :Nom or 1A 1B 2A 2B 2C 2D 3 4 5 6 7 8 9 10 11A 11B 11C 11D Elem en Merakit stack ke boiler menjadi S7A6(1) Merakit stack ke boiler menjadi S7A6(2) Merakit boiler (rakitan stack dan boiler menjadi S7A6) ke chassis menjadi S6A5 (1) Merakit boiler (rakitan stack dan boiler menjadi S7A6) ke chassis menjadi S6A5 (2) Merakit boiler (rakitan stack dan boiler menjadi S7A6) ke chassis menjadi S6A5 (3) Merakit boiler (rakitan stack dan boiler menjadi S7A6) ke chassis menjadi S6A5 (4) R cab & tender akit Merakit side cab dan front cab menjadi S9A4 Merakit side cab dan S9A4 menjadi S8A5 Merakit roof cab dan S8A5 menjadi S7A7 Merakit side tender dan back tender menjadi S8A6 Merakit side tender dan S8A6menjadi S7A8 Merakit S7A7dan S7A8menjadi S6A6 Merakit S6A5dan S6A6menjadi S5A5 Keringkan lem Ampelas ujung dan inspeksi (1) Ampelas ujung dan inspeksi (2) Ampelas ujung dan inspeksi (3) Ampelas ujung dan inspeksi (4) Waktu E en lem 0.516840382 0.516840382 0.559910414 0.559910414 0.559910414 0.559910414 2 .2396 4165 7 0.319948808 0.319948808 0.319948808 0.319948808 0.319948808 0.319948808 0.319948808 0.239961606 0.559910414 0.559910414 0.559910414 0.559910414 bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I bench I rack disc. Sand disc. Sand disc. Sand disc. Sand Nom Proses or 100-10 100-10 100-20 100-20 100-20 100-20 10 0-30

100-35 100-40 100-40 100-40 100-40

Dapat dilihat pada tabel, pembagian elemen, perolehan waktu elemen, serta nomor proses kita peroleh berdasarkan routing sheet untuk proses terkait. Namun, routing sheet saja tidak cukup. Kita juga harus mengacu pada Assembly Chart untuk menghindari kerancuan dan kebingungan operator akibat ketidak jelasan elemen. Sebagai contoh, pada routing sheet tertulis rakit cab dan tender (lingkaran merah). Maka sesuai dengan assembly chart, elemen tersebut kita pecah lagi menjadi elemen-elemen yang ada pada lingkaran biru pada gambar tabel di atas. Sedangkan untuk masalah waktu elemen, pembagian elemen juga ditentukan tidak boleh melebihi takt time. Untuk menanggulangi bottleneck, operasi seperti ini harus dipecah menjadi beberapa elemen. Contoh kasus pemecahan operasi menjadi beberapa sub-operasi dengan membagi waktu antar operasi sama rata tampak pada gambar tabel di atas : yaitu untuk elemen rakit boiler ke chasis dengan waktu 2,2396 menit (melebihi waktu takt time yaitu :0,060606 menit ) dibagi menjadi 4 elemen pekerjaan lagi dengan masingmasing elemen membutuhkan waktu 0.559910414menit.


35


Pada precedence diagram, untuk elemen yang dapat dikerjakan secara paralel (tidak berurutan) dapat digambarkan secara paralel. Dalam Assembly Chart, ketika part Gondola selesai dirakit, langsung dipasangkan dengan part Engine. Demikian juga ketika part Box Car selesai dirakit, langsung dipasangkan dengan Gondola+Engine, dan ketika Caboose selesai dirakit, langsung dipasangkan dengan part Engine+Gondola+Box Car. Namun dalam Precedence Diagram, part tidak dipasangkan satu sama lain, melainkan dimasukkan secara bersamaan kedalam pack train. Setiap elemen ini kemudian juga akan diukur dengan line balancing menggunakan metode regional approach untuk menentukan mereka akan dipasangkan dengan elemen mana agar membentuk sebuah stasiun kerja.

4.2. Analisis Line BalancingPada dasarnya dua metode dasar yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lintas perakitan, yaitu metode analitik dan metode heuristik. Metode analitik merupakan metode yang mendapatkan solusi optimal, contohnya adalah metode Branch & Bound dan Linear Programming. Sedangkan metode heuristik merupakan metode yang dapat menghasilkan solusi terbaik namun belum tentu optimal. Pada umumnya metode heuristik lebih banyak digunakan daripada metode analitik, hal ini dikarenakan metode heuristik lebih simpel dan cepat dibandingkan dengan metode analitik. Adapun metode yang digunakan adalah metode Helgeson-Birnie atau Ranked Positional Weight, metode Region Approach, dan metode Largest Candidate Rule. Untuk tahapan kali ini Venus Amica memutuskan untuk memilih salah satu metode heuristik yaitu Regional Approach. Hal yang mendasari pemilihan ini adalah hasil performansi terbaik yang di dapatkan ketika praktikum PTI 1 Modul 6. Berikut ini ringkasan uraian mengenai kelebihan, kekurangan beserta langkah pengerjaan dari setiap metode yang ada. Tabel Lintasan Perbandingan Kelebihan dan Kekurangan Metode Penyeimbang

Metode Helgeson Birnie / Ranked Positional Weight

Kelebihan Lebih simpel dan mudah dikerjakan dibandingkan karena hanya perlu dicari bobot posisi dari setiap elemen kerja, selanjutnya

Kekurangan Belum mempertimbangkan precedence constraints secara langsung. Tidak dapat mengubah urutan elemen kerja yang telah diurutkan berdasar bobotnya 36



Regional Approach

tinggal diurutkan berdasarkan bobot posisi dengan memperhatikan precedence diagram. Telah mempertimbangk an kriteria waktu tunggu secara langsung dengan algoritma pembobotannya. Urutan elemen kerja yang segaris memiliki bentuk menyerupai precedence diagram sehingga memudahkan perhitungan. Dapat meminimumkan terjadinya bottleneck di stasiun-stasiun pertengahan. Memberikan waktu tunggu antar proses yang lebih kecil dengan menyatukan terlebih dahulu pekerjaan dengan rantai terpanjang. Sudah mempertim bangkan precedence constraints secara langsung

untuk meningkatkan harga Line Efficiency, sehingga muncul kesulitan dalam mengoptimalkan keseimbangan lintasan. Pengerjaan metode ini membutuhkan waktu yang cukup lama. Metode HelgensonBirnie tidak dapat menghasilkan solusi yang optimal mutlak. Tidak ada langkah peng-iterasian yang baku Menyebabkan penumpukan elemen kerja di stasiun awal, sehingga pada stasiun akhirnya biasanya waktu aktualnya lebih singkat dan memiliki waktu idle yang relatif besar.

Tidak adanya kriteria yang jelas seperti pembobotan dalam pembuatan urutan 37




melalui proses pembagian region-nya. Kecil kemungkina n terjadinya pelanggara n terhadap presedence constraint saat penyusunan elemen ke dalam stasiun kerja ketika melakukan iterasi. Memudahka n ketika ingin menambah elemenelemen ke dalam suatu stasiun untuk meningkatk an efisiensi suatu stasiun kerja dengan tetap memperhati kan presedence constraint dan cycle time. Waktu

pekerjaan menyebabkan kesulitan dalam penentuan iterasi yang diperlukan untuk mencapai line terbaik. Metode ini juga belum dapat menghasilkan solusi yang optimal mutlak. Jika terdapat banyak subassembly maupun elemen pekerjaan, akan terdapat banyak kemungkinan kombinasi urutan pekerjaan yang menyulitkan penentuan line terbaik. Tidak ada langkah pengiterasian yang baku .

38


pengerjaan nya paling cepat diantara metode lainnya. Perhitungan yang cukup mudah Metode ini telah mempertim bangkan precedence constraints secara langsung dengan memperhati kan jumlah predecessor dan waktu pengerjaan dalam pengurutan elemenelemen kerjanya.. Membutuhkan waktu pengerjaan yang paling lama diantara metode lainnya. Metode ini juga tidak dapat menghasilkan solusi yang optimal mutlak. Pengerjaannya juga tidak memiliki langkah peng-iterasian yang baku (masih dilakukan dengan cobacoba).

Largest Candidate Rule

Setelah dilakukan praktikum, diperoleh data performansi masing-masing metode.


39


Untuk nilai Smoothness Index yang didapat, metode Regional approach dan metode Largest candidate Rule menunjukkan angka yang lebih kecil bila dibandingkan Metode Hegelson & Birnie.Nilai Smoothness Index kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan. Maka semakin kecil index SI, semakin menunjukkan bahwa lintas perakitan memiliki perbedaan waktu siklus dengan waktu stasiun relatif berkurang sehingga berpotensi menghilangkan adanya waktu tunggu pada setiap stasiun kerja. metode Regional approach dan Largest Candidate Rule memberikan nilai yang identik untuk semua ukuran performansi, baik waktu menganggur, keseimbangan waktus senggang, efisiensi lintasan, efisiensi stasiun kerja, dan Smoothness Index. Tapi untuk memilih metode yang paling baik, menurut literature yang penulis baca, metode Regional Approach disebut sebagai metode lebih baik karena metode Regional approach merupakan metode penyempurnaan dari metode yang sebelumnya, yaitu metode Hegelson & Birnie .Pada metode Helgeson & Birnie digunakan bobot posisi untuk menentukan elemen kerja mana yang masuk pada stasiun kerja tertentu, sedangkan metode penentuan menggunakan bobot posisi tidak mendeskripsikan prioritas pemilihan elemen kerja ke dalam suatu stasiun kerja.

Selanjutnya berikut ini analisis mengenai tiap performansi yang diperoleh :

PARAMETER PERFORMANSI Waktu menganggur Gayatri Wijayanti (13407065) 8.504386636 40


Keseimbangan waktu senggang Efisiensi lintasan Smoothness index 1. Minimum Waktu Menganggur

0.282617417 0.717382583 1.427327338

Waktu menganggur merupakan waktu menunggu yang dialami oleh suatu material ketika mengalami perpindahan dari satu stasiun kerja ke stasiun berikutnya. Waktu menganggur pada stasiun kerja dapat terjadi apabila tidak adanya proses yang terjadi dalam suatu stasiun kerja. Hal ini dapat dikarenakan stasiun kerja tersebut harus menunggu produk yang masih dikerjakan pada stasiun kerja sebelumnya, atau benda yang menunggu untuk dikerjakan pada suatu stasiun kerja karena operator belum selesai mengerjakan produk yang lain, atau dengan kata lain waktu menganggur ini dapat terjadi karena disebabkan oleh ketidakseimbangan waktu antar stasiun kerja. Kriteria performansi ini bermanfaat untuk menghitung besarnya waktu minimum menganggur yang mungkin terjadi untuk lintasan stasiun-stasiun yang dilalui. Waktu menganggur merupakan selisih antara waktu stasiun kerja yang terbesar dengan total waktu stasiun kerja. Pada perhitungan dengan menggunakan metode Regional Approach, diperoleh nilai dari kroteria ini yaitu : 8.504386636 menit. Semakin besar waktu menganggur yang didapatkan, berarti lintasan yang dibuat semakin tidak seimbang. Ini berpotensi memperbesar kemungkinan terjadinya bottleneck, yaitu produksi dari suatu stasiun kerja lebih besar dari stasiun kerja berikutnya sehingga benda terpaksa menunggu untuk diproduksi. Sebaliknya, semakin kecil waktu menganggur yang didapatkan, semakin seimbang pulalah lintasan perakitan yang dibuat. Apabila waktu menganggur minimal ini terlampaui maka waktu siklus perakitan akan bertambah dari waktu semula. Hal ini dapat dilihat dari rumusnya yang merupakan selisih antara perkalian waktu siklus (waktu stasiun paling maksimum) dikali jumlah stasiun dengan jumlah waktu seluruh stasiun. Semakin besar variansi antara waktu suatu stasiun dengan waktu siklus (waktu stasiun paling maksimum) maka waktu menganggurnya akan semakin besar. Secara umum kelebihan dan kekurangan dari kriteria performansi ini adalah: Kelebihan:

Mudah dalam perhitungan Dapat mengetahui waktu menganggur yang dialami oleh operator Gayatri Wijayanti (13407065) 41


Kekurangan:

Hanya memperhitungkan waktu menganggur operator tanpa membandingkan dengan total waktu pengerjaan

1. Minimum Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Pada praktikum diperoleh nilai keseimbangan waktu senggang yaiu : 0.282617417. Keseimbangan waktu senggang merupakan perbandingan antara minimum waktu menganggur dengan waktu siklus total. Dengan ini, dapat dilihat proporsi perbandingan antara waktu efektif perakitan dengan waktu menganggur. Semakin besar keseimbangan waktu senggang suatu lintas perakitan menunjukkan semakin banyak waktu senggang yang tersedia bagi operator, yang berarti pekerjaan menjadi tidak optimal karena terlalu banyak lead time yang digunakan. Semakin keseimbangan waktu senggang mendekati 0%, maka lintasan perakitan tersebut dianggap semakin seimbang. Adapun kelebihan dan kekurangan dari kriteria performansi ini adalah sebagai berikut: Kelebihan:

Dapat menilai persentase waktu menganggur operator dibandingkan dengan waktu keseluruhan Kekurangan:

Bentuk persentase kurang menjelaskan seberapa banyak operator menganggur dalam satuan waktu (misal: jam) sehingga butuh analisis lagi sebelum mencoba mengurangi jumlah waktu menganggur 1. Maksimum Efisiensi Lintasan Efisiensi lintasan menunjukkan perbandingan antara waktu total seluruh stasiun dalam lintas perakitan dengan waktu maksimum yang dapat dicapai pada suatu lintas perakitan (perkalian antara jumlah stasiun dengan waktu stasiun terbesar). Dari perhitungan efisiensi lintasan dapat dilihat persentase penggunaan lintasan secara keseluruhan yang terapakai secara efektif. Pada perhitungan dengan Regional Approach kali ini diperoleh nilai efisiensi lintasan sebesar 0.717382583. Efisiensi yang kecil menunjukkan bahwa ada beberapa stasiun yang waktu stasiunnya jauh dibawah waktu stasiun tebesar atau penggunaan masing-masing stasiun yang kurang optimal. Jadi, efisiensi lintasan dapat melihat seberapa besar utilitas penggunaan lintasan tersebut. Gayatri Wijayanti (13407065) 42


Berikut ini kelebihan serta kekurangan dari kriteria performansi maksimum efisiensi: Kelebihan:

dapat diketahui stasiun kerja mana yang paling tidak efisien untuk dibenahi terlebih dahulu Kekurangan kriteria performansi maksimum efisiensi:

Apabila ada stasiun kerja yang memiliki efisiensi 100% maka itulah yang akan digunakan sebagai kriteria performansi maksimum efisiensi. Karena pada setiap iterasi mungkin sekali ada stasiun kerja yang memiliki efisiensi 100%, maka dapat disimpulkan kriteria performansi ini kurang cocok dijadikan patokan dalam pemilihan stasiun kerja yang paling seimbang. 1. Smoothness Index (SI) Smoothness Index(SI) menunjukkan kelancaran suatu lintas perakitan. Nilai SI yang semakin kecil menunjukkan lintas perakitan yang semakin baik sehingga smoothing Index = 0 adalah yang terbaik karena menunjukkan lintas perakitan yang sempurna. Perolehan nilai SI yang dilakukan Venus Amica pada tahapan kali ini adalah 1.427327338. nilai tersebut dianggap cukup baik untuk merepresentasikan kelancaran lintas produksi.

4.1. Analisis Perancangan Sel AssemblyBerikut ini lay out sel assembly yang Venus Amica buat :


43


Lay out assembly yang dibuat khusus diperuntukkan untuk perakitan Assembly Toy Train 1. Hal ini dikarenakan hanta TT 1 yang dijual dalam bentuk satu paket rakitan. Sedangkan untuk TT2 dan TT3 penjualan part terpisah. Lay out assembly yang kami buat didasarkan pada precedence diagram dan metode regional approach. Dari sana diperoleh urutan lini sesuai proses berikut jumlah mesin yang dibutuhkan. Lay out tersebut secara garis besar terbagi menjadi 4 wilayah yaitu : a. Lini perakitan pre-painting Lini perakitan ini terdiri dari empat jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly engine (E1), Gondola (G1), Box Car (B1), dan Caboose (C1). Keempat jenis conveyor ini masing-masing terdiri dari bench I, rack, dan disc sand. Urutan perjalanan part yang akan dirakit membentuk lintasan sebagai berikut :


44


b. Proses pengecatan (painting) Proses ini terdiri dari spray booth dan oven. Untuk proses ini, tidak digunakan conveyor.

c. Lini perakitan post painting Lini ini terdiri dari lima jenis conveyor, yaitu conveyor subassembly Engine (E2), Gondola (G2), BoxCar (B2), dan Caboose (C2). Conveyor E2, G2, B2, dan C2 masingmasing terdiri dari Bench II. Gayatri Wijayanti (13407065) 45


d. Lini perakitan untuk proses packing Berikut ini lini perakitan untuk kedua proses terakhir :

4.1. Analisis Hasil OMHDalam menghitung ongkos material handling diperlukan data jenis transportasi yang digunakan dalam setiap transportasi dari satu departemen ke departemen lainnya. Untuk menentukan jenis transportasi apa yang digunakan diperlukan data jumlah berat komponen yang akan dipindahkan karena tiap jenis transportasi memiliki kapasitas pengangkutan yang berbeda-beda. Dalam menentukan jumlah berat yang dipindahkan diperlukan volume komponen per lead time, massa jenis komponen, dan demand per lead time. Yang perlu diingat bahwa lead time yang digunakan berbeda-beda yaitu per minggu atau per jam. Dalam menentukan demand per lead time yang perlu diperhatikan adalah bentuk komponen yang dipindahkan, apakah masih di dalam dus, dalam bentuk komponen itu sendiri, ataupun dalam bentuk packaging lainnya. Bentuk komponen yang dipindahkan ini mempengaruhi karakteristik komponen tersebut, apakah digunakan karakteristik bahan bila yang dipindahkan adalah komponen itu sendiri, ataupun karakteristik unit received bila yang dipindahkan dalam bentuk unit received. Setelah Gayatri Wijayanti (13407065) 46


memperhatikan hal-hal di atas, ongkos material handling dapat dihitung dengan benar. Selanjutnya, ongkos material handling juga dihitung setelah melakukan perbaikan pada layout hasil VIP-PlanOPT. Perhitungan OMH perbaikan ini perlu dilakukan karena hasil layout hasil VIP-PlanOPT dirubah sedemikian hingga layout tersebut sesuai dengan hasil VIP-PlanOPT namun tata letak antar sel juga rapi. Dalam melakukan perbaikan ini tentunya ada beberapa sel yang dirubah ukurannya sehingga tentunya akan terjadi perubahan centroid dan jarak rectilinear sehingga OMH hasil VIP-PlanOPT tidak merepresentasikan layout yang telah diperbaiki.

4.2. Analisis Pemilihan Skenario Peletakkan Sel AssemblyDalam melakukan perancangan tata letak pabrik GT 2 terdapat dua skenario sebagai berikut : Skenario 1 : peletakan sel assembly pada gedung yang terpisah dengan gedung prefabrikasi dan fabrikasi. Sementara 2 : peletakkan sel assembly di dalam gedung yang sama dengan sel-sel fabrikasi dan prefabrikasi.

Pada keberjalananya Venus Amica memutuskan untuk memilih skenario kedua dengan pertimbangan bahwa pengaturan sel assembly untuk skenario kedua dapat lebih mudah relatif terhadap gedung prefabrikasi dan fabrikasi. Selain itu, dengan menggunakan gedung yang sama, diprediksi OMH nya juga akan lebih kecil dibandingkan apabila gedung diletakkan terpisah. Tidak dibutuhkan fasilitas berupa alat handling ataupun yang lainnya untuk memindahkan part yang siap diassembly. Manajemen dan koordinasi pun akan semakin mudah dikendalikan.Di samping itu diharapkan pula bahwa aliran material dari sel-sel prefabrikasi ke sel fabrikasi ke sel assembly lebih efektif dan efisien sehingga produktifitas dapat terjaga (hemat waktu hemat biaya).

4.1. Analisis Perbandingan Tata Letak VIP Plan OPT dengan Matriks PrioritasSeperti yang telah disebutkan pada dasar teori bahwa matriks prioritas digunakan untuk membantu melihat hubungan keterkaitan antar sel. Berikut ini cuplikan matriks prioritas yang kami buat :

TABEL PRIORITAS (berdasarkan outflow)N o Nama Stasiun Stasiun yang Berhubungan Prioritas 1 Prioritas 2 Prioritas 3


47

Head Office : Jalan Pelesiran No. 21 Tamansari, Bandung Telp. : (022) 321432 Kelompok 45 Email : info@venus_amica.com 13408057 13408076 www. venus_amica.com Na ma Sta siun

Nama Stasiun Receivin g GBB Sel 1 Sel 2 Sel 3 Sel 4 Gudang Bahan Baku Sel 18 Sel 8 Sel 11 Assembly Assembly

Outflow

No

Nama Stasiun

Outflo w

No

Outflo w

No

1 2 3 4 5 6

1.347686 1.504511 1.020527 1 1.012663 0.133323 0.044193

2 20 10 13 23 23 Sel 2 Sel 7 Sel 19 Warehous e 1.48336 62 1.01592 5 1.01176 98 0.01318 9 4 9 21 Sel 1 Sel 9 1.34614 1.01351 2 3 11 5

Sel 3

1.0110 72

24

Setelah diperolehan urutan prioritas berdasarkan matriks tersebut kemudian dicocokkan dengan hasil software VIP PLANOPT, ternyata ada beberapa perbedaan kedekatan antar sel. Berikut ini hasil VIP PlanOPT


48


SEL 10 SEL 6 SEL 8 SEL 9 SEL 7 SEL 12 SEL 15 SEL 18

SEL 1 SEL 17 SEL 2 GBB SEL 3 SEL 11 SEL 16

WAREHOUSE

Assembly

SEL 5

SEL 14

SEL 19

SEL 13 Receiving Shipping

SEL 20

SEL 4

Dapat dilihat pada gambar bahwa untuk sel yang diberi tanda lingkaran berwarna merah menunjukkan sedikit gap antara matriks prioritas untuk no. 1 (receiving) dengan hasil VIP PLANOPT. Pada matriks prioritas ditentukan bahwa letak receiving dengan GBB seharusnya berdekatan. Gayatri Wijayanti (13407065) 49


Contoh gap kedua digambarkan dengan tanda persegi berwarna biru. Dapat kita lihat bahwa pada matriks prioritas, GBB seharusnya diletakkan berdekatan dengan Sel 18 sebagai prioritas pertama, dilanjutkan dengan sel 2 dan sel 1. Namun hasil VIP PLANOPT menunjukkan bahwa GBB diletakkan lebh dekat dengan Sel 1 dan justru agak jauh dengan sel 18. Namun, selain terjadinya gap, pada dasarnya hasil matriks prioritas dengan hasil VIP PLANOPT menunjukkan hal yang sama terkait hubungan kedekatan antar sel seperti yang digambarkan untuk sel 1. (digambarkan dengan tanda segitiga oranye). Pada matriks prioritas ditentukan peletakkan sel 1 berdekatan dengan sel 8, sel 7, dan sel 9. Hal ini sesuai dengan hasil yang ditunjukkan software VIP PLANOPT.

4.2. Analisis Keterkaitan AntarmodulModul 1 GT Waktu Proses Jumlah Mesin Modul 2 GT Modul 3 GT Pembuatan Struktur Organisasi Pembuatan Tata Letak Pabrik dan Kantor

Perhitungan OMH

Tata Letak Awal Mesin

Pembuatan Alternatif Layout

Luas Lantai Produksi,GBB, dan Warehouse

Pembuatan Template

Perhitungan AKI

Dari diagram keterkaitan antar modul Group Technology di atas terlihat jelas bahwa ouput modul sebelumnya GT 1 yaitu Tata Letak Awal dan Luas Lantai Produksi,GBB,dan Warehouse digunakan sebagai input pada modul kali ini yaitu digunakan untuk perhitungan OMH dan pembuatan alternatif layout dengan menggunakan software VIP-PlanOPT. Sedangkan output dari modul yang dijadikan sebagai input pada modul berikutnya GT 3 yaitu alternatif layout perbaikan digunakan untuk pembuatan tata letak pabrik dan selanjutnya kantor hingga akhirnya dibuat template pabrik keseluruhan.


50


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

1.1. Kesimpulana. b. c. d. e. Pada modul Group Technology tahap 2 ini telah dilakukan pembuatan Precedence Diagram untuk Sel Assembly dan Line Balancing Sel Assembly (Precedence Diagram terlampir) Setelah dilakukan pembuatan Precedence Diagram Sel Assembly dan Line Balancing-nya, dapat dilakukan perhitungan luas Sel Assembly. (Ly out sel assembly terlampir) Pada modul Group Technology tahap 2 ini dilakukan perhitungan OMH yang selanjutnya dijadikan input dalam pembuatan matriks ongkos dan matriks aliran. Pada tahap 2 ini dilakukan pemilihan alternatif tata letak sel dengan menggunakan software VIP-PlanOPT dengan input berupa ukuran sel, matriks aliran, dan matriks ongkos. Hasil tata letak VIP-PlanOPT kemudian dimodifikasi sedemikian rupa sehingga letaknya rapi dengan tetap berpedoman pada tata letak hasil VIP-PlanOPT.


51


SEL 10 SEL 6 SEL 8 SEL 9 SEL 7 SEL 12 SEL 15 SEL 18

SEL 1 SEL 17 SEL 2 GBB SEL 3 SEL 11 SEL 16

WAREHOUSE

Assembly

SEL 5

SEL 14

SEL 19

SEL 13 Receiving Shipping

SEL 20

SEL 4

f.

Dari layout hasil perbaikan ini kemudian dihitung kembali OMH-nya (OMH perbaikan) yang nilainya adalah Rp147.522.310,00

5.2. Saran 5.2.1 Saran untuk Perusahaan Setelah dilakukan pembuatan alternatif tata letak yang hampir optimal, diharapkan perusahaan PT Kereta Kayu Mainan dapat terbantu dan memperoleh 52



gambaran dengan hasil tata letak Group Technology yang telah dibuat sehingga mempermudah PT Kereta Kayu Mainan dalam merancang layout departemen dan mesin dengan Group Technology.

5.2.1 Saran untuk Praktikum PTLP Waktu untuk modul ini terlalu singkat, sebaiknya diperpanjang (minimal 2 minggu)


53


DAFTAR PUSTAKA

Heragu, Sunderesh Sesharanga. 2006. Facilities Design. iUniverse, InC: New York Modul 1 dan 2 ITB.2011.Bandung Group Technology Perancangan Tata Letak Pabrik. TI-


54


LAMPIRAN


55



56


Lampiran 1 Precedence Diagram

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

1A

1B

2A

2B

2C

2D

9

10

11 A

11 B

11 C

11D 32A 32B 33A 33B 34A 34B 35 37

3

4

5

8

PRECEDENCE DIAGRAM

36

6

7 28 29A 29B 30 31A 31B 38 39 40 41 42

52 12 13 14 15 16 17A 17B 43 44 45 46 47

53

54

18

19

20A

20B 48 49 50 51

21

22

23

24

25

26

27A

27B


57



58


Lampiran 2 Layout Sel Assembly


59

74007708 laporan modul gt 2 venus amica final

Documents